KR102670699B1 - 연결식 일회용 착용 물품 및 그 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법 - Google Patents

Abstract

[과제] 레지 마크를 요하지 않고 타겟 시트의 위치 검출을 용이하게 한다.
[해결 수단] 상기 과제는 전후 방향(LD)의 중앙을 포함하는 고간부(M)와, 전후 방향(LD)의 중앙으로부터 전측으로 연장되는 배측 부분(F)과, 전후 방향(LD)의 중앙으로부터 후측으로 연장되는 등측 부분(B)을 갖고, 등측 부분(B)의 양측부에, 배측 부분(F)의 외면에 탈착 가능하게 연결되는 연결부(83)를 가지며, 배측 부분(F)의 외면에, 연결부(83)가 연결되는 타겟 시트(20)를 가지며, 타겟 시트(20)의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부(21)의 백색도가 80% 이상인, 연결식 일회용 착용 물품에 의해서 해결된다.

Description

연결식 일회용 착용 물품 및 그 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법

본 발명은 테이프 타입 일회용 기저귀 등의 연결식 일회용 착용 물품 및 그 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법에 관한 것이다.

일반적인 연결식 일회용 착용 물품은 전후 방향의 중앙을 포함하는 고간부와, 전후 방향의 중앙으로부터 전측으로 연장되는 배측(腹側) 부분과, 전후 방향의 중앙으로부터 후측으로 연장되는 등측(背側) 부분을 갖고, 적어도 등측 부분은 고간부보다 폭 방향 좌우 양측으로 연장되어 나온 윙 부분을 갖고 있다. 또한, 윙 부분은 배측 부분의 외면에 탈착 가능하게 연결되는 연결부를 갖고 있음과 동시에, 배측 부분의 외면은 연결부가 연결되는 시트형 타겟 시트를 갖고 있다. 사용 시에는, 윙 부분을 허리 양측으로부터 배측 부분의 외면으로 돌려서, 윙 부분의 연결부를 타겟 시트에 연결한다. 이러한 연결식 일회용 착용 물품은 영유아용으로서 사용되는 것 외에, 간호 용도(성인 용도)로도 사용되고 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).

이러한 연결식 일회용 착용 물품을 제조 라인에서 고속으로 연속 제조할 경우, 타겟 시트의 모서리부가 젖혀져 말리거나, 첩부 위치가 어긋나는 등, 첩부 불량이 발생하는 일이 있다. 제조 라인에서 타겟 시트를 절단하는 경우에는, 절단 치수의 차이도 첩부 불량에 포함된다. 이 때문에, 타겟 시트의 첩부 불량이 발생하지 않았는지 검사하여, 불량 제품은 제품 패키지에 혼입되지 않도록 제조 라인 도중에 없애는 것이 바람직하다.

제조 라인에 있어서 가장 일반적인 형상이나 치수의 검출 방법은 대상 부품(즉, 이 경우, 타겟 시트)에 레지 마크(레지스터 마크. 위치 검출의 지표가 되는 마크로써, 구형이나 선 또는 이들의 조합으로 이루어지는 단순한 형상 외에, 장식용 그래픽 표시 등, 위치 검출의 지표가 되는 것을 모두 포함함)를 인쇄 등에 의해서 부여해두고, 제조 라인 상에서의 대상 부품의 촬상 결과로부터 화상 인식에 의해서 레지 마크를 검출함으로써, 대상 부품의 형상 등을 검출하는 것이다. 예를 들면, 타겟 시트의 첩부 불량을 검출하는 경우, 타겟 시트의 모든 모서리를 포함하는 주연의 일부 또는 전체에 테두리를 인쇄해 두고, 이 테두리를 레지 마크로 함으로써, 타겟 시트의 형상 등을 검출해서, 그 검출 결과에 근거하여 모서리부가 젖혀져 말리는 것 등을 검출할 수 있다.

그렇지만, 타겟 시트에 레지 마크를 마련하는 것은 외관 디자인상 제약이 된다. 또한, 타겟 시트에 레지 마크를 인쇄할 경우, 잉크 사용량분 만큼 인쇄 비용이 커진다. 예를 들면, 타겟 시트에 전혀 인쇄하지 않으면, 비용 삭감 효과는 현저해지지만, 그 경우에는 타겟 시트 형상 등의 검출이 곤란해진다.

일본 공개특허공보 특개2016-165542호 일본 공개특허공보 특개2016-032607호

따라서, 본 발명의 주요 과제는 레지 마크를 필요로 하지 않고 타겟 시트의 검출을 용이하게 하는 것 등에 있다.

상기 과제를 해결한 연결식 일회용 착용 물품 및 그 제조 방법은 이하와 같다.

<제1 양태>

전후 방향의 중앙을 포함하는 고간부와, 전후 방향의 중앙으로부터 전측으로 연장되는 배측 부분과, 전후 방향의 중앙으로부터 후측으로 연장되는 등측 부분을 갖고,

상기 등측 부분의 양측부에, 상기 배측 부분의 외면에 탈착 가능하게 연결되는 연결부를 가지며,

상기 배측 부분의 외면에, 상기 연결부가 연결되는 타겟 시트를 갖고 있는,

연결식 일회용 착용 물품에 있어서,

상기 타겟 시트의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상인,

것을 특징으로 하는 연결식 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

본 발명자는 제조 라인에서 타겟 시트의 검출을 연속적으로 실시하는 방법으로서, 다음과 같은 것을 검토하였다. 즉, 그 방법이라는 것은 배측 부분의 외면 구성 부재에 타겟 시트를 첩부한 후, 그 표리 중 어느 한쪽(예를 들면, 타겟 시트와 반대측) 면에 광을 조사함과 동시에, 반대측 면에 투과하는 투과광을 화상 센서 등의 광 검출 장치로 검출하여, 타겟 시트를 갖는 부분과 갖지 않는 부분에서의 광 투과율의 차이에 의해서 타겟 시트를 검출하고자 하는 것이었다. 즉, 이 수법은 백색도가 높은 부분은 모든 파장의 광을 반사하는 부분이기 때문에, 광 투과율이 주위보다 저하되는 것을 이용하는 것이다. 일회용 착용 물품은 그 부재의 대부분이 얇고, 비착색(백색 또는 유백색)인 것도 많으며, 광 투과성을 갖는 것이기 때문에, 반사광 검출 방식에 의하지 않고서도, 이러한 투과광 검출 방식에 의해서 타겟 시트의 검출이 가능해지는 것이 기대되었다.

그러나, 이 방법을 실험해본 바, 타겟 시트를 갖는 부분과 갖지 않는 부분에서의 광 투과율 차이가 작기 때문에, 타겟 시트를 검출하는 것은 곤란하거나 또는 가능하다 하더라도 검출 정밀도가 저하될 수 밖에 없다는 것이 판명되었다.

상기 일회용 착용 물품은 이러한 지견에 근거하여 이루어진 것이다. 즉, 타겟 시트의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상이면, 그 백색도 면에 대하여 광을 조사하고, 반대측 면에서 광을 검출함으로써, 타겟 시트의 모든 모서리부의 광 투과율이 충분히 저하되고, 타겟 시트의 적어도 모든 모서리와 그 외측 부분에서의 광 투과율 차이가 커져서, 타겟 시트의 적어도 모든 모서리(즉, 타겟 시트의 치수 및 형상을 인식하기 위한 최소 요소)를 검출하는 것이 가능해진다. 예를 들면, 타겟 시트를 포함하는 부분에 대향하는 화상 센서에 의해 투과광을 촬상하면, 타겟 시트의 적어도 모든 모서리부가 그 외측 부분보다 확실하게 검게 나타나기 때문에, 이 검은 부분을 화상 인식함으로써 타겟 시트의 적어도 모든 모서리를 검출할 수 있다. 그리고, 이 검출 결과(예를 들면, 모서리의 검출 결과)에 근거하여 인식되는 타겟 시트가 정상인지의 여부에 따라, 타겟 시트의 모서리부가 젖혀져서 말리거나 첩부 위치 어긋남, 타겟 시트를 제조 라인에서 절단할 경우의 절단 치수 어긋남 등, 첩부 불량을 검출할 수 있다.

특히, 타겟 시트의 백색도를 높게 함으로써, 광 파장의 영향이 저감되기 때문에, 광원의 제약이 적어지고, 또한, 타겟 시트 이외 부재의 색의 영향도 적어진다.

