JP2016032607A - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収性物品を構成する第１のシート部材に、該第１の第１のシート部材と地合いが異なる第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられているか否かを確実且つ安定的に検査して、不良な吸収性物品が製造されることを防止することができる、吸収性物品の製造方法を得る。
【解決手段】貼付工程は、第１のシート部材であるバックシート連続体１０と第２のシート部材であるターゲットテープ５との間に接着剤を塗布して、バックシート連続体１０の長さ方向に張力を作用させながら、バックシート連続体１０にターゲットテープ５を貼り付け、検査工程は、ターゲットテープ５を貼り付けたバックシート連続体１０に対して光を透過させ、ターゲットテープ５の縁部分の位置を確認することにより行う。
【選択図】図３

Description

本発明は生理用ナプキンやパンティーライナー、失禁パッド、使い捨ておむつ等の各種吸収性物品を製造する製造方法に関するものである。

吸収性物品として、例えば使い捨ておむつは、使用者の肌側に位置する液透過性のトップシートと、下着等の着衣側に位置する液不透過性のバックシートと、これらのトップシートとバックシートとの間に設けられた吸液性を有する吸収体とを備えている。
前記使い捨ておむつの中には、いわゆるテープタイプの使い捨ておむつが存在するが、このようなテープタイプの使い捨ておむつは、該使い捨ておむつの腹側に設けたターゲットテープに、背側に設けたファスニングテープを連結することにより着用者に着用させることができるようになっている。

前記テープタイプの使い捨ておむつについて、例えば前記ターゲットテープは、前記バックシートにおいて、着用時に腹側にあたる位置に接着剤等により貼り付けられているのが一般的である。しかしながら、製造工程において、このターゲットテープが正しい位置に貼り付けられていなければ、使い捨ておむつを適切に着用者に着用させた状態で前記ファスニングテープを連結することができない。また、ターゲットテープの一部が必要以上に捲れている状態であると、ファスニングテープを連結しても、使い捨ておむつを着用者にしっかり着用させることができない。さらには、ターゲットテープそのものがバックシートに貼り付けられていないという事態もあり得る。
そのため、使い捨ておむつ製造工程においては、前記ターゲットテープがバックシートに正常な状態に貼り付けられているかを検査する必要がある。
このような検査は、様々な態様で行われているが、例えば特許文献１に示すように、検査対象物をカメラで撮影することが広く行われている。

一方、近年においては、使い捨ておむつのデザインによって市場での優位性を確保する動きがある。そのため、前記ターゲットテープとしては、前記バックシートに近い色のものを使用したり、あるいはバックシートが透けて見えたりするようなものを採用して、バックシートやターゲットテープに付した模様が使い捨ておむつの表面に美しくあらわれるようにしているものも多くなっている。
しかしながら、前記ターゲットテープは、前記バックシートと地合いは異なるものの、その色が前記バックシートに近くなったり透けたりする場合、該ターゲットテープの外形が見えづらくなるため、前記検査の際に、単に目視やカメラによって確認を行っただけでは、前記ターゲットテープが前記バックシートに正常な状態に貼り付けられているかを判断するのが難しい場合がある。
そのため、前記検査を経たとしてもその検査精度が上がらず、結果として前記ターゲットテープが前記バックシートに正常な状態に貼り付けられていない不良な製品が製造されてしまう可能性がある。

特開平１０−３８５４１号公報

本発明の技術的課題は、吸収性物品を構成する第１のシート部材に、該第１のシート部材と地合いが異なる第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられているか否かを確実且つ安定的に検査して、不良な吸収性物品が製造されることを防止することができる、吸収性物品の製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するための本発明の吸収性物品の製造方法は次の通りである。
（１）搬送方向に長く形成された第１のシート部材におけるシート面の第１面に、予め定めた大きさに形成された第２のシート部材を貼り付けると共に、前記第１シート部材のシート面における前記第１面とは反対側の面である第２面に吸収体を取付けて、単一の吸収性物品の大きさに形成することにより吸収性物品を製造する製造方法であって、前記製造方法は、前記第１のシート部材の第１面における予め定めた位置に、該第１のシート部材とは地合いが異なる前記第２のシート部材を接着剤により貼り付ける貼付工程と、該貼付工程において前記第１のシート部材に前記第２のシート部材を正常な状態に貼り付けたか否かを検査する検査工程とを有していて、前記貼付工程は、前記第１のシート部材と第２のシート部材との間に接着剤を塗布して、前記第１のシート部材の長さ方向に張力を作用させながら、該第１のシート部材に前記第２のシート部材を貼り付け、前記検査工程は、前記第２のシート部材を貼り付けた第１のシート部材に対して光を透過させ、該第２のシート部材の縁部分の位置を確認することにより行う、吸収性物品の製造方法。

