KR19980087501A - 유기 전자발광 소자 재료 및 이를 사용하여 제작한 유기 전자발광 소자 - Google Patents

유기 전자발광 소자 재료 및 이를 사용하여 제작한 유기 전자발광 소자 Download PDF

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Abstract

하기 화학식 1의 코우마린 (coumarin) 유도체를 함유하는 유기 전자발광 소자 재료 및 이 재료로 제작된 유기 전자발광 소자가 개시된다.
화학식 1
상기 식 중, R1내지 R4는 서로 독립적으로 수소 원자, 할로겐 원자, 또는 치환 또는 비치환된 알킬, 알콕시, 티오알킬, 아릴옥시, 아릴티오, 카르보시클릭 방향족 또는 헤테로시클릭 방향족기를 나타낸다.
본 발명에 따르면, 완전 칼라 디스플레이에서 필수적인 고휘도(高輝度) 및 고발광 효율의 적색 발광 재료를 제공할 수 있다.

Description

유기 전자발광 소자 재료 및 이를 사용하여 제작한 유기 전자발광 소자
본 발명은 유기 전자발광 소자 재료 및 이 재료로 제작한 유기 전자발광 소자에 관한 것이다. 보다 구체적으로는, 완전 칼라 디스플레이용 유기 전자발광 (아래에서는 EL로 약칭) 재료 및 이 재료로 제작된 유기 EL 소자에 관한 것이다.
유기 EL 소자는 양극으로부터 주입된 홀과 음극으로부터 주입된 전자가 형광성 발광층에서 재결합하여 들뜬 상태로부터 비활성화될 때 빛을 방출하는 현상을 이용한 것이다. 그러한 연구는 유기 화합물이 높은 형광 양자 수율과 다양한 설계가 가능한 분자구조를 갖고 있다는 점에 착목하여 출발했다. 그러나 그 발광 휘도 및 발광 효율은 실용적으로는 불충분했다. 그 후, 탕 (Tang) 및 반스리케 (Vanslyke)는 발광층 자체만을 사용하는 대신에 발광층을 우수한 홀 운송 능력이 있는 재료 (아래에서는 홀 운송층)와 조합시킨 적층 구조를 사용함으로써, 소자의 성능이 극적으로 향상된다고 보고한 바 있다 (Applied Physics Letter, 제51권, 913쪽 (1987)). 이 보고서를 계기로 연구는, 홀 주입 기능을 하는 층 (홀 주입층), 전자를 운반하는 기능을 하는 층 (전자 운송층) 등으로 층을 완전히 기능적으로 분할하는 기술에 집중었다. 이 연구에서 상기한 진보이외에도 각 유기 재료의 성능 향상으로 인해, 유기 EL 재료를 디스플레이 소자로 실용화하는데에 근접해 있다 (발광층, 전자 운송층, 홀 운송층 및 홀 주입층을 총괄하여 아래에서는 유기 기능층으로 명명함).
최근에는 녹색 발광계의 경우 홀 주입층에 스타버스트 아민을 사용하면 휘도가 100,000 cd/m2이상, 발광 효율이 101 m/W 이상이 되고 (월간 디스플레이 (月刊ヂスプレイ) 1995년 9월호), 계속 구동시킬 때 휘도의 반감기는 10,000 시간 이상이 된다고 보고된 바 있다. 또한, 청색 발광을 나타내는 유기 EL 소자는, 디스티릴아릴렌 유도체를 발광 재료로 사용하면 휘도가 20,000 cd/m2이상, 발광 효율이 51 m/W, 반감기가 5,000 시간 이상이 된다고 보고되었다 (일본화학회 제70회 춘계 특별 강연). 그러나, 적색 발광 재료에 대한 연구는 아직까지 실용적으로 사용할 수 있을 수준에는 미치지 못했는데, 유기 화합물의 경우 본래 무기 반도체 재료보다 밴드 공백이 넓어서 분자 설계가 용이하지 않고, 그것으로 합성된 물질의 막 형성이 어렵고, 순도를 증가시키기 위한 정제 단계의 수율이 낮다는 점이 그 이유이다. 이런 상황에서 일본특허평 제91-152897호에 개시된 바와 같이 적색 또는 다색 발광을 얻는 방법에 대한 시도가 있었다. 이 방법에서는 유기 EL 소자의 전면 (前面)에 색 변환층이라는 필터를 삽입하며, 이 필터는 유기 EL 소자로부터 나오는 발광 파장을 흡수하는 동시에 형광을 방출한다. EL 소자에서 방출된 빛이 필터를 투과할 때 그 일부가 색변환을 일으켜 적색 또는 다색 발광을 낸다. 그러나 이 방법은 EL에서 필터로 방출되는 빛의 색변환으로 인해 양자 수율에 한계가 있기 때문에 충분한 발광 효율을 얻을 수 없는데다 필터를 사용함으로써 비용 상승이 불가피하다는 결점이 있다. 적색 발광을 내는 개시된 EL 재료의 예로는 (1) 일본특개평 제95-288184호에 기재된 바와 같은, 화학식(여기서, X는 수소 원자를 나타내며, M은 마그네슘, 리튬, 나트륨, 칼슘, 아연, 알루미늄, 갈륨 및 인듐으로 이루어진 군에서 선택된 것이고, (Y)B에서 B는 0 또는 1이고, B가 1일 때 Y는 염소 및 브롬으로 이루어진 군에서 선택된 것임)의 프탈로시아닌 화합물, (2) 일본특개평 제95-166159호에 기재된 바와 같은, 화학식(여기서, M은 주기율표의 II족 및 III족의 금속을 나타냄)의 4-히드록시아크리딘 화합물, (3) 일본특개평 제95-90259호에 개시된 바와 같은, 화학식(여기서, R1, R2, R3, R4, R5, R6은 서로 독립적으로 수소 원자, 할로겐 원자, 저급 알킬기, 저급 알콕시기, 페닐기, 디알킬아미노기 또는 디페닐아미노기를 나타냄)의 비올란트론 화합물이다. 이러한 재료를 사용하여 제작한 적색 발광 소자의 구조를 도 2를 참조하여 다음에서 설명할 것이다. 투명 절연 지지 기판 (201) 위에 양극으로서 투명 전도성 박막 (202)를 적층시킨 후, 그 위에 홀 운송층 (203), 상기한 적색 발광층 (204), 전자 운송층 (205)를 차례로 적층시키고, 마지막으로 상부 음극층 (206)을 형성한다. 적색 발광층 (204)는 홀과 전자의 주입 및 운송 능력이 빈약하기 때문에 홀 운송층 및 전자 운송층 사이에 적색 발광층을 끼워넣어 효율을 증가시킬 수 있다. 그러나, 상기한 적색 발광 재료는 그 형광 양자 수율이 낮아서 소자 내부에 흐르는 전류량을 증가시킬지라도 단지 1000 cd/m2정도의 휘도로만 발광하기 때문에 실용성이 낮다.