또한, 타겟 시트의 외면은 연결부를 연결하는 면을 의미한다. 또한, 백색도는 JIS　P8148:2001에 규정된 「ISO 백색도(확산 청색 광 반사율)」를 의미한다. 해당 규정에서는 시료 치수가 규정되어 있지만, 측정 장치에 의해서 측정 가능한 한, 시료 치수의 제한은 없는 것으로 한다. 제품에 있어서 타겟 시트 등의 백색도를 측정할 경우, 측정에 충분한 치수의 시료를 얻지 못할 때에는, 동일 소재를 사용하여 시료를 제작해서, 백색도를 측정할 수 있다. 백색도의 측정 장치로서는, 예를 들면, 니혼 덴쇼쿠 공업 주식회사 제작 분광식 백색계 PF-10형을 이용할 수 있다.

한편, 본 발명자가 아는 한, 종래의 일반적인 타겟 시트의 백색도는 65% 미만이며, 이러한 경우, 광원의 광 강도나 화상 센서 등의 광 검출 장치의 감도, 조리개, 노출을 조절하거나, 촬상 결과의 화상 처리에 의해서 콘트라스트 조절이나 윤곽선 강조 처리를 실시하거나 한다 하더라도, 검출 정밀도 저하에 대한 영향은 피할 수 없다. 특허문헌 2에 기재된 것은 투과 방식을 채택하는 점에서 공통되지만, 타겟 시트의 전광선 투과율이 60%로 높은(즉, 타겟 시트의 백색도가 낮은) 것이며, 타겟 시트 이외의 부분에 대한 콘트라스트가 작기 때문에, 타겟 시트의 검출은 조건이나 설정이 엄격해지는 등, 용이하지 않을 것이 예상된다.

<제2 양태>

상기 연결부는 메카니컬 파스너의 훅재로서,

상기 타겟 시트는 구성 섬유의 섬도가 5∼10dtex, 평량이 20∼40g/㎡, 그리고 두께가 0.3∼0.8㎜인 백색 안료를 함유하는 부직포인,

제1 양태의 연결식 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

연결식 일회용 착용 물품의 연결부로서는 메카니컬 파스너의 훅재가 사용되는 것이 일반적이다. 이 경우, 타겟 시트로서 부직포를 사용하면 유연한 촉감이 되기 때문에 바람직하다. 타겟 시트가 부직포인 경우에 백색도를 올리기 위해서는 밀도를 높게 할 수도 있지만, 그 경우, 연결부의 훅재가 잘 얽히지 않게 될 우려가 있다. 또한, 후술하는 바와 같이, 타겟 시트의 내측과 겹치는 부분에, 타겟 시트의 외면으로부터 비쳐보이는 표시가 인쇄되어 있는 경우에는, 그 표시가 잘 비쳐보이기 않게 될 우려도 있다. 따라서, 타겟 시트로서 부직포를 사용할 경우에는 섬도, 평량 및 두께를 상기 범위 내로 하고, 백색도의 부족을 산화티타늄 등의 백색 안료를 적당량 함유시킴으로써 보충하는 것이 바람직하다.

<제3 양태>

상기 타겟 시트의 내측과 겹치는 부분에, 상기 타겟 시트의 외면으로부터 비쳐보이는 표시가 인쇄되어 있고,

상기 타겟 시트의 백색도가 80∼90%인,

제1 또는 제2 양태의 연결식 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

타겟 시트의 백색도가 너무 높으면, 타겟 시트의 내측과 겹치는 부분에, 타겟 시트의 외면으로부터 비쳐보이는 표시가 인쇄되어 있는 경우에, 그 표시가 잘 보이지 않게 될 우려가 있다. 따라서, 타겟 시트의 백색도는 상기 범위 내이면 바람직하다.

<제4 양태>

상기 타겟 시트의 내측과 겹치는 제1 부분 및 그 주위에 걸친 제2 부분을 갖는 인쇄 시트를 구비하고 있으며,

상기 인쇄 시트에서의 상기 제1 부분에, 상기 타겟 시트의 상기 외면으로부터 비쳐보이는 타겟 표시가 인쇄되어 있고,

상기 인쇄 시트에서의 상기 제2 부분에, 상기 타겟 표시 이외의 표시가 인쇄되어 있으며,

상기 타겟 시트에는 인쇄가 실시되어 있지 않은,

제3 양태의 연결식 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

많은 연결식 일회용 착용 물품에서는, 눈금 등의 타겟 표시가 타겟 시트에 인쇄되어 있음과 동시에, 타겟 시트의 주위에 모양이나 캐릭터 등의 그래픽 표시가 인쇄되어 있다. 이 경우, 복수의 부재에 인쇄를 실시함으로써 비용이 커지는 것은 말할 필요도 없다. 이에 대하여, 상기한 바와 같이, 타겟 시트에는 인쇄를 실시하지 않고(필연적으로 타겟 시트에 레지 마크는 없는 것이 된다), 타겟 표시의 인쇄 및 그 이외 표시의 인쇄를 1매의 인쇄 시트에 집약해서, 타겟 시트의 외면으로부터 타겟 표시가 비쳐보이도록 하면, 현저한 비용 삭감이 되기 때문에 바람직하다.

<제5 양태>

상기 고간부를 포함하는 위치에 마련된 흡수체와,

상기 흡수체의 표측에 배치된 액 투과성 탑 시트와,

상기 흡수체의 이측에 배치된 액 불투과성 시트와,

상기 액 불투과성 시트의 이측에 배치된, 외면에 노출되는 외장 부직포를 갖고,

상기 타겟 시트는 상기 외장 부직포의 외면에 첩부되어 있으며,

상기 외장 부직포 및 상기 액 불투과성 시트는 내면 및 외면 중, 타겟 시트의 백색도가 80% 이상인 면과 같은 측의 면에서의 백색도가 각각 90% 이하인,

제1 내지 제4 중 어느 한 양태의 연결식 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

본 양태와 같은 구조를 갖는 일회용 착용 물품에서는, 외장 부직포 및 액 불투과성 시트의 백색도를 상기 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 이로써, 제조 라인에서, 외장 부직포의 외면에 타겟 시트를 설치하였을 뿐인 상태(즉, 이들 두 부재만)일 때, 또는 외장 부직포의 내면에 액 불투과성 시트를 첩부하고, 또한, 외면에 타겟 시트를 설치하였을 뿐인 상태(즉, 이들 두 부재만)일 때에, 투과 광량이 부족하지 않게 되어, 상술한 투과광 검출 방식에 의해서 타겟 시트의 검출을 보다 고정밀도로 실시할 수 있게 된다.

<제6 양태>

제1 내지 제5 중 어느 한 양태의 연결식 일회용 착용 물품을 제조함에 있어서,

상기 배측 부분의 외면 구성 부재에 상기 타겟 시트를 첩부한 후, 상기 타겟 시트의 백색도가 80% 이상인 면을 갖는 측으로부터 광을 조사함과 동시에, 반대측 면에 투과하는 투과광을 검출하고, 상기 타겟 시트를 갖는 부분과 갖지 않는 부분에서의 광 투과율 차이에 근거하여, 상기 타겟 시트의 적어도 모든 모서리를 검출하고, 이 검출 결과에 근거하여 인식되는 타겟 시트가 정상인지의 여부에 따라 타겟 시트의 첩부 불량을 검출하는,

것을 특징으로 하는 연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법.

(작용 효과)

인용하는 각 양태와 동일한 작용 효과를 나타낸다.

<제7 양태>

상기 반대측 면에 대향하는 화상 센서에 의해서 상기 투과광을 촬상하여, 그레이 스케일 화상을 취득하고,

이 촬상 결과에서 소정 계조 이하의 부분을 화상 인식함으로써, 상기 타겟 시트의 적어도 모든 모서리를 검출하는,

제6 양태의, 연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법.

(작용 효과)

이렇게 그레이 스케일 화상을 이용한 화상 인식을 실시함으로써, 보다 간소하고 또한 고속인 검출 처리를 실시할 수 있다. 또한, 타겟 시트의 백색도를 이용하기 때문에, 그레이 스케일 화상으로 했을 때에도, 보다 확실한 차이를 발생시키게 되어, 검출 정밀도에 대한 영향이 적다는 이점도 갖는다.

<제8 양태>

상기 배측 부분의 외면 구성 부재에, 상기 타겟 시트의 상기 백색도가 80% 이상인 면을 첩부한 후, 타겟 시트 측과 반대측 면에 광을 조사함과 동시에, 상기 타겟 시트측 면에 투과하는 투과광을 검출하는,

제6 또는 제7 양태의, 연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법.