（２）前記第１のシート部材と前記第２のシート部材とは、前記光の全光線透過率が相互に異なっている、前記（１）に記載の吸収性物品の製造方法。
（３）前記貼付工程は、前記第１のシート部材と第２のシート部材との間に接着剤を塗布するに際して、前記第２のシート部材の周縁の一部に接着剤を塗布しない接着剤不存在領域を形成する、前記（１）又は（２）に記載の吸収性物品の製造方法。
（４）前記製造方法は、前記検査工程において前記第１のシート部材に前記第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられていないと判断した場合には、該検査工程後に、その第１のシート部材における前記第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられていない部分により形成した吸収性物品を排除する、前記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の吸収性物品の製造方法。

（５）前記第１のシート部材及び／又は第２のシート部材は、シート面に模様が形成されている、前記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の吸収性物品の製造方法。
（６）前記検査工程は、前記第１のシート部材及び／又は第２のシート部材において模様を形成した部分に赤外線を透過させ、その模様を消去又は薄くした状態において行う、前記（５）に記載の吸収性物品の製造方法。

本発明によれば、前記貼付工程は、前記第１のシート部材と第２のシート部材との間に接着剤を塗布して、前記第１のシート部材の長さ方向に張力を作用させながら、該第１のシート部材に前記第２のシート部材を貼り付けているため、第１のシート部材の地合いが安定して、第２のシート部材の縁部分の位置を把握し易く、また外形を特定し易い。その上、前記検査工程は、前記第２のシート部材を貼り付けた第１のシート部材に対して光を透過させることにより、該第２のシート部材の縁部分の位置を把握することができるため、第１のシート部材に対する第２のシート部材の位置を容易に確認することができる。
これにより、第１のシート部材に第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられているか否かを簡単に判断することができ、不良な製品が製造されることを確実且つ安定的に防止することができる。

図１は本発明に係る吸収性物品の製造方法により製造される使い捨ておむつの一例を模式的に示す斜視図である。 図２は本発明に係る吸収性物品の製造方法の貼付工程において用いられる転写装置の一例を模式的に示す図である。 図３は本発明に係る吸収性物品の製造方法の検査工程において用いられる検査装置の一例を模式的に示す図である。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法を、一実施の形態に基づいて説明する。
この実施の形態においては、吸収性物品として、使い捨ておむつ、特に、着用時においてターゲットテープにファスニングテープを連結させることによりその使い捨ておむつを着用者に着用させる、いわゆるテープタイプの使い捨ておむつを製造する場合について説明する。

この実施の形態の製造方法において製造される使い捨ておむつ１は、図１に示すように、長さ方向及び幅方向、厚さ方向を有していて、着用者の肌面側に位置する、液透過性を有するトップシート２と、このトップシート２における着用者の肌面とは反対側に設けられた、着用者の着衣側に位置するバックシート３と、吸液性を有する吸収体４とを備えている。
また、前記バックシート３の着衣側のシート面における、着用者の腹側には、バックシート３とは地合いが異なるターゲットテープ５が貼り付けられている一方、着用者の背側には、バックシート３の幅方向の両端側に設けられた、ターゲットテープ５に着脱自在に連結するファスニングテープ６，６が取付けられている。
なお、この使い捨ておむつ１におけるトップシート２側には、股ぐり部分からの排泄液の漏れを防止する一対の防漏壁７，７が取付けられている。

前記トップシート２は不織布により形成されていると共に、バックシート３は、防水処理を施した不織布や合成樹脂フィルム、あるいは合成樹脂フィルムに不織布を積層させた複合材料等により形成されている。この実施の形態においては、前記バックシート３は、合成樹脂フィルムにおけるバックシート３の着衣側に不織布を積層させた複合材料により形成されたものとしている。
さらに、前記吸収体４は、パルプや吸水性ポリマー等の吸水性材料により形成され吸収コアと、該吸収コアの外周面を被覆する不織布製の被覆シートとを備えた構成となっている。
また、ターゲットテープ５は、コットン等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維、ポリエチレンやポリプロピレン等の合成繊維等を含む不織布により形成されている。この実施の形態においては、ターゲットテープ５は不織布により形成されていて、その不織布を構成する繊維に、ファスニングテープ６，６に形成されている複数の小さなフックが引っ掛かることにより、これらのターゲットテープ５とファスニングテープ６，６とが相互に連結することが可能となっている。