완전 칼라 디스플레이를 위해 청색부터 백색 발광까지 얻기 위해 코우마린 유도체를 사용하는 예로는 (4) 일본특개평 제95-157815호, (5) 일본특개평 제95-126330호와 (5) 일본특개평 제95-188340호에 개시된 바와 같은, 코우마린 유도체와 화학식(여기서, R1내지 R5는 서로 독립적으로 수소 원자, 불소 원자 및 알킬, 알콕시, 디알킬아미노, 알카노일옥시, 알킬옥시카르보닐, 아릴, 시아노, 알카노일 및 트리플루오로메틸기로 이루어진 군에서 선택된 원자 또는 기를 나타내며, X는 O 또는 NY (여기서 Y는 수소 원자, 알킬기 또는 아릴기임)이며, n은 0, 1 또는 2이며, R6은 수소 원자 또는 메틸기를 나타냄)의 특정 구조를 갖는 화합물의 혼합 재료 등이 있다. 이러한 유기 재료를 발광층으로 사용할 경우, 안정한 청색 발광을 얻을 수 있으며, 나아가 녹색계, 적색계의 도펀트 (dopant) 재료를 그것과 혼합하여 백색 발광도 가능해진다.
상기한 종래 기술에서 첫번째 문제점은 상기 코우마린 유도체가 청색광을 방출하는데 다색 또는 적색 발광을 목표로 하는 경우에는 또다른 적색 발광 재료가 필요하다는데 있다. 이 경우, 상기한 (1) 일본특개평 제95-288184호, (2) 일본특개평 제95-166159호, (3) 일본특개평 제95-90259호에 기재된 적색 발광용 재료와 (4) 일본특개평 제96-157815호에 기재된 화학식의 구조을 갖는 재료를 사용한다. 그러나, 적색 발광 재료들 가운데 어느 하나가 사용된다고 해도 충분한 휘도를 얻을 수 없어기 때문에, 다색 발광을 시도하는 경우에는 색 균형 (color balance)의 저하가 불가피하다.
두번째 문제점은 막 형성성에 있다. 상기한 코우마린 유도체는 분자량이 500,000 정도의 고분자여서 통상의 막 형성법인 저항 가열형 진공 증착법을 사용할 수 없다. 대신에 톨루엔이나 아세톤과 같은 유기 용매에 유도체를 용해시킨 후 스핀 코팅법을 적용할 수밖에 없다. 이렇게 얻은 용액을 6000 rpm의 회전 속도로 코팅하는 경우, 생성된 박막의 균일성은 진공 증착법으로 생성된 막과 비교할 때 수 % 내지 수십 % 떨어진다. 또한, 막 내에 수 마이크론 단위의 흠집이 발생할 수 있으며, 이는 유기 EL 소자의 반감기를 단축시키는 원인이 된다.
따라서 본 발명의 목적은 종래의 코우마린 유도체와 구조가 달라서 다색 발광에 있어서 상기한 기술적 문제점을 극복할 수 있을 뿐만 아니라 고휘도 및 고효율의 오렌지 내지 적색광을 직접 방출함으로써 유기 EL 소자에 사용되어 완전 칼라 발광을 달성할 수 있는 코우마린 유도체를 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 실시형태의 일례를 보여주는 투시도이다.
도 2는 종래의 적색 발광 EL 소자의 구조를 보여주는 투시도이다.
도 3은 색 변환의 원리를 보여주는 EL 소자의 개략 단면도이다.
도 4는 본 발명의 소자의 제조 장치의 구성의 일례를 보여주는 개략도이다.
도 5는 본 발명의 EL 소자로부터 방사된 발광 스펙트럼의 일례를 보여주는 도면이다.
도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
101, 201, 301. 지지 기판
102, 202, 302. 투명전극
103. 홀 주입층
104, 203, 303. 홀 운송층
105, 304. 발광층
106. 음극
204. 적색 발광층
205. 전자 운송층
206, 305. 상부 음극
306. 홀
307. 전자
308. 발광
309. 도펀트 재료
310. 도펀트 재료로부터의 발광
401. 기판 버팀판
402. 기판
403. 셔터
404. 증착원 (蒸着源)
405. 수정 진동자
406. 종모양 용기
407. 막 형성 조절기
408. 전원
409. 누출 밸브
410. 배기계
상기한 문제점을 극복하기 위해 본 발명은 다음의 수단을 제공한다.
