KR19990007782A - 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판 및그 제조방법 - Google Patents

자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판 및그 제조방법 Download PDF

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Abstract

주로 회전기나 변성기의 철심에 사용되고, 메이커에 있어서의 최종 어닐링 후, 압하율 2 ∼ 18 % 의 압연을 실시하여 성품으로 하고, 사용자에 있어서 가공 후의 변형 어닐링에 의해 결정입경은 거칠고 커서, 소기의 자기특성이 얻어지는 것이 보증되는 세미프로세스 무방향성 전자강판에 관한 것이다.
2 차 냉간압연의 윤활을 올려 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형 량 (ec) 이 ec≤ es≤ 1.18 ec되는 관계를 만족시킴으로써 우수한 자기특성을 얻을 수 있다.

Description

자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판 및 그 제조방법
무방향성 전자강판은 주로 회전기나 변압기의 철심에 사용된다. 회전기나 변압기의 에너지 효율을 높이기 위해서는, 철심의 소재인 무방향성 전자강판의 자속밀도를 높임과 동시에 철손 (鐵損) 을 감소시키는 것이 중요하다. 그 중에서도 세미프로세스 무방향성 전자강판은, 메이커에 있어서의 최종 어닐링 후, 압하율 2 ∼ 18 % 의 압연을 실시하여 성품으로 한 것이다. 사용자에 있어서 가공 후의 변형 어닐링에 의해 결정입경은 거칠고 커서, 소기의 자기특성이 얻어지는 것이 보증되어 있다.
자속밀도를 높임과 동시에 철손을 감소시키기 위해서는, 즉 자기특성을 향상시키기 위해서 종래부터 수많은 제안이 이루어져 왔다. 2 차 냉연법에 관한 개선책으로는 예컨대 일본국 특허공보 평4-34614 에 2 차 냉간압연을 압하율 2 ∼ 18 % 로 실시하고 냉연속도를 500 ∼ 2000 mpm 으로 제어하여, 낮은 자장에서의 자기특성을 개선시키는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 500 mpm 이상의 고속압연이 필요하므로 비용이 오르게 된다. 또한 자기특성도 최근 엄격한 요구에 따른 레벨에는 도달하지 못했다.
또한, 일본국 공개특허공보 소58-9927 호에는 B 를 B/N 으로 0.65 ∼ 1.5 가 되도록 첨가시키는 방법이, 일본국 공개특허공보 소60-39121 호에는 Sb 를 0.01 ∼ 0.30 중량% 첨가시켜 열연판 어닐링하는 방법이 나타나 있다. 그러나 이들 방법으로는 B, Sb 라는 원소의 첨가나 열연판 어닐링에 의한 비용 상승이 문제가 된다. 또 자기특성도 최근 엄격한 요구에 따른 레벨에는 도달하지 못했다.
본 발명은 상기 문제를 유리하게 해결하기 위한 것으로, 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판 및 그 제조방법을 제안하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 상기 목적을 달성하기 위해서 예의 연구를 거듭하였다. 그 결과, 2 차 냉간압연에 있어서, 강판에 도입되는 변형량 및 표층부 및 중심부에 도입되는 변형량의 비가 변형 어닐링 후의 자기특성에 강한 영향을 미치는 것이 발견되었다.
이하, 본 발명에 이른 실험 결과에 대해 설명한다.
표 1 에 나타낸 조성된 강을 용제하고 연속 주조로 슬래브로 한 후, 열간압연에 의해 판두께 2.2 ㎜ 로 하고, 이어서 1 차 냉연압연에 의해 중간 판두께 0.526 ㎜ 으로 하였다. 그 후, 800 ℃ 에서 20 초 동안 중간 어닐링을 실시한 후, 압하율 5 % 의 2 차 냉간압연을 표 2 의 X, Y 로 나타내는 조건으로 행하고, 최종 판두께 0.50 ㎜ 의 2 차 냉연판으로 하였다.
이어서, 2 차 냉연판으로부터 280 ㎜ × 30 ㎜ 사이즈의 에프스타인 시험편을, 장변이 압연방향과 일치하도록 8 장, 압연방향과 직각방향으로 일치하도록 8 장을 각각 채택하였다. 그들 시험편에 750 ℃, 2 시간의 변형 어닐링을 실시한 후에 자기특성을 측정하였다.