(작용 효과)

광원 및 화상 센서의 배치는 본 양태와 같이 되어 있으면, 타겟 시트의 윤곽이 잘 흐려지기 않기 때문에 바람직하다.

본 발명에 따르면, 레지 마크를 요하지 않고 타겟 시트의 검출이 용이해지는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 테이프 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 2는 테이프 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 6-6선 단면도이다.
도 4는 도 1의 7-7선 단면도이다.
도 5의 (a)는 도 1의 8-8선 단면도, 그리고 (b)는 도 1의 9-9선 단면도이다.
도 6은 도 1의 5-5선 단면도이다.
도 7은 타겟 시트를 형성하는 시트재의 설명도로서, (a)는 개념적 사시도, (b)는 그 X방향으로부터 본 도면, (c)는 그 Y방향으로부터 본 도면이다.
도 8은 제조 장치의 요부를 나타내는 개략도이다.
도 9는 제조 장치의 요부를 나타내는 개략도이다.
도 10은 화상 센서에 의한 촬상 결과를 나타내는 사진이다.

도 1∼도 6은 테이프 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있으며, 도면 중 부호 X는 연결 테이프를 제외한 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있고, 부호 L은 기저귀의 전체 길이를 나타내고 있으며, 단면도에서 점 모양 부분은 그 표측 및 이측에 위치하는 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 핫멜트 접착제를 나타내고 있다. 핫멜트 접착제는 슬롯 도포, 연속선형 또는 점선형 비드 도포, 스파이럴형, Z형 등의 스프레이 도포, 또는 패턴 코팅(볼록판 방식에서의 핫멜트 접착제 전사) 등, 공지의 수법에 의해서 도포할 수 있다. 이것 대신 또는 이와 함께, 탄성 부재의 고정 부분에서는, 핫멜트 접착제를 탄성 부재의 외주면에 도포하여, 탄성 부재를 인접 부재에 고정시킬 수 있다. 핫멜트 접착제로서는, 예를 들면 EVA계, 점착 고무계(엘라스토머계), 올레핀계, 폴리에스테르·폴리아미드계 등의 종류의 것이 존재하지만, 특별히 한정 없이 사용 가능하다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서는 히트 실링이나 초음파 실링 등 소재 용착에 의한 수단을 이용할 수도 있다.

이 테이프 타입 일회용 기저귀는 전후 방향(LD)의 중앙을 포함하는 고간부(M)와, 전후 방향(LD)의 중앙으로부터 전측으로 연장되는 배측 부분(F)과, 전후 방향(LD)의 중앙으로부터 후측으로 연장되는 등측 부분(B)을 갖고 있다. 또한, 이 테이프 타입 일회용 기저귀는 고간부를 포함하는 범위에 내장된 흡수체(56)와, 흡수체(56)의 표측에 배치된 액 투과성 탑 시트(30)와, 흡수체(56)의 이측을 덮는 액 불투과성 시트(11)와, 액 불투과성 시트의 이측을 덮어서, 제품 외면을 구성하는 외장 부직포(12)를 갖는 것이다.

이하, 각 부의 소재 및 특징 부분에 대해서 순서대로 설명한다.

(흡수체)

흡수체(56)는 배설액을 흡수하고 유지하는 부분이며, 섬유의 집합체에 의해서 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등의 합성 섬유의 토우(섬유 다발)를 필요에 따라서 개섬하여 얻을 수 있는 필라멘트 집합체도 사용 가능하다. 섬유 평량으로서는, 면상 펄프나 단섬유를 적섬할 경우, 예를 들면 100∼300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우, 예를 들면 30∼120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성 섬유인 경우의 섬도는 예를 들면, 1∼16dtex, 바람직하게는 1∼10dtex, 더욱 바람직하게는 1∼5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축 섬유일 수 있지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는 예를 들면, 2.54㎝당 5∼75개, 바람직하게는 10∼50개, 더욱 바람직하게는 15∼50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 사용할 수 있다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」 이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 이 종류의 일회용 기저귀에 사용되는 것을 그대로 사용 가능하다. 고흡수성 폴리머 입자의 입경은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 500㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 사용한 체질(5분간 진탕) 및 이 체질로 체 아래로 떨어지는 입자에 대해서 180㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 사용한 체질(5분간 진탕)을 실시하였을 때, 500㎛의 표준 체 위에 남는 입자의 비율이 30% 중량 이하이고, 180㎛의 표준 체 위에 남는 입자의 비율이 60중량% 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로서는, 특별히 한정 없이 사용할 수 있지만, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있으며, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨 카복시메틸 셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 사용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로서는, 통상 사용되는 분립체형인 것이 적합하지만, 다른 형상인 것도 사용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로서는, 흡수 속도가 70초 이하, 특히, 40초 이하인 것이 적합하게 사용된다. 흡수 속도가 너무 느리면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 돌아나와버리는 소위 역행이 발생하기 쉬워진다.

또한, 고흡수성 폴리머 입자로서는, 겔 강도가 1000Pa 이상인 것이 적합하게 사용된다. 이로써, 부피가 큰 흡수체(56)로 한 경우라도, 액 흡수 후의 끈적거림을 효과적으로 억제할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자의 평량량은 상기 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라서 적절히 정할 수 있다. 따라서, 일률적으로 말할 수는 없지만, 통상의 경우, 50∼350g/㎡로 할 수 있다.

(포장 시트)

고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오는 것을 방지하기 위해서, 혹은 흡수체(56)의 형상 유지성을 높이기 위해서, 흡수체(56)는 포장 시트(58)로 감싸서 이루어지는 흡수 요소(50)로서 내장시킬 수 있다. 포장 시트(58)로서는, 티슈, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리라미 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등을 사용할 수 있다. 다만, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지 대신 부직포를 사용할 경우, 친수성 SMMS(스펀 본드/멜트 블로운/멜트 블로운/스펀 본드) 부직포가 특히 적합하며, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 등을 사용할 수 있다. 섬유 평량은 5∼40g/㎡, 특히, 10∼30g/㎡인 것이 바람직하다.

이 포장 시트(58)는 도 3에 나타내는 바와 같이, 1매로 흡수체(56) 전체를 감싸는 구조로 하는 것 외에, 상하 2매 등 복수 매의 시트로 흡수체(56) 전체를 감싸도록 할 수 있는 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는 액 투과성을 갖는 것으로서, 예를 들면, 유공 또는 무공 부직포나 다공성 플라스틱 시트 등을 사용할 수 있다.

탑 시트(30)는 전후 방향으로는 제품 전단부터 후단까지 연장되고, 폭 방향(WD)으로는 흡수체(56)보다 옆쪽으로 연장되어 있지만, 예를 들면 후술하는 기립 개더(60)의 기점이 흡수체(56)의 측연보다 폭 방향 중앙 측에 위치하는 경우 등, 필요에 따라, 탑 시트(30)의 폭을 흡수체(56)의 전체 폭보다 짧게 하는 등, 적절한 변형이 가능하다.

(중간 시트)

탑 시트(30)를 투과한 액의 역행을 방지하기 위해서, 탑 시트(30)의 이측에 중간 시트(「세컨드 시트」라고도 부른다)(40)를 마련할 수 있다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로서는, 각종 부직포를 적합하게 사용할 수 있으며, 특히 부피가 큰 에어스루 부직포를 적합하게 사용할 수 있다. 에어스루 부직포로는 심초 구조의 복합 섬유를 사용하는 것이 바람직하며, 이 경우, 심(芯)으로 사용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)일 수 있지만, 강성 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 평량은 17∼80g/㎡가 바람직하고, 25∼60g/㎡가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.0∼10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 부피가 크게 하기 위해서, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심 섬유나 중공 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 사용하는 것도 바람직하다.

도시한 예의 중간 시트(40)는 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있지만, 전체 폭에 걸쳐 마련할 수 있다. 또한, 중간 시트(40)는 기저귀의 전체 길이에 걸쳐 마련할 수 있지만, 도시한 예와 같이, 배설 위치를 포함하는 중간 부분에만 마련할 수 있다.

(액 불투과성 시트)

액 불투과성 시트(11)는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 투습성을 갖는 것이 바람직하다. 액 불투과성 시트(11)로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 얻어진 미다공성 시트를 적합하게 사용할 수 있다. 또한, 액 불투과성 시트(11)로서는, 부직포를 기재로 하여 방수성을 높인 것도 사용할 수 있다.