1. 하기 화학식 1의 코우마린 유도체를 함유한 유기 EL 재료
상기 식 중, R1내지 R4는 서로 독립적으로 수소 원자, 할로겐 원자, 치환 또는 비치환된 알킬기, 치환 또는 비치환된 알콕시기, 치환 또는 비치환된 티오알킬기, 치환 또는 비치환된 아릴옥시기, 치환 또는 비치환된 아릴티오기, 치환 또는 비치환된 카르보시클릭 방향족기, 또는 치환 또는 비치환된 헤테로시클릭 방향족기를 나타낸다.
2. 한쌍의 전극 사이에 적어도 하나의 발광층을 포함하는 유기 기능층이 있는 유기 EL 소자에 있어서, 상기 유기 기능층을 구성하는 재료가 상기 1에 기재된 유기 EL 재료를 함유하는 것을 특징으로 하는 유기 EL 소자.
3. 상기 2에 있어서, 상기한 발광층이 화학식 1의 유기 EL 재료를 함유하는 것인 유기 EL 소자.
4. 상기 3에 있어서, 상기 발광층이 500 nm 내지 550 nm에서 EL 스펙트럼을 갖는 녹색 발광 재료 및 화학식 1의 유기 EL 재료를 함유하는 것인 유기 EL 소자.
5. 상기 3에 있어서, 상기 발광층이 퀴놀린계 금속 착물 및 화학식 1의 유기 EL 재료를 함유하는 것인 유기 EL 소자.
6. 상기 5에 있어서, 화학식 1의 유기 EL 재료가 퀴놀린계 금속 착물에 대해 0.001 내지 50 중량%의 범위로 함유되는 유기 EL 소자.
본 발명에서 사용할 수 있는 코우마린 유도체의 구체적인 예를 다음의 표 1에 나타냈다.
본 발명의 유기 재료를 사용하여 제작한 유기 EL 소자의 첫번째 특징은 박막 상태에서 형광의 양자 수율이 종래의 적색 발광 재료보다 높아서 고휘도 및 고효율의 적색 발광이 얻어질 수 있다는 점이다. 본 발명의 두번째 특징은, 유기 재료를 사용함으로써 유기 EL 소자의 수명을 쉽게 연장시킬 수 있다는 것이다.
유기 EL 소자의 구동시 휘도 및 발광 효율의 저하와 같은 현상이 발생한다. 유기층/유기층 경계면에서 접착성 저하 및 유기층의 막 균일성의 결여로 인한 국소적인 전기장 집중이 그 원인으로서 큰 영향을 미치는 것으로 짐작된다. 본 발명의 유기 재료를 사용하여 30 cm X 30 cm의 유리 기판에 진공 증착법으로 막을 생성하는 경우, 3 %의 산개 범위 (scattering range)내로 면내의 균일성이 유지될 수 있다. 또한, AFM (원자 힘 현미경)을 통한 관찰시에도 이물질 등의 결함이 발생하지 않아서, 전기장의 집중으로 인한 저하가 관찰되지 않는다.
본 발명의 세번째 특징은 유기 재료가 도핑재로도 작용할 수 있다는 점이다. 이 현상은 도 3을 참조하여 다음에서 보다 구체적으로 기재할 것이다. 전기장을 유기 EL 소자에 걸어주면, 소자 내부에 캐리어, 즉 전자 (307) 및 홀 (306)이 주입된다. 이들 캐리어는 모두 유기층의 내부로 이동하여 발광층 내의 발광 재료 (주재료) (308) 내에서 재결합한다. 또한, 도펀트 재료 (309)가 재결합 영역 근처에 존재하고 동시에 도펀트 재료의 흡수 스펙트럼이 발광 재료의 들뜸 에너지와 겹쳐지는 경우, (310)에서 에너지 이동이 일어나 색 변환이 가능하게 된다.
이 효과를 종래의 적색 발광 재료로 시험해 보면, 형광 양자 수율이 낮아서 완전한 색 변환이 곤란하고 발광층 (주발광재료)으로부터의 일부 발광이 같이 합해지면 색의 순도가 저하되기 때문에, 이 효과가 충분하지 않다. 한편으로, 본 발명에 사용되는 코우마린 유도체는 형광 양자 수율이 높고, 최대 흡광이 500 nm 근처에서 일어나기 때문에 도핑재로서도 적합하다. 바꿔 말하면 안정한 녹색 발광을 보이는 발광층 (주발광재료)의 존재하에 적색 발광으로의 색변환이 용이하게 수행될 수 있다는 뜻이다.
본 발명의 적색 발광 재료를 사용하여 제작한 유기 EL 장치는 다양한 실시형태가 가능하다. 기본적으로는 한쌍의 전극 (양극 및 음극) 사이에 발광층을 끼워넣고, 여기에 필요에 따라 홀 운송층 및 전자 운송층을 삽입한다. 구체적으로 그 구성의 예를 들면, (1) 양극/발광층/음극, (2) 양극/홀 운송층/발광층/음극, (3) 양극/홀 운송층/전자 운송층/음극, (4) 양극/홀 주입층/홀 운송층/발광층/음극, (5) 양극/홀 주입층/홀 운송층/발광층/전자 운송층/음극 및 (6) 양극/홀 주입층/발광층/전자 주입층/음극 등이 있다. 상기한 구성을 갖는 소자는 각각 기판으로 지지되는 것이 바람직하다. 기판에는 특별한 제한이 없으며, 유기 EL 소자에 통상적으로 사용되는 것, 예를 들면, 유리, 투명 플라스틱, 석영 등이 사용될 수 있다.
