KR19980071110A - 압출 금형 가공 방법 - Google Patents

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토마스윌리엄 브라우
윌리스네일 피터스
Original Assignee
알프레드 엘, 미첼슨
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Abstract

본 발명은 금형(die) 전면의 압출 개방구쪽으로 금형 몸체를 통해 압출가능한 물질을 이송하기 위하여 구멍들을 결합하는 금속 허니콤 압출 금형에 관한 것으로, 압출 공정의 안정성과 압출품의 품질에 영향을 주는 불규칙한 표면 변동의 역효과를 감소시키기 위해, 전기화학적 가공 공정 또는 그와 유사한 공정을 사용하여 구경, 표면 형상 또는 표면 말단이 주기적으로 변동하도록 상기 구멍의 측벽이 성형되고, 종래의 불규칙하게 변하도록 가공된 구멍 측벽 표면 위에 덧씌워지는 것에 관한 것이다.

Description

압출 금형 가공 방법
본 발명은 강재(steel) 압출 금형을 형성하기 위하여 강재 블랭크(blank) 물질을 가공하는 방법에 관한 것이고, 더욱 상세하게는 가소화된 무기(無機) 분말 배치(batch) 물질을 압출하기 위한 상기 압출 금형의 성형을 개선하는 수정된 화학적 드릴 가공에 관한 것이다.
접착제에 분산된 무기 분말로 구성된 가소화된 분말 배치로 무기 허니콤 구조를 가공하는 것은 공지된 것이다. 미국 특허 No. 3,790,654, 3,885,977 및 3,905,743는 금형, 공정 및 가공을 위한 화합물 등을 기술하고 있는 반면, 미국 특허 No.4,992,233과 5,011,529는 금속 분말이 혼합된 배치를 압출시킨 유사 격실 구조의 허니콤을 기술하고 있다.
상기 방법으로 세라믹 허니콤의 제작하기 위하여 압출 금형을 가공하는 것은 매우 정교한 가공을 요한다. 금형의 홈이 형성된 허니콤 배출부에 상기 물질을 공급하기 위하여, 가소화된 물질이 고압으로 가압되어 압출되는 이송구 또는 수개의 구멍이 금형의 입구 또는 배치 공급면에 형성된다. 연강일 경우, 이송구 어레이(feedhole array)는 기계적인 드릴 가공으로 형성될 수 있지만, 금형이 스테인레스강과 같은 경강으로 형성된다면, 전기적 가공 기술이 더 좋은 효과를 제공한다.
STEM(성형 튜브 전기 가공;Shaped Tube Electrolyte Machining) 공정이라고도 불리는 전기화학적 가공(ECM) 공정에서, 상기 구멍은 전기적으로 전도성이 있는 강소재를 적절히 분해시킴으로써 형성된다. 음으로 대전된 전극(양극)으로 구성된 드릴, 양으로 대전된 전극(음극)으로 구성된 소재 및 유동적이며 전기적으로 전도성 액체인 전해액으로 전기 분해 격실이 구성된다.
압출 금형의 가공에 있어서, 상기 드릴(양극)은 노출된 팁까지 절연되어 연장된 외표면을 갖는 티타늄 금속관으로 적절히 이루어진다. 이는 관의 팁을 제외하고 다른 모든 부위에서 전기분해 작용이 일어나는 것을 방지한다. 일반적으로 소재는 고급 스테인레스 강판 또는 블록이고, 전기적으로 전도성이 있는 전해액은 질산이다.
성형관의 팁 근처의 강을 전기분해로 분리하여 구멍을 형성하기 위하여, 전기적 포텐셜이 상기 관과 음극성 소재사이에 가해진다. 드릴 공정에서, 전해액은 드릴관을 통하여 연속적으로 펌핑되어 강 소재에 접촉함에 따라, 전기분해 격실을 완성함과 아울러 소재의 표면에서 분리된 강을 제거한다.
