KR19990036265A - 회전 단조로내의 산화철을 환원시키는 방법 - Google Patents

회전 단조로내의 산화철을 환원시키는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 방법은 (ⅰ) 회전 단조로의 바닥위에 (a) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 혼합물 및/또는 (b) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 덩어리인 미세-응집물로 이루어진 반응물층을 형성하는 단계와, (ⅱ) 상기 산화철이 부분적으로 환원되도록 상기 회전 단조로내의 상기 혼합물및/또는 상기 미세 응집물을 가열하는 단계를 포함한다. 상기 혼합물및/또는 미세-응집물은 회전 단조로내에서 가열되어 적어도 산화철이 환원된다. "미세-응집물은 직경이 1400미크론 이하(500미크론 이상이 바람직함)인 미세 덩어리를 의미하한다. 부분적으로 환원된 산출물은 금속 철의 제조에 사용된다. 또한, 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 장치가 개시되고, 상기 장치는 (ⅰ) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 미세-응집물을 형성하기 위한 수단과,(ⅱ) 상기 미세-응집물 형성 수단에 의해 생성되는 미세-응집물의 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키기 위한 회전 단조로를 구비한다. 상기 산화철 환원 방법에 의하면, 산화철 미분 및 석탄을 조립화(造粒化; pelletization)하지 않고 회전 단조로의 가동이 가능해 진다.

Description

회전 단조로내의 산화철을 환원시키는 방법
회전 단조로에 기반하여 산화철을 부분적으로 환원시키기 위한 공지의 방법으로는 Midrex Steel 사(社)의 FASTMET 공정을 들수 있다. 상기 FASTMET 공정의 특수한 형태는 Kaneko(Midrex International BV Rotterdam 에게 양도됨)씨 등에 의해 발명된 미국 특허 제 4,701,214 호에 개시된다.
상기 미국 특허를 포함하는 기술 문헌에 개시된 상기 FASTMET 공정은 다음과 같은 단계들을 포함한다:
(ⅰ) 통상, 약 20 mm 직경(상기 미국 특허에는 10-25 mm의 바람직한 범위가 개시됨)의 펠릿(pellets: "작은 알갱이"를 의미함)를 형성하기 위해 산화철 미분(微粉), 미분탄(微粉炭; pulverized coal) 및 결합제(binder)의 혼합물을 응집(凝集)하는 단계;
(ⅱ) 통상, 회전 단조로를 보호하기 위해 철광석의 중간층을 통해 상기 단조로로 부터 상기 펠릿들을 분리시키면서, 상기 회전 단조로상에 하나 내지 세 개의 층두께로 된 얕은 베드(shallow bed)를 형성하기 위해 상기 알갱이들을 상기 회전 단조로에 공급하는 단계;
(ⅲ) 상기 산화철을 금속 철로 환원시키기 위해, 상기 회전 단조로내의 알갱이들을 상기 단조로이상의 온도에서 부터 1100-1370 ℃의 온도로 가열하는 단계.
상기 기술 문헌에 의하면 상기 FASTMET 공정을 통해 약 90 ％의 금속화(metallization)가 달성된다.
상기 FASTMET 공정을 통해 환원된 알갱이들은 아크로(爐) 및 Hismelt 용해 환원 용기와 같은 종류의 설비로 선철(銑鐵; pig iron)또는 스틸을 제조하는데 사용될 수도 있다.
상기 FASTMET 공정의 장점은 철광석 미분 및 석탄 미분으로 수행될 수 있다는 점이다. 철광석 미분 및 석탄 미분을 사용한다는 것은 바람직한 목적이 될 수 있는데, 그 이유는 철광석이 가격면에서 저렴하지만 다른 여러 공정에서는 사용될 수 없으며, 석탄또한 코크스(coke)에 비해 비교적 가격이 저렴하기 때문이다.
본 발명은 회전 단조로(鍛造爐; hearth furnace)내의 산화철을 부분적으로 환원시키는 방법에 관한 것이다.