동시에 2 차 냉연판의 표면층, 표면으로부터 판두께의 1/5 만 내부층 (이하「1/5 층」으로 나타낸다) 및 중심층에서 변형량을 구하였다. 변형량은 이하에 나타낸 바와 같이 조정한 샘플의 {222} 방위의 X 선 회절 (回折) 선 프로파일의 폭넓음 (적분폭) 에서 산출하였다.
성분 C Si Mn Al P
함유율 (중량%) 0.0025 0.58 0.60 0.70 0.02
조건 2 차 냉간압연 조건 es ec es/ec B50(T) W15/50(W/㎏)
압연온도 (℃) 25 ℃ 에서의 윤활유 점도(cSt) 압연속도(mpm) (×10-4)
X 10 105 300 6.5 5.9 1.10 1.76 2.62
Y 40 1.0 300 7.6 5.9 1.29 1.72 3.16
2 차 냉연판으로부터 30 ㎜ × 30 ㎜ 사이즈의 시편을 3 장 채택한다. 그 시편 중, 1 장은 5 % 질산수용액에 25 ℃ 에서 60 초간 침지시킴으로써, 표면으로부터 5 ㎛ 의 지철(地鐵)을 제거하여 표면층의 조사 시편으로 하였다. 또한 나머지 2 장은 전해 에칭에 의해 각각 표면으로부터 판두께의 1/5 만 내부 및 판두께 중심이 표면이 되도록 두께를 줄이고 5 % 질산수용액에 25 ℃ 에서 60 초 동안 침지시켜 표면으로부터 판두께의 1/5 만 내부층 및 중심층의 조절용 시편으로 하였다.
변형량은 {222} 면의 반사 X 선 회절 프로파일의 폭넓음으로부터 이하와 같이 산출되었다. 우선, {222} 면의 반사 X 선 회절 프로파일을 X 선 회절장치를 사용하여 측정한다. 측정된 X 선 회절 프로파일에는 백그라운드 및 Kβ선에 의한 회절이 함유되어 있으므로 이들을 제거한다. 도 1 에 백그라운드 등을 제거한 후, {222} 면의 X 선 회절 프로파일 모식도를 나타낸다. 여기에서 θ (단위 : deg) 는 회절각이다. Ⅰ(2 θ) 는 회절각 (θ) 에서의 X 선 강도로, 단위는 1 초당 카운트 수 (cps) 이다. θp는 {222} 면의 회절 강도가 최대치 (Ⅰp) 가 되는 회절각이다. X 선 회절 프로파일에서 이하 식으로 정의되는 X 선 회절 프로파일의 폭넓음 (적분폭) 을 구한다.
Ip : 피크 강도
Ⅰ(2θ) : 2θ 위치에서의 강도
또한, 2 차 냉간압연전의 비교시료의 적분폭 (B0) 을 동일하게 하여 측정하고, 변형에 의한 폭넓음 (b) 을 다음식으로 구하였다.
b = (B2- B0 2)1/2
변형 (e) 는 이하 식으로 구하였다.
e = (b/4tanθp)·(π/180)
또한, 지철 표층의 회절 프로파일에서 구한 e 를 es, 중심층의 회절선 프로파일에서 구한 e 를 ec로 나타내는 것으로 한다.
도 2 에 2 차 냉간압연후, 판두께 방향의 변형분포에 대해 조사한 결과를 나타낸다.
또한, 2 차 냉간압연후, 지철 표층 및 중심층의 변형량 및 그들 변형량비 또한 변형 어닐링후의 자기특성에 대해 조사한 결과를 표 2 에 병기한다.
도 2 에서 알 수 있듯이 어떤 조건하에서도 표층의 변형 쪽이 중심층에 비해 크지만, 조건 (X) 쪽이 표층과 중심층의 변형량 차이가 작다.
또 표 2 에서 알 수 있듯이 조건 (X) 에서 2 차 냉간압연한 쪽이 우수한 자기특성을 얻을 수 있다.