드릴 공정의 이러한 전방 순환단계에서, 일반적으로 전기적 포텐셜은 일정 전압, 더욱 바람직하게는 일정 전류 및 천공율로 조절되거나, 관 이송율이 일정 값으로 조절된다. 이렇게 조절하는 목적은 가능한 구멍을 일정하게 유지하고 구멍의 표면 말단을 최적으로 평탄하도록 하기 위해서이다. Hayes의 미국 특허 No. 4,687,563, Peters의 미국 특허 No. 5,320,721과 5,322,599, Brew의 미국 특허 No.5,507,925 및 EP 출원 공개 No. EP 0 245 545는 강재 압출 금형의 가공에 적용된 ECM 공정과 이 공정에 관한 변경을 기술하고 있다.
압출 금형과 같은 공구에 미세한 구멍으로된 대형 어레이를 형성하기 위한 ECM은 선택의 과정으로 남아있을지라도, 이 과정에 관련된 문제점은 여전히 남아있다. 하나의 어려움은 전해액의 온도, 소재 야금, 전기적 접촉 및 다른 무수한 가공 변수 또는 그들의 상호 작용과 같은 가공 인자의 불규칙적인 편차에 기인하는 최종적인 구멍 표면의 작은 편차와 관련이 있다.
허니콤 압출 금형의 경우, 상기 편차의 영향은 금형으로 향하는 입구를 형성하는 구멍 어레이에서 구멍마다 표면 말단이 달라질 수 있다는 것이다. 이는 금형의 압출면 또는 출구에서 압출된 물질을 울퉁불퉁하게 흐르게 하고, 격실 직경, 격실 형상 및 압출된 허니콤 구조의 격실 벽체 두께 등에 있어서 심각한 편차에만 한정되지 않는 다양한 결점을 허니콤 구조에 형성할 수 있는 조건을 제공할 수 있다.
사실, 당업계에서 아직 완전하게 제어할 수 없는 이송구 말단은 허니콤 압출 금형의 유동 특성에 영향을 주는 기초적인 요소처럼 보인다. 이렇게 표면 말단을 제어하지 못한다는 것은 상기 압출 가공이 고품질의 허니콤 생산에 가장 적합한 가공 양식으로 이루어지지 않음을 의미한다. 만약 더 나은 표면 말단 제어가 가능하다면, 강화된 표면 말단으로 인해 압출품의 품질이 매우 향상될 수 있다.
본 발명은 금형 이송구의 벽체상에 표면 말단 패턴을 형성하거나 또는 마스킹을 적용함으로써, 압출 금형 예비성형품과 같이 천공된 소재의 구멍 표면 말단을 효과적으로 제어할 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 방법은 종래의 ECM 드릴 가공에 의해 제작된 불규칙적인 기계 가공 표면상에 프로그램된 표면 패턴을 덧붙이는 것이다. 본 발명의 목적은 예를 들어, 압출 과정의 안정성과 압출품의 품질에 작용하는 불규칙한 표면 변동의 역효과를 줄이기 위해, 구멍에 주기적인 변동을 제공하거나 또는 주기적인 표면 말단 형상을 제공하는 것이다.
정기적으로 변동되거나 펄스된 전류, 전압 또는 ECM공정으로의 이송율을 유도함으로써, 각 구멍의 벽체상의 프로그램된 표면 말단 윤곽은 개선된다. 상기 전류, 전압 또는 이송율은 일반적으로 두 개의 미리 설정된 극한값사이에서 정기적으로 변동되는 시간 또는 천공 깊이의 함수로써 펄스될 수 있다. 이러한 극한값은 펄스에 의해 구멍 벽체상에 각인된 표면 말단 단면 변동의 기하학적 한계를 결정한다.
본 발명의 제 1 특징은 전기적으로 전도성이 있는 예비성형품에 구멍 어레이를 천공하기 위한 종래의 ECM 가공을 개선하는데 있다. 종래의 공정에서, 전압은 드릴관과 예비성형품 사이의 간극을 가로질러 상기 간극내에 형성된 전해액을 통하여 가해진다. 전압의 적용은 상기 간극을 가로지르는 전류를 발생시키고, 조절된 이송율로 드릴관이 예비성형품의 몸체 속으로 들어갈 때 상기 전류는 예비성형품에서 물질을 제거하게 된다.