액 불투과성 시트(11)는 전후 방향(LD) 및 폭 방향(WD)에 있어서 흡수체(56)와 같거나 또는 보다 광범위하게 걸쳐 연장되어 있는 것이 바람직하지만, 다른 차수 수단이 존재하는 경우 등, 필요에 따라, 전후 방향(LD) 및 폭 방향(WD)에 있어서 흡수체(56)의 단부를 덮지 않는 구조로 할 수도 있다.

(외장 부직포)

외장 부직포(12)는 액 불투과성 시트(11)의 이측 전체를 덮어서, 제품 외면을 천과 같은 외관으로 하는 것이다. 부직포는 1매로 사용하는 것 외에, 복수 매 겹쳐서 사용할 수도 있다. 후자의 경우, 부직포 상호를 핫멜트 접착제 등으로 접착하는 것이 바람직하다. 부직포를 사용할 경우, 그 구성 섬유의 섬도가 1.6∼2.3dtex, 평량이 15∼25g/㎡, 그리고 두께가 0.3∼0.8㎜인 부직포이면 바람직하다.

(기립 개더)

탑 시트(30) 위를 지나 가로 방향으로 이동하는 배설물을 저지하여, 이른바 옆으로 새는 것을 방지하기 위해서, 표면의 폭 방향(WD) 양측에는 장착자의 피부 측으로 기립하는 기립 개더(60)가 마련되어 있으면 바람직하다. 물론, 기립 개더(60)는 생략할 수도 있다.

기립 개더(60)를 채택할 경우, 그 구조는 특별히 한정되지 않으며, 공지의 모든 구조를 채택할 수 있다. 도시한 예의 기립 개더(60)는 실질적으로 폭 방향(WD)으로 연속되는 개더 시트(62)와, 이 개더 시트(62)에 전후 방향(LD)을 따라 신장 상태로 고정된 세장형 개더 탄성 부재(63)에 의해서 구성되어 있다. 이 개더 시트(62)로서는 발수성 부직포를 사용할 수 있으며, 또한, 개더 탄성 부재(63)로서는 실고무 등을 사용할 수 있다. 탄성 부재는 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 각 복수 개 마련하는 것 외에, 각 1개 마련할 수 있다.

개더 시트(62)의 내면은 탑 시트(30)의 측부 상에 폭 방향(WD)의 접합 시단을 갖고, 이 접합 시단으로부터 폭 방향 외측 부분은 각 사이드 플랩부(SF)의 내면, 즉, 도시한 예에서는, 액 불투과성 수지 필름(11)의 측부 및 그 폭 방향 외측에 위치하는 외장 부직포(12)의 측부에 핫멜트 접착제 등으로 접합되어 있다.

다리 둘레에 있어서는, 기립 개더(60)의 접합 시단으로부터 폭 방향 내측은 제품 전후 방향의 양 단부에서는 탑 시트(30) 상에 고정되어 있되, 그 사이 부분은 비고정 자유 부분이며, 이 자유 부분이 탄성 부재(63)의 수축력에 의해서 기립하여, 신체 표면에 밀착하게 된다.

(엔드 플랩부, 사이드 플랩부)　

도시한 예의 테이프 타입 일회용 기저귀는 흡수체(56)의 전측 및 후측으로 각각 연장되는, 흡수체(56)를 갖지 않는 한 쌍의 엔드 플랩부(EF)와, 흡수체(56)의 양방 측연보다 옆쪽으로 각각 연장되는, 흡수체(56)를 갖지 않는 한 쌍의 사이드 플랩부(SF)를 갖고 있다. 사이드 플랩부(SF)는 도시한 예와 같이, 흡수체(56)를 갖는 부분으로부터 연속되는 소재(외장 부직포(12) 등)로 이루어지는 것이라도, 다른 소재를 설치하여 형성할 수 있다.

(평면 개더)

각 사이드 플랩부(SF)에는, 실고무 등의 세장형 탄성 부재로 이루어지는 사이드 탄성 부재(64)가 전후 방향(LD)을 따라 신장된 상태로 고정되어 있으며, 이로써, 각 사이드 플랩부(SF)의 다리 둘레 부분이 평면 개더로서 구성되어 있다. 사이드 탄성 부재(64)는, 도시한 예와 같이, 개더 시트(62)의 접합 부분 중 접합 시단 근방의 폭 방향 외측에 있어서, 개더 시트(62)와 액 불투과성 수지 필름(11)의 사이에 마련하는 것 외에, 사이드 플랩부(SF)에서의 액 불투과성 수지 필름(11)과 외장 부직포(12)의 사이에 마련할 수도 있다. 사이드 탄성 부재(64)는, 도시한 예와 같이, 각 측에서 복수 개 마련하는 것 외에, 각 측에 1개만 마련할 수도 있다.

평면 개더는 사이드 탄성 부재(64)의 수축력이 작용하는 부분(도면 중에서는 사이드 탄성 부재(64)가 도시된 부분)이다. 따라서, 평면 개더의 부위에만 사이드 탄성 부재(64)가 존재하는 형태 외에, 평면 개더보다 전측, 후측 또는 그 양측에 걸쳐 사이드 탄성 부재(64)가 존재하고 있지만, 평면 개더의 부위 이외에서는 사이드 탄성 부재가 한 곳 또는 다수 개소에서 잘게 절단되어 있거나, 사이드 탄성 부재(64)를 개재한 시트에 고정되어 있지 않거나, 혹은 그 양방이거나 함으로써, 평면 개더 이외의 부위에 수축력이 작용하지 않고(실질적으로는, 탄성 부재를 마련하지 않는 것과 같다), 평면 개더의 부위에만 사이드 탄성 부재(64)의 수축력이 작용하는 구조도 포함된다.

(윙 부분)

본 테이프 타입 일회용 기저귀에서는, 등측 부분(B)은 고간부(M)보다 폭 방향(WD) 외측으로 연장된 윙 부분(WP)을 갖고 있다. 마찬가지로, 배측 부분(F)도 고간부(M)보다 폭 방향(WD) 외측으로 연장된 윙 부분(WP)을 갖고 있다. 이들 윙 부분(WP)은 그 이외 부분과 다른 부재로 형성할 수도 있다. 그러나, 도시한 예와 같이, 사이드 플랩부(SF)를 갖는 구조에 있어서, 사이드 플랩부(SF)의 측부에서 전후 방향(LD) 중간을 절단함으로써, 고간부(M)의 측연부터 윙 부분의 하연(71)까지의 오목형 테두리(70)가 형성되고, 그 결과로서 윙 부분(WP)이 형성되어 있으면, 제조가 용이하기 때문에 바람직하다.

(연결 테이프)

도 1, 도 2 및 도 6에 나타내는 바와 같이, 등측 부분(B)에서의 윙 부분(WP)에는, 배측 부분(F)의 외면에 대해서 탈착 가능하게 연결되는 연결 테이프(80)가 각각 마련되어 있다. 기저귀 장착 시에는, 연결 테이프(80)를 허리 양측으로부터 배측 부분(F)의 외면으로 돌려서, 연결 테이프(80)의 연결부(83)를 배측 부분(F) 외면의 적절한 곳에 연결할 수 있다.

연결 테이프(80)는, 도 6에 나타내는 바와 같이, 윙 부분(WP)에 고정된 기단부(81) 및 이 기단부(81)로부터 연장되어 나온 본체부(82)를 이루는 시트 기재(80S)와, 이 시트 기재(80S)에서 본체부(82)의 폭 방향(WD) 중간부에 마련된, 배측 부분(F)에 대한 연결부(83)를 갖고 있다. 본체부(82)에서, 연결부(83)로부터 기단부(81) 측이 배측 부분(F)과 연결되지 않는 비연결부(84)가 되고, 반대측이 손잡이부(85)로 되어 있다. 이들 비연결부(84) 및 손잡이부(85)는, 본체부(82)를 이루는 시트 기재(80S)만으로 되어 있다.

연결부(83)로서는, 메카니컬 파스너(면 파스너)의 훅재(웅재)를 마련하는 것 외에, 점착제층을 마련할 수 있다. 훅재는 그 연결면에 다수의 계합 돌기를 갖는 것이며, 계합 돌기의 형상으로서는, (A) レ자형, (B) J자형, (C) 버섯형, (D) T자형, (E) 더블J자형(J자형의 것을 맞대어 결합한 형상인 것) 등이 존재하지만, 어느 형상이어도 좋다.

또한, 기단부(81)부터 본체부(82)까지를 형성하는 시트 기재(80S)로서는, 부직포, 플라스틱 필름, 폴리라미 부직포, 종이나 이들의 복합 소재를 사용할 수 있지만, 섬도 1.0∼3.5dtex, 평량 60∼100g/㎡, 두께 1㎜ 이하의 스펀 본드 부직포, 에어스루 부직포 또는 스펀 레이스 부직포가 바람직하다.