この実施の形態の使い捨ておむつ１においては、ターゲットテープ５は、使い捨ておむつ１の幅方向に延びる、１枚の略矩形状に形成されたものを採用していて、このターゲットテープ５が、バックシート３の着衣側の腹側における幅方向の中央部分に貼り付けられた態様となっている。
また、この実施の形態においては、ターゲットテープ５及びバックシート３は、いずれも白色であり、ターゲットテープ５は、バックシート３よりも全光線透過率が高くなっている。
ここで、ターゲットテープ５及びバックシート３の全光線透過率は、後述する検査装置３０の照明装置３２から照射される光を透過させることができれば特に制限はないが、例えば波長７００〜１０００ｎｍ程度の赤外線について、この実施の形態では、ＪＩＳ Ｋ
７１０５ 測定法Ａによる全光線透過率（測定装置：日本電色工業(株)製 積分球式濁度計ＮＤＨ‐３００Ａ型）が、ターゲットテープについては約６０％程度、バックシート３については、このバックシート３を形成する合成樹脂フィルムが約３０％程度、該合成樹脂フィルムに積層された不織布が７０％程度であるものとし、実質的にターゲットテープ５とバックシート３とは全光線透過率が相互に異なったものとなっている。
さらに、バックシート３におけるターゲットテープ５が貼り付けられた部分のシート面には、顔料を主体とするインクによって印刷された模様８が付されていて、その模様８は、ターゲットテープ５を通して外方から透けて見えるようになっている。

そして、この実施の形態における使い捨ておむつの製造方法は、バックシート３が長さ方向に連続的に連結されて搬送方向に長く形成された、第１のシート部材である長尺のバックシート連続体１０に、第２のシート部材である、予め定めた大きさに形成されたターゲットテープ５を貼り付ける貼付工程と、その貼付工程後、ターゲットテープ５が、バックシート連続体１０における、使い捨ておむつ１枚分のバックシート３に相当する部分に正常な状態に貼り付けられているか否かを検査する検査工程とを有している。
また、検査工程後、バックシート連続体１０における、バックシート３のトップシート側に相当するシート面に、単一の使い捨ておむつ１を形成可能な間隔で吸収体４を積層する工程と、吸収体４が積層されたバックシート連続体１０に、トップシート２が長さ方向に連結されて搬送方向に長く形成された、長尺のトップシート連続体を、吸収体４を覆うように積層する工程とを含んでいる。
さらに、これらのバックシート連続体１０と吸収体４、トップシート連続体が積層された積層体を、単一の使い捨ておむつ１の態様に切断する切断工程と、この切断工程後、前記検査工程においてバックシート連続体１０にターゲットテープ５が正常な状態に貼り付けられていないと判断した使い捨ておむつ１を排除する工程とを有している。
その他、ターゲットテープ５に着脱自在に連結されるファスニングテープ６，６をバックシート３に取付ける工程や、防漏壁７，７を取付ける工程が行われる。

貼付工程は、前記バックシート連続体１０に対して、単一のバックシート３における所定の位置、即ち、単一のバックシート３のシート面における着衣側の面（以下、第１面という。）側であって、使い捨ておむつ１の腹側に相当する位置に、ターゲットテープ５を貼り付ける。このとき、ターゲットテープ５のバックシート連続体１０への貼り付けは、バックシート連続体１０とターゲットテープ５との間に接着剤を塗布して、バックシート連続体１０の長さ方向に張力を作用させながら行う。

この実施の形態における貼付工程は、例えば図２に示すような転写装置２０を用いて実施する。
図２に示す転写装置２０は、搬送方向ＭＤに向けて搬送されている、複数のターゲットテープ５が一方向に連続的に連結された長尺のターゲットテープ連続体１５を、周方向に回転しながら吸引することにより、そのターゲットテープ連続体１５を外周面において保持しながら搬送するサクションドラム２１を備えている。また、サクションドラム２１の外周面に保持されているターゲットテープ連続体１５を、回転することによって外周面に配設した切断刃２２ａで予め定めた長さに切断して、単一のターゲットテープ５とするカッターロール２２を有している。
さらに、外周面がバックシート連続体１０における第１面１０ａとは反対側の面である第２面１０ｂ側に接して、そのバックシート連続体１０が搬送される向きを転向させると共に、バックシート連続体１０の第１面１０a側をサクションドラム２１の外周面に接触させるニップロール２３を備えている。
また、前記転写装置２０には、前記ニップロール２３よりも搬送方向ＭＤの上流側及び下流側に、バックシート連続体１０に張力を作用させるためのテンションロール２４，２５がそれぞれ設けられていて、各テンションロールの回転速度の差によって、バックシート連続体１０に、バックシート連続体１０の長さ方向の張力を発生させることが可能となっている。

そして、周方向に回転しているサクションドラム２１に吸引、保持されたターゲットテープ連続体１５が、カッターロール２２によって単一のターゲットテープ５に切断された後、サクションドラム２１の外周面に保持されているターゲットテープ５が、ニップロール２３の外周面においてサクションドラム２１の外周面に接している搬送中のバックシート連続体１０の第１面１０aに順次転写される。このとき、ターゲットテープ５が転写される位置は、基本的に、バックシート連続体１０の第１面１０aにおいて、使い捨ておむつ１枚分のバックシート３の腹側に相当する部分である。
これにより、ターゲットテープ５は、バックシート連続体１０の第１面１０aに貼り付けられる。
なお、この転写装置２０においては、ターゲットテープ連続体１５は、カッターロール２２により、ターゲットテープ連続体１５の幅方向に沿う方向に長い略矩形状に切断され、且つターゲットテープ５は、その長さ方向がバックシート連続体１０の幅方向に沿う方向に向いた状態で、バックシート連続体１０に貼り付けられる。