도 1a는 얀디쿠기나 철광석의 입자 크기의 분포를 그래프로 나타낸 것이다.
도 1b는 야라비 무연탄의 입자 크기의 분포를 그래프로 나타낸 것이다.
따라서, 본 발명의 목적은 상기 FASTMET 공정의 한계점을 개선하고, 회전 단조로내의 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본원의 제 1 발명에 따라, 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 방법이 제공되는데, 상기 방법은 (ⅰ) 회전 단조로의 바닥위에 (a) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 혼합물 및/또는 (b) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 덩어리인 미세-응집물(micro-agglomerates)로 이루어진 반응물층을 형성하는 단계와;
(ⅱ) 상기 산화철이 부분적으로 환원되도록 상기 회전 단조로내의 상기 혼합물및/또는 상기 미세 응집물을 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 사상적 근거는 회전 단조로를 효율적이면서 효과적으로 사용하기위해 산화철 미분 및 석탄을 작은 알갱이인 펠릿으로 만들 필요성를 제거하는데 있다. 종래의 상기 FASTMET 공정이 펠릿의 사용에 좌우된다는 사실은 상기 기술 문헌을 통해 명백히 알수 있다. 이와 같이 펠릿을 만드는 미립화 공정을 제거함으로써, 상기한 산화철 환원 방법의 공정이 상당히 단순화되고, 생산성이 크게 증가할 뿐만 아니라, 자본 및 가동 비용을 줄일 수 있다.
상기 용어들중 "미세-응집물"이란 용어는 본 명세서에서 1400 마이크론 이하인 직경(500 마이크론 이상이 바람직함)으로 된 응집물을 의미하는 것으로 이해된다.
상기 미세-응집물은 상기 반응물층의 실질적인 부분을 형성하는 것이 바람직하다.
상기 단계 (ⅱ)에서 생성된 산출물의 금속화 비율은 적어도 50 ％가 되는 것이 바람직하다.
철광석 미분과 탄소 물질의 혼합물은 상기 회전 단조로에 공급되기 전에 형성될 수도 있다.
이와는 달리, 상기 철광석 미분과 탄소 물질은 상기 회전 단조로에 개별적으로 공급될 수도 있고, 상기 혼합물은 상기 단조로의 바닥위의 제위치에 형성될 수 있다.
상기 탄소 물질은 석탄과 같은 소정의 물질일 수도 있다.
상기 탄소 물질은 석탄인 것이 바람직하다.
상기 석탄은 분쇄되어 가루로 만들어지는 것이 바람직하다.
상기 미세-응집물은 소정의 수단에 의해 형성될 수 있다.
상기 회전 단조로상의 반응물 층은 소정의 두께로 구성될 수 있다. 전형적으로, 상기 반응물 층의 두께는 약 20-25 mm이다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본원의 제 2 발명에 따라, 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 장치가 제공되는데, 상기 장치는 (ⅰ) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 미세-응집물을 형성하기 위한 수단과;
(ⅱ) 상기 미세-응집물 형성 수단에 의해 생성되는 미세-응집물의 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키기 위한 회전 단조로를 구비하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 상기 산화철 환원 방법 및 그 장치에 의해 부분적으로 환원되는 산출물은 여러 분야에 사용될 수 있다. 상기 용도는 결코 배타적이지는 않지만, 금속 철의 제조분야에 사용된다.
첨부도면을 참조하여, 실시예를 통해 본 발명이 이하에 상세히 설명된다.
본 발명을 평가하기 위해, 본 출원인은 다음과 같은 대상들에 대해 두가지 별개의 실험 프로그램을 수행하였다:
(ⅰ) 철광석과 석탄의 혼합물;
(ⅱ) 철광석 미분, 석탄 및 벤토나이트 결합제(bentonite binder)의 미세-응집물; 및
(ⅲ) 종래의 FASTMET 공정과 비교하기 위한, 철광석 미분, 석탄 및 결합제의 펠릿.
제 1 실험 프로그램용 원료는 얀디쿠기나(Yandicoogina) 철광석, 야라비(Yarrabee) 무연탄 및 벤토나이트 결합제이다.
