KR19980022194A - 다양한 깊이의 엠보무늬가 구비된 장식시트의 제조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 장식시트 특히 창문용 점착시트의 제조방법에 관한 것으로, 다양한 깊이의 엠보형태를 지닌 장식시트를 제조하기 위해, 그 제조방법중 엠보층의 형성단계가, 원하는 엠보무늬의 음각이 새겨진 엠보롤러(12)와 그 상부에 압착롤러(16)가 장치되어 있는 사이로 용융된 열가소성 수지를 통과시켜 엠보무늬있는 시트형태로 압출 엠보한 후, 이를 냉각,숙성하는 방법으로 구성되어, 입체감 및 인쇄효과가 큰 장식시트와 상기 엠보층을 이용해 다양한 장식시트가 생산 가능하며, 또한 생산 비용의 절감에도 기여하게 한다.

Description

다양한 깊이의 엠보무늬가 구비된 장식시트의 제조방법

본 발명은 다양한 깊이의 엠보무늬가 구비된 장식시트의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 장식시트의 엠보무늬의 심도를 깊거나 낮게하여 원하는 형상의 입체감 및 인쇄효과를 조화시키고, 사용중 엠보무늬가 소멸되는 것을 방지할 수 있고 전체 시트의 후도 및 강도를 높여 부착성을 개선한 창문 장식용으로 특히 많이 쓰이는 장식시트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 장식시트는 창문용으로 많이 사용되는데, 이를 소비자가 직접 구매하여 스스로 시공하므로써 자기만의 분위기를 연출할 수 있는 인테리어 제품으로서 유리 자체로는 표현할 수 없는 다양한 미적효과를 가지고, 외부로부터의 시선 및 일광을 차폐하는 기능과 유리손상시 파편 비산에 의한 안전사고를 예방할 수 있는 기능이 있다는 특징이 있는데 엠보싱 장식시트는 상기 특징과 아울러 표현하고자하는 무늬를 부조형태로 나타내어 평면상의 장식시트로는 나타낼 수 없는 입체감을 부여하고, 투명도, 색상을 조절하여 여러 가지 다양한 표현이 가능하다는 특징을 가진다.

엠보싱 장식시트의 일반적 구조를 도5 에 나타내었다. 제일 상부에 엠보무늬가 구비된 엠보층(50)이 있고, 그층의 하부에 접착층(52)이 있어 엠보층과 무늬가 인쇄된 인쇄필름층(54)을 접착시키고, 상기 인쇄필름층(54)의 하부에 본 시트와 창문간의 점착을 위한 점착층(56)이 있으며, 상기 점착층(56)의 하부에 그층의 외형을 외부오염으로 부터 보호하며 물성상의 변질을 방지하는, 최종 시공시 점착층(56)을 노출시켜 피착층과 고정할 수 있도록 쉽게 벗겨질 수 있는 이형층(58)으로 구성되어 있다.

그 제조방법은 엠보층(50), 인쇄필름층(54), 이형층(58)을 각각 제조하는 단계, 접착제로써 엠보층(50)과 인쇄필름층(54)을 접착시키는 접착층(52) 형성단계, 인쇄필름층(54)의 하부에 점착제를 도포, 건조하여 점착층(56)을 형성하는 단계, 상기 점착층(56)에 이형층(58)을 붙여서 통상 0.35㎜정도의 두께를 가지는 본제품을 완성시키는 단계로 이루어져 있다.

상기 장식시트의 제조방법중 엠보층(50) 제조단계는 카렌다 가공방식으로서, 170℃이상에서 가압시켜 용융된 열가소성 수지(피브이씨(PVC), 피피(PP), 피이(PE)등)를 0.25㎜정도 두께의 시트상으로 만든 후 냉각, 숙성하는 단계, 이를 170℃이하의 열을 가하면서 냉각된 엠보롤러로 압착하여 원하는 엠보무늬를 부여하는 단계로 구성된다.

그러나, 상기 카렌다 가공방식중 엠보무늬를 부여하는 단계에서 0.1㎜ 이상의 깊이 있는 엠보를 형성하기 위하여 열가소성 시트에 가하는 열이 고온일 경우 숙성된 시트의 형태 우그러지거나 기포가 발생될 우려가 있어 소정의 온도이하에서 엠보무늬가 만들어지기 때문에, 그 엠보무늬의 심도가 약 0.1㎜이하로만 될 수 밖에 없고, 이런 온도제약하에서 만들어진 엠보무늬는 제품화 된 후 외부에서 가해지는 압력이나 온도에 따라 엠보무늬의 소멸 현상까지 나타나고 있었다.

따라서, 상기 제조단계에 의해 만들어진 엠보층이 있는 장식시트는 입체적 효과가 미미해서 인쇄필름층(54)에 표현된 모양이 중요시 되어 엠보싱 장식시트의 특성을 활용하지 못하고 있었다.