이와 같이 조건 (X) 에서 냉간압연한 쪽이 우수한 자기특성을 얻을 수 있는데, 그 이유는 조건 (X) 쪽이 윤활유가 고점도이고, 또 저온압연에 의한 것으로 생각된다.
또한, 도 3 에 여러 조건에서 2 차 냉연을 행한 경우, es/ec와 자기특성의 관계에 대해 조사한 결과를 나타낸다.
도 3 에서 es/ec가 1.00 이상이고, 또 1.18 이하일 때, 즉 1.18 ec≥ es≥ ec일 때에 양호한 자기특성을 얻을 수 있다.
이와 같이 2 차 냉간압연 조건을 조정하여 중심층과 표층의 변형량차를 작게 하면, 자기특성이 유리하게 개선되는 것은 자기특성에 불리한 {111} 집합 조직의 발달이 억제되었기 때문이라 생각된다.
또한, 본 발명자들은 성분 영향에 대해서도 조사한 결과, sol. Al 량이 자기특성에 큰 영향을 미치는 것을 발견하였다.
표 3 에 나타낸 바와 같이 sol. Al 량을 여러 가지로 변화시킨 조성이 되는 강을 용제하고, 연속 주조하여 슬래브로 한 후, 열간압연에 의해 판두께 2.2 ㎜ 의 열연판으로 하고, 이어서 1 차 냉간압연에 의해 중간 판두께 0.526 ㎜ 로 하였다. 그 후, 800 ℃ 에서 10 초간 중간 어닐링을 실시한 후, 여러 조건에서 압하율 5 % 의 2 차 냉연을 행하였다.
강기호 성분 조성 (중량%)
C Si Mn sol. Al P
A 0.0020 1.3 0.2 0.0002 0.01
B 0.0020 1.3 0.2 0.0008 0.01
C 0.0020 1.3 0.2 0.0010 0.01
D 0.0020 1.3 0.2 0.0015 0.01
E 0.0020 1.3 0.2 0.20 0.01
F 0.0020 1.3 0.2 0.40 0.01
얻어진 제품판의 es/ec와 자기특성의 관계에 대해 조사한 결과를 도 4 에 나타낸다.
도 4 에서 알 수 있듯이 sol. Al 량에도 불구하고, es/ec가 1.18 ∼ 1.00 의 범위에서 자기특성은 향상된다. 특히 sol. Al 량이 10 ppm 이하인 경우에는 자기특성의 향상 효과가 현저하다.
즉, sol. Al 량을 10 ppm 이하로 하고, es/ec를 1.18 ∼ 1.00 의 범위로 제어하면, 한층 더 우수한 자기특성을 얻을 수 있다. 이들 상승효과에 의해 자기특성에는 불리한 {111} 집합 조직의 발달이 더 억제되기 때문이라고 생각된다.
이어서, 본 발명의 적합한 성분 조성에 대해 설명한다.
C : 0.05 중량% 이하
C 는 탄화물의 석출로 자기특성을 열화시키므로, 0.05 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다.
Si : 5.0 중량% 이하
Si 는 비저항을 높이고 철손 개선에 유효하게 기여한다. 그러나, 과도한 첨가는 냉간압연성을 열화시키므로, 5.0 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 철손이라는 점에서 0.1 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다.
Mn : 2.0 중량% 이하
Mn 은 비저항을 높이고 철손을 개선시킨다. 그러나, 과도한 첨가는 자속밀도를 열화시키므로, 2.0 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 열연에서의 균열로부터 기인되는 표면 결함을 억제하기 위해 0.05 중량% 이상인 것이 바람직하다.
P : 0.2 중량% 이하
P 는 타발성(打拔性)을 개선시킨다. 그러나 과도한 첨가는 냉연성을 악화시키므로, 0.2 중량% 이하로 하는 것이 바람직하다.
sol. Al : 10 ppm 이하
sol. Al 은 상술한 바와 같이 es/ec를 1.18 ∼ 1.00 범위로 제어하는 것이 우수한 상승효과를 얻을 수 있으므로, 10 ppm 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, sol. Al 을 0.05 ppm 미만으로 하면 고비용이 되므로, 0.05 ppm 이상으로 하는 것이 바람직하다.