상기 철광석 및 석탄의 분석결과는 하기의 표 1에 나타나 있고, 입자 크기 분포는 표 1a,b에 도시된다.
1. 얀디쿠기나 철광석
％ Fe ％ Al2O3 ％ SiO2 ％ P * ％ LOI
57.4 1.25 4.84 0.06 11.45
* LOI: 점화 손실율
2. 야라비 무연탄(근사치)
％ 고정(Fixed) C ％ 재(Ash) ％ 수분(Moisture) ％ 휘발성 물질
78.7 10.0 1.8 9.5
상기 비율은 중량비라는 것을 유념할 것.
제 1 실험 프로그램용 펠릿은 다음과 같은 비율로 철광석 미분, 석탄 및 벤토나이트를 혼합하여 준비되었다.
철광석 미분: 79.25 ％
석탄: 19.25 ％
벤토나이트: 1.5 ％.
상기 혼합물을 회전 원판 펠레타이저(Pelletiser)내에 배치하여 케스케이딩 물질(cascading material)위로 물을 분무시켜 상기 혼합물을 응집시켰다. 펠릿이 형성됨에 따라, 상기 펠릿이 제거되고 110℃로 오븐에서 건조되었다. 16mm 이하의 펠릿이 검출되었다. 잔여 펠릿의 크기는 종래의 FASTMET 공정에서 사용된 펠릿의 크기를 나타내었다.
상기 제 1 실험 프로그램용의 미세-응집물은 상기 펠릿과 동일한 이송 혼합물(feed mix)에 의해 마련되었다. 상기 이송 혼합물 및 물을 Eirich 혼합기에 배치하였고, 상기 혼합기를 작동하여 약 1mm 직경의 미세-응집물을 산출하였다.
상기 미세-응집물은 상기 혼합기로 부터 제거되어 110 ℃로 오븐에서 건조되었다. 상기 건조된 미세-응집물이 검출되었고, 500-1400 미크론 크기의 물질이 수집되었다.
제 1 실험 프로그램용의 철광석 및 석탄의 혼합물은 80％ 중량비의 철광석 미분과 20％ 중량비의 석탄을 손으로 혼합하여 준비되었다.
결합된 공급원소 시금 분석
공급원소 ％ FeT ％ C ％ S
혼합물 46.8 16.6 0.16
미세-응집물 45.5 16.2 0.14
펠릿 45.5 16.2 0.14
상기 제 1 실험 프로그램은 고온의 전기 가열로(爐)에서 수행되었다.
상기 철광석과 석탄의 혼합물, 상기 미세-응집물 및 상기 펠릿의 샘플들은 5내지 120 분의 시간 주기동안 단조로내의 트레이(段)에 배치되었다. 상기 트레이에는 펠릿 단층또는 25mm 두께의 미세-응집물 층또는 25mm 두께의 철광석 미분과 석탄의 혼합물 층이 적재되었다.
상기 단조로는 1200℃에서 가동되었다. 종래의 FASTMET 공정의 표준 가동 조건에 따라 일산화탄소와 공기의 기체 혼합물을 상기 샘플 트레이위에서 부터 상기 단조로속으로 불어넣어 회전 단조로내의 연소 가스 및 초과분의 공기를 시뮬레이트하였다.
상기 단조로로부터 생성된 실험 산출물들은 전체 철, 금속 철, 탄소 및 황에 대해서 시금 분석되었다. 또한, 기체 침투가 달성되었는지의 여부를 결정하기 위한시각 검사가 각 샘플에 대해 수행되었다. 상기 제 1 실험 프로그램의 결과는 표 3에 나타나 있다.
