KR102660448B1 - 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템은, 셀 하우징을 조립하고 상기 셀 하우징에 배터리 셀들을 수납하는 제1 설비 라인; 전기적 연결 부품과 전압 센싱 부품을 조립하는 제2 설비 라인; 및 상기 배터리 셀들을 상호 간 직렬과 병렬로 연결하고 기능 이상 유무를 검사는 제3 설비 라인;을 포함하고, 상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 미리 정한 원점을 기준으로 순서대로 순환하게 배치되고, 1회 순환시 조립되는 1층 셀 모듈 어셈블리를 상하 반전시켜 2회 순환시 상기 1층 셀 모듈 어셈블리의 상부에 2층 셀 모듈 어셈블리가 조립되도록 마련될 수 있다.

Description

적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템{Assembly line system of stacked battery module}
본 발명은 배터리 모듈의 조립 라인 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 복수 개의 셀 모듈 어셈블리가 적층된 구조로 이루어지는 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템에 관한 것이다.
이차전지는 충전이 불가능한 일차전지와는 달리, 충·방전이 가능한 전지를 말하는 것으로서, 휴대폰, PDA, 노트북 컴퓨터 등의 소형 첨단 전자기기 분야뿐만 아니라 에너지 저장 시스템(ESS), 전기 자동차(EV) 또는 하이브리드 자동차(HEV)의 동력원으로 사용되고 있다.
현재, 이차전지 1개(셀)로는 전기차를 구동할 수 있을 만큼의 충분한 출력을 얻을 수 없다. 전기차의 에너지원으로 이차전지를 적용하기 위해서는 예컨대 복수 개의 리튬이온 전지 셀들을 직렬 및/또는 병렬 연결한 배터리 모듈을 구성해야 하며, 통상 직렬 형태로 상기 배터리 모듈들을 연결하고 이를 기능적으로 유지해주는 BMS(Battery Management System)와 냉각 시스템, BDU(Battery Disconnection Unit), 전기 배선 케이블 등을 포함한 배터리 팩을 구성한다.
한편, 종래에 배터리 모듈을 대량 생산하기 위한 설비의 레이아웃(lay-out)의 경우 기초 부품 투입에서 최종 배터리 모듈의 배출까지 한 방향으로 흐르는 물류 구조로 설계되어 있다.
최근 본 출원인은 신규 배터리 모듈로서, 첫 번째 셀 모듈 어셈블리를 제작하고 상하를 반전 후 그 상부에 동일한 구조의 두 번째 셀 모듈 어셈블리를 적층한 적층형 배터리 모듈을 개발하였다. 그런데 종래의 배터리 모듈의 조립 라인 설비는 물류가 한 방향으로 흐르는 구조여서 이를 신규의 적층형 배터리 모듈을 제조하는데 적용하려면 예컨대 도 1과 같이, 기존 대비 2배의 동일 컨셉의 설비들이 필요하다. 이에 신규의 적층형 배터리 모듈을 제조하는데 더 적합한 새로운 배터리 모듈의 조립 라인 시스템에 대한 개발이 요구되고 있다.
본 발명은, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 구축에 있어 중복 투자 설비를 줄이고 설비 레이아웃의 길이 및 면적을 축소하여 공간을 효율적으로 운용할 수 있는 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템을 제공하는 데 일 목적이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 상술한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래에 기재된 발명의 설명으로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템은, 셀 하우징을 조립하고 상기 셀 하우징에 배터리 셀들을 수납하는 제1 설비 라인; 전기적 연결 부품과 전압 센싱 부품을 조립하는 제2 설비 라인; 및 상기 배터리 셀들을 상호 간 직렬과 병렬로 연결하고 기능 이상 유무를 검사는 제3 설비 라인;을 포함하고, 상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 미리 정한 원점을 기준으로 순서대로 순환하게 배치되고, 1회 순환시 조립되는 1층 셀 모듈 어셈블리를 상하 반전시켜 2회 순환시 상기 1층 셀 모듈 어셈블리의 상부에 2층 셀 모듈 어셈블리가 조립되도록 마련될 수 있다.