이어서, 본 발명의 제조방법에 대해 설명한다.
전로 (轉爐), 탈가스 장치 등 공지된 방법으로 상기 적합한 조성이 되는 용강을 용제한 후, 주조하여 슬래브로 한다. 상기 슬래브를 열간압연에 공급하여 열연판으로 한다.
상기 열연판에는 필요에 따라 예컨대 850 ∼ 950 ℃ 에서 수시간의 열연판 어닐링을 실시한다. 추가로 1 차 냉간압연을 실시하고 중간 어닐링 후, 2 차 냉간압연을 실시한다. 여기에 중간 어닐링은 예컨대 650 ∼ 1000 ℃ (바람직하게는 700 ∼ 800 ℃) 에서 30 초간 행하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 특히 2 차 냉간압연 조건이 중요하다. 2 차 냉간압연에 의해 강판에 적당량의 변형를 도입함과 동시에, 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형량 (ec) 의 비 (es/ec) 를 적정한 범위로 조정하는 것이다.
이를 위해 먼저 2 차 냉간압연의 압하율은 2 % 이상, 18 % 이하의 범위로 할 필요가 있다. 압하율이 2 % 에 만족하지 못하고 18 % 를 넘으면, 강판에 적당량의 변형이 도입되지 않고 변형 어닐링 후에 입자 성장이 불량해진다. 그 결과 양호한 철손을 얻을 수 없다.
es/ec는 1.00 ∼ 1.18 의 범위로 제어하는 것이 바람직하다.
종래의 2 차 냉간압연에서는 보통 es/ec가 1.2 이상이 된다. 그러나 2 차 냉간압연의 윤활을 올리면, es/ec를 1.00 ∼ 1.18 의 범위로 제어할 수 있다. 예컨대 이하에 나타낸 방법에 따른다.
윤활유의 양은 판 표면 전체에 충분히 고루 퍼지는 양으로 한다. 왜냐하면 윤활유가 부족한 장소가 있으면, 거기에서 윤활 불량이 일어나기 때문이다. 또한, 윤활유의 점도는 될 수 있는 한 높아야 하므로 바람직하게는 20 cSt 이상의 윤활유를 사용한다. 또한 유막 강도를 상승시키는 첨가제 (고급 지방산이나 지방산 에스테르로 대표되는 유성 향상제 또는 인산 에스테르, 황화 지방이나 염소화 파라핀으로 대표되는 극압 첨가제) 를 윤활유에 첨가시켜도 윤활성은 개선된다. 단, 이들 첨가제의 양은 윤활성이 더 양호해지도록 조제하여 첨가되어야 한다.
통상, 2 차 냉연에서는 가공 발열에 의해 강판 온도는 40 ℃ 이상으로 상승한다. 강판 온도의 상승에 따라 윤활유는 열화되고, 윤활성이 저하된다. 거기에서 윤활유의 온도를 저온으로 관리하고, 판 온도가 25 ℃ 를 넘지 않도록 하는 것도 중요하다.
es/ec를 1.00 ∼ 1.18 의 범위로 제어하기 위해서는, 상기 윤활유의 양을 충분히 확보함과 동시에, 점도가 20 cSt 이상의 윤활유를 사용하는 방법, 여기에 유막 강도를 상승시키는 효과가 있는 첨가제를 첨가시키는 방법, 2 차 냉연 중의 강판 온도를 25 ℃ 이하, 바람직하게는 10 ℃ 이하로 하는 방법 등 윤활성을 향상시키는 방법을 조합해서 행하는 것이 유효하다.
이렇게 해서 도입되는 변형량 및 es/ec둘다 적정한 범위로 제어되면 {111} 집합 조직의 발달이 억제되어 양호한 자기특성을 얻을 수 있다.
또한, 2 차 냉간압연 후, 추가로 어닐링을 실시하거나 강판 표면에 절연피막을 형성할 수도 있다.
본 발명은 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판 및 그 제조방법에 관한 것이다. 특히 냉연 공정에 연구를 더하여 자기특성의 향상을 유리하게 꾀하고자 하는 것이다.