도시한 예의 연결부(83)는, 윙 부분(WP)으로부터 돌출되는 연결 테이프(80)의 시트 기재(80S) 상에 마련되어 있지만, 윙 부분(WP)에 직접 마련할 수 있다.

(타겟 시트)

배측 부분(F)에서 연결 테이프(13)의 연결 개소에는, 타겟 시트(20)가 마련되어 있다. 타겟 시트(20)의 형상은 도시한 예와 같은 직사각 형상 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 타겟 시트(20)는 도시한 예와 같이, 연결을 용이하게 하기 위한 시트재를 배측 부분(F)의 외면에 핫멜트 접착제 등으로 첩부할 수 있다.

타겟 시트(20)를 형성하기 위한 시트재는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 연결부(83)가 훅재인 경우, 예를 들면, 간헐적 패턴의 초음파 용착에 의해서 부분적으로 섬유 상호가 용착된 장섬유 부직포를 사용할 수 있다. 이 경우, 장섬유 부직포는 구성 섬유의 섬도가 5∼10dtex, 평량이 20∼40g/㎡, 그리고 두께가 0.3∼0.8㎜인 부직포이면 바람직하다. 또한, 부직포로서는, 동일 또는 다른 종류의 부직포층을 적층한 적층 부직포를 사용할 수 있다. 이 경우의 섬도, 평량 및 두께도 상기 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

또한, 연결부(83)가 훅재인 경우, 타겟 시트(20)를 형성하기 위한 시트재(20S)로서, 도 7에 나타내는 바와 같이, 훅재의 계합 돌기가 얽히는 루프사가 플라스틱 필름이나 부직포로 이루어지는 기재의 표면에 다수 마련된 것을 사용할 수도 있다. 도시한 예는, 기재(25)의 적어도 외면에 루프 파일 섬유사(26)가 꿰어져 나온 복합적 시트재(20S)이며, 기재(25)의 외면, 즉, 일회용 기저귀의 외면 측에는 루프 파일 섬유사(26)가 씨실 직경 방향으로 간격을 두고 돌출되고, 기재(25)의 이측(착용자 측)에는 루프 파일 섬유사(26)가 상호 합쳐 꼬아져, 루프 파일 섬유사(26)의 교차부 열(27)이 형성된 것이다.

한편, 연결부(83)가 점착재층인 경우에는, 타겟 시트(20)를 형성하기 위한 시트재로서, 점착성이 풍부한 표면이 평활한 플라스틱 필름으로 이루어지는 시트재의 표면에 박리 처리를 실시한 것을 사용할 수 있다.

(백색도)

타겟 시트(20)의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부(21)의 백색도가 80% 이상이면 바람직하다. 이러한 타겟 시트(20)를 사용함으로써, 이하의 방법으로, 제조 라인에서 타겟 시트(20)의 위치 검출을 연속적으로 실시할 수 있다.

즉, 도 8에 나타내는 바와 같이, 배측 부분(F)의 외면 구성 부재(도시한 예에서는 외장 부직포(12))에 타겟 시트(20)를 첩부한 후, 타겟 시트(20)의 백색도가 80% 이상인 면을 갖는 측으로부터 광원(91)의 광을 조사함과 동시에, 반대측 면에 투과하는 투과광을 화상 센서(92) 등의 광 검출 장치에 의해서 검출하고, 타겟 시트(20)를 갖는 부분과 갖지 않는 부분에서의 광 투과율 차이에 근거하여, 타겟 시트(20)의 적어도 모든 모서리를 검출하고, 이 검출 결과에 근거하여 인식되는 타겟 시트(20)가 정상인지의 여부에 따라 타겟 시트(20)의 첩부 불량을 검출한다. 여기서, 타겟 시트(20)의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부(21)의 백색도가 80% 이상이면, 타겟 시트(20)의 모든 모서리부(21)의 광 투과율이 충분히 저하되어, 타겟 시트(20)의 적어도 모든 모서리와 그 외측 부분에서의 광 투과율 차이가 커짐으로써, 타겟 시트(20)의 적어도 모든 모서리(즉, 타겟 시트(20)의 치수 및 형상을 인식하기 위한 최소 요소)가 검출되기 쉬워지는 것이다. 이 방법은 백색도가 높은 부분은 모든 파장의 광을 반사하는 부분이기 때문에, 광 투과율이 주위보다 저하되는 것을 이용하는 것이다. 일회용 착용 물품은 그 부재의 대부분(예를 들면, 탑 시트, 중간 시트, 액 불투과성 시트, 외장 시트)이 얇고, 비착색(백색 또는 유백색)인 것도 많으며, 광 투과성을 갖는 것이기 때문에, 이러한 투과광 검출 방식에 의해서 타겟 시트(20)의 검출이 가능해진다. 특히, 타겟 시트(20)의 백색도를 높게 함으로써, 광 파장의 영향이 저감되기 때문에, 광원(91)의 제약이 적어지고, 또한, 타겟 시트(20) 이외 부재의 색의 영향도 적어진다.

후술하지만, 예를 들면, 타겟 시트(20)를 포함하는 부분에 대향하는 화상 센서(92)에 의해 투과광을 촬상하면, 도 10의 (a)에 나타내는 바와 같이, 타겟 시트(20)의 적어도 모든 모서리부(21)가 그 외측 부분보다 확실하게 검게 나타나기 때문에, 이 검은 부분을 화상 인식함으로써 타겟 시트(20)의 적어도 모든 모서리를 검출할 수 있다. 그리고, 이 검출 결과(예를 들면, 모서리의 위치)에 근거하여 인식되는 타겟 시트(20)가 정상인지의 여부에 따라, 타겟 시트(20)의 모서리부(21)가 젖혀져서 말리거나 첩부 위치 어긋남, 타겟 시트(20)를 제조 라인에서 절단할 경우의 절단 치수 어긋남 등, 첩부 불량을 검출할 수 있다. 이에 대하여, 백색도가 65% 미만인 종래의 일반적인 타겟 시트(20)의 경우, 도 10의 (b)에 나타내는 바와 같이, 타겟 시트(20)를 갖는 부분과 그 이외 부분과의 농담 차이가 작아서, 화상 인식에 의해서 검출하기 어려운 것이 된다.

타겟 시트(20)의 검출만을 중시한다면, 백색도는 높은 것보다 더 좋은 것은 없지만, 타겟 시트(20)의 백색도가 너무 높으면, 타겟 시트(20)의 내측과 겹치는 부분에, 타겟 시트(20)의 외면으로부터 비쳐보이는 표시(22, 23)가 인쇄되어 있는 경우에, 그 표시(22, 23)가 잘 안 보이게 될 우려가 있다. 따라서, 이러한 경우에는, 타겟 시트(20)의 백색도는 80∼90%이면 바람직하다.

예를 들면, 종래의 많은 연결식 일회용 착용 물품에서는, 눈금, 로고 등의 타겟 표시(22)가 타겟 시트(20)에 인쇄되어 있음과 동시에, 타겟 시트(20)의 주위에 모양이나 캐릭터 등의 그래픽 표시(23)가 인쇄되어 있다. 이 경우, 복수의 부재에 인쇄를 실시함으로써 비용이 커지는 것은 말할 필요도 없다. 이에 대하여, 타겟 시트(20)의 내측과 겹치는 제1 부분 및 그 주위에 걸친 제2 부분을 갖는 시트(예를 들면, 도시한 예의 액 불투과성 시트(11))를 인쇄 시트로 하고, 이 1매의 인쇄 시트에 타겟 표시(22)의 인쇄 및 그 이외의 표시(예를 들면, 그래픽 표시(23))의 인쇄를 집약해서, 타겟 시트(20)에는 인쇄를 실시하지 않고, 타겟 시트(20)의 외면으로부터 타겟 표시(22)가 비쳐보이도록 하면, 현저한 비용 삭감이 된다. 그러나, 이 경우, 타겟 시트(20)의 백색도가 너무 높으면, 타겟 표시(22)가 잘 보이지 않게 될 우려가 있다. 따라서, 타겟 시트(20)의 백색도는 상술한 바와 같이, 90% 이하인 것이 바람직하다. 또한, 이렇게 타겟 시트(20)에는 인쇄를 갖지 않는(즉, 무지인) 것이 바람직하지만, 타겟 시트(20)의 모든 모서리부(21)의 백색도가 80% 이상인 한, 인쇄를 갖고 있을 수 있다. 이 경우, 타겟 시트(20)에 레지 마크는 없는 것이 되지만, 타겟 시트(20)에 레지 마크가 되지 않거나 또는 레지 마크가 될 수 있는 인쇄가 있을 수 있다.