상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 'ㅁ' 형태의 순환 구조로 배치될 수 있다.
상기 제1 설비 라인은 제1 방향을 따라 배치되고, 상기 원점 위치하고 히트싱크를 공급받아 상기 히트싱크의 표면을 플라즈마 처리하는 히트싱크 전처리부; 상기 히트싱크의 일면에 바틈 프레임을 부착하는 바틈 프레임 조립부; 상기 바틈 프레임에 구비되는 셀 삽입구에 배터리 셀을 삽입하는 셀 삽입부; 및 상기 배터리 셀들을 커버하며 상기 바틈 프레임과 결합되는 탑 프레임을 조립하는 탑 프레임 조립부를 포함할 수 있다.
상기 바틈 프레임 조립부는, 상기 바틈 프레임에 바코드를 마킹하기 위한 바코드 레이저 마킹기를 포함할 수 있다.
상기 제1 설비 라인은, 상기 히트싱크, 상기 바틈 프레임, 상기 배터리 셀, 상기 탑 프레임의 표면을 플라즈마로 전처리하기 위한 플라즈마 표면처리기를 더 포함할 수 있다.
상기 제2 설비 라인은 상기 제1 설비 라인과 연결되고, 제1 방향을 따라 배치되고 상기 탑 프레임에 복수 개의 버스바들과 센싱 케이블을 부착하는 부품 조립부; 상기 부품 조립부와 연속해서 상기 제1 방향으로 배치되고, 상기 부품 조립부를 거친 직후의 가조립 셀 모듈 어셈블리에 프레스 지그를 장착하는 지그 체결부; 상기 프레스 지그가 장착된 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리를 상기 제1 방향에 교차하는 제2 방향으로 이송하는 이송부; 상기 지그 체결부에서 상기 제2 방향으로 소정 간격 이격된 위치에서 상기 제1 방향에 반대되는 제3 방향을 따라 배치되고 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리에 도포된 접착제를 경화시키는 경화 챔버부; 상기 경화 챔버부를 통과한 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리에서 상기 프레스 지그를 해체하는 지그 해체부; 및 상기 프레스 지그가 해체된 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리의 외관을 검사하는 비전 검사부를 포함할 수 있다.
상기 경화 챔버부는 복수 개이고 서로 상기 제3 방향을 따라 나란하게 배치될 수 있다.
상기 경화 챔버부는 내부에는 적외선이 조사되고 내부 온도가 섭씨 45도~65도로 유지되게 구성될 수 있다.
상기 제2 설비 라인은, 상기 지그 해체부로부터 상기 비전 검사부와 다른 방향으로 배치되고, 상기 지그 해체부에서 분리된 상기 프레스 지그를 반출하는 지그 회수라인을 더 포함할 수 있다.
상기 제3 설비 라인은 상기 제2 설비 라인과 연결되고, 상기 제3 방향을 따라 배치되고 상기 탑 프레임의 상부에 와이어를 사용하여 상기 배터리 셀들과 상기 복수 개의 버스바를 정해진 패턴으로 접합시키는 와이어 본딩부; 상기 와이어 본딩의 외관 검사 및 개방 전압을 측정하여 이상 유무를 검사는 OCV 테스트부; 와이어 본딩된 상기 탑 프레임의 상부에 탑 커버를 부착하는 탑 커버 조립부; 상기 탑 커버가 부착된 상기 셀 모듈 어셈블리를 상기 탑 커버 조립부에서 상기 제1 설비 라인의 상기 히트싱크 투입부로 선택적으로 이송하게 마련되는 인터 체인지부를 포함할 수 있다.
상기 와이어 본딩부는, 복수 개이고 서로 상기 제3 방향을 따라 나란하게 배치될 수 있다.
상기 인터 체인지부는 상기 1층 셀 모듈 어셈블리를 상하 반전시키는 반전기와, 상기 히트싱크 투입부로 이송시킬 수 있는 이재기를 포함할 수 있다.