도 1 은 X 선 프로파일의 모식도.
도 2 는 압연조건의 차이에 따른 판두께 방향의 변형분포를 비교한 그래프.
도 3 은 변형량비 (es/ec) 와 자기특성의 관계를 나타낸 그래프.
도 4 는 변형량비 (es/ec) 와 자기특성의 관계에 미치는 sol. Al 량의 영향을 나타낸 그래프.
즉, 본 발명은 Si : 5.0 중량% 이하를 함유하는 세미프로세스 무방향성 전자강판으로, 압하율 : 2 ∼ 18 % 의 압연변형를 갖고, 또 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형량 (ec) 이
ec≤ es≤ 1.18 ec
되는 관계를 만족시키는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판이다.
또한, 본 발명은 Si : 5.0 중량% 이하를 함유하는 함규소강 소재를 열간냉연한 후, 1 차 냉간압연하고, 중간 어닐링 후, 2 차 냉간압연을 실시하는 일련의 공정으로 이루어진 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법에 있어서, 2 차 냉간압연을 압하율 2 ∼ 18 % 이고, 또 압연후의 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형량 (ec) 이
ec≤ es≤ 1.18 ec
되는 관계를 만족시키는 조건하에서 행하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법이다.
또한, ec≤ es≤ 1.18 ec를 만족시키는 데에는 2 차 냉간압연을 고윤활로 행하는 것이 바람직하다. 이 때문에 예컨대 ① 사용되는 윤활유의 점도를 20 cSt 이상으로 하는 것, ② 유막 강도를 상승시키는 첨가제를 첨가시키는 것, ③ 2 차 냉간압연시, 판온도를 25 ℃ 를 넘지 않도록 윤활유 온도를 제어하는 것 등이 유효하다.
본 발명에서 전자강판의 성분 조성으로는 C : 0.05 중량% 이하, Si : 5.0 중량% 이하, Mn : 2.0 중량% 이하, P : 0.2 중량% 이하, sol. Al : 0.0010 중량% 이하이고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진 것이 특히 유리하게 적합하다.
실시예 1
전로, 탈가스 처리로 표 4 에 나타내는 조성의 용강을 용제하고, 연속 주조에 의해 슬래브로 하였다. 그 후, 상기 슬래브를 열간압연에 공급하여 판두께 0.25 ㎜ 의 열연판으로 하였다.
열연판에 850 ℃ × 2 시간의 열연판 어닐링을 실시한 후, 1 차 냉간압연을 실시하였다. 상기 냉연판에 800 ℃ × 30 초간 중간 어닐링을 실시하였다. 또한, 상기 어닐링판에 표 5 에 나타내는 윤활유를 사용하여 2 차 냉간압연을 실시하여 판두께 0.5 ㎜ 의 제품으로 하였다.
2 차 냉간압연 후에 강판에 도입되는 변형량을 앞에서 서술한 X 선 회절선 프로파일법으로 구하였다. 또한, 제품에서 280 ㎜ × 30 ㎜ 의 에프스타인 시험편을 장변이 압연방향과 일치하도록 8 장, 압연방향과 직각방향으로 일치하도록 8 장 각각 채택하였다. 그들 시험편에 750 ℃, 2 시간 동안 변형 어닐링을 실시한 후, 자기특성을 측정하였다. 얻어진 결과를 표 5 에 병기한다.
No.1 은 종래법이다. es/ec가 높아 자기특성이 나빴다.
No.2 는 발명법으로, 윤활성을 높이기 위해 윤활유에 올레인산을 15 중량% 첨가하였다. 또한, 윤활유를 냉각시켜 압연온도를 20 ℃ 로 하였다. 윤활유 향상의 결과, 양호한 자기특성을 얻을 수 있었다.
No.3 은 발명법으로, 윤활유 점도를 높임으로써 더 양호한 자기특성을 얻을 수 있었다.
No.4 는 No.2 보다 2 차 냉간압연 압하율이 약간 낮았다. No.5 는 No.2 보다 2 차 냉간압연 압하율이 약간 높았다. 둘다 발명법으로 양호한 자기특성을 얻을 수 있었다.
