JP2008194848A - ハニカム構造体成形用金型及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】スリット溝から押し出される材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制することができるハニカム構造体成形用金型及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】ハニカム構造体成形用金型8は、材料を供給するための供給穴81と、供給穴81に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝82とを有する。スリット溝82の溝幅Wは、供給穴81側からスリット溝82が形成されている溝形成面820に向けて徐々に広くなっており、かつ、スリット溝82の内面821の傾斜角αは、溝形成面820に垂直な方向に対して5′〜18′である。
【選択図】図3
【解決手段】ハニカム構造体成形用金型8は、材料を供給するための供給穴81と、供給穴81に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝82とを有する。スリット溝82の溝幅Wは、供給穴81側からスリット溝82が形成されている溝形成面820に向けて徐々に広くなっており、かつ、スリット溝82の内面821の傾斜角αは、溝形成面820に垂直な方向に対して5′〜18′である。
【選択図】図3
Description
本発明は、ハニカム構造体を成形するためのハニカム構造体成形用金型及びその製造方法に関する。
例えば、自動車の排ガス浄化フィルター等に用いられるセラミック製のハニカム構造体は、セル壁を格子状に設けて多数のセルを構成してなる。このハニカム構造体は、ハニカム構造体成形用金型(以下、適宜、単に金型という)を用いて、セラミックス原料を含む材料を押出成形することにより製造される。
上記金型としては、材料を供給するための供給穴と、その供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するものが用いられている(特許文献1及び2参照)。そして、スリット溝は、一般的に深さ方向に一定の溝幅で形成されており、スリット溝に連通されている供給穴は、格子状のスリット溝の格子点に対応する位置に設けられている。
このような金型を用いて押出成形を行った場合、供給穴の位置や供給穴とスリット溝との連通状態等の影響により、スリット溝内を流通する材料の速度は均一にならず、流速差が生じる。このとき、溝幅一定のスリット溝の場合、材料の流速の差が押し出される材料の体積の差となり、形成されるセル壁の形状に直接反映される。
その結果、成形されたハニカム構造体において、材料の流速差が生じた領域には、波打った形状のセル壁が形成される。さらに、このような波打ち形状のセル壁が形成されたハニカム構造体に触媒を担持させた場合には、触媒を均一に担持することができず、特定の部分に大量の触媒が担持されて目詰まりを起こすおそれがある。
よって、従来は、材料の流速差が生じる領域ごとに、供給穴やスリット溝の形状、表面粗さ等を調整して材料の流速差を小さくしていたが、このような作業は非常に効率が悪く、面倒なものであった。
よって、従来は、材料の流速差が生じる領域ごとに、供給穴やスリット溝の形状、表面粗さ等を調整して材料の流速差を小さくしていたが、このような作業は非常に効率が悪く、面倒なものであった。
このようなことから、簡易な構成でありながら、スリット溝内を流通する材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制することができる金型が望まれている。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、スリット溝内を流通する材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制することができるハニカム構造体成形用金型及びその製造方法を提供しようとするものである。
第1の発明は、材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型において、
上記スリット溝の溝幅は、上記供給穴側から溝形成面に向けて徐々に広くなっており、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角は、上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′であることを特徴とするハニカム構造体成形用金型にある(請求項1)。
上記スリット溝の溝幅は、上記供給穴側から溝形成面に向けて徐々に広くなっており、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角は、上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′であることを特徴とするハニカム構造体成形用金型にある(請求項1)。