상기한 (3)의 구성을 기준으로한 본 발명의 구체적 형태는 도 1을 참조하여 다음에 상세히 설명할 것이다. 지지 기판 (101) 위에 형성된 양극 (102)로는 그 재료가 일함수가 큰 (4.1 eV 이상) 금속, 합금, 전기 전도성 화합물 또는 이들의 혼합물인 것이 바람직하다. 이러한 전극 재료의 예로는 ITO, SnO2, ZnO 등의 강유전성 투명 재료가 있다. 양극 (102)는 이러한 전극 재료를 증착과 스퍼터링 (sputtering) 등의 방법으로 박막으로 형성시켜 제작할 수 있다. 이 전극으로부터 발광이 일어나는 경우, 투과율을 50 % 보다 크게 설정하고 전극의 시트 저항을 수백 Ω/□ 이하로 설정하는 것이 바람직하다. 이 막의 두께는 통상적으로 10 nm 내지 1 ㎛, 바람직하게는 10 nm 내지 200 nm의 범위에서 선택된다. 이 EL 소자에 있어서 양극 (102) 또는 음극 중 하나가 투명 또는 반투명인 것이 EL로부터의 발광 효율을 높이는데 편리하다.
그 다음 형성되는 홀 주입층 (103)으로는, 전기장이 걸려있는 두 전극 사이에 배치되어 양극으로부터 홀 주입을 가능하게 하는 동시에 양극과의 접착성이 양호한 화합물이 선택된다. 구체적으로는, 홀 주입층의 이온화 포텐셜은 양극 (102)의 이온화 포텐셜과 홀 운송층 (104)의 이온화 포텐셜의 중간치인 약 4.9 eV 내지 6.0 eV이고, 양극 (102)에 대한 접착력은 가로 절단 접착 시험 (棋盤目テ-プ法; JIS Z1522)의 결과 실온에서 테이프로 박리되지 않는 정도 (약 1300 gf/24 mm)일 필요가 있다. 이 재료의 구체적인 예로는 프탈로시아닌 유도체, 트리아민 유도체, 파라-(9-안트릴)-N,N-디-파라-톨릴아닐린 (일본특개평 제91-111485호에 기재됨)과 테트라메틸-비스(4-디-p-톨릴아미노페닐)-p-크실렌 (일본특개평 제91-269084호) 등이 있다.
홀 운송층 (104)에 사용되는 화합물로는, 홀을 발광층 (105)로 적당히 운반할 수 있는 재료로서 예를 들면, 전기장 104내지 106V/cm이 걸렸을 때 10-6cm2/V·초 이상의 홀 이동도를 갖는 것이 바람직하다. 상기한 성능을 갖는 것이기만 하면 이러한 재료에 특별한 제한은 없으며, 전자사진용 재료 가운데 종래의 홀 전도 재료로 통상적으로 사용되는 것 또는 EL 소자의 홀 운송 재료로 공지된 것 중에서 선택된다. 구체적인 예로는 트리아졸 유도체 (미국특허 제3,112,197호), 옥사디아졸 유도체 (미국특허 제3,189,447호), 이미다졸 유도체 (일본특공소 제62-16096호), 폴리아릴알칸 유도체 (미국특허 제3,615,402호, 제3,820,989호, 제3,542,544호, 일본특개소 제70-555호, 제76-10983호, 제76-17105호, 제81-4148호, 제80-108667호, 제80-156953호, 제81-36656호), 피라졸린 유도체 및 피라졸론 유도체 (미국특허 제3,180,729호, 제4,278,746호, 일본특개소 제80-88064호, 제80-88065호, 제74-105537호, 제80-51086호, 제81-80051호, 제81-88141호, 제82-45545호, 제79-112637호, 제80-74546호), 페닐렌디아민 유도체 (미국특허 제3,615,404호, 일본특공소 제76-10105호, 제71-3712호, 제72-25336호, 일본특개소 제79-53435호, 제79-110536호, 제79-119925호), 아릴아민 유도체 (미국특허 제3,567,450호, 제3,180,703호, 제3,240,597호, 제3,658,520호, 제4,232,103호, 제4,175,961호, 제4,012,376호, 일본특공소 제74-35702호, 제64-27577호, 제80-144250호, 제81-119132호, 제81-224347호, 독일특허 제1,110,518호), 아미노 치환 칼콘 유도체 (미국특허 제3,526,501호), 옥사졸 유도체 (미국특허 제3,257,203호), 스티릴안트라센 유도체 (일본특개소 제81-46234호), 플루오레논 유도체 (일본특개소 제79-110837호), 히드라존 유도체 (미국특허 제3,717,462호, 일본특개소 제79-59143호, 제80-52063호, 제80-52064호, 제80-46760호, 제82-11350호, 제82-148749호), 스틸벤 유도체 (일본특개소 제86-210363호, 제86-228451호, 제86-14642호, 제86-72255호, 제87-47646호, 제87-36674호, 제87-10652호, 제87-30255호, 제85-93445호, 제85-94462호, 제85-174749호, 제85-175052호), 포르피린 화합물 (일본특개소 제88-295695호), 방향족 3급 아민 화합물 및 스티릴아민 화합물 (미국특허 제4,127,412호, 일본특개소 제78-27033호, 제79-58445호, 제79-149634호, 제79-64299호, 제80-79450호, 제80-144250호, 제81-119132호, 제86-295558호, 제86-98353호, 제88-29695호) 등이 있다.