상기 인터 체인지부는, 상기 바틈 프레임에 미리 마킹된 바코드를 리딩하는 바코드 리더기를 포함할 수 있다.
상기 제3 설비 라인과 연결되고 상기 제1 설비 라인과 연결되지 않게 배치되며, 상기 적층형 배터리 모듈의 성능 검사 및 패키징을 수행하는 제4 설비 라인을 더 포함할 수 있다.
상기 제1 설비 라인에서 상기 셀 하우징에 층수 정보가 저장된 고유의 바코드가 미리 마킹되고, 상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 상기 바코드를 리딩하여 상기 1층 셀 모듈 어셈블리와 상기 2층 셀 모듈 어셈블리를 식별하도록 구성될 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 구축에 있어 중복 투자 설비를 줄이고 설비 레이아웃의 길이 및 면적을 축소하여 공간을 효율적으로 운용할 수 있는 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템이 제공될 수 있다.
특히, 본 발명에 따른 조립 라인 시스템은 'ㅁ' 형태 순환 구조로 배치된 설비 라인들을 포함하고 있어 동일한 구조의 셀 모듈 어셈블리를 복수 층으로 구현 시 조립 공정 효율이 우수하다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술되는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은 종래 기술에 따른 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 조립 라인 시스템으로 제조될 수 있는 적층형 배터리 모듈의 개략적인 분해 사시도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 조립 라인 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4는 도 3의 제1 설비 라인을 확대 도시한 도면이다.
도 5는 도 4의 제1 설비 라인에서 수행되는 셀 모듈 어셈블리의 공정도들이다.
도 6은 도 3의 제2 설비 라인을 확대 도시한 도면이다.
도 7은 도 6의 제2 설비 라인에서 수행되는 셀 모듈 어셈블리의 공정도들이다.
도 8은 도 3의 제3 설비 라인을 확대 도시한 도면이다.
도 9는 도 8의 제3 설비 라인에서 수행되는 셀 모듈 어셈블리의 공정도들이다.
도 10은 도 3의 제4 설비 라인을 확대 도시한 도면이다.
도 11은 도 10의 제4 설비 라인에서 수행되는 복층으로 적층된 셀 모듈 어셈블리들의 공정도들이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 출원을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 발명의 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다. 또한, 본 발명의 실시형태는 통상의 기술자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이므로 도면에서의 구성요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장되거나 생략되거나 또는 개략적으로 도시될 수 있다. 따라서, 각 구성요소의 크기나 비율은 실제적인 크기나 비율을 전적으로 반영하는 것은 아니다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 조립 라인 시스템으로 제조될 수 있는 적층형 배터리 모듈의 개략적인 분해 사시도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 조립 라인 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 조립 라인 시스템은, 적층형 배터리 모듈로서 도 2와 같이, 히트싱크(20)를 중심으로 상하가 대칭인 2개의 셀 모듈 어셈블리로 이루어진 적층형 배터리 모듈의 제작에 적용될 수 있다.
본 발명에 따른 조립 라인 시스템에 대해 설명하기 전에 상기 적층형 배터리 모듈의 구성에 대해 간략히 설명하면, 적층형 배터리 모듈을 구성하는 각 셀 모듈 어셈블리(10A, 10B)는 내부에 냉각수가 흐르는 유로를 구비한 판형의 히트싱크(20), 상기 히트싱크(20)의 일면에 접착되는 바틈 프레임(40), 상기 바틈 프레임(40)의 셀 삽입구(41)에 개재되는 배터리 셀(30)들, 상기 배터리 셀(30)들을 커버하며 상기 바틈 프레임(40)과 상호 결합하는 탑 프레임(50), 배터리 셀(30)들의 전기적 연결을 위한 버스바들(61,62), 전압이나 온도 센싱을 위한 센싱 케이블(70), 상기 탑 프레임(50)을 커버하는 탑 커버(80)를 포함한다.