本発明のハニカム構造体成形用金型において、上記スリット溝は、溝幅が一定ではなく、上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなっている。また、上記スリット溝の内面の傾斜角は、上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′である。つまり、本発明において、上記スリット溝は、材料を流通させる方向に溝幅を徐々に広くし、その傾斜角を上記特定の範囲の角度としている。
上記スリット溝を上記の形状とすることにより、上記金型を用いて材料の押出成形を行った際に、上記スリット溝内を流通する材料に速度差が生じた場合でも、その速度差が生じた領域には、通常と異なる厚みのセル壁がほぼ一定の厚みで形成される。そのため、厚みの異なるセル壁が形成されるものの、そのセル壁が波打ち形状となることを抑制することができる。
これは、上記スリット溝の溝幅が材料の流通方向に徐々に広くなることで、そのスリット溝内を流通する材料の速度差が緩和されるためである。そして、上記スリット溝の内面の傾斜角を上記特定の範囲の角度とすることで、上記の効果をより有効に発揮することができるのである。
また、これにより、成形されたハニカム構造体に触媒を担持させた場合でも、偏った部分に触媒が大量に担持されて目詰まりを起こすおそれがなく、触媒を均一に担持させることができる。
また、これにより、成形されたハニカム構造体に触媒を担持させた場合でも、偏った部分に触媒が大量に担持されて目詰まりを起こすおそれがなく、触媒を均一に担持させることができる。
このように、本発明のハニカム構造体成形用金型は、上記スリット溝の溝幅を上記特定の方向に徐々に広くし、その傾斜角を上記特定の範囲の角度とすることにより、上記スリット溝内を流通する材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制することができる。
第2の発明は、材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型を製造する方法において、
上記スリット溝を加工するに当たっては、被加工物の溝形成面における溝形成位置に対して高圧水を噴射して水柱を形成すると共にレーザ光を上記水柱の中に通して照射し、レーザ照射位置を上記溝形成位置に沿って複数回通過するように移動させる照射スキャンを行い、
該照射スキャンは、上記スリット溝の溝幅が上記供給穴に近づくにしたがって徐々に狭くなり、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角が上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′となるように、上記水柱の傾きを調整しながら行うことを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法にある(請求項5)。
上記スリット溝を加工するに当たっては、被加工物の溝形成面における溝形成位置に対して高圧水を噴射して水柱を形成すると共にレーザ光を上記水柱の中に通して照射し、レーザ照射位置を上記溝形成位置に沿って複数回通過するように移動させる照射スキャンを行い、
該照射スキャンは、上記スリット溝の溝幅が上記供給穴に近づくにしたがって徐々に狭くなり、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角が上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′となるように、上記水柱の傾きを調整しながら行うことを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法にある(請求項5)。
本発明の製造方法においては、上記のごとく、水柱を形成すると共にレーザ光をその水柱の中に通して照射する、いわゆるウォータージェットレーザにより溝加工を行う。また、上記照射スキャンは、形成する上記スリット溝の溝幅が上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなるように、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角が上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′となるように、上記水柱の傾きを調整しながら行う。
これにより、上記スリット溝の溝幅を上記特定の方向に徐々に広くし、その傾斜角を上記特定の範囲の角度とした上記第1の発明のハニカム構造体成形用金型を得ることができる。そして、上記金型は、上記スリット溝内を流通する材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制することができる。
上記第1の発明においては、上記スリット溝の内面の傾斜角が上記溝形成面に垂直な方向に対して5′未満の場合には、上記スリット溝から押し出される材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制する効果を充分に得ることができないおそれがある。一方、上記傾斜角が18′を超える場合にも、上記と同様の問題が生じる。