본 발명에서 발광 재료로 사용되는 화학식 1의 코우마린 유도체의 합성 방법으로는, 목표로 하는 코우마린 유도체에 상응하는 살리실알데히드 유도체를 피페리딘과 반응시키는 방법, 살리실알데히드 유도체를 당업계에 통상적인 방법으로 질산화 및 환원시키고 특정 치환체를 도입하는 방법 (예를 들면, 니시 등, 염료 및 약품, 13권, 81쪽, (1968년)) 등이 있으나, 합성 방법이 이것으로 제한되는 것은 아니다. 상기의 반응에서는 용매를 사용하는 것이 바람직하다. 구체적인 예로는, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 아니졸, 클로로포름, 사염화탄소, N,N'-디메틸포름아미드, N-메틸-2-피롤리돈, N,N'-디메틸아세트아미드, N,N'-디메틸술폭시드, 석유 에테르, 리그로인, 헥산, 헵탄, 시클로헥산, 디옥산 등이 있다. 발광층 (105)는 홀 운송층 (104)에서 주입된 홀과 음극 (106)에서 주입된 전자의 재결합이 일어나는 장소이다. 이러한 캐리어들의 재결합이 가능한한 많이 일어날 수 있도록 하기 위해서는 그 구조내에 캐리어의 덫이 될 수 있는 불순물이 없어야 한다. 불순물이 없는 유도체를 제조하기 위해서는 상기 방법으로 합성된 조생성물의 순도를 재결정 또는 트레인 승화법 (train sublimation)을 통해 99 % 이상으로 높일 필요가 있다. 승화점이 이 재료의 융점보다 높을 경우에는 재결정법을 권한다.
음극 (106)으로는, 일함수가 낮은 (4 eV 이하) 금속, 합금, 전기 전도성 화합물 또는 이들의 혼합물을 전극 물질로 사용할 수 있다. 이 전극 물질의 구체적인 예로는, 나트륨, 나트륨-칼륨 합금, 마그네슘, 리튬, 마그네슘-인듐 합금, 사마륨과 같은 란타노이드계 물질, 알루미늄-리튬 합금 등이 있다. 이러한 전극 물질은 증착, 스퍼터링 등으로 박막으로 형성되어 음극 (106)을 형성한다. 또한, 전극으로서 시트 저항이 수백 Ω/mm 이하인 것이 바람직하고, 그 두께는 일반적으로 10 nm 내지 1 ㎛, 바람직하게는 50 내지 200 nm의 범위에서 선택된다. 이 음극 (106)의 위에는 차단층 또는 보호층과 같이 대기중의 물 및(또는) 산소를 차단하는 역할을 하는 기능층이 있을 수 있다.
발광층의 형성 방법을 다음에 설명할 것이다. 박막 형성 수단으로 여러 방법을 사용할 수 있으나, 균일하고 조밀한 박막 구조를 형성하기 위해서는 증착법, 더 구체적으로는 증기상으로부터 증착시켜 박막을 형성하는 방법을 사용하는 것이 바람직하다.
도 4는 증착법을 사용하여 유기층을 형성하기 위한 막 형성 장치의 일례를 보여준다. 막 형성 장치에는 기판 (402)를 지탱하는 기판 버팀판 (401), 증착원 (404), 셔터 (403), 수정 진동자 (405)가 모두 종모양의 용기 (406)에 설치되어 있다. 증착원 (404)는 막 형성 조절기 (407)로 전류가 조절될 수 있는 전원 (408)과 연결되어 있으며, 이 기작으로 원하는 증착 속도 및 증착 막 두께를 양호한 재현성으로 제공할 수 있다. 실제의 막 형성으로 종모양 용기 (406)의 내부 압력은 10-3Pa 이하로 감소되며, 뒤이어 화합물의 증기압이 충분한 증가를 보일 때까지 증착원 (404)를 사용하여 가열한다. 의도한 증착 속도에 도달하면 증착원 (404) 위의 셔터 (403)을 열과 증착을 수행한다. 막 두께가 의도한 값에 도달하면, 셔터 (403)을 닫고, 막 형성을 중단시킨다. 상기 일련의 단계는 통상적으로 유기 막 형성에 사용된다. 발광층 뿐만 아니라 홀 운송층, 음극, 홀 주입층, 전자 운송층에도 이 방법을 적용한다.
본 발명의 제1 실시형태는 발광 단층으로 막을 형성하는 것이다. 증착원 (404)에 몰리브덴, 고순도 흑연, BN 등의 재료로 가공된 도가니에 재료 1 mg 내지 10 g을 계량하여 넣고, 상기한 방법에 따라 막 형성한다. 여기서, 증착 속도는 약 0.05 내지 1.5 nm/초로, 막 두께는 100 nm 이하로 설정하는 것이 조밀한 증착 구조를 얻는데 가장 적합하다.
제2 실시형태에서는, 본 발명에 따른 발광 재료가 홀 운송층 및 홀 주입층으로 사용된다. 막 형성 방법, 막 두께, 막 형성 속도는 제1 실시형태와 유사하지만, 발광층 재료는 청색 내지 적색의 넓은 범위에서 선택할 수 있다.
구체적인 예로는, 테트라페닐부타디엔과 같은 방향족 화합물 (일본특개소 제82-51781호), 8-히드록시퀴놀린과 같은 금속 착물 (일본특개소 제84-194393호, 미국특허 제5,151,629호, 제5,141,671호), 시클로펜타디엔 유도체 (일본특개평 제90-289675호), 페리논 유도체 (일본특개평 제90-28976호), 옥사디아졸 유도체 (일본특개평 제90-216791호), 비스스티릴벤젠 유도체 (일본특개평 제89-245087호), 페릴렌 유도체 (일본특개평 제90-289890호), 희토류 착물 (일본특개평 제89-25684호), 디스티릴피라진 유도체 (일본특개평 제90-256584호), p-페릴렌 화합물 (일본특개평 제91-33183호), 티아디아졸로피리딘 유도체 (일본특개평 제91-37292호), 피롤로피리딘 유도체 (일본특개평 제91-37293호), 나프티리딘 유도체 (일본특개평 제91-203982호) 등이 있다.