상기 적층형 배터리 모듈에 있어서, 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)와 2층 셀 모듈 어셈블리(10B)는 히트싱크(20)를 하나를 공유하고 나머지 구성들은 각각 구비한다. 그리고 브라켓(90)은 적층형 배터리 모듈의 양쪽 측면에 부착되는 부품으로, 상기 적층형 배터리 모듈을 배터리 팩 내부의 구조물에 고정하는데 이용될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 조립 라인 시스템은 제1 설비 라인(100), 제2 설비 라인(200) 및 제3 설비 라인(300)을 포함한다.
도 3에 도시한 바와 같이, 상기 제1 설비 라인(100), 상기 제2 설비 라인(200) 및 상기 제3 설비 라인(300)은 미리 정한 원점을 기준으로 순서대로 순환하게 배치된다.
상기 제1 설비 라인(100), 상기 제2 설비 라인(200) 및 상기 제3 설비 라인(300)은, 위에서 바라볼 때, 대략 'ㅁ' 형태의 순환 구조로 배치되는 것이 바람직하다. 'ㅁ' 형태의 순환 구조는 설비 구축 공간의 낭비를 최소화하고 작업자의 동선 확보가 용이하다. 그러나 조립 라인 시스템이 구축될 주변 환경에 여건에 따라 상기 'ㅁ' 형태의 순환 구조를 예컨대 '△', '○', '◇' 형태 등의 순환 구조로 변경할 수도 있다.
자세히 후술하겠으나, 상기 제1 설비 라인(100), 제2 설비 라인(200), 제3 설비 라인(300)을 순서대로 1회 가동하면 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)가 완성되고, 2회 가동하면 상기 1층 셀 모듈 어셈블리(10A) 위에 2층 셀 모듈 어셈블리(10B)가 완성될 수 있다. 다시 말하면, 제1 설비 라인(100), 제2 설비 라인(200), 제3 설비 라인(300)을 따라 1회 순환시 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)가 조립되고, 상기 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)에서 히트싱크(20)가 위에 오게 뒤집어 놓고 2회째 순환시 상기 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)의 상부에 동일한 구조의 2층 셀 모듈 어셈블리(10B)가 조립 및 적층될 수 있다.
이하에서, 도 3과 함께, 도 4 내지 도 9를 참조하여 상기 제1 설비 라인(100) 내지 제3 설비 라인(300)에 대해 각각 구체적으로 설명하기로 한다.
먼저, 제1 설비 라인(100)은 셀 하우징의 조립 및 상기 셀 하우징에 배터리 셀(30)들을 수납하는 공정이 수행될 수 있게 구성된다. 여기서 상기 배터리 셀(30)은 원통형 배터리 셀(30)을 의미한다. 원통형 배터리 셀(30)은 원통 형상의 전지 캔에 전해액과 전극 조립체를 넣고 전지 캔의 상부 개방단을 탑 캡으로 밀봉한 이차전지를 말한다. 상기 원통형 배터리 셀(30)은 직육면체 형상을 갖는 각형의 배터리 셀(30)로 대체될 수도 있다.
도 4에 도시한 바와 같이, 상기 제1 설비 라인(100)은 제1 방향(-X축 방향)을 따라 배치되고 히트싱크 전처리부(110), 바틈 프레임 조립부(120), 셀 삽입부(130) 및 탑 프레임 조립부(140)를 포함할 수 있다.
상기 제1 설비 라인(100)의 물류는 컨베이어로 이동될 수 있다. 각 셀 모듈 어셈블리는 파렛트(P)에 탑재된 상태로 상기 컨베이어를 따라 이동하며 각 공정이 수행될 수 있다.
히트싱크 전처리부(110)는 제품 조립의 원점에 해당하고, 플라즈마 표면처리기를 구비한다.
히트싱크(20)들은 운반 대차(C1)에 실려와 히트싱크 전처리부(110)에 공급될 수 있다. 작업자가 운반 대차(C1)에서 히트싱크(20)를 하나씩 꺼내어 에어 건(air-gun)을 사용하여 누수 검사를 하고 이상이 없는 히트싱크(20)를 파렛트(P)에 안착한다.