なお、上記の角度1′は、角度1°の1/60に相当する。すなわち、1°=60′である。
なお、上記の角度1′は、角度1°の1/60に相当する。すなわち、1°=60′である。
上記第2の発明においては、上記水柱の傾き調整する際には、上記水柱の中心軸上にあり、かつ、形成しようとする上記スリット溝の底面又はそれより上記供給穴側に位置する傾き調整支点を支点として、上記水柱を上記レーザ照射位置の移動方向に対して垂直方向に傾けることが好ましい(請求項5)。
この場合には、溝幅が上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなる構成のスリット溝を形成することが容易となる。また、そのスリット溝の内面に特定の傾斜角を設けることが容易となる。
また、上記水柱の傾きを上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′とすることにより、本発明において目的とする上記スリット溝を精度良く形成することができる。
この場合には、溝幅が上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなる構成のスリット溝を形成することが容易となる。また、そのスリット溝の内面に特定の傾斜角を設けることが容易となる。
また、上記水柱の傾きを上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′とすることにより、本発明において目的とする上記スリット溝を精度良く形成することができる。
また、上記照射スキャンでは、上記レーザ照射位置を上記溝形成位置に沿って1回通過させるごとに、上記水柱を傾ける方向を反対側に変えることが好ましい(請求項6)。
この場合には、溝幅が上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなる構成のスリット溝を効率よく高精度に形成することができる。
この場合には、溝幅が上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなる構成のスリット溝を効率よく高精度に形成することができる。
上記第1及び第2の発明においては、上記スリット溝の上記溝形成面における溝幅は、40〜150μmとすることができる(請求項2、7)。
このような溝幅が狭いスリット溝の場合にも、そのスリット溝から押し出される材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制する効果を充分に発揮することができる。
このような溝幅が狭いスリット溝の場合にも、そのスリット溝から押し出される材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制する効果を充分に発揮することができる。
また、上記スリット溝の溝深さは、2〜3.5mmとすることができる(請求項3、8)。
このような溝深さのスリット溝の場合でも、そのスリット溝から押し出される材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制する効果を充分に発揮することができる。
このような溝深さのスリット溝の場合でも、そのスリット溝から押し出される材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制する効果を充分に発揮することができる。
また、上記スリット溝の形状は、成形するハニカム構造体に合わせて、種々の形状を採用することができる。また、上記スリット溝の格子形状は、例えば三角形、四角形、六角形等とすることができる。
また、上記金型を構成する材料(被加工物)としては、金属材料、セラミックス、その他の種々の材料を用いることができる。上記金属材料としては、例えばSKD(合金工具鋼)等を用いることができる。
また、上記金型を構成する材料(被加工物)としては、金属材料、セラミックス、その他の種々の材料を用いることができる。上記金属材料としては、例えばSKD(合金工具鋼)等を用いることができる。
(実施例1)
本発明の実施例にかかるハニカム構造体成形用金型及びその製造方法について、図を用いて説明する。
本例のハニカム構造体成形用金型8は、図1、図2を示すごとく、材料を供給するための供給穴81と、供給穴81に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝82とを有する。スリット溝82は、溝形成面820において、四角形格子状に設けられている。なお、スリット溝82の格子形状は、例えば三角形、六角形等とすることもできる。
本発明の実施例にかかるハニカム構造体成形用金型及びその製造方法について、図を用いて説明する。