본 발명의 제3 실시형태에 따르면, 본 발명의 적색 발광 재료는 또다른 발광 재료와 혼합된 막으로 사용된다. 또다른 발광 재료로는 상기한 발광 재료 가운데 어느 것이라도 사용할 수 있지만, 본 발명의 재료의 흡수 스펙트럼의 파장 범위에서 발광을 일으키는 재료이다. 보다 구체적으로는, 500 nm 근방에서 발광을 보이는 재료, 예를 들면, 8-히드로퀴놀린의 금속 착물이 가장 적합하다. 도핑재인 주발광재료 (luminescent host material)에 대한 혼합비는 약 0.001 % 내지 50 %이며, 이 값은 소자의 성능을 견인하는데 있어서 가장 적합하다. 농도가 위의 범위를 초과하는 경우, 도핑재는 캐리어 운반을 방해하는 재료로 기능하여 효율을 저하시킨다. 반면, 농도가 상기 범위보다 낮을 경우에는 에너지 운반이 충분히 일어날 수 없어서 효율이 저하된다. 막 형성시에는, 두 개의 증착원으로부터 그 재료를 증착시키고 다른 재료를 별도로 증착시키는 것이 가장 적합하다. 본 발명에 사용된 재료의 농도는 또다른 발광 재료에 대해 0.1 몰% 내지 10 몰%가 잘 균형잡힌 재조합을 얻는데 있어서 가장 바람직하다. 아래에서 본 발명은 합성예 및 실시예를 기초로하여 설명될 것이다.
합성예 : 화합물 4의 합성
DMF 50 ml를 얼음조에서 20 내지 30 ℃로 유지한 뒤 교반시키면서, 여기에 POCl325 g을 적가했다. 생성된 혼합물을 실온에서 15 분 동안 교반시켰다. 이 혼합물에, 4,6-디메톡시살리실알데히드 20 g을 DMF 최소량에 용해시켜 얻은 용액을 20 내지 30 ℃로 유지된 액체 온도에서 교반시키면서 조금씩 적가했다. 그 다음 반응 혼합물을 실온에서 30 분 동안 교반시켰다. 이렇게 합성된 살리실알데히드 유도체 3 g을 계량하여 디메틸-1,3-아세톤 디카르복실레이트 1 몰 및 알코올과 아세토니트릴의 50 : 50 가열 혼합물 20 ml에 용해시켰다. 피페리딘 2 내지 4 ml를 생성된 용액에 첨가하고 가열한 뒤, 반응 혼합물을 2 시간 동안 스트림 중탕으로 환류시켰다. 반응이 종결된 뒤, 반응 혼합물을 냉각시켜서 합성된 물질을 얻었다. 이렇게 합성된 조생성물을 아세토니트릴 피리딘 혼합물로부터 4회 재결정했다. 이렇게 정제된 화합물을 원소 분석한 결과 (표 2), 목표로 하는 화합물이 생성되었음이 확인되었다.
분석 결과 이론치
C 4.16 4.11
H 63.28 63.30
N - -
실시예 1
ITO 코팅 백색 유리판 (HOYA사 제품)을 약 40 분 동안 순수한 물 및 이소프로필 알코올로 초음파 세정 장치에서 세척한 후, 끊는 이소프로필 알코올 상에서 건조시켰다. 추가로 10 분동안 UV 오존 세정장치에서 기판을 세척하고 진공 증착 장치의 기판 버팀판에 부착시켰다. 한편으로는 고순도 흑연으로 만들어진 도가니에 화합물 4, 즉 발광 재료 1 g을 넣었다. 전류 운반 단자를 도가니에 부착시킨 후, 진공 용기 안을 2 x 10-4Pa로 조절했다. 발광 재료가 들어있는 도가니에 전류를 흘려보내 0.2 내지 0.3 nm/초의 증착 속도로 막 두께가 60 nm가 될 때까지 증착을 수행했다. 진공 용기의 압력을 대기압으로 되돌리고 스테인레스로 제조된 증착 마스크를 지지 기판/ITO/화합물 4 층의 상부에 부착시켰다. 알루미늄 3 g을 BN으로 제조된 보우트에 넣고 여기에 전류 운반 단자를 부착시켰다. 이와 유사하게 Li 1 g을 텅스텐으로 제조된 필라멘트에 넣고, 여기에 별도의 전류 운반 단자를 부착시켰다. 진공 용기 내부를 1 x 10-4Pa로 조절한 후, 보우트에 전류를 흘려보내 알루미늄 증착 속도가 0.2 nm/초가 되게 하고, 동시에 리튬의 증착 속도가 0.02 nm/초가 되도록 별도의 증착원을 사용하여 필라멘트에 전류를 흘려보냈다. 각 재료의 증착 속도가 안정화되었을 때 셔터를 열었다. 혼합 막 두께가 20 nm가 되면, 리튬 증착용 전원을 끄고, 막 두께가 170 nm가 될 때까지 알루미늄 막을 형성시켰다. 진공 용기의 압력을 대기압으로 되돌리고, 지지 기판/ITO/화합물 4/AlLi/Al로 이루어진 EL 소자를 제작했다. 소자의 ITO를 양극으로 하고 알루미늄 전극을 음극으로 하여 8 V의 전압을 걸어주면, 10 mA/cm2의 전류가 소자내에 흐르게 되며, 휘도가 300 cd/m2인 적색 발광이 얻어졌다. 이 때 발광 효율은 l m/W (1.1 루멘/와트)였다. 이 소자를 대기중에서 5000 시간 동안 보존한 후, 비발광 면적을 관찰한 결과, 발광 면적에 대한 비발광 면적의 비율은 약 9 %였다.