このとき、前記ターゲットテープ連続体１５は、その搬送中におけるサクションドラム２１により保持される前に、サクションドラム２１に保持時に該サクションドラム２１の外周面の外方向きとなる面側、即ち、バックシート連続体１０の第１面１０a側に当接する面側に接着剤が塗布される。そして、ターゲットテープ５は、この接着剤によりバックシート連続体１０に貼り付けられることとなる。
なお、接着剤をターゲットテープ連続体１５に塗布する場合には、使い捨ておむつ１を着用した場合において、着用者の動きによるバックシート３の曲がりや捩じりによってターゲットテープ５が剥がれないようにするため、ターゲットテープ連続体１５に対して接着剤をコーター等によって面状に塗布することが好ましい。しかしながら、スパイラル状、Ω（オメガ）状、線状、ドット状等、任意のパターンで塗布してもよい。
また、接着剤としては、任意のものを用いることができるが、ホットメルト型接着剤が最も好ましい。ホットメルト型接着剤としては、例えば、ポリオレフィン系、エチレン・酢酸ビニル共重合体系、合成ゴム（スチレン系ポリマー、ブタジエン系ポリマー、イソプレン系ポリマー）系のものが挙げられる。その他の接着剤としては、アクリル樹脂系粘着剤を用いることができる。

ここで、ターゲットテープ５をバックシート連続体１０に転写して貼り付ける際には、前記テンションロール２４，２５により、バックシート連続体１０に、そのバックシート連続体１０の長さ方向に張力を作用させる。
このように、バックシート連続体１０に、そのバックシート連続体１０の長さ方向の張力を作用させるのは、その長さ方向の張力によってバックシート連続体１０の地合いを均一化させて、後工程の検査工程においてターゲットテープ５の縁部分を、後述するカメラ３１の撮影画像において視認し易くするためである。また、ターゲットテープ５を、バックシート連続体１０の予め定めた位置に貼り付け易くするためでもある。
即ち、バックシート連続体１０に長さ方向の張力が作用することにより、バックシート連続体１０の繊維間の目が揃い、バックシート連続体１０全体としての地合いを均一化させ易くなる。そのため、検査工程では、カメラ３１の撮影画像において、このバックシート連続体１０とは地合いの異なるターゲットテープ５の縁部分を目立たせることができ、その縁部分を視認し易くなる。
また、長さ方向の張力によって、バックシート連続体１０の皺や撓みの発生も抑止されるため、より安定的にターゲットテープ５の縁部分を捉え易くなる。その上、皺や弛みが抑えられる分、ターゲットテープ５を、バックシート連続体１０の予め定めた位置に貼り付け易くなるため、ターゲットテープ５の貼付位置が適切ではない不良な使い捨ておむつが製造されることを可及的に抑止することができる。

バックシート連続体１０である第１のシート部材に対して、その長さ方向に作用させる張力の大きさは、第１のシート部材の幅や形成材料等にもよるが、０．０１５〜０．０８１Ｎ／ｍｍ程度とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０２９〜０．１４Ｎ／ｍｍとすることである。
長さ方向の張力の大きさが０．０１５Ｎ／ｍｍ未満であると、張力が弱すぎて第１のシート部材全体しての地合いを均一化しづらく、一方、０．０８１Ｎ／ｍｍを超えると、張力が強すぎ、繊維の目が崩れて却って地合いが不均一になる上、皺が形成される可能性がある。

ところで、この貼付工程においては、バックシート連続体１０とターゲットテープ５との間に接着剤を塗布する際、即ち、この実施の形態においては、ターゲットテープ連続体１５がサクションドラム２１に吸引、保持される前に接着剤を塗布する際に、ターゲットテープ５の周縁の一部に接着剤を塗布しない接着剤不存在領域１６を形成する。
したがって、ターゲットテープ５がバックシート連続体１０に貼り付けられた際には、この接着剤不存在領域１６は、接着剤によってバックシート連続体１０に接着されず、これにより、ターゲットテープ５には、いわゆるドライエッジが形成された状態となる。
このように、ターゲットテープ５に接着剤不存在領域１６を形成するのは、接着剤をターゲットテープ連続体１５に塗布する際に、接着剤がこのターゲットテープ連続体１５からはみ出るのを防止するためである。これにより、ターゲットテープ連続体１５からはみ出た接着剤が周囲の設備に付着して汚染することが防がれる。
この実施の形態においては、図１に示すように、ターゲットテープ連続体１５の幅方向の両端側の周縁部分に接着剤を塗布しないため、カッターロール２２により切断されたターゲットテープ５の長さ方向の両端縁に不存在領域１６が形成されている。