타겟 시트(20)에서의 백색도가 80% 이상인 모서리부(21)를 갖는 면은 모서리부(21) 뿐만 아니라, 인접하는 모서리부(21)에 걸쳐 연속되는 일부 테두리부의 백색도나, 주연부 전체의 백색도가 80% 이상이면, 후술하는 바와 같이, 타겟 시트(20)의 엣지(20e)를 검출할 수 있기 때문에 바람직하다. 물론, 타겟 시트(20)에서의 백색도가 80% 이상인 모서리부(21)를 갖는 면 전체에 있어서, 백색도가 80% 이상일 수 있다.

타겟 시트(20)에서의 백색도가 80% 이상인 모서리부(21)를 갖는 면은 내면 및 외면 중 어느 하나일 수 있으며, 양면일 수 있다(부직포 등, 많은 타겟 시트(20)는 내면 및 외면의 백색도가 거의 같다). 검출 시, 타겟 시트(20)의 백색도가 80% 이상인 면을 갖는 측으로부터 광을 조사하여, 반대측에서 광을 검출하면 될 뿐이다. 또한, 검출 시, 광원(91) 및 광 검출 장치(도시한 예에서는 화상 센서(92))의 위치는 한정되지는 않는다. 다만, 타겟 시트(20)에서의 백색도가 80% 이상인 면은 내면으로 하고, 도 8에 나타내는 바와 같이, 제조 시, 배측 부분(F)의 외면 구성 부재(도시한 예에서는 외장 부직포(12))에 타겟 시트(20)의 내면을 첩부한 후, 타겟 시트(20) 측과 반대측 면에 광원(91)의 광을 조사함과 동시에, 타겟 시트(20) 측의 면에 투과하는 투과광을 광 검출 장치(도시한 예에서는 화상 센서(92))에 의해서 검출하면, 타겟 시트(20)의 윤곽이 보다 확실하게 검출 가능해지기 때문에 바람직하다.

타겟 시트(20)의 소재에 따라서는 백색도를 높이는 것이 곤란한 경우가 있다. 예를 들면, 연결부(83)로서는 메카니컬 파스너의 훅재가 사용되는 것이 일반적이다. 이 경우, 타겟 시트(20)로서 부직포를 사용하면 유연한 촉감이 되기 때문에 바람직하다. 타겟 시트(20)가 부직포인 경우에 백색도를 올리기 위해서는 밀도를 높게 할 수도 있지만, 그 경우, 연결부(83)의 훅재가 잘 얽히지 않게 될 우려가 있다. 또한, 후술하는 바와 같이, 타겟 시트(20)의 내측과 겹치는 부분에, 타겟 시트(20)의 외면으로부터 비쳐보이는 표시(22, 23)가 인쇄되어 있는 경우에는, 그 표시(22, 23)가 잘 비쳐보이기 않게 될 우려도 있다. 따라서, 타겟 시트(20)로서, 구성 섬유의 섬도가 5∼10dtex, 평량이 20∼40g/㎡, 그리고, 두께가 0.3∼0.8㎜인 부직포를 사용함과 동시에, 백색도의 부족을 산화티타늄 등의 백색 안료를 적당량 함유시킴으로써 보충하는 것이 바람직하다. 타겟 시트(20)가 부직포 이외인 경우라도, 백색 안료를 사용하는 등, 백색도를 상기 범위 내로 할 수 있다. 또한, 백색 안료를 사용하지 않고, 염료나 잉크에 의해서 타겟 시트(20)의 백색도를 상기 범위 내로 할 수 있다. 말할 필요도 없지만, 타겟 시트(20) 소재의 백색도가 높은 경우에는, 안료나 염료를 사용하지 않을 수 있다.

제조 라인에서 타겟 시트(20)의 검출 위치는 적절히 정할 수 있지만, 타겟 시트(20)와 겹치는 부재 수가 적은(즉, 광이 투과하기 쉬운) 것이 검출 정밀도를 향상시키기 위해서는 바람직하다. 따라서, 도시한 예의 일회용 기저귀의 경우, 제조 라인에서의 타겟 시트(20) 검출은 도 8의 (a)에 나타내는 바와 같이, 외면 구성 부재인 외장 부직포(12)의 외면에 타겟 시트(20)를 설치하였을 뿐인 상태(즉, 이들 두의 부재만)에서 실시하는 것은 바람직하다. 또한, 도시하지 않지만, 외장 부직포(12)를 갖지 않는 일회용 기저귀의 경우에는, 제조 라인에서의 타겟 시트(20) 검출은 외면 구성 부재인 액 불투과성 시트(11)의 외면에 타겟 시트(20)를 설치하였을 뿐인 상태(즉, 이들 두 부재만)일 때에 실시하는 것이 바람직하다. 다만, 이것만으로는, 타겟 시트의 형상 및 치수는 검출할 수 있지만, 타겟 시트의 첩부 위치 어긋남은 검출할 수 없다. 즉, 타겟 시트(20)의 첩부 위치 어긋남을 검출할 경우, 위치의 기준이 되는 레지 마크가 타겟 시트(20) 이외에 필요시된다. 그리고, 이 레지 마크를 외면 구성 부재보다 내측 부재에 부여할 경우, 그 내측 부재와, 외면 구성 부재와, 타겟 시트(20)가 적층된 상태에서, 타겟 시트(20) 및 레지 마크를 검출할 필요가 있다.

이에 대하여, 외면 구성 부재보다 내측 부재, 예를 들면, 액 불투과성 시트(11)에 레지 마크를 부여해두고, 도 8의 (b)에 나타내는 바와 같이, 외장 부직포(12)의 내면에 액 불투과성 시트(11)를 첩합하고, 또한, 외면에 타겟 시트(20)를 설치하였을 뿐인 상태(즉, 이들 두 부재만)일 때에, 타겟 시트(20) 및 레지 마크의 검출을 실시함으로써, 이들 검출 결과에 근거하여 인식되는 타겟 시트(20)와, 레지 마크의 위치 관계에 의해서, 타겟 시트(20)의 첩부 위치 어긋남을 검출할 수 있다. 도 9의 (a)에 나타내는 바와 같이, 외장 부직포(12)의 내면에 액 불투과성 시트(11)를 첩부한 후에, 타겟 시트(20)를 첩부할 경우에는, 타겟 시트(20)의 첩부 위치보다 하류 측에서 타겟 시트(20)의 검출을 실시함으로써, 1회로, 타겟 시트(20)의 형상 및 치수와, 타겟 시트(20)의 첩부 위치 어긋남을 검출할 수 있다. 도 9의 (b)에 나타내는 바와 같이, 도 8의 (a)에 나타내는 예를 변형하여, 2단계로 검출하지 않고, 액 불투과성 시트(11)의 첩합 위치보다 하류 측에서 타겟 시트(20)의 검출을 실시함으로써, 1회로, 타겟 시트(20)의 형상 및 치수와, 타겟 시트(20)의 첩부 위치 어긋남을 검출할 수 있다.

이러한 경우, 외장 부직포(12)는 내면 및 외면 중, 타겟 시트(20)의 백색도가 80% 이상인 면과 같은 측의 면에서의 백색도가 90% 이하인 것이 바람직하다. 마찬가지로, 액 불투과성 시트(11)는 내면 및 외면 중, 타겟 시트(20)의 백색도가 80% 이상인 면과 같은 측의 면에서의 백색도가 90% 이하인 것이 바람직하다. 또한, 도 8 중의 백색 화살표는 외장 부직포(12) 및 타겟 시트(20)를 접착하기 위한 핫멜트 접착제의 도포 장치, 외장 부직포(12) 및 액 불투과성 시트(11)를 접착하기 위한 핫멜트 접착제의 도포 장치를 각각 나타내고 있다. 도시한 예에서는, 타겟 시트(20)는 연속 띠형체(20T)로서 공급되며, 슬립 커터 장치(99)에 의해서 절단된 후, 소정의 간격으로 외장 부직포(12)에 첩부된다.