이에 본 발명은 엠보싱 장식시트의 장점을 그대로 살리면서 엠보층의 두께를 종래의 것보다 두껍게하고 엠보의 심도를 다양하게하여 입체감 및 인쇄효과를 극대화 시키며 엠보 형태의 일부 소멸문제를 일소함으로써 보다 세련되고 고급의 유리창문용 시트를 제조하는데 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은 종래의 카렌다 가공방식과는 달리 용융된 열가소성수지를 엠보롤러상에 도포하여 엠보롤러와 밀착된 압착롤러로써 압출하는 엠보가공방식으로 용융된 열가소성 수지의 압출성형단계에서 직접 엠보롤러를 이용해 0.1 - 0.5㎜정도의 다양한 엠보깊이를 가진 엠보층을 제조할 수 있다.

이때 상기 열가소성수지를 엠보롤러상에 도포한 후 나이프를 이용하여 압착롤러에 들어가기전의 가소성수지 두께를 조절할 수 있고, 또한 인쇄필름을 압착롤러에 같이 투입해 엠보형성공정과 엠보층, 인쇄필름층의 합판공정을 동시에 할 수 있다.

이와 같은 상기 압출 엠보가공방식으로 인해 종래의 카렌다 가공방식의 엠보 심도 및 형태의 제약, 사용중 엠보 소멸과 같은 한계를 극복하고, 보다 다양한 제품을 제조할 수 있으며, 압출 엠보가공방식으로 시팅과 엠보부여공정을 하나로 하여 원가 절감에도 기여하게 되는 효과를 얻을 수 있다.

도1 은 본 발명의 실시례에 따른 공정도

도2 는 본 발명에 따라 제조된 엠보층의 단면도

도3 은 본 발명에 따라 제조된 제품예의 단면도

도4 는 본 발명에 따라 제조된 다른 제품예의 단면도

도5 는 종래의 엠보싱 장식시트의 단면도본 발명에 따라 만들어진 제품예의 단면도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

10 : 압출다이 11 : 용융된 열가소성수지

12 : 엠보롤러 14 : 나이프

16 : 압착롤러 17 : 인쇄필름

18 : 냉각롤러 30 : 엠보층

32 : 인쇄필름층 34 : 점착층

36 : 이형층 50 : 엠보층

52 : 접착층 54 : 인쇄필름층

56 : 점착층 58 : 이형층

이하, 본 발명에 따른 실시예를 첨부된 예시 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도1에 엠보층 제조단계에서의 장치와 공정을 도시하였는데, 그 장치의 구성과 작용은 다음과 같다.

그 제조장치에는 용융된 열가소성수지를 배출하는 압출다이(10)가 구비되고, 그 측면에 배출된 열가소성수지가 도포되는 엠보무늬의 음각이 새겨진 엠보롤러(12)가 회전하게끔 장치되며, 그 상부에 도포된 열가소성수지의 두께를 조절하는 나이프(14)가 구비되고, 상기 엠보롤러(12)상부와 나이프(14)측면에 두께가 조절된 열가소성수지와 별도로 준비된 인쇄필름과 함께 압착 배출시키는 압착롤러(16)가 상기 엠보롤러 회전방향의 역으로 회전하게끔 장치되며, 이 배출되는 것을 접촉하여 냉각시키는 냉각롤러(18)가 구비되어져 있다.

상기 제조장치를 이용한 엠보층 제조방법은, 상기 압출다이(10)를 통해 약 170℃이상의 온도와 약 200bar이상의 압력으로 용융된 열가소성수지(11)를 120-140℃의 온도로 유지되는 엠보롤러(12)에 도포한 후, 도포된 열가소성수지를 상기 나이프(14)로 0.3- 0.9㎜의 두께가 되게끔 하고, 이를 압착롤러(16)로써 도포된 열가소성수지와 함께 별도로 공급되는 인쇄필름(17)을 압착하여 열가소성수지에 엠보무늬를 형성함과 아울러 인쇄필름과 합판하여 배출하고, 이를 냉각롤러(18)로써 냉각하여 제조한다. 이때 엠보롤러의 회전속도는 상기 합판된 것의 배출속도가 분당 1-7m가 되게끔 조절한다.

또한, 인쇄필름의 합판없이 엠보층 이면에 원하는 인쇄가 가능한데, 예로서 오피피(OPP)필름을 이용한 전사인쇄를 할 수 있다.

도2는 상기 방법으로 인쇄필름의 합판없이 제조된 엠보층의 예이다. 이렇게 엠보층을 제조하므로써 엠보무늬의 심도를 엠보롤러(12)로써 엠보무늬를 새기는 것 보다 수배이상인 0.1-0.5㎜의 범위에서 선택할 수 있게되고, 또한, 사용시 나타나는 엠보무늬 소멸현상을 없앨 수 있게 되는 것이다.