本例のハニカム構造体成形用金型8は、図1、図2を示すごとく、材料を供給するための供給穴81と、供給穴81に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝82とを有する。スリット溝82は、溝形成面820において、四角形格子状に設けられている。なお、スリット溝82の格子形状は、例えば三角形、六角形等とすることもできる。
また、図3に示すごとく、スリット溝82の溝幅Wは、供給穴81側から溝形成面820に向けて徐々に広くなっている。スリット溝82の内面821の傾斜角αは、溝形成面820に垂直な方向に対して5′〜18′である。本例の傾斜角αは10′である。また、スリット溝82の溝形成面820における溝幅W0は90μm、溝深さHは2.5mmである。
次に、ハニカム構造体成形用金型8の製造方法について説明する。
金型8を製造するに当たっては、図4に示す溝加工装置1を用いる。この溝加工装置1は、レーザ光71を発生させるレーザ発生部11と、発生したレーザ光71を導出するレーザヘッド12と、レーザ光71の周囲において高圧水を噴射して水柱72を形成するためのノズル部13と、水柱72用の高圧水をレーザヘッド12に供給する高圧水供給部14とを有している。レーザヘッド12とノズル部13とは、一体的に構成されている。
また、レーザ発生部11とレーザヘッド12との間には、両者を結んでレーザ光71を導く光ファイバー部21が設けられている。また、高圧水供給部14とノズル部13との間には、高圧水を供給するための配管22が設けられている。
金型8を製造するに当たっては、図4に示す溝加工装置1を用いる。この溝加工装置1は、レーザ光71を発生させるレーザ発生部11と、発生したレーザ光71を導出するレーザヘッド12と、レーザ光71の周囲において高圧水を噴射して水柱72を形成するためのノズル部13と、水柱72用の高圧水をレーザヘッド12に供給する高圧水供給部14とを有している。レーザヘッド12とノズル部13とは、一体的に構成されている。
また、レーザ発生部11とレーザヘッド12との間には、両者を結んでレーザ光71を導く光ファイバー部21が設けられている。また、高圧水供給部14とノズル部13との間には、高圧水を供給するための配管22が設けられている。
また、同図に示すごとく、溝加工装置1は、被加工物(後述の金型素材80)を保持すると共にX−Y軸方向に移動可能な保持部19を有している。保持部19には、保持部19を移動させるための図示しない駆動部が接続されている。
また、この駆動部、高圧水供給部14及びレーザ発生部11は、これらを操作するための図示しない操作盤に接続されている。
また、この駆動部、高圧水供給部14及びレーザ発生部11は、これらを操作するための図示しない操作盤に接続されている。
また、金型8を構成する材料となる金型素材80(図1)は、縦200mm、横200mm、厚さ15mmの四角形の金属板である。金型素材80の材質は、SKD61(合金工具鋼)よりなる。もちろん、これと異なるサイズ、材質の金型素材を用いることも可能である。
この金型素材80に対して、本例では、溝加工装置1を用いてスリット溝82を形成する。また、本例では、スリット溝82の加工前に、金型素材80の穴形成面810に、予めドリルを用いて供給穴81(図2)を設けた。
この金型素材80に対して、本例では、溝加工装置1を用いてスリット溝82を形成する。また、本例では、スリット溝82の加工前に、金型素材80の穴形成面810に、予めドリルを用いて供給穴81(図2)を設けた。
そして、図1に示すごとく、溝加工装置1の保持部19に金型素材80をセットする。次いで、金型素材80に対して、ノズル部13から高圧水を噴射して水柱72を形成すると共に、レーザ光71を水柱72の中に通して金型素材80に照射する。さらに、保持部19をX−Y軸方向に移動させることにより、金型素材80に対するレーザ照射位置Lを溝形成位置に沿って移動させ、同じ溝形成位置を複数回通過させる照射スキャンを行う。
このとき、水柱72を形成する高圧水の水圧は230kgf/cm2、レーザ光71のパルスパワーは1400Wとした。また、レーザ照射位置Lの金型素材80に対する移動速度は150〜240mm/分、繰り返し回数は70回とした。
このとき、水柱72を形成する高圧水の水圧は230kgf/cm2、レーザ光71のパルスパワーは1400Wとした。また、レーザ照射位置Lの金型素材80に対する移動速度は150〜240mm/分、繰り返し回数は70回とした。
そしてさらに、本例では、照射スキャンの際に、スリット溝82の溝幅Wが供給穴81側から溝形成面820に向けて徐々に広くなるように、かつ、スリット溝82の内面821の傾斜角αが溝形成面820に垂直な方向に対して10′となるように、形成する水柱72の傾きを調整した。
具体的には、図5(a)、(b)に示すごとく、ノズル部13の向きを変えることによって、水柱72の形成方向を変える。このとき、水柱72の傾きは、水柱72の中心軸721と最終的に形成するスリット溝82の底面822との交点である傾き調整支点722を支点として、水柱72をレーザ照射位置Lの移動方向(紙面に対して垂直方向)に対して垂直方向P1、P2に傾けることによって調整する。