본 발명의 개선에 의하여, 가해진 전압, 전류 및/또는 이송율은 드릴관이 전진할 때 주기적 또는 정기적으로 변동된다. 이러한 주기적인 변동은 불규칙적인 말단 변동을 감추고, 안정되고 재생가능한 유동 특성을 구멍에 제공하는 주기적인 변동을 표면 말단 단면에 일으킨다.
허니콤 압출 금형의 가공에 적용될 때, 본 발명은 압출 금형용 금속 예비성형품에 이송 채널의 어레이를 형성하는 방법을 제공하고, 이 방법은 예비성형품과 금속 드릴관 사이의 간극을 가로질러 전압을 가하는 것과 상기 드릴관과 금형 예비성형품사이의 간극을 통하여 전해액을 흐르게 하는 것으로 구성된다. 전해액은 예비성형품과 드릴관사이에 전류가 전도되는 경로를 제공하고, 전류에 의해 예비성형품에서 분리된 금속이 제거된다.
각각의 이송채널을 형성하기 위하여 상기 드릴관이 지정된 이송율에 의해 예비성형품 속으로 전진하게 될 때, 상기 이송율을 주기적으로 변경하거나 또는 이송 채널 벽체에서의 금속 제거 범위를 확대하기 위하여 전압, 전류 및/또는 이송율중 하나 또는 그 이상이 주기적인 형태로 변동된다. 전압 또는 전류의 순환은 금속 제거율의 주기적 변동을 일으키는 반면, 이송율의 순환은 금속 제거 범위 확대에서의 변동을 일으키며; 이는 모두 각 채널에서 채널의 표면 단면에 주기적 변동을 일으킨다.
또다른 특징에서, 본 발명은 가소화된 무기 분말 배치 물질로 허니콤 몸체를 가공하기 위한 개선된 공정을 제공한다. 일반적인 압출 성형 공정에서, 상기 배치 물질은 허니콤 압출 금형의 입구에 있는 이송 채널 어레이를 통해 이송되어, 압출 금형의 출구로부터 소정 허니콤 몸체 형태로 압출된다. 본 발명의 공정에 따라, 이송 채널 벽체가 표면 말단 단면에 주기적인 변동을 나타내도록 함으로써 압출 공정의 안정성은 증가된다.
주기적으로 변하는 표면 말단 단면을 갖는 이송 채널을 사용하는 것은 단기적으로 유동방향으로의 변형에 대항하는 개선된 안정성을 제공할 뿐만 아니라, 금형 및 관련 성형 기기의 내구력으로 인한 압출 공정의 장기적인 안정성에 의외의 발전을 제공한다.
결론적으로 본 발명은 개선된 배치 유동 특성으로 인한 개선된 압출 성능을 제공하는 허니콤 압출 금형으로 구성된다. 통상적으로 본 발명의 압출 금형은 가소화된 물질의 유동을 받아 압출부로 이송하는 복수의 이송구 구멍으로 구성된 입구부와 물질이 성형되어 금형으로부터 허니콤 구조로 압출되는 압출부를 포함한다.
본 발명에 따라, 상기 이송구 구멍은 측벽 형태 또는 말단을 갖기 때문에, 구멍 길이의 적어도 한 부분을 따라, 상기 이송구 구멍은 이송구 입구에서 멀어지면서 주기적으로 변하는 유동 저항을 가소화된 물질에 대하여 나타낸다. 바람직한 실시예에서, 상기 이송구는 측벽 표면 말단, 유동 채널 직경 및/또는 길이를 따라 형성된 유동 방향중 적어도 하나에서 주기적 변동을 나타낸다.