次に、検査工程は、前工程である貼付工程後、バックシート連続体１０に貼り付けられたターゲットテープ５が、使い捨ておむつ１枚分のバックシート３の腹側に相当する部分に正常な状態に貼り付けられているか否かを検査する。
このとき、この検査工程を実施するに際しては、ターゲットテープ５を貼り付けたバックシート連続体１０に対して光を透過させ、該ターゲットテープ５の縁部分の位置を確認することにより行う。

図３は、この実施の形態における製造方法における検査工程を実施するための検査装置の一例を示すものである。
この実施の形態の検査装置３０は、検査対象である、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０において、ターゲットテープ５が貼り付けられた第１面１０ａ側を撮影するカメラ３１と、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体の第２面１０ｂ側から光を照射する照明部材３２とを備えている。また、検査対象である、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０を、カメラ３１と照明部材３２との間の空間に搬送する搬送手段３３と、カメラ３１の動作制御や搬送手段３３の駆動制御を行う制御装置３４とを備えている。

この実施の形態においては、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０を、カメラ３１と照明部材３２との間の空間に搬送して、使い捨ておむつ１枚分のバックシート３に相当する部分においてターゲットテープ５全体が映るように、ターゲットテープ５が貼り付けられた位置、及びその近傍をカメラ３１で撮影することができるようになっている。
即ち、搬送装置３３が、バックシート連続体１０を、使い捨ておむつ１枚分のバックシート３に相当する長さ分だけカメラ３１と照明部材３２との間の空間に繰り出して、その使い捨ておむつの１枚分のバックシート３におけるターゲットテープ５が貼り付けられた部分がカメラ３１の撮影位置に至った場合には、後述する視覚アンプ３１ａからの撮影指令がカメラ３１に対して出力され、これにより、カメラ３１がそのターゲットテープ５が貼り付けられた部分を適切に撮影することが可能となっている。

照明部材３２は、検査対象であるターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０に対して、バックシート連続体１０の第２面１０ｂ側から光を透過させるもので、発光する光源３２ａと該光源３２ａ用の照明電源３２ｂとを備えている。したがって、カメラ３１は、この照明部材３２がバックシート連続体１０の第２面１０ｂ側に向けて照射し、且つターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０を第１面１０ａ方向に透過した透過光により撮影を行うこととなる。
この照明部材３２は、少なくともカメラ３１の撮影範囲の全域に対して光を照射し、且つ、カメラ３１が検査対象を撮影するに必要な光量の光を透過させることが可能となっていて、カメラ３１による撮影の際に光量不足等によって支障が生じないようになっている。

ここで、この実施の形態においては、検査対象であるターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０に対して、赤外線を第２面１０ｂ側から照射し、且つバックシート連続体１０及びターゲットテープ５を透過させている。
このように、赤外線をバックシート連続体１０の第２面１０ｂ側から照射するのは、バックシート連続体１０に付した模様８を、赤外線の作用によって視覚上において消したり薄くしたりすることにより、カメラ３１による撮影画像において、模様８がターゲットテープ５の縁部分の把握を阻害することを防いで、このターゲットテープ５の形状やバックシート連続体１０に対する位置を正確に判断することができるようにするためである。
即ち、赤外線を、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０の第２面１０ｂ側から透過させることにより、カメラ３１の撮影画像においては、バックシート連続体１０に付した模様８は視覚上消去された状態又は薄くなった状態となるため、カメラ３１の撮影画像上では、模様８が視覚上において消去された又は薄くなった分、ターゲットテープ５の縁部分が一層はっきり視認できるようになり、検査の精度がより向上する。
照明部材３２による照射される赤外線の波長については、模様８を形成しているインクの成分や色等にもよるが、７００〜１０００ｎｍ程度とすることが好ましく、８５０ｎｍ程度が最も実用的である。
なお、光源３２ａとしては、任意のものを用いることができるが、ＬＥＤを用いることが好ましい。

カメラは３１は、エリアカメラあるいはラインカメラであり、検査対象であるターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０の第１面１０ａとの間に、予め定めた間隔を空けられた状態に配置されている。
即ち、このカメラ３１とターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０との間は、少なくともバックシート連続体１０全幅を撮影することができ、且つ、照明部材３２からの、バックシート連続体１０及びターゲットテープ５を透過した光の光量によって、ターゲットテープ５の縁部分を撮影画像によって安定的に視認できる程度の解像度を確保することが可能な距離が空けられている。
これにより、カメラ３１によって撮影した場合には、照明部材３２からの透過光により、ターゲットテープ５とバックシート連続体１０との重なりが、撮影画像上において、コントラスト（具体的には、ターゲットテープ５とバックシート連続体１０とが重なった部分は暗め、重なっていない部分（即ちバックシート連続体１０のみの部分）については明るめ）となってあらわれる。したがって、コントラストによってバックシート連続体１０に対するターゲットテープ５の位置や形状を把握することができる。