本例では、レーザ照射位置Lを溝形成位置に沿って1回通過させるごとに、水柱72を傾ける方向をP1方向(図5(a))及びP2方向(図5(b))に交互に変更した。そして、水柱72の傾きβを溝形成面820に垂直な方向に対して10′とした。なお、図5(a)、(b)には、最終的にスリット溝82を形成する領域を点線で示してある。
これにより、図3に示すごとく、溝形成面820における溝幅W1が90μm、溝深さHが2.5mmであり、溝幅Wが供給穴81側から溝形成面820に向けて徐々に広くなっており、かつ、内面821の傾斜角αが溝形成面820に垂直な方向に対して10′であるスリット溝82が得られた。
以上により、ハニカム構造体成形用金型8を作製した。
以上により、ハニカム構造体成形用金型8を作製した。
次に、本例のハニカム構造体成形用金型8の作用効果について説明する。
本例の金型8において、スリット溝82は、溝幅Wが一定ではなく、供給穴81側から溝形成面820に向けて徐々に広くなっている。また、スリット溝82の内面821の傾斜角αは、溝形成面820に垂直な方向に対して5′〜18′である。つまり、本例において、スリット溝82は、材料を流通させる方向に溝幅Wを徐々に広くし、その傾斜角αを上記特定の範囲の角度としている。
本例の金型8において、スリット溝82は、溝幅Wが一定ではなく、供給穴81側から溝形成面820に向けて徐々に広くなっている。また、スリット溝82の内面821の傾斜角αは、溝形成面820に垂直な方向に対して5′〜18′である。つまり、本例において、スリット溝82は、材料を流通させる方向に溝幅Wを徐々に広くし、その傾斜角αを上記特定の範囲の角度としている。
スリット溝82を上記の形状とすることにより、金型8を用いて材料の押出成形を行った際に、スリット溝82内を流通する材料に速度差が生じた場合でも、その速度差が生じた領域には、通常と異なる厚みのセル壁がほぼ一定の厚みで形成される。そのため、厚みの異なるセル壁が形成されるものの、そのセル壁が波打ち形状となることを抑制することができる。
これは、スリット溝82の溝幅Wが材料の流通方向に徐々に広くなることで、そのスリット溝82内を流通する材料の速度差が緩和されるためである。そして、スリット溝82の内面821の傾斜角αを上記特定の範囲の角度とすることで、上記の効果をより有効に発揮することができるのである。
また、これにより、成形されたハニカム構造体に触媒を担持させた場合でも、偏った部分に触媒が大量に担持されて目詰まりを起こすおそれがなく、触媒を均一に担持させることができる。
また、これにより、成形されたハニカム構造体に触媒を担持させた場合でも、偏った部分に触媒が大量に担持されて目詰まりを起こすおそれがなく、触媒を均一に担持させることができる。
このように、本発明のハニカム構造体成形用金型8は、スリット溝82の溝幅Wを上記特定の方向に徐々に広くし、その傾斜角αを上記特定の範囲の角度とすることにより、スリット溝82内を流通する材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁が波打ち形状となることを抑制することができる。
(実施例2)
本例は、実施例1のハニカム構造体成形用金型8を用いて、実際にハニカム構造体を成形し、評価を行ったものである。
本例は、実施例1のハニカム構造体成形用金型8を用いて、実際にハニカム構造体を成形し、評価を行ったものである。
本例では、実施例1のハニカム構造体成形用金型8(本発明品)を用いて、粘土質のセラミックス材料を押出成形することにより、図6に示すごとく、セル壁61に囲まれた多数のセル62と外周側面を覆う筒状の外周壁63とを有するハニカム構造体6を成形した。なお、セラミックス材料としては、コーディエライト原料に水、バインダ等を加えて混練したものを用いた。そして、成形したハニカム構造体6について、セル壁61の形状を観察した。
また、比較のために、溝幅が一定のスリット溝を有する従来のハニカム構造体成形用金型(比較品)を準備し、同様にハニカム構造体を成形し、同様の評価を行った。
また、比較のために、溝幅が一定のスリット溝を有する従来のハニカム構造体成形用金型(比較品)を準備し、同様にハニカム構造体を成形し、同様の評価を行った。
次に、評価結果について説明する。
比較品を用いて成形したハニカム構造体6には、図7(b)に示すごとく、材料の流速差が生じた領域600に、波打った形状のセル壁61が形成されている。一方、本発明品を用いて成形したハニカム構造体6には、図7(a)に示すごとく、材料の流速差が生じた領域600に、他の領域と異なる厚みのセル壁61がほぼ一定の厚みで形成されている。なお、図7(a)、(b)は、形成されたセル壁61の厚みを模式的に示したものである。
比較品を用いて成形したハニカム構造体6には、図7(b)に示すごとく、材料の流速差が生じた領域600に、波打った形状のセル壁61が形成されている。一方、本発明品を用いて成形したハニカム構造体6には、図7(a)に示すごとく、材料の流速差が生じた領域600に、他の領域と異なる厚みのセル壁61がほぼ一定の厚みで形成されている。なお、図7(a)、(b)は、形成されたセル壁61の厚みを模式的に示したものである。