도 1은 종래의 허니콤 압출 금형 일부의 부분 단면을 나타낸 개략적 사시도이고,
도 2는 종래의 기술에 따라 제공된 ECM 구멍에 대한 표면 거칠기 단면도이며,
도 3은 본 발명에 따라 제공된 ECM 구멍에 대한 표면 거칠기 단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
도 1은 세라믹 허니콤을 압출하기 위하여 종래의 기술에 채용된 형태의 허니콤 압출 금형의 일부를 개략적으로 나타낸 부분 단면도이다. 상기 도면에 도시된 바와 같이, 압출 금형(10)은 금형 입구면(미도시)까지 아래로 연장된 이송구(13)로 구성되고, 압출 가능한 배치 물질이 상기 금형 입구면에서부터 이송구(13)를 거쳐 이송구 말단(15)까지 압송된 다음 이송구 말단에서부터 압출홈(17)으로 압송된다. 도 1의 단면(12)에 나타난 깊이까지 이송구(13)측으로 연장되어 형성된 상기 압출홈(17)은 허니콤 형상으로 배치 물질을 금형의 압출면(18)에서부터 위로 압출한다. 일반적으로, 이송구(13)는 총형 드릴 또는 ECM 가공을 통하여 압출 금형용 강재 블랭크(steel blank)로 형성된다.
압출 금형 블랭크에 구멍 어레이를 형성하기 위한 종래의 ECM 가공에 있어서, 드릴 이송율과 전해액을 통한 전류는 가능한 일정하게 유지되었다. 이송율과 전류를 일정하게 유지하는 목적은 이송구를 통하여 압송되는 가소화된 분말 배치 물질에 가해지는 유동 저항이 최소로 되도록, 이송구 구멍의 측벽에서 가능한 최대의 평탄도를 얻는 것이다. 사실, 최초의 구멍이 천공된 후 각 이송구를 관통하는 드릴공의 말단 통로를 이용하여 이송구의 평탄도를 효과적으로 활용하는 것은 일반적인 기술이다.
도 2는 종래의 ECM가공에 의해 형성된 일반적인 이송구 채널의 벽체에서 취한 3차원 표면거칠기 측정 장치의 표면 기록을 나타낸다. 도 2에 도시된 채널은 초기 드릴가공 단계가 약 165 amps의 평균 전압과 0.040 inches/minute의 드릴 이송율로 이루어지는 미국 특허 No. 5,320,721에 기술된 것과 본질적으로 일치하는 드릴가공과 연마가공으로 형성된다.
도 2에서 기록의 스케일은 길이가 약 4㎜이고, 폭이 약 0.3㎜인 채널 벽체 일부분의 표면 거칠기 측정 장치의 범위를 반영하고, 기록된 표면의 높이 변동은 거의 10 미크론정도이다. 이 표면 기록에 나타난 바와 같이, ECM 전류와 드릴 이송율이 일정하게 유지되도록 많은 주의를 기울였음에도 불구하고, 이송구의 벽체에 작은 불규칙한 표면 요철이 남아있다. 도 2에 나타난 표면에 대한 전체 이송구 측벽 표면 거칠기(Ra) 값은 약 15 마이크로인치이다.
본 발명에 따라, 주기적 또는 규칙적으로 변하는 것을 특징으로 하는 유동 저항을 이송구 설계에 도입함으로써 압출 공정의 안정성을 뚜렸하게 개선할 수 있다. 특정 실시예에서, 이송구에 물결무늬 측벽이 제공된 압출 금형에서 이러한 목적이 이루어졌다. 즉, 각 이송구 채널의 길이중 적어도 일부를 따라 채널의 직경이 미세하게 주기적 또는 규칙적으로 변동하도록 상기 이송구는 가공된다.
이러한 소위 난류유발(난류-유발) 이송구를 개발하기 위한 공정의 특정 예는 금형 블랭크에 이송구를 형성하는 ECM 드릴 가공중에 전류와 드릴 이송율을 주기적으로 변동시키거나 펄싱하는 것이다. 각 이송구 또는 일단의 이송구가 천공될 때, 펄스 시간, 드릴 이송율 및 드릴 전류를 변동시키기 위해 간단한 전환 알고리즘이 사용된다. 결과는 이송구 표면 거칠기가 약간 증가하는 것이지만, 이러한 증가는 주로 이송구 채널 직경이 매우 미세하게 규칙적이고 주기적으로 변경되는 것에서 기인한다.