그리고, 용융된 열가소성수지를 시팅한 후, 냉각, 숙성하는 단계, 엠보롤러로 엠보무늬를 부여하는 단계로 이루어진 카렌다 가공방식의 엠보층 제조공정을 압출 엠보가공방식 하였으므로 제품 생산에 필요한 비용을 줄이는 효과를 얻을 수도 있다.

상기방법으로 제조된 엠보층이 포함된 장식시트는 수요자의 기호에 맞춰 다양하게 제품화 가능한데, 이하 제품화될 수 있는 예를 설명한다.

하나의 제품예로서 도2의 엠보층 자체만으로 제품이 될 수 있는데 이때에는 엠보층의 이면에 전사필름을 이용한 전사인쇄를 하여 인쇄효과가 있는 엠보층만의 장식시트로써 가방 등의 장식에 응용 할 수 있다.

도3에는 상부로부터 하부까지 엠보층(30), 인쇄필름층(32), 점착층(34), 이형층(36)의 순으로 구성되어 있는 다른 제품예를 나타내었다. 여기서 엠보층을 제외한 각층의 재질을 간략하게 설명하면, 인쇄필름층(32)은 제품의 투명도 및 높은 강도를 필요로 하는데 이에 부합되는 것으로 피이티(PET)필름이나 피브이씨필름 등을 단독 또는 이들을 접착제로 합판하여 사용이 가능한데, 이종 이상의 필름을 합판하여 사용하는 경우의 그 합판방법은 필름면에 인쇄한 후, 그 상면에 점착제보다 접착강도가 높은 접착제를 이용하여 다른 필름을 합판하는 것이다.

상기 점착층(34)은 본 시트와 피착체와의 고정 및 내오염성을 유지할 수 있어야 하는데 이를 위해 아크릴계의 2액형 점착제와 케톤류의 용제를 사용할 수 있다.

상기 이형층(36)은 외형상의 보존강도를 높이고 최종시공시 점착층을 노출시켜 피착층과 고정할 수 있도록 쉽게 벗겨질 수 있어야 하는데 이를 위해 오피피필름 혹은 피이티필름을 사용할 수 있다. 이 제품은 엠보층(30)과 인쇄필름층(32)을 합판한 후, 인쇄필름층(32) 하부에 점착제를 용제에 녹여 인쇄필름층(32)에 도포, 건조하여 점착층(34)을 형성하고 그 위에 이형층(36)을 붙여 본시트를 완성한다.

도4에 도시된 또다른 제품예는 도3의 제품구성중 인쇄필름층(32)을 제외하거나 엠보층(30) 이면에 전사인쇄한 제품으로 엠보층(30) , 점착층(34), 이형층(36)으로 구성되어 있다.

본 발명에 따른 제조방법은 종래의 엠보 심도 및 형태의 제약, 사용중 엠보 소멸과 같은 한계를 극복하고, 보다 다양한 장식시트를 제조할 수 있게 하고, 또한 종래의 카렌다 가공방식의 엠보층 제조방법을 압출 엠보가공방식으로 시팅과 엠보부여공정을 하나로 하여 원가 절감에도 기여하게 되는 효과를 얻을 수 있다.

또한, 전체 시트의 후도 및 강도를 높여 우수한 부착성을 가질 수 있다.

Claims (6)

1. 고온고압하에서 용융된 열가소성수지(11)를 압출다이(10)로써, 회전하는 엠보롤러(12) 상면에 도포하는 압출단계, 상기 도포된 열가소성수지가 엠보롤러(12)의 회전에 의해 엠보롤러(12)상부의 압착롤러(16)까지 진행되어 별도로 공급되는 인쇄필름(17)과 함께 압착롤러(16)로써 합판 배출하는 단계, 이를 냉각롤(18)로써 냉각하는 단계로 이루어진 투명 또는 반투명의 엠보층의 형성단계를 포함하는 장식시트의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 엠보층 형성단계에는, 상기 엠보롤러(12)상부에 나이프(14)가 구비되어, 상기 압출단계후, 상기 합판 배출하는 단계전에 엠보롤러(12)에 도포된 열가소성수지를 상기 나이프(14)로써 일정한 두께로 만드는 단계가 추가된 것을 특징으로 하는 장식시트의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 엠보층은, 그 두께가 0.3-0.9㎜로 되고 엠보깊이가 0.1-0.5㎜로 된 것을 특징으로 하는 장식시트의 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 엠보롤러(12)는, 그 온도는 120℃ 또는 140℃이고, 그 회전속도는 상기 엠보층이 1-7m/min 의 속도로 배출 되게끔 유지하는 것을 특징으로 하는 장식시트의 제조방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 인쇄필름(17)은 전사인쇄지인 것을 특징으로 하는 장식시트의 제조방법.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 장식시트의 제조방법은, 상기 엠보층 형성단계후, 엠보층 이면에 점착제를 도포하는 단계, 그 하면에 다시 이형지를 합판하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 장식시트의 제조방법.