그 다음, 상기 히트싱크(20)는 제1 방향으로 이동하여 플라즈마 표면처리기가 위치한 곳에서 표면이 플라즈마로 전처리될 수 있다. 히트싱크(20)의 표면을 플라즈마로 개질시키면 접착력이 향상될 수 있다.
히트싱크(20)는 열전도성이 높은 금속으로 형성되고, 바틈 프레임(40)은 플라스틱 수지로 형성된 것이므로, 이들을 접착제로 접착시 장기간 접착 안전성이 떨어질 수 있다. 이를 보완하기 위해서 플라즈마 표면 전처리 공정을 수행한 후 히트싱크(20)와 바틈 프레임(40)을 접착하여 접착력을 보강한다. 예컨대, 폴리프로필렌(PP), 폴리에테르 에테르 케톤(PEEK) 또는 폴리옥시메틸렌(POM)과 같은 여러 물질은 플라스마 표면 처리를 하지 않았을 경우, 접착이 불가하거나 접착이 된다 하더라도 그 접착력이 불량하다. 따라서 히트싱크(20), 바틈 프레임(40), 탑 프레임(50) 등을 상호 접착할 때 접착 표면을 플라즈마로 전처리하는 것이 좋다.
바틈 프레임 조립부(120)는 플라즈마 표면처리기, 바코드 레이저 마킹기, 글루 도포기, 작업대를 포함하여 구성될 수 있다.
바틈 프레임 조립부(120)로 히트싱크(20)가 이동되어 오면, 접착제가 그 표면에 도포되고, 도 5의 (a)와 같이, 히트싱크(20)의 상부에 바틈 프레임(40)이 안착된다. 히트싱크(20)에 접착제 도포는 글루 도포기(미도시)로 자동으로 수행될 수 있다.
바틈 프레임(40)은 전술한 히트싱크(20)와 마찬가지로 미리 제작된 상태로 운반 대차(C2)에 실려 옮겨져와 바틈 프레임 조립부(120)에 투입될 수 있다. 각 바틈 프레임(40)은 플라즈마 표면 처리가 되고 바코드가 측면부에 마킹될 수 있다. 상기 바코드에는 해당 바틈 프레임(40)을 포함한 셀 모듈 어셈블리의 층수 정보를 비롯한 생산 이력에 관한 정보들이 저장될 수 있다. 이후 각 공정에서 바코드 리딩을 통해 각 공정에서 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)와 2층 셀 모듈 어셈블리(10B)를 식별하고 공정 설비들의 높이 조절 및 작업이 자동 수행되도록 할 수 있다.
작업자는 플라즈마 표면 처리 및 바코드가 마킹된 바틈 프레임(40)을 작업대에 준비된 히트싱크(20) 위에 안착시켜 접착되도록 한다. 이렇게 히트싱크(20)와 바틈 프레임(40)을 접착하면 셀 하우징의 일부가 완성된다. 완성된 셀 하우징의 일부는 셀 삽입부(130)로 이동한다. 본 실시예는 히트싱크(20)와 바틈 프레임(40)의 조립을 작업자가 수행하도록 되어 있으나, 자동화 로봇이 작업자를 대체할 수도 있다.
셀 삽입부(130)는 셀 공급/배출기(131), 셀 픽업 장비(132), 플라즈마 표면처리기(133)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 바틈 프레임(40)은 배터리 셀(30)을 꽂아 넣을 수 있는 셀 삽입구(41)를 구비한다. 셀 삽입부(130)에서는, 도 5의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 바틈 프레임(40)의 셀 삽입구(41)에 배터리 셀(30)을 삽입하는 공정이 수행된다.
상기 배터리 셀(30)들은 셀 공급/배출기(131)를 통해 셀 삽입부(130)에 공급 및 배출된다. 상기 배터리 셀(30)들을 바틈 프레임(40)에 조립하기 전에 각 배터리 셀(30)들의 개방전압을 측정하고 이들을 등급별로 분류하는 그레딩 작업이 선행될 수 있다. 상기 그레딩 작업을 거쳐 불량 배터리 셀(30)들은 따로 배출하고 양품 배터리 셀(30)들은 셀 픽업 장비(132)에 의해 바틈 프레임(40)에 삽입될 수 있다.