실시예 2
발광층에 화합물 4 대신 화합물 5를 사용하는 것을 제외하면 실시예 1과 유사한 방법으로 지지 기판/ITO/화합물 5/AlLi/Al로 이루어진 EL 소자를 제작했다. ITO를 양극으로하고 알루미늄 전극을 음극으로 하여 10 V의 전압을 걸었을 경우, 10 mA/cm2의 전류 밀도가 소자 내에 흐르며, 휘도 150 cd/m2의 적색 발광이 얻어졌다. 이 소자를 대기중에서 5000 시간 동안 보존한 후, 비발광 면적을 측정한 결과, 발광 면적에 대한 비발광 면적의 비율은 약 5 %였다.
실시예 3
발광층에 화합물 4 대신 화합물 11을 사용하는 것을 제외하면 실시예 1과 유사한 방법으로 지지 기판/ITO/화합물 11/AlLi/Al로 이루어진 EL 소자를 제작했다. ITO를 양극으로하고 알루미늄 전극을 음극으로 하여 7 V의 전압을 걸었을 경우, 12 mA/cm2의 전류 밀도가 소자 내에 흐르며, 휘도 450 cd/m2의 적색 발광이 얻어졌다. 이 소자를 대기중에서 5000 시간 동안 보존한 후, 비발광 면적을 측정한 결과, 발광 면적에 대한 비발광 면적의 비율은 약 12 %였다.
실시예 4
발광층에 화합물 4 대신 화합물 14를 사용하는 것을 제외하면 실시예 1과 유사한 방법으로 지지 기판/ITO/화합물 14/AlLi/Al로 이루어진 EL 소자를 제작했다. ITO를 양극으로하고 알루미늄 전극을 음극으로 하여 15 V의 전압을 걸었을 경우, 10 mA/cm2의 전류 밀도가 소자 내에 흐르며, 휘도 100 cd/m2의 적색 발광이 얻어졌다. 이 소자를 대기중에서 5000 시간 동안 보존한 후, 비발광 면적을 측정한 결과, 발광 면적에 대한 비발광 면적의 비율은 약 7 %였다.
실시예 5
발광층에 화합물 4 대신 화합물 9를 사용하는 것을 제외하면 실시예 1과 유사한 방법으로 지지 기판/ITO/화합물 9/AlLi/Al로 이루어진 EL 소자를 제작했다. ITO를 양극으로하고 알루미늄 전극을 음극으로 하여 10 V의 전압을 걸었을 경우, 25 mA/cm2의 전류 밀도가 소자 내에 흐르며, 휘도 800 cd/m2의 적색 발광이 얻어졌다. 이 소자를 대기중에서 5000 시간 동안 보존한 후, 비발광 면적을 측정한 결과, 발광 면적에 대한 비발광 면적의 비율은 약 16 %였다.
실시예 6
실시예 1과 유사한 방법으로 제조된 ITO 코팅 백색 유리판을 증착 장치에 장착한 후, 고순도 흑연으로 제조된 도가니에 발광층으로서 상기 합성예에 기재된 화합물 4를 1 g 넣었다. 다른 도가니에는 전자 운반 재료로서 화학식의 비스스티릴안트라센 유도체 (BSA) 1 g을 넣었다. 진공 용기 내부를 10-4Pa로 조절한 뒤, 화합물 4가 들어있는 도가니에 전류를 흘려보내, 증착 속도 0.2 내지 0.3 nm/초의 증착 속도로 막 두께가 50 nm가 될 때까지 증착을 수행했다. 이어서, BSA가 들어있는 도가니에 전류를 흘려보내, 증착 속도 0.2 내지 0.4 nm/초의 증착 속도로 막 두께가 50 nm가 될 때까지 증착을 수행했다. 진공 용기의 압력을 대기압으로 되돌리고 지지 기판/ITO/화합물 4 층/BSA 층으로 이루어진 소자상에 실시예 1과 유사한 방법으로 음극을 형성시켰다. 이렇게 제작된 EL 소자를 증착 장치에서 꺼내 실시예 1에서처럼 전류를 흘려주었다. 그 결과, 6 V의 전압을 걸어주면, 전류 10 mA/cm2이 흐르고, 휘도가 1000 cd/m2인 황색 발광을 얻었다.