샘플번호 시간(분) 공급물질 시금 분석표 금속화비율(％)
％ FeT ％ Femet C(％) S(％)
123456789 610142933606060120 혼합물질혼합물질혼합물질혼합물질혼합물질혼합물질혼합물질혼합물질혼합물질 50.254.154.765.171.172.962.764.568.1 0.51.50.927.046.247.713.117.720.9 15.514.814.910.87.03.4--- 0.120.130.130.130.170.15--- 1.02.81.641.564.965.420.927.430.7
10111213141516 5101524273060 미세응집물미세응집물미세응집물미세응집물미세응집물미세응집물미세응집물 50.655.961.165.175.173.172.8 0.45.313.021.956.450.349.6 14.812.010.17.02.53.82.5 0.110.130.140.140.140.150.14 0.79.521.333.475.168.868.1
1718192021 810162660 펠릿펠릿펠릿펠릿펠릿 58.860.470.471.667.4 7.813.734.044.420.1 10.910.50.62.90.3 0.120.120.140.140.12 13.222.748.362.029.8
상기 표에서, ％ FeT = 전체 철의 중량비,
％ Femet = 금속 철의 중량비,
％ 금속화 비율= 철의 중량비의 금속화 비율.
상기 표 3을 참조하면, 샘플 1내지 9는 철광석 미분 및 석탄의 혼합물이고, 샘플 10내지 16은 미세-응집물이며, 샘플 17내지 21은 펠릿이다.
상기 철광석 미분 및 석탄의 혼합물의 최대 금속화 비율은 펠릿의 최대 금속화 비율과 유사하다. 샘플 5의 경우 철광석 및 석탄의 혼합물에 대해 33분으로 64.9 ％의 금속화 비율이 달성되었다. 이러한 금속화 비율은 26 분후에 달성된 샘플 20의 펠릿의 62 ％의 금속화 비율과 유사하다.
샘플 6을 제외하고, 샘플 5의 33 분 및 샘플 20의 26 분 이상으로 시간이 증가하더라도, 철광석 미분과 석탄의 혼합물 및 펠릿의 금속화 비율이 향상되지 않았다. 샘플 6의 경우, 금속화 비율은 미약하게 향상되었다.
상기 철광석 미분과 석탄의 혼합물인 샘플의 노출 표면은 신터링(sintering) 및 용융되기 쉽기 때문에, 반응또는 산출물 미분이 상기 단조로의 반응물 층속으로 이동되는 것이 방지된다. 각각의 실험후에, 고체 상태의 신터링이 관찰되었으나, 금속화를 위한 적절한 기체/고체 접촉이 이루어도록 하는 샘플 층의 두께를 통해 광범위한 크랙킹(cracking) 현상이 또한 발생하였다. 상기 반응물층의 물질은 분쇄되기 쉬워 샘플 트레이로 부터 쉽게 제거되었다. 철광석 미분과 석탄의 혼합물의 샘플에 대한 광물학적 검사(mineralogical examination)에 의하면, 금속화 비율은 전 샘플을 통해 매우 균일하게 나타났음을 알수 있다. 어떠한 용해의 징후도 없었으며, 각 샘플들은 매우 개방적이고 다공성(porous)을 보여주었다.
상기 미세-응집물의 금속화 비율은 샘플 14인 경우 27 분 경과후에 75.1％의 최대 금속화 비율이 달성된 것을 제외하면, 상기 철광석 미분과 석탄의 혼합물의 샘플 및 펠릿의 샘플의 그것과 유사하다고 할 수 있다. 표 3은 테스트 지속 시간을 27 내지 60 분으로 연장하였지만 금속화 비율이 향상되지않았음을 보여준다. 철광석 미분과 석탄의 혼합물 샘플과 마찬가지로, 상기 미세-응집물의 노출 표면에서 광범위한 크랙킹 현상이 발생함으로써, 기체가 상기 반응물 층을 통해 침투하였다. 더욱이, 상기 반응물 층은 분쇄되기 쉽고, 분리된 미세-응집물은 눈으로 볼수 있었다.
전술한 내용을 요약하여 설명하면, 상기 제 1 실험 프로그램에 의하면, 상기 철광석 미분과 석탄의 혼합물 샘플 및 상기 미세-응집물 샘플의 성능이 주어진 실험 조건하에서 적어도 상기 FASTMET 공정의 펠릿의 성능과 유사하다는 사실이 입증되었다.