강기호 성분 조성 (중량%)
C Si Mn sol. Al P
G 0.0025 1.3 0.2 0.20 0.01
H 0.0020 1.3 0.2 0.0005 0.01
No.6 및 No.7 은 2 차 냉간압연 압하율이 범위 밖이였다. 그 때문에 자기특성이 열화되었다.
No.8 은 윤활유를 사용하지 않았다. es/ec가 높아져 자기특성이 현저히 열화되었다.
No.9 는 발명법으로, sol. Al 을 0.0010 % 이하로 하였다. No.2 보다 더 자기특성이 향상되었다.
No.10 은 비교법으로, sol. Al 을 0.0010 % 이하였지만, es/ec가 높기 때문에 자기특성이 열화되었다.
No.11 은 유막 강도를 상승시키는 첨가제를 사용하지 않았다. No.12 는 점도가 낮고, No.13 은 압연온도가 높았다. 그 결과 es/ec가 1.18 을 넘어 자기특성이 열화되었다.
No. 강기호 2 차 냉간압연 조건 es/ec B50(T) W15/50(W/㎏) 비고
압하율 (%) 압연속도(mpm) 윤활유 점도(cSt) 압연온도(℃)
1 G 5 325 파라핀계 기유 25 40 1.35 1.72 3.1 비 교
2 G 5 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.10 1.76 2.6 본발명
3 G 5 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 80 10 1.02 1.77 2.5 본발명
4 G 3 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.10 1.76 2.6 본발명
5 G 16 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.14 1.76 2.6 본발명
6 G 1 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.10 1.71 3.6 비 교
7 G 20 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.12 1.72 3.5 비 교
8 G 5 325 없음 - 50 1.35 1.69 3.3 비 교
9 H 5 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.12 1.78 2.5 본발명
10 H 5 325 파라핀계 기유 25 20 1.23 1.72 3.0 비 교
11 G 5 325 파라핀계 기유 25 20 1.30 1.72 3.2 비 교
12 G 5 325 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 5 20 1.25 1.72 3.3 비 교
13 G 5 325 파라핀계 기유＋15중량%인산에스테르 25 40 1.28 1.72 3.2 비 교
14 G 3 325 나프텐계 기유 ＋15중량%인산에스테르 40 18 1.02 1.77 2.5 본발명
15 G 16 325 나프텐계 기유 ＋15중량%인산에스테르 40 8 1.05 1.76 2.6 본발명
16 G 8 325 광유＋5중량%올레인산 80 8 1.05 1.76 2.6 본발명
17 H 5 325 나프텐계 기유 ＋15중량%인산에스테르 40 8 1.12 1.78 2.5 본발명
18 H 10 325 파라핀계 기유＋2중량%올레인산 25 10 1.28 1.72 3.1 비 교
☆ 밑줄부는 발명 범위 밖의 조건 또는 본 발명보다 뒤떨어지는 특성을 나타낸다.
No.14, 15, 16 은 es/ec는 1.00 ∼ 1.18 의 범위에 있어, 양호한 자기특성을 얻을 수 있었다.
No.17 은 sol. Al 을 0.0010 % 이하로, 양호한 자기특성을 얻을 수 있었다.
No.18 은 No.17 의 비교예로, 올레인산의 양이 부적합하다. 그 때문에 sol. Al 을 0.0010 % 이하로 해도 es/ec가 1.18 을 넘어 자성이 열화되었다.
실시예 2
전로, 탈가스 처리로 표 6 에 나타내는 조성의 용강을 용제하고, 연속 주조로 슬래브로 하였다. 그 후, 상기 슬래브를 열간압연에 공급하여 판두께 0.25 ㎜ 의 열연판으로 하였다.
상기 열연판에 1 차 냉간압연을 실시하고, 상기 냉연판에 750 ℃ × 30 초간 중간 어닐링을 실시하였다. 추가로 상기 어닐링판에는 표 7 에 나타낸 윤활유를 사용하여 2 차 냉간압연을 실시하여 판두께 0.5 ㎜ 의 제품으로 하였다.