광원(91)이나 광 검출 장치 및 그 검출 결과에 근거한 타겟 시트(20)의 첩부 불량 검출 방법은 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 광원(91)은 배측 부분(F)의 외면 구성 부재와 타겟 시트(20)의 적층체의 표리 중 어느 한쪽 면을 조명할 수 있으면, 상기 면에 직접 대향하는 것이어도, 간접적으로 조명하는 것이어도 좋다. 광원(91)은 광 검출 장치에 의해서 검출 가능한 것으로서, 가시 파장역(하한 360∼400㎚, 상한 760∼830㎚)의 일부 또는 전부의 광을 포함하는 광을 발하는 것이면 좋지만, 특히, 백색도의 측정 파장(유효 파장 457㎚, 반값 폭 44㎚)을 포함하는 광이 바람직하며, 예를 들면, 후술하는 바와 같은 백색 라이트가 적합하다. 광 검출 장치는 예를 들면, 배측 부분(F)의 외면 구성 부재와 타겟 시트(20)의 적층체에서, 광원(91)과 반대측 면의 광을 검출하는 화상 센서(92)가 적합하다. 화상 센서(92)의 종류는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 도 8에 나타내는 바와 같이, CCD나 CMOS 등의 촬상 소자를 구비한 풀 컬러 카메라(92a)와, 이 카메라(92a)의 촬상 결과에 대해서 그레이 스케일 화상으로의 변환 등의 화상 처리, 엣지(20e) 등의 검출 및 이에 근거한 불량 검출을 실시하는 컨트롤러(92b)를 구비한 것을 사용할 수 있다.

이러한 화상 센서(92)를 이용하면, 예를 들면, 이하와 같은 처리에 의해서 타겟 시트(20)를 검출할 수 있다. 즉, 풀 컬러 카메라(92a)에 의한 촬상 결과를 컨트롤러(92b)에 의해서 그레이 스케일 화상으로 변환한다. 칼라 화상으로부터 그레이 스케일 화상으로의 변환 처리를 실시하지 않고, 흑백 카메라(92a)를 이용할 수 있다. 필요에 따라, 칼라 화상 또는 그레이 스케일 화상의 화상 처리에 의해서 콘트라스트 조절이나 윤곽선 강조 처리, 윤곽선 스무딩 처리 등을 실시하거나 할 수도 있다. 취득한 그레이 스케일 화상에서는, 타겟 시트(20)가 그 외측 부분보다 확실하게 검게 나타나기 때문에, 컨트롤러(92b)는 이 그레이 스케일 화상에서 소정 계조 이하의 부분을 화상 인식함으로써, 타겟 시트(20)의 예를 들면 엣지(20e) 전체를 검출한다. 물론, 검출 대상은 타겟 시트(20)의 엣지(20e) 전체로 할 필요는 없으며, 적어도 모든 모서리를 검출할 수 있으면, 불량 검출은 가능하다. 이렇게 그레이 스케일 화상을 이용한 화상 인식을 실시함으로써, 보다 간소하고 또한 고속인 검출 처리를 실시할 수 있다. 또한, 타겟 시트(20)의 백색도를 이용하기 때문에, 그레이 스케일 화상으로 했을 때라도, 보다 확실한 차이를 일으키게 되어, 검출 정밀도에의 영향이 적다는 이점도 갖는다. 동일한 검출 수법은 다른 공지의 화상 센서(92)를 이용해도 가능하다는 것은 말할 필요도 없다.

일례를 나타내면, 그레이 스케일 화상이 256계조이고, 타겟 시트(20) 부분의 계조가 대략 190계조 이하가 되는 경우, 이 계조를 경계로 타겟 시트(20)의 엣지(20e)를 검출할 수 있다. 이 계조의 경계치는 광원(91)의 강도, 카메라(92a)의 감도나 게인 등의 조건에 따라 적절히 정할 수 있지만, 타겟 시트(20) 부분과 그 이외 부분과의 계조 차이는 30 이상, 보다 바람직하게는 35 이상이 되도록 광원(91) 및 카메라(92a)를 설치 및 조절하는 것이 바람직하다.

그리고, 컨트롤러(92b)는 검출한 엣지(20e)의 위치, 피치, 수, 각도 등에 근거하여 인식되는 타겟 시트(20)가 미리 설정된 정상 범위 내에 있는지의 여부를 판별하여, 타겟 시트(20)의 모서리부(21)가 젖혀져서 말리거나 타겟 시트(20)를 제조 라인에서 절단하는 경우의 절단 치수 어긋남 등, 첩부 불량을 검출할 수 있다. 또한, 상술한 바와 같이, 외면 구성 부재보다 내측 부재에 타겟 시트(20)의 위치 기준이 되는 레지 마크가 부여되어 있는 경우, 동일한 또는 다른 화상 센서(92)에서의 컨트롤러(92b)는 타겟 시트(20)의 엣지(20e) 뿐만 아니라, 위치의 기준이 되는 레지 마크도 화상 인식에 의해서 검출한다. 이로써, 상기 컨트롤러(92b)는 검출한 엣지(20e)의 위치, 피치, 수, 각도 등에 근거하여 인식되는 타겟 시트(20)와, 검출한 레지 마크의 위치 관계에 의해서, 타겟 시트(20)의 첩부 위치 어긋남도 검출할 수 있다.

광원(91) 및 광검출 장치는 외면 구성 부재와 타겟 시트(20)의 적층체에 대하여, 거의 직교 방향으로 일직선상에 배치할 수 있고, 어느 일방 또는 양방을 다소 경사시켜서 광원(91)의 조명 방향과 광 검출 장치의 검출 방향(카메라(92a) 방향)이 적층체 근방에서 교차하도록 배치할 수 있다.

(부직포)

상기 설명에서 부직포로서는, 부위나 목적에 따라 공지의 부직포를 적절히 사용할 수 있다. 부직포의 구성 섬유로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유(단성분 섬유 외에, 심초 등의 복합 섬유도 포함함) 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등, 특별히 한정 없이 선택할 수 있으며, 이것들을 혼합하여 사용할 수도 있다. 부직포의 유연성을 높이기 위해서, 구성 섬유를 권축 섬유로 하는 것은 바람직하다. 또한, 부직포의 구성 섬유는 친수성 섬유(친수화제에 의해서 친수성이 된 섬유를 포함함)일 수도, 소수성 섬유 혹은 발수성 섬유(발수제에 의해서 발수성이 된 섬유를 포함함)일 수도 있다. 또한, 부직포는 일반적으로 섬유의 길이나 시트 형성 방법, 섬유 결합 방법, 적층 구조에 의해서 단섬유 부직포, 장섬유 부직포, 스펀 본드 부직포, 멜트 블로운 부직포, 스펀 레이스 부직포, 써멀 본드(에어스루) 부직포, 니들 펀치 부직포, 포인트 본드 부직포, 적층 부직포(스펀 본드층 사이에 멜트 블로운층을 끼운 SMS 부직포, SMMS 부직포 등) 등으로 분류되지만, 이들의 어느 부직포도 사용할 수 있다.

<효과 확인 시험>

표 1에 나타내는 각 타겟 시트를 준비하고, 도 8의 (b)에 나타내는 것과 동일한 제조 라인에서 타겟 시트의 불량 검출 시험을 실시하였다. 시험 시에는, 타겟 시트의 모서리부가 젖혀져서 말리는 상황, 타겟 시트(20)의 절단 치수가 어긋나는 상황, 타겟 시트의 첩부 위치가 어긋난 상황 및 정상적인 상황을 각각 인위적으로 만들어내서, 불량 검출의 가부를 평가하였다.

상류 측 화상 센서(92)로는, 주식회사 키엔스 제작 XG-7500(컨트롤러(92b)), XG-C035(카메라(92a)), CV-L6(카메라 렌즈)을 사용하였다. 상류 측 화상 센서(92)와 조합되는 광원(91)으로는, IDEC 주식회사 제작 백색 플랫 조명 LF1F-B4-2 D3을 2면 사용하였다. 상류 측 화상 센서(92)에서는, 타겟 시트(20)의 모서리부(21)가 젖혀져서 말리는 것 및 타겟 시트(20)의 절단 치수 어긋남을 검출하였다.

하류 측 화상 센서(92)로는, 주식회사 키엔스 제작 XG-7000(컨트롤러(92b)), XG-C035(카메라(92a)), CV-L3(카메라 렌즈)을 사용하였다. 하류 측 화상 센서(92)와 조합되는 광원(91)으로는, IDEC 주식회사 제작 백색 LED 조명 LF1B-ND4P-2 THWW2를 4개 사용하였다. 하류 측 화상 센서(92)에서는, 타겟 시트(20)의 첩부 위치 어긋남을 검출하였다.