このように、上記の結果から、本発明品のハニカム構造体成形用金型8は、従来のものに比べて、スリット溝82内を流通する材料に速度差が生じても、その材料によって形成されるセル壁61が波打ち形状となることを抑制することができる。
1 溝加工装置
6 ハニカム構造体
61 セル壁
62 セル
63 外周壁
8 ハニカム構造体成形用金型
81 供給穴
82 スリット溝
820 溝形成面
821 内面
6 ハニカム構造体
61 セル壁
62 セル
63 外周壁
8 ハニカム構造体成形用金型
81 供給穴
82 スリット溝
820 溝形成面
821 内面
Claims (8)
- 材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型において、
上記スリット溝の溝幅は、上記供給穴側から溝形成面に向けて徐々に広くなっており、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角は、上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′であることを特徴とするハニカム構造体成形用金型。 - 請求項1において、上記スリット溝の上記溝形成面における溝幅は、40〜150μmであることを特徴とするハニカム構造体成形用金型。
- 請求項1又は2において、上記スリット溝の溝深さは、2〜3.5mmであることを特徴とするハニカム構造体成形用金型。
- 材料を供給するための供給穴と、該供給穴に連通して格子状に設けられ、材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを有するハニカム構造体成形用金型を製造する方法において、
上記スリット溝を加工するに当たっては、被加工物の溝形成面における溝形成位置に対して高圧水を噴射して水柱を形成すると共にレーザ光を上記水柱の中に通して照射し、レーザ照射位置を上記溝形成位置に沿って複数回通過するように移動させる照射スキャンを行い、
該照射スキャンは、上記スリット溝の溝幅が上記供給穴側から上記溝形成面に向けて徐々に広くなるように、かつ、上記スリット溝の内面の傾斜角が上記溝形成面に垂直な方向に対して5′〜18′となるように、上記水柱の傾きを調整しながら行うことを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。 - 請求項4において、上記水柱の傾きを調整する際には、上記水柱の中心軸上であり、かつ、形成しようとする上記スリット溝の底面又はそれより上記供給穴側に位置する傾き調整支点を支点として、上記水柱を上記レーザ照射位置の移動方向に対して垂直方向に傾けることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
- 請求項5において、上記照射スキャンでは、上記レーザ照射位置を上記溝形成位置に沿って1回通過させるごとに、上記水柱を傾ける方向を反対側に変えることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
- 請求項4〜6のいずれか1項において、上記スリット溝の上記溝形成面における溝幅は、40〜150μmであることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
- 請求項4〜7のいずれか1項において、上記スリット溝の溝深さは、2〜3.5mmであることを特徴とするハニカム構造体成形用金型の製造方法。
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007029578A Pending JP2008194848A (ja) | 2007-02-08 | 2007-02-08 | ハニカム構造体成形用金型及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008194848A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3023211A1 (en) * | 2014-11-18 | 2016-05-25 | NGK Insulators, Ltd. | Honeycomb formed body extruding die |
-
2007
- 2007-02-08 JP JP2007029578A patent/JP2008194848A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3023211A1 (en) * | 2014-11-18 | 2016-05-25 | NGK Insulators, Ltd. | Honeycomb formed body extruding die |
US9486794B2 (en) | 2014-11-18 | 2016-11-08 | Ngk Insulators, Ltd. | Honeycomb formed body extruding die |
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