なお、カメラ３１は、制御装置３４に接続される視覚アンプ３１ａを備えていて、この視覚アンプ３１ａが、制御装置３４からの指令により視覚アンプ３１ａがカメラ３１に撮影指令を出力する一方、カメラ３１は視覚アンプ３１ａに向けて撮影した画像のデータを出力するようになっている。
そして、視覚アンプ３１ａは、入力された画像データを撮影画像として出力すると共に、その撮影画像に基づいて、ターゲットテープ５がバックシート連続体１０に正常に貼り付けられているか否かを判断することが可能となっている。

搬送装置３３は、カメラ３１による撮影位置の、検査対象であるターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０の搬送方向ＭＤの上流側及び下流側とに設けられた搬送ローラ３５，３６と、これらの搬送ローラ３５，３６のうちのいずれか一方側の回転数や回転角に基づいて、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０を搬送した長さを計測するエンコーダ３７とを備えている。
図３に示すものの場合、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０を下方から上方に向けて搬送することができるようになっている。
なお、この搬送装置３３は、制御装置３４により動作が制御されていて、エンコーダ３７が計測したデータはこの制御装置３４に出力され、制御装置３４はこのエンコーダ３７からのデータに基づいて、搬送ローラ３５，３６の回転数や回転角を制御すると共に、視覚アンプ３１ａにカメラ３１の撮影指令を出させる信号を出力する。
また、この搬送装置３３においては、検査工程中、ターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０に対して、貼付工程においてバックシート連続体１０に作用させていた長さ方向の張力と同様の張力を作用させることが好ましい。これにより、バックシート連続体１０の地合いが均一化された状態が維持されるため、バックシート連続体１０と地合いが異なるターゲットテープ５との地合いの違いがより鮮明になり、カメラの撮影画像においてターゲットテープ５の縁部分をより確実に把握することができる。

このように、この検査工程では、カメラ３１の撮影画像により、ターゲットテープ５の縁部分、この実施の形態の場合は、ターゲットテープ５の４辺の周縁の位置を撮影画像上において捉えることができるため、ターゲットテープ５とバックシート連続体１０との重なり具合を正確に把握できる。
そのため、バックシート連続体１０の、使い捨ておむつ１枚分のバックシート３に相当する部分におけるターゲットテープ５の相対的な位置を、確実に把握することができるため、バックシート３がバックシート連続体１０に対して、位置のずれが許容される適切な位置に貼り付けられているか否かを判断することができる。
また、ターゲットテープ５の一部が、許容範囲を越えて必要以上に剥がれて折れ曲がっている場合、即ち接着剤不存在領域１６の大きさ以上に剥がれて折れ曲がっている場合には、撮影画像上のターゲットテープ５は、縁部分あるいは全体が変形して見える。その上、折れ曲がった部分については、ターゲットテープ５の一部が重なり合う分だけ光の透過量が小さくなるため、より暗く見える。これにより、ターゲットテープ５がバックシート連続体１０に適切に貼り付けられていないことを撮影画像上において容易に判断することができる。
さらに、ターゲットテープ５そのものがバックシート連続体１０に貼り付けられていない場合には、撮影画像上には、ターゲットテープ５の縁部分が視認できないだけでなく、コントラストも生じないため、ターゲットテープ５が貼り付けられていないことを容易に判断することができる。
したがって、この検査工程においては、カメラ３１の撮影画像上において、ターゲットテープ５がバックシート連続体１０に正常に貼り付けられているか否かを容易且つ確実に把握し、判断することができる。

検査工程後においては、バックシート連続体１０における、バックシート３のトップシート側、即ち、第２面１０ｂに、吸収体４を積層する工程を実施する。
前記吸収体４については公知の方法により形成した後、その吸収体４を、第２面１０ｂ側を上面として搬送されているバックシート連続体１０に対して、予め定めた間隔、即ち使い捨ておむつ１枚分バックシート３に相当する部分に対して吸収体４が載置されるように積層する。このとき、バックシート連続体１０と吸収体４との間にはホットメルト型接着剤等の接着剤が塗布されて、吸収体４がバックシート連続体１０に貼り付けられ、相互に接合される。
なお、このような、バックシート連続体１０に吸収体４を積層する工程については、公知の装置及び方法により行うことができる。

バックシート連続体１０に吸収体４を積層する工程の後、その吸収体４を積層したバックシート連続体１０に、トップシート連続体を積層する工程を行う。
このトップシート連続体は、バックシート連続体１０上の吸収体４を被覆するように積層する。このとき、トップシート連続体とバックシート連続体１０、吸収体４との間にはホットメルト型接着剤等の接着剤が塗布されて、トップシート連続体が、吸収体４及びバックシート連続体１０に貼り付けられ、それぞれ相互に接合される。
この結果、バックシート連続体１０とトップシート連続体との間に吸収体４が配設された状態の積層体が形成されることとなる。
なお、このような、吸収体４が積層されたバックシート連続体１０にトップシート連続体を積層する工程については、公知の装置及び方法により行うことができる。