외장 부직포(12)는 모두 섬도가 2.0dtex인 폴리프로필렌 섬유로 이루어지며, 평량이 20g/㎡, 그리고 두께가 0.5㎜인 스펀 본드 부직포를 사용하였다. 이 스펀 본드 부직포는 산화티타늄을 포함하며, 백색도는 외면 및 내면 모두 83.5%였다.

액 불투과성 시트(11)는 모두 탄산칼슘 입자를 함유하는 투습성 폴리에틸렌 필름을 사용하였다. 또한, 이 액 불투과성 시트(11)는 모두 평량이 17g/㎡, 그리고 두께가 20㎛이며, 외면의 백색도가 78.2%, 내면의 백색도는 83.7%였다. 더욱이, 액 불투과성 시트(11)로서는, 모두 타겟 시트(20)의 위치 기준이 되는 레지 마크가 인쇄된 것을 사용하였다.

시험 결과를 표 1에 나타냈다. No. 1, No. 3 및 No. 4의 타겟 시트는 상류 측 및 하류 측 어느쪽 화상 센서에 있어서도 불량 검출이 가능하였다. 이에 대하여, No. 2의 타겟 시트에 대해서는, 상류 측 및 하류 측 어느쪽 화상 센서에 있어서도 불량 검출이 불가능한 경우가 있었다. 이 결과로부터, 타겟 시트의 백색도가 80% 이상임으로써, 투과광 검출 방식에 의한 타겟 시트의 검출 용이성이 향상하는 것이 판명되었다.

[표 1]

<명세서 내의 용어 설명>

명세서 내의 이하의 용어는 명세서 내에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

·「전후 방향」이란 도면 중에 부호 LD로 나타내는 방향(세로 방향)을 의미하고, 「폭 방향」이란 도면 중에 WD로 나타내는 방향(좌우 방향)을 의미하며, 전후 방향과 폭 방향은 직교하는 것이다.

·「전개 상태」란 수축이나 이완 없이 평탄하게 전개한 상태를 의미한다.

·「신장율」은 자연 길이를 100%로 하였을 때의 값을 의미한다. 예를 들면, 신장율이 200%란, 신장 배율이 2배인 것과 같은 뜻이다.

·「겔 강도」는 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 인공뇨(요소: 2wt%, 염화나트륨: 0.8wt%, 염화칼슘 2수화물: 0.03wt%, 황산마그네슘 7수화물: 0.08wt% 및 이온 교환수: 97.09wt%) 49.0g에 고흡수성 폴리머를 1.0g 더하여, 교반기로 교반시킨다. 생성한 겔을 40℃×60%RH의 항온항습조 내에 3시간 방치한 뒤 상온으로 되돌려, 커드미터(I. techno Engineering사 제품: Curdmeter-MAX ME-500)로 겔 강도를 측정한다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대 습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 온도 100℃의 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 실시하지 않을 수 있다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터, 시료 채취용 형판(100㎜×100㎜)을 사용하여, 100㎜×100㎜인 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 100배하여 1평방미터당 무게를 산출해서, 평량으로 한다.

·「두께」는 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 시험기)를 이용하여, 하중: 0.098N/㎠ 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

·「흡수량」은 JIS　K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」에 따라 측정한다.

·「흡수 속도」는 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리 식염수를 사용하여, JIS K7224-1996 「고흡수성 수지의 흡수 속도 시험법」을 실시하였을 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

·시험이나 측정에서 환경 조건에 대한 기재가 없을 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대 습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

·각 부의 치수는 특별히 기재가 없는 한, 자연 길이 상태가 아니라 전개 상태에서의 치수를 의미한다.

본 발명은, 상기한 예의 테이프 타입 일회용 기저귀와 같은 연결식 일회용 착용 물품에 적용할 수 있는 것이다.

11 액 불투과성 시트 12 외장 부직포
80 연결 테이프 83 연결부
82 본체부 81 기단부
20 타겟 시트 21 모서리부
20S 시트재 22, 23 표시
22 타겟 표시 23 그래픽 표시
30 탑 시트 40 중간 시트
50 흡수 요소 56 흡수체
58 포장 시트 60 기립 개더
62 개더 시트 64 사이드 탄성 부재
70 오목형 테두리 71 윙 부분 하연
91 광원 92 화상 센서
92a 카메라 92b 컨트롤러
20e 엣지 B 등측 부분
F 배측 부분 LD 전후 방향
M 고간부 SF 사이드 플랩부
WD 폭 방향 WP 윙 부분

Claims (8)

1. 전후 방향의 중앙을 포함하는 고간부와, 전후 방향의 중앙으로부터 전측으로 연장되는 배측 부분과, 전후 방향의 중앙으로부터 후측으로 연장되는 등측 부분을 갖고,
   상기 등측 부분의 양측부에, 상기 배측 부분의 외면에 탈착 가능하게 연결되는 연결부를 가지며,
   상기 배측 부분의 외면에, 상기 연결부가 연결되는 타겟 시트를 갖고 있는,
   연결식 일회용 착용 물품에 있어서,
   상기 타겟 시트는, 구성 섬유의 섬도가 5∼10dtex, 평량이 20∼40g/㎡, 그리고 두께가 0.3∼0.8㎜인 백색 안료를 함유하는 부직포이며,
   상기 타겟 시트의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상인,
   것을 특징으로 하는 연결식 일회용 착용 물품.
2. 제1항에 있어서,
   상기 타겟 시트의 내측과 겹치는 부분에, 상기 타겟 시트의 외면으로부터 비쳐보이는 표시가 인쇄되어 있고,
   상기 타겟 시트의 내면 및 외면 중 적어도 한쪽에서, 모든 모서리부의 백색도가 80∼90%인,
   연결식 일회용 착용 물품.
3. 제2항에 있어서,
   상기 타겟 시트의 내측과 겹쳐지는 제1 부분 및 그 주위에 걸친 제2 부분을 갖는 인쇄 시트를 구비하고 있으며,
   상기 인쇄 시트에서의 상기 제 1 부분에, 상기 타겟 시트의 상기 외면으로부터 비쳐보이는 타겟 표시가 인쇄되어 있고,
   상기 인쇄 시트에서의 상기 제 2 부분에, 상기 타겟 표시 이외의 표시가 인쇄되어 있으며,
   상기 타겟 시트에는, 인쇄가 실시되어 있지 않은,
   연결식 일회용 착용 물품.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 고간부를 포함하는 위치에 마련된 흡수체와,
   상기 흡수체의 표측에 배치된 액 투과성 탑 시트와,
   상기 흡수체의 이측에 배치된 액 불투과성 시트와,
   상기 액 불투과성 시트의 이측에 배치된, 외면에 노출되는 외장 부직포를 갖고,
   상기 타겟 시트는 상기 외장 부직포의 외면에 첩부되어 있으며,
   상기 외장 부직포는, 상기 타겟 시트에서 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상인 면과 같은 측의 면에서의 백색도가 90% 이하이고,
   상기 액 불투과성 시트는, 상기 타겟 시트에서 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상인 면과 같은 측의 면에서의 백색도가 90% 이하인,
   연결식 일회용 착용 물품.
5. 제1항 또는 제2항의 연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법으로서,
   상기 배측 부분의 외면 구성 부재에 상기 타겟 시트를 첩부한 후, 상기 타겟 시트에서 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상인 면을 갖는 측으로부터 광을 조사함과 동시에, 반대측 면에 투과하는 투과광을 검출하고, 상기 타겟 시트를 갖는 부분과 갖지 않는 부분에서의 광 투과율의 차이에 근거하여, 상기 타겟 시트의 적어도 모든 모서리를 검출하고, 이 검출 결과에 근거하여 인식되는 타겟 시트가 정상인지의 여부에 따라 타겟 시트의 첩부 불량을 검출하는,
   것을 특징으로 하는 연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 반대측 면에 대향하는 화상 센서에 의해 상기 투과광을 촬상하고, 그레이 스케일 화상을 취득하여,
   이 촬상 결과에서 소정 계조 이하의 부분을 화상 인식함으로써, 상기 타겟 시트의 적어도 모든 모서리를 검출하는,
   연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법.
7. 제5항에 있어서,
   상기 배측 부분의 외면 구성 부재에, 상기 타겟 시트에서 모든 모서리부의 백색도가 80% 이상인 면을 첩부한 후, 타겟 시트 측과 반대측 면에 광을 조사함과 동시에, 상기 타겟 시트측의 면에 투과하는 투과광을 검출하는,
   연결식 일회용 착용 물품 제조에 있어서의 타겟 시트의 첩부 불량 검출 방법.
8. 삭제