실시예 7
실시예 1에서처럼, 지지 기판을 세척후 증착 장치에 장착했다. 고순도 흑연으로 만든 도가니에, 홀 운송층으로서 화학식의 트리페닐디아민 유도체 1 g을 넣고, 다른 도가니에는 주발광재료로서 BSA 1 g을 넣었다. 또다른 도가니에는 발광 도펀트 재료로 합성예에서 제조된 적색 발광 재료 (화합물 4) 1 g을 넣었다. 이 도가니들에 전류 운반 단자를 각각 부착시켰다. 진공 용기 내부를 1 x 10-4Pa로 조절한 후, 트리페닐디아민 유도체가 들어있는 도가니에 전류를 흘려주어 증착 속도 0.2 내지 0.3 nm/초로 막 두께가 50 nm가 될 때까지 막을 형성시켰다. 그 다음 BSA와 화합물 4가 들어있는 도가니 각각에 전류를 흘려주었다. BSA의 증착 속도가 0.2 내지 0.3 nm/초가 되고, 화합물 4의 증착 속도가 0.01 내지 0.02 nm/초가 되도록 전류를 조절했다. 이들이 안정화된 후, 동시에 증착을 시작했다. BSA의 막 두께가 20 nm가 되었을 때 화합물 4에 대한 전원을 끄고, 막 두께가 30 nm가 될 때까지 BSA만의 막 형성을 지속했다. 실시예 1에서처럼, 이렇게 제작된 소자 즉, 지지 기판, ITO, 트리페닐디아민 유도체, BSA+화합물 4, BSA로 이루어진 소자상에 음극을 형성시켰다. 실시예 1에서와 같이 이 소자에 전기 인가 시험을 했다. 결과적으로, 걸어준 전압 (인가 전압)이 5 V일 때, 전류 밀도 10 mA/cm2에 대응하는 전류가 소자내에 흘렀고, 휘도가 800 cd/m2인 적색 발광을 얻었다 (도 5). 소자에 대해 전류 밀도 5 mA/cm2일 때 질소 기체 상태에서 구동 시험을 실시했으며, 휘도의 반감기를 측정한 결과 약 1000 시간이었다.
실시예 8 내지 12
실시예 8 내지 12 각각에서, EL 소자는 주발광재료로서 8-퀴놀리놀-알루미늄 착물을 사용하는 것만 제외하면 실시예 7과 유사한 방법으로 제작했다. 또한, 도펀트 재료에 대한 주발광재료의 중량비를 달리하여 표 3에서와 같이 제작했다. 실시예 1에서처럼 전류를 흘려주어 소자를 시험했다. 동시에 5 mA/cm2의 전류 밀도로 질소 기체 상태에서 구동시켜 휘도의 반감기를 관찰했다. 그 결과 효율이 우수하고 구동 수명이 표 3에서와 같은 소자를 얻었다.
화합물 4의 농도 (중량%) 인가 전압 5 V에서 전류 밀도 (mA/cm2) 휘도 (cd/m2) 반감기 (시)
실시예 8 0.001 10 1000 2000
실시예 9 0.01 10 1200 2200
실시예 10 0.1 10 1150 2000
실시예 11 1.0 9 980 1800
실시예 12 40 8 780 1700
비교예
주발광재료에 대한 도펀트 재료의 중량비를 60 %로 설정한 것만 제외하면, 실시예 4 내지 8과 각각 유사한 방법으로 EL 소자를 제작했다. 소자를 전류를 흘려주어 시험했다. 그 결과 전류 밀도 2 mA/cm2에 대응하는 전류가 소자 내에 흘렀고, 휘도가 10 cd/m2인 적색 발광이 관찰되었다.
본 발명의 발광 재료를 사용함으로써 유발되는 첫번째 효과는 유기 EL 소자의 완전 칼라 디스플레이의 실현에 있어서 없어서는 안될 오렌지 내지 적색의 장파장의 빛을 고휘도 및 고효율로 방출할 수 있다는 점이다. 이 이유는 본 발명에 사용된 발광 재료가 녹색 영역 (480 - 550 nm)에서 흡수하고 오렌지 내지 적색 영역에서 고양자 수율로 형광을 나타내기 때문이다. 본 발명에 따른 재료를 사용하는 경우 두번째 효과는 EL 소자의 수명을 극히 장기화할 수 있다는데 있으며, 그 이유는 본 발명의 재료가 도핑재로서 극미량 존재하면 오렌지에서 적색으로의 색변환이 가능하며, 그러한 경미한 존재가 EL 소자 내부를 이동하는 캐리어 (carrier)를 방해하지 않아서, 소자가 종래의 녹색 발광 소자 정도로 수명이 길어질 수 있기 때문이다. 따라서 본 발명의 재료를 사용하여 제작된 EL 소자는 각종 완전 칼라 디스플레이 장치의 발광 소자로서 효과적인 사용이 기대된다.

Claims (6)

  1. 하기 화학식 1의 코우마린 (coumarin) 유도체를 함유하는 유기 전자발광 재료.
    화학식 1
    상기 식 중, R1내지 R4는 서로 독립적으로 수소 원자, 할로겐 원자, 치환 또는 비치환된 알킬기, 치환 또는 비치환된 알콕시기, 치환 또는 비치환된 티오알킬기, 치환 또는 비치환된 아릴옥시기, 치환 또는 비치환된 아릴티오기, 치환 또는 비치환된 카르보시클릭 방향족기, 또는 치환 또는 비치환된 헤테로시클릭 방향족기를 나타낸다.
  2. 한쌍의 전극 사이에 적어도 하나의 발광층을 포함하는 유기 기능층이 있는 유기 전자발광 소자에 있어서, 상기한 유기 기능층을 구성하는 재료가 제1항에 기재된 유기 전자발광 재료를 함유하는 것을 특징으로하는 유기 전자발광 소자.
  3. 제2항에 있어서, 상기한 발광층이 화학식 1의 유기 전자발광 재료를 함유하는 것인 유기 전자발광 소자.
  4. 제3항에 있어서, 상기 발광층이 500 nm 내지 550 nm에서 EL 스펙트럼을 갖는 녹색 발광 재료 및 화학식 1의 유기 전자발광 재료를 함유하는 것인 유기 전자발광 소자.
  5. 제3항에 있어서, 상기 발광층이 퀴놀린계 금속 착물 및 화학식 1의 유기 전자발광 재료를 함유하는 것인 유기 전자발광 소자.
  6. 제5항에 있어서, 화학식 1의 유기 전자발광 재료가 퀴놀린계 금속 착물에 대해 0.001 내지 50 중량%의 범위로 함유되는 유기 전자발광 소자.
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