トップシート連続体を積層する工程後、この工程において形成された積層体を、製品としての使い捨ておむつ１の態様に切断する切断工程を実施する。
この切断工程は、前記積層体を公知の切断装置によって切断することにより、単一の使い捨ておむつ１を形成する。
なお、この切断工程については、公知の装置及び方法により行うことができる。

さらに、切断工程後、検査工程において検査対象であるターゲットテープ５が貼り付けられたバックシート連続体１０の一部に、ターゲットテープ５が正常な状態で貼り付けれていないと判断された異常部分がある場合、その異常部分を使用している使い捨ておむつ１を切断工程後の搬送ラインから排除する排除工程を実施する。
検査工程で異常部分が見つかった場合には、カメラ３１の視覚アンプ３１ａが、その異常部分を発見した旨の信号を制御装置３４に出力すると共に、制御装置は３４がその信号に基づいて異常部分の位置を記憶するため、この排除工程においては、制御装置３４が記憶した異常部分のデータに基づいて、異常部分を含む使い捨ておむつ１を検出する検出コントローラが異常部分の位置を特定する。そして、検出コントローラは特定したその異常部分の位置に基づいて、異常部分を含む使い捨ておむつ１を検出し、プッシャー等によりその異常部分を含む使い捨ておむつ１を搬送ラインから押出して排除する。
なお、この排除工程については、公知の装置及び方法により行うことができる。

以上のように、この実施の形態の吸収性物品の製造方法によれば、貼付工程において、第１のシート部材であるバックシート連続体１０と、第２のシート部材であるターゲットテープ５との間に接着剤を塗布して、バックシート連続体１０の長さ方向に張力を作用させながら、このバックシート連続体１０にターゲットテープ５を貼り付けているため、バックシート連続体１０の地合いが安定し、検査工程においてはターゲットテープ５の縁部分の位置を捉え易く、外形を把握し易い。
その上、検査工程では、ターゲットテープ５を貼り付けたバックシート連続体１０に対して第２面１０ｂ側から光を透過し、第１面１０ａ側からカメラ３１で撮影を行うことにより、撮影画像上においては、ターゲットテープ５とバックシート連続体１０との重なり具合によってターゲットテープ５の縁部分を容易に把握することができる。これにより、バックシート連続体１０に対するターゲットテープ５の位置のずれや、一部が必要以上に剥がれて折れ曲がっていたり、あるいはターゲットテープ自体が存在していなかったりするような異常状態を容易に把握することができる。
これにより、バックシート連続体１０にターゲットテープ５が正常な状態に貼り付けられているか否かを簡単且つ確実に判断することができ、不良な製品が製造されることを確実且つ安定的に防止することができる。

前記実施の形態においては、第１のシート部材をバックシート連続体１０、第２のシート部材をターゲットテープ５としているが、第１のシート部材と第２のシート部材は、吸収性物品を構成するシート状の部材であればよく、例えばトップシートがバックシートに対して正常に貼り付けられているか否か、あるいは吸収体がバックシートに正常に貼り付けられているか等、検査工程において、各シート状部材の貼り付け状態を検査するようにしてもよい。
また、前記実施の形態においては、第１のシート部材を、バックシート３が長さ方向に連続的に連結されたバックシート連結体１０としていたが、この第１シート部材は、使い捨ておむつ１枚分のバックシートであってもよい。

前記実施の形態においては、貼付工程において、略矩形状の１枚のターゲットテープ５を、バックシート連続体１０に貼り付けているが、小片状のターゲットテープを、バックシート連続体の幅方向に２枚並べた状態で該バックシート連続体に貼り付けてもよい。この場合、検査工程においては、各ターゲットテープを個別に撮影するカメラを２台用い、それぞれのターゲットテープを撮影するようにしてもよい。

前記実施の形態においては、第１のシート部材であるバックシート連続体１０と、前記第２のシート部材であるターゲットテープ５とは、照射される光の全光線透過率が相互に異なっているものとしているが、照射される光に対する第１のシート部材と第２のシート部材との全光線透過率は、同じであってもよい。この場合においては、第１のシート部材と第２のシート部材との全光線透過率が同じであっても、カメラによる撮影画像は、第１のシート部材と第２のシート部材とが重なっている部分と、重なっていない部分とでは、コントラストが生じるため、第２シート部材の縁部分を捉えることは可能である。