특히 바람직하게 펄스된 ECM 공정에서, 상기 ECM 드릴 가공 공정은 제 1의 드릴 가공 조건과 제 2의 드릴 가공 조건을 반복적으로 전환하는 것으로 구성된다. 제 1의 드릴 가공 조건은 162A의 드릴 전류(약 9V의 전압으로 유지 가능), 0.042 inches/minute의 드릴 이송율로 드릴 가공하는 것으로 이루어지고, 이러한 조건은 20초간 유지된다. 제 2의 드릴 가공 조건은 200A의 드릴 전류(약 13V의 전압으로 유지 가능), 0.020 inches/minute의 드릴 이송율로 드릴 가공하는 것으로 이루어지고, 이러한 조건은 12.5초간 유지된다.
일반적인 압출 금형 블랭크에 이송구 어레이를 형성하기 위하여 본 공정을 적용하는 특정 예에서, 약 1.035 인치의 깊이와 0.062 인치의 직경으로된 이송구는 ECM 드릴 가공에 의해 422 P/M 형 스테인레스강 금형 블랭크로 형성된다. 이러한 드릴 가공 공정 전체에 걸쳐서, 이송구가 형성될 때 이송구의 측벽에서 물질의 제거 범위 확장을 주기적으로 변환시키는 것을 촉진하기 위하여 상기 드릴 조건은 전술한 두 개의 드릴 가공 조건으로 교번된다.
드릴 가공 공정의 최종 단계에서, 상기 이송구는 도 2에 도시된 데이터를 발생시키는데 사용된 것과 동일한 장치와 절차를 사용하는 표면 거칠기 측정장치에서 측정된다. 약 4㎜의 길이와 0.15㎜의 폭으로 이루어진 이송구 측벽의 일부에 해당하는 최종 표면 거칠기 측정 기록이 첨부도면의 도 3에 도시되어 있다.
도 3의 예로써 알 수 있는 바와 같이, 도시된 표면 거칠기 측정 기록은 도 1에 도시된 ECM 공정에서 제어되지 않은 변동 때문에 발생된 표면의 불균일이 뚜렷하게 감소한 것을 나타내지는 않는다. 그러나, 직접적으로 펄스된 ECM 드릴 공정에 의해, 약 -4내지 +4 마이크로미터 범위에 해당하는 주기적이고 준사인파형 변동이 상기 불균일 위에 겹쳐진다. 이송구의 직경에서 미세한 주기적 변동에 해당하는 이렇게 작은 직경의 주기적 변동은 이송구에 대한 평균 거칠기(Ra) 값을 증가시키는데 영향을 주고, 이 경우에 있어서, 상기 평균 거칠기 값은 80내지 100 마이크로인치이다.
의외로, 도 3에 도시된 바와 같이 주기적으로 변하는 표면 단면을 갖는 이송구를 포함하는 허니콤 압출 금형은 다소 높은 이송구의 표면 거칠기에도 불구하고 매우 개선된 압출 성능을 나타낸다. 특수하게 공정이 발전된다함은 압출된 허니콤 형상이 덜 휘어지고 덜 꺽이며 더 균일하게 압출되는 것을 포함한다. 이러한 잇점은 명백히 이송구 속으로 가공된 구멍 표면 말단 효과인 매우 일정한 구멍에 기인할 수 있고, 상기 효과는 종래의 ECM 드릴 가공 공정에 의해 형성된 평탄하지만 더 불규칙한 표면 말단 보다 더 중요하다.