상기 배터리 셀(30)은 바틈 프레임(40)의 셀 삽입구(41)를 통해 그 바닥면이 히트싱크(20)에 접착면에 접착된다. 이때 배터리 셀(30)의 바닥면과 히트싱크(20) 간의 접착력 강화를 위해 상기 배터리 셀(30)을 셀 삽입구(41) 삽입하기 전에 상기 배터리 셀(30)의 바닥면을 플라즈마 처리할 수 있다. 또한, 배터리 셀(30)의 측면 상단 둘레에 접착제를 도포해 상기 배터리 셀(30)들끼리도 접착하는 공정이 추가될 수도 있다.
본 실시예의 경우, 택트 타임을 절감하기 위해 셀 공급/배출기(131), 셀 픽업 장비(132), 플라즈마 표면처리기(133)가 2세트로 구성된다. 예컨대, 100개의 배터리 셀(30)들 중 50개는 첫번째 세트의 설비들로 셀 삽입 작업을 수행하고 나머지 50개는 두번째 세트의 설비들로 셀 삽입 작업을 수행한다. 셀 삽입 작업이 완료되면, 그 다음으로 탑 프레임(50)을 부착하기 위한 공정으로 넘어간다.
탑 프레임 조립부(140)는 프레임 투입기(141), 플라즈마 표면처리기(142), 이재기(143)를 포함하여 구성될 수 있다. 상기 탑 프레임 조립부(140)에서는 탑 프레임(50)의 조립 및 비전 검사를 통해 조립 불량 제품을 분리 배출하는 공정이 수행될 수 있다.
탑 프레임(50)은 전술한 바틈 프레임(40)과 마찬가지로 미리 제작되고 운반 대차(미도시)에 실려와 프레임 투입기(141)에 공급될 수 있다. 상기 탑 프레임(50)은 프레임 투입기(141)에서 제2 방향(+Y축 방향)으로 이동하며 그 상면과 하면이 플라즈마 표면처리된 후 접착제가 도포되고 바틈 프레임(40)의 상부에 부착될 수 있다.
여기까지 조립된 상태에서 제품 외관 검사를 하고 불량품은 이재기(143)를 사용하여 조립 라인 밖으로 배출하고 양품만 제2 설비 라인(200)으로 이동시킨다.
도 6을 참조하면, 상기 제2 설비 라인(200)은 제1 설비 라인(100)과 연결되고, 부품 조립부(210), 지그 체결부(220), 이송부(230), 경화 챔버부(240), 지그 해체부(250), 비전 검사부(270) 및 지그 회수라인(260)을 포함한다. 상기 제2 설비 라인(200)에서 물류 이동은 컨베이어와 이재기에 의한다.
부품 조립부(210)는 제1 설비 라인(100)의 탑 프레임 조립부(140)와 연결되고 제1 방향(-X축 방향)으로 배치된다. 상기 부품 조립부(210)에서는 도 7의 (a), (b)에 도시한 바와 같이, 상기 탑 프레임(50)의 상면에 서브 버스바(61), 메인 버스바(62), 센싱 케이블(70)을 부착하는 작업이 수행될 수 있다.
본 실시예의 경우, 운반 대차(미도시)에 적재되어 온 서브 버스바(61) 등을 작업자가 탑 프레임(50)에 부착하도록 하였으나, 상기 부품 조립 작업도 자동화 로봇으로 대체 가능하다.