제 2 실험 프로그램은 상기 제 1 실험 프로그램과 동일한 샘플 준비 과정을 거쳤다. (제 1 실험 프로그램에서와 같이), 얀디쿠기나 철광석을 사용하여 다수의 샘플들을 마련한 반면, 다수의 다른 샘플들은 Hamersley Iron Pty. Ltd에 의해 제조되는 철광석 미분 혼합물인 직접 선적광(鑛)(DSO; Direct Shipping Ore)을 사용하여 마련되었다. 상기 모든 샘플들은 제 1 실험 프로그램에서 사용된것과 유사한 무연탄 및 결합제(필요에 따라 첨가됨)로 준비되었다.
고온의 전기 가열로를 사용하는 대신, 상기 샘플들은 40 KW의 유도 전기로에서 상기 제 2 실험 프로그램에 의해 환원되었다. 상기 제 1 실험 프로그램에 의해 수행된 것과 같이, 상기 샘플들은 5내지 120 분의 시간 주기동안 상기 유도 전기로의 트레이에 배치되었다. 상기 트레이에는 펠릿 단층, 즉, 25 mm 두께의 펠릿층또는 미세-응집물층이 적재되었다. 상기 유도 전기로는 1190내지 1260℃의 온도 범위에서 가동되었다.
상기 유도 전기로에서 생성된 실험 산출물은 전체 철, 금속 철 탄소 및 황에 대해서 시금 분석되었다.
상기 제 2 실험 프로그램의 결과는 하기의 표 4에 나타나 있다.
유도 전기로에서 수행된 테스트
샘플 번호 시간(분) 공급물질 시금 분석표 금속화비율(％)
％ FeT ％ Femet C(％) S(％)
1234567 10202020304040 혼합물혼합물혼합물혼합물혼합물혼합물혼합물 59.259.669.174.876.574.876.1 9.615.141.562.058.156.458.8 12.710.95.75.65.35.06.1 0.110.120.150.140.160.090.16 16.225.360.182.975.975.477.3
8910 102040 미세응집물미세응집물미세응집물 62.368.464.9 25.939.729.8 9.07.73.2 0.130.140.15 41.658.045.9
1112131415 2020304040 펠릿펠릿펠릿펠릿펠릿 67.877.476.364.977.5 46.766.065.232.861.4 6.03.34.93.23.1 0.120.130.150.250.14 68.985.385.550.579.2
상기 표에서, ％ FeT = 전체 철의 중량비,
％ Femet = 금속 철의 중량비,
％ 금속화 비율= 철의 중량비의 금속화 비율.
상기 표 4를 참조하면, 샘플 1내지 7는 철광석 미분 및 석탄의 혼합물이고, 샘플 8내지 10은 미세-응집물이며, 샘플 11내지 15는 펠릿이다.
상기 철광석 미분과 석탄의 혼합물의 다수 샘플 및 펠릿의 다수 샘플의 금속화 비율은 상기 미세-응집물 샘플의 금속화 비율보다 훨씬 높다. 대부분의 경우, 그 원인은 유도 전기로의 온도가 높기 때문이다. 예컨대, 펠릿 샘플 12, 13 및 15에 대한 유도 전기로의 최대 가동 온도는 1255내지 1265 ℃의 범위에 있는 반면, 미세-응집물 샘플 8내지 10에 대한 유도 전기로의 최대 가동 온도는 1190내지 1200℃의 범위에 있다.
유도 전기로의 가동 온도 차이를 고려하면, 상기 제 2 실험 프로그램의 결과는 상기 제 1 실험 프로그램의 결과와 유사하다.
본 발명의 방법 및 장치에 의해 적어도 부분적으로 환원된 철광석은 광범위한 분야에서 사용될 수 있다.