본 발명의 허니콤 압출 금형의 또 다른 잇점은 압출 공정에서 새로운 이송구 형상을 장기적으로 안정시키는 효과를 포함한다. 가소화된 세라믹 분말 물질이 압출되는 동안 금형의 내구력이 중요할 수 있다. 특정 금형이 계속적으로 사용될 수 있기 때문에, 이러한 변경은 금형 형성 양식에 영향을 주고 허니콤 코어에 매끈한 표면을 형성하기 위해 사용되는 마스크와 같이 관련된 허니콤 형성 기기의 빈번한 변경 필요성에 영향을 준다.
전술한 바와 같이 펄스된 ECM 드릴 가공에 의해 형성된 난류유발 이송구 단면을 포함하는 압출 금형은 압출 성능에서 매우 작은 내구력에 관련된 변동을 나타내는 경향이 있다. 몇몇의 경우에서, 결합된 허니콤 성형 기기를 변경하지 않고 단일의 금형에서 압출되는 물질의 양이 20배 증가할 정도로 충분히 안정적인 압출성능이 얻어진다. 이렇게 개선된 안정성은 생산 라인의 정지시간과 폐기되는 배치 물질로 인한 생산비를 확실하게 감소시킨다.
본 발명은 전술된 전류와 이송율 펄싱에 의해 형성된 것과 같은 상대적으로 단순한 단주기 또는 장주기 이송구 측벽 단면 변동에 한정되지 않는다. 대신, 그러한 펄싱은 전방 순환 전압, 전류 또는 이송율의 더 복잡한 기능으로 대체될 수 있다. 예를 들어, 단주기 및 장주기 측벽 단면 파동을 유도하기 위해 더 복잡한 전류 펄싱이 채용될 수 있거나, 그렇지 않으면 드릴 가공 조건이 더 복잡한 이송구 표면 말단 또는 특정 압출 공정이나 압출가능 물질의 필요에 최대로 적합한 높이 단면으로 프로그램 되도록 변할 수 있다.
이러한 형태의 펄스된 ECM 드릴 가공 공정의 특수한 예가 주기적인 형태의 펄스된 전류 I(t)로 다음의 수학식 1과 같다:
I(t)=Ilsin(wl*t)+Issin(ws*t+r)
여기서, I(t)=단위 드릴 전류, Il= 최대 장주기 전류, Is=최대 단주기 전류, wl=장주기 전압 사이클의 주파수, ws=단주기 전압 사이클의 주파수, r=경로각이다.
이와 유사하게, 본 발명은 변동되는 이송구 측벽 단면만으로 형성되는 유동 저항의 변경에 한정되지 않는다. 선택적인 접근은 이송구 표면 말단에서의 주기적 변경, 또는 이송구 채널 또는 방향에서의 주기적인 변경을 포함할 수 있다. 첨부된 청구항의 범위내에서 당업계의 기술을 가진자에 의해 전술된 방법과 장치에 관한 많은 다른 변경이 이루어질 것이다.
전술한 바와 같이 본 발명에 의한 압출 금형 가공 방법은 압출 금형의 이송구 표면 말단에 주기적인 변동을 형성하여 압출품의 휘어짐이나 꺽임을 억제함으로써 압출 공정에서의 안정성을 증가시키고 압출품의 품질을 향상할 수 있고, 또한 금형의 내구성을 향상할 수 있다.

Claims (17)

  1. 전류를 대전하기 위하여 드릴관과 소재사이에 전해액을 통하여 전압을 가하는 단계:
    선정된 이송율로 소재에 드릴관을 진행시키는 단계: 및
    상기 구멍에서 전도성 물질 제거 범위를 연장시키거나, 측벽 표면 말단중 적어도 하나에서 주기적 변동을 이루기 위해 적어도 공정의 일부에서 전압, 전류 또는 이송율중 적어도 하나를 주기적으로 변동시키는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 전도성 물질로 구성된 소재에 구멍을 형성하기 위한 전기화학적 가공 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 주기적 변동이 구멍의 측벽 표면 단면에 주기적 변동을 일으키는 것을 특징으로 하는 전도성 물질로 구성된 소재에 구멍을 형성하기 위한 전기화학적 가공 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 주기적 변동이 구멍의 측벽 표면 말단에 주기적 변동을 일으키는 것을 특징으로 하는 전도성 물질로 구성된 소재에 구멍을 형성하기 위한 전기화학적 가공 방법.