2 차 냉간압연 후에 강판에 도입되는 변형량을 앞에서 서술한 X 선 회절선 프로파일법으로 구하였다. 또한, 제품에서 280 ㎜ × 30 ㎜ 의 에프스타인 시험편을 장변이 압연방향과 일치하도록 8 장, 압연방향과 직각방향으로 일치하도록 8 장 각각 채택하였다. 그들 시험편에 750 ℃ × 2 시간 동안 변형 어닐링을 실시한 후, 자기특성을 측정하였다. 얻어진 결과를 표 7 에 병기한다.
No.1 은 발명법으로, 양호한 자기특성을 얻을 수 있었다.
No.2 은 비교법으로, es/ec가 높아 자기특성이 열화되었다.
No.3 은 발명법으로, sol. Al 을 0.0010 % 이하이므로 No.1 보다 더 자기특성이 향상되었다.
강기호 성분 조성 (중량%)
C Si Mn sol. Al P
J 0.0025 0.10 0.30 0.20 0.08
K 0.0020 0.10 0.30 0.0005 0.08
No. 강기호 2 차 냉간압연 조건 es/ec B50(T) W15/50(W/㎏) 비고
압하율 (%) 압연속도(mpm) 윤활유 점도(cSt) 압연온도(℃)
1 J 5 350 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.10 1.76 4.5 본발명
2 J 5 350 파라핀계 기유 25 40 1.27 1.72 5.1 비 교
3 K 5 340 파라핀계 기유＋15중량%올레인산 25 20 1.10 1.77 4.6 본발명
☆ 밑줄부는 발명 범위 밖의 조건 또는 본 발명보다 뒤떨어지는 특성을 나타낸다.
이렇게 해서 본 발명에 따라 2 차 냉간압연 공정을 제어함으로써 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향 전자강판을 저렴한 가격으로 얻을 수 있다.

Claims (8)

  1. 압하율 : 2 ∼ 18 % 의 압연변형를 갖고, 또 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형량 (ec) 이
    ec≤ es≤ 1.18 ec
    되는 관계를 만족시키는 것을 특징으로 하는 Si : 5.0 중량% 이하인 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판.
  2. 제 1 항에 있어서, 전자강판의 성분 조성이 C : 0.05 중량% 이하, Si : 5.0 중량% 이하, Mn : 2.0 중량% 이하, P : 0.2 중량% 이하, sol. Al : 0.0010 중량% 이하이고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판.
  3. Si : 5.0 중량% 이하를 함유하는 함규소강 소재를 열간압연한 후, 1 차 냉간압연하고, 중간 어닐링 후, 2 차 냉간압연을 실시하는 일련의 공정으로 이루어진 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법에 있어서, 2 차 냉간압연의 압하율이 2 ∼ 18 % 이고, 또 압연후의 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형량 (ec) 이
    ec≤ es≤ 1.18 ec
    되는 관계를 만족시키는 조건하에서 행하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법.
  4. Si : 5.0 중량% 이하를 함유하는 함규소강 소재를 열간압연한 후, 1 차 냉간압연하고, 중간 어닐링 후, 2 차 냉간압연을 실시하는 일련의 공정으로 이루어지는 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법에 있어서, 함규소강 소재의 성분 조성이 C : 0.05 중량% 이하, Si : 5.0 중량% 이하, Mn : 2.0 중량% 이하, P : 0.2 중량% 이하, sol. Al : 0.0010 중량% 이하이고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지고, 2 차 냉간압연의 압하율이 2 ∼ 18 % 이고, 압연후의 지철 표층의 변형량 (es) 과 중심층의 변형량 (ec) 이
    ec≤ es≤ 1.18 ec
    되는 관계를 만족시키는 조건하에서 행하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법.
  5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 2 차 냉간압연을 고윤활로 행하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법.
  6. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 2 차 냉간압연에 사용되는 윤활유의 점도를 20 cSt 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법.
  7. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 2 차 냉간압연에 유막 강도를 상승시키는 첨가제를 함유하는 윤활유를 사용하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법.
  8. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 2 차 냉간압연시, 판온도가 25 ℃ 를 넘지 않도록 윤활유를 온도 관리하는 것을 특징으로 하는 자기특성이 우수한 세미프로세스 무방향성 전자강판의 제조방법.
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