본 발명의 바람직한 이용분야로는 철광석 미분, 석탄 미분 및 결합제가
필요한 비율로 함께 혼합된 다음, 공급 물질의 혼합물이 응집되어 미세-응집물을 형성하는 통합 공정에 의한 금속 철의 제조 분야를 들수 있다. 상기 미세-응집물은 500내지 1400 미크론 범위로 단편(fraction)을 분리하기 위해 오븐에서 건조되어 검출된다. 이러한 단편은 1250내지 1350℃의 온도범위에서 가동하는 회전 단조로에 이송된다. 상기 단조로에서는 상기 미세-응집물의 철광석이 환원되고, 적어도 상기 철광석의 일부는 금속 철로 환원된다. 상기한 환원 작용은 상기 단조로의 고온 환경에서 상기 미세-응집물의 탄소와 산화철의 친밀한 접촉에 의해 달성된다. 금속화 산출물은 상기 단조로로 부터 배출되어 Hismelt 용해 환원 용기(또는 기타 다른 적절한 장치)로 이동됨으로써, 부분적으로 금속화된 미세-응집물의 환원이 달성되고, 상기 금속화 산출물이 용해되어 주기적으로 태핑(tapping)되는 용선조(鎔銑槽; molten iron bath)가 생성된다.
본 발명은 상기한 이용분야에 국한되지 않고, 상기 단조로에서 배출되는 적어도 부분적으로 환원된 철광석 산출물은 다른 여러 분야에서 사용될 수도 있다.
지금까지, 특정의 바람직한 실시예및 그 대체 실시예와 관련하여 본 발명이 상세히 개시되고 설명되었지만, 상기 본 발명에 대한 개시는 단지 본 발명의 적용예에 불과한 것이고, 본 발명을 수행하기 위한 최상 모드로서 본 명세서에 개시된 특정 실시예에 국한되는 것은 아니다.
또한, 하기 특허청구의 범위에 의해 마련되는 본 발명의 사상이나 분야를 일탈하지 않는 범위내에서 본 발명이 다양하게 개조및 변경될 수 있다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진자라면 용이하게 이해할 수 있을 것이다.
본 발명은 철광석 미분, 석탄 미분 및 결합제가 필요한 비율로 함께 혼합된 다음, 공급 물질의 혼합물이 응집되어 미세-응집물을 형성하는 통합 공정에 의한 금속 철의 제조 분야등 광범위한 분야에서 사용될 수 있다.

Claims (8)

  1. 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 방법에 있어서,
    (ⅰ) 회전 단조로의 바닥위에 (a) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 혼합물 및/또는 (b) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 덩어리인 미세-응집물로 이루어진 반응물층을 형성하는 단계와;
    (ⅱ) 상기 산화철이 부분적으로 환원되도록 상기 회전 단조로내의 상기 혼합물및/또는 상기 미세 응집물을 가열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 미세-응집물은 상기 단계 (ⅰ)에서 상기 반응물층의 실질적인 부분을 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 미세-응집물의 크기는 500내지 1400미크론인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1 항 내지 3 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 철광석 미분과 탄소 물질의 혼합물을 상기 회전 단조로에 공급하기 전에, 상기 혼합물을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합물이 상기 단조로의 바닥위의 제위치에 형성되도록, 상기 철광석 미분과 탄소 물질을 상기 회전 단조로에 개별적으로 공급하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 탄소 물질은 분쇄되어 가루가 되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키는 장치에 있어서,
    (ⅰ) 철광석 미분과 미립 탄소 물질의 미세-응집물을 형성하기 위한 수단과;
    (ⅱ) 상기 미세-응집물 형성 수단에 의해 생성되는 미세-응집물의 산화철을 적어도 부분적으로 환원시키기 위한 회전 단조로를 구비하는 것을 특징으로 장치.
  8. 금속철을 제조하는 방법에 있어서,
    (ⅰ) 청구항 제 1 항 내지 제 6 항에 기재된 방법에서 적어도 부분적으로 환원된 산화철을 산출하는 단계와;
    (ⅱ) 상기 산화철의 환원공정을 완료하는 단계 및 용해 환원 용기내의 상기 금속철을 용해하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
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