  4. 선정된 이송율로 드릴관이 진행할 때 예비성형품에서 물질을 제거하기 위해 간극에 형성된 전해액을 통해 예비성형품과 드릴관사이의 간격을 가로질러 가해진 전압에서부터 전류가 이동하는 허니콤 압출 금형용 예비성형품에 입구 이송구를 형성하기 위한 방법에 있어서,
    상기 드릴관이 진행할 때 상기 전압, 전류 및/또는 이송율이 주기적 또는 규칙적으로 변동되는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형용 예비성형품에 입구 이송구를 형성하기 위한 방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 주기적 변동은 반복적이고, 예비성형품에서 물질의 제거 범위 또는 주기적인 변동을 유발하는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형용 예비성형품에 입구 이송구를 형성하기 위한 방법.
  6. 제 4 항에 있어서, 상기 주기적 변동은 이송구의 직경에 주기적인 변동을 일으키는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형용 예비성형품에 입구 이송구를 형성하기 위한 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 직경에서 주기적인 변동은 0.5~5/㎜의 주파수 범위와 1~10 마이크로미터 범위의 진폭을 갖는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형용 예비성형품에 입구 이송구를 형성하기 위한 방법.
  8. 허니콤 압출 금형의 입구부의 이송 채널 어레이 속으로 배치 물질을 이송하는 단계;
    이송 채널의 벽체가 주기적인 변동을 길이의 적어도 일부를 따라 표면 말단 또는 표면 단면중 적어도 하나에 나타내는 단계; 및
    압출 금형의 압출부의 상호 연결 출구로부터 허니콤 형상으로 상기 물질을 압출하는 단계로 구성된 것을 특징으로 하는 가소화된 무기 분말 배치 물질로 허니콤 몸체를 형성하기 위한 방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 이송 채널의 벽체가 표면 단면에서 주기적인 변동을 나타내는 것을 특징으로 하는 가소화된 무기 분말 배치 물질로 허니콤 몸체를 형성하기 위한 방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 표면 단면에서의 주기적인 변동은 이송 채널의 직경에서의 주기적인 변동으로 인해 유발되는 것을 특징으로 하는 가소화된 무기 분말 배치 물질로 허니콤 몸체를 형성하기 위한 방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 상기 이송 채널의 직경에서의 주기적인 변동은 0.2~2㎜ 범위의 주기를 갖는 것을 특징으로 하는 가소화된 무기 분말 배치 물질로 허니콤 몸체를 형성하기 위한 방법.
  12. 제 10 항에 있어서, 상기 채널 직경에서의 주기적인 변동은 1~10 마이크로미터 범위의 진폭을 갖는 것을 특징으로 하는 가소화된 무기 분말 배치 물질로 허니콤 몸체를 형성하기 위한 방법.
  13. 가소화된 물질을 받아 허니콤 몸체로 압출하고 성형하기위해 압출부로 보내는 이송구 구멍 어레이를 포함하는 입구부와 압출부를 갖는 허니콤 압출 금형에 있어서, 상기 이송구 구멍은 유동 저항에 주기적인 변동을 유발하도록 구성된 측벽 표면으로 구성된 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형.
  14. 제 13 항에 있어서, 상기 이송구 구멍은 측벽 표면 말단, 구멍 형상, 구경 및/또는 길이의 적어도 일부를 따르는 구멍 유동 방향에 주기적인 변동을 나타내는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 이송구 구멍은 직경에 주기적인 변동을 제공하도록 성형된 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 이송구 구경에서의 주기적인 변동은 0.2~2㎜의 주기를 갖는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형.
  17. 제 15 항에 있어서, 상기 이송구 구멍 직경에서의 주기적인 변동은 1~10 마이크로미터 범위의 진폭을 갖는 것을 특징으로 하는 허니콤 압출 금형.
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