前記実施の形態においては、貼付工程において、バックシート連続体１０とターゲットテープ５との間に接着剤を塗布するに際して、第２のシート部材であるターゲットテープ５の周縁の一部に接着剤を塗布しない接着剤不存在領域１６を形成していたが、貼付工程においては、第２のシート部材にはこの接着剤不存在領域を必ずしも形成する必要はない。

前記実施の形態においては、第１のシート部材であるバックシート連続体１０のシート面に模様８が付されていたが、第１のシート部材のシート面には必ずしも模様を付す必要はない。
さらに、前記実施の形態では、第２のシート部材であるターゲットテープ５のシート面には模様が付されていないが、第２のシート部材のシート面には模様を付してもよい。
したがって、模様については、第１のシート部材及び第２のシート部材の両方に、または第１のシート部材と第２のシート部材とのいずれか一方に付してもよく、あるいは、第１のシート部材及び第２のシート部材のいずれにも付さなくてもよい。
なお、第１のシート部材及び／又は第２のシート部材については、取付工程の前工程において、搬送ライン上で模様を付すようにしてもよいが、この製造方法を実施する前に、別の場所で模様を付した後の第１のシート部材及び／又は第２のシート部材を用いて製造を行ってもよい。

前記実施の形態においては、検査工程において、第１のシート部材であるバックシート連続体１０の第２面１０ｂ側から模様８を付した部分、即ちターゲットテープ５が貼り付けられた部分に赤外線を照射して、その模様８を視覚上において消去又は薄くした状態で検査を実施している。
しかしながら、検査工程において、第２のシート部材を貼り付けた第１のシート部材に対して照射する光は、第２のシート部材を貼り付けた第１のシート部材を透過させることにより、第１のシート部材に貼り付けた第２のシート部材の縁部分の位置を確認することができれば、必ずしも赤外線でなくてもよい。例えば、第１のシート部材及び／又は第２のシート部材に付した模様を消したり薄くしたりする必要がない場合には、可視光線を用いてもよい。

なお、前記実施の形態においては、この実施の形態で製造される吸収性物品が、テープタイプの使い捨ておむつ１である場合を説明している。しかしながら、吸収性物品としては、搬送方向に長く形成された第１のシート部材におけるシート面の第１面に、予め定めた大きさに形成された第２のシート部材を貼り付けると共に、前記第１シート部材のシート面における前記第１面とは反対側の面である第２面に吸収体を取付けて製造するものであれば、パンツタイプの使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティーライナー等、第１のシート部材に第２のシート部材を正常な状態に貼り付けたか否かを検査する必要があるものであれば、任意の吸収性物品とすることができる。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）
５ ターゲットテープ（第２のシート部材）
８ 模様
１０ バックシート連続体（第１のシート部材）
１０ａ バックシート連続体の第１面
１０ｂ バックシート連続体の第２面
１６ 接着剤不存在領域
２０ 転写装置
３０ 検査装置
３１ カメラ
３２ 照明部材

Claims (6)

1. 搬送方向に長く形成された第１のシート部材におけるシート面の第１面に、予め定めた大きさに形成された第２のシート部材を貼り付けると共に、前記第１シート部材のシート面における前記第１面とは反対側の面である第２面に吸収体を取付けて、単一の吸収性物品の大きさに形成することにより吸収性物品を製造する製造方法であって、
   前記製造方法は、前記第１のシート部材の第１面における予め定めた位置に、該第１のシート部材とは地合いが異なる前記第２のシート部材を接着剤により貼り付ける貼付工程と、該貼付工程において前記第１のシート部材に前記第２のシート部材を正常な状態に貼り付けたか否かを検査する検査工程とを有していて、
   前記貼付工程は、前記第１のシート部材と第２のシート部材との間に接着剤を塗布して、前記第１のシート部材の長さ方向に張力を作用させながら、該第１のシート部材に前記第２のシート部材を貼り付け、
   前記検査工程は、前記第２のシート部材を貼り付けた第１のシート部材に対して光を透過させ、該第２のシート部材の縁部分の位置を確認することにより行う、吸収性物品の製造方法。
2. 前記第１のシート部材と前記第２のシート部材とは、前記光の全光線透過率が相互に異なっている、請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記貼付工程は、前記第１のシート部材と第２のシート部材との間に接着剤を塗布するに際して、前記第２のシート部材の周縁の一部に接着剤を塗布しない接着剤不存在領域を形成する、請求項１又は請求項２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記製造方法は、前記検査工程において前記第１のシート部材に前記第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられていないと判断した場合には、該検査工程後に、その第１のシート部材における前記第２のシート部材が正常な状態に貼り付けられていない部分により形成した吸収性物品を排除する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記第１のシート部材及び／又は第２のシート部材は、シート面に模様が形成されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記検査工程は、前記第１のシート部材及び／又は第２のシート部材において模様を形成した部分に赤外線を透過させ、その模様を消去又は薄くした状態において行う、請求項５に記載の吸収性物品の製造方法。

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