참고로, 원통형 배터리 셀(30)을 사용하여 배터리 모듈을 구성할 때, 한 뱅크(병렬 묶음)의 원통형 배터리 셀(30)들을 일렬씩 나란하게 배열하고, 한 뱅크와 이웃한 다른 한 뱅크 사이에 일자 형태의 서브 버스바(61)를 배치한다. 그리고 한 뱅크에 속하는 각 원통형 배터리 셀(30)의 탑 캡(양극에 해당)을 상기 서브 버스바(61)에 와이어 본딩하고 다른 한 뱅크에 속하는 각 원통형 전지들의 전지 캔의 상단(음극에 해당)을 상기 서브 버스바(61)에 와이어 본딩하여 2개의 뱅크를 직렬 연결한다. 메인 버스바(62)는 2개이고 서브 버스바(61)들의 배열 방향에 따른 양쪽 최외곽에 하나씩 배치되고 셀 모듈 어셈블리의 양극단자와 음극단자로 기능하게 된다. 센싱 케이블(70)은 각 뱅크의 전압을 센싱하고 BMS에 전송하기 위한 부품으로 연성인쇄회로기판(FPCB) 또는 하네스 케이블로 구현될 수 있다.
이하에서 상기 서브 버스바(61) 등과 같은 부품까지 조립한 상태의 제품을 편의상 가조립 셀 모듈 어셈블리라고 지칭하기로 한다. 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리는 부품 조립부(210)까지 조립된 직후의 제품이라 할 수 있다.
지그 체결부(220)는 부품 조립부(210)와 연속해서 제1 방향(-X축 방향)으로 배치된다. 상기 지그 체결부(220)에서는, 도 7의 (c)에 도시한 바와 같이, 프레스 지그(J1)를 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리에 장착하는 작업이 수행될 수 있다. 상기 프레스 지그(J1)는 파렛트(P)에 탑재된 가조립 셀 모듈 어셈블리를 누름으로써 접착 부위의 들뜸을 방지하고 구성품들이 서로 타이트하게 접착 고정될 수 있게 한다.
상기 프레스 지그(J1)는 운반 대차(미도시)로 지그 체결부(220)에 공급되고 작업자가 프레스 지그(J1)를 가조립 셀 모듈 어셈블리에 장착한다. 물론, 해당 작업도 자동화 로봇으로 대체될 수 있다.
이송부(230)는 제2 방향(+Y축 방향)으로 배치되고 적어도 하나의 이재기(231)를 포함한다. 상기 이송부(230)에서는 프레스 지그(J1)가 장착된 가조립 셀 모듈 어셈블리를 경화 챔버부(240)로 옮기는 작업이 수행될 수 있다.
경화 챔버부(240)는 도면의 편의상 자세히 도시하지 않았으나, 컨베이어의 상부에 설치되는 챔버와 상기 챔버 내부에 마련되는 경화기(미도시)를 포함할 수 있다. 상기 경화 챔버부(240)는 지그 체결부(220)에서 제2 방향(+Y축 방향)으로 소정 간격 이격된 위치에 구비되고, 제1 방향에 반대되는 제3 방향(+X축 방향)을 따라 배치될 수 있다.
가조립 셀 모듈 어셈블리는 상기 경화 챔버부(240)의 챔버 내부에 투입되고 제3 방향을 따라 이동할 수 있다. 상기 챔부 내부에는 구비된 경화기는 챔버 내부의 온도를 섭씨 45도~65도로 유지시키고, 적외선을 조사하도록 구성될 수 있다. 가조립 셀 모듈 어셈블리는 이러한 경화 챔버부(240)를 통과하면서 그 접착 계면의 접착제 성분이 양질로 신속하게 경화될 수 있다.
본 실시예는 경화 챔버부(240)가 2개이고, 각 경화 챔버부(240)는 서로 제3 방향을 따라 나란하게 배치된다. 그러나 상기 경화 챔버부(240)는 작업 속도와 생산 수율, 설비 투자비 등을 고려하여 하나 또는 3개 이상으로 구성될 수도 있다.
지그 해체부(250)는 이재기(251)와 지그 해체기(252)를 포함하여 구성될 수 있다. 경화 챔버부(240)를 통과한 가조립 셀 모듈 어셈블리는 상기 이재기(251)에 의해 지그 해체 작업대에 로딩되고 지그 해체기(252)에 의해 프레스 지그(J1)와 분리될 수 있다.
분리된 프레스 지그(J1)는 지그 회수라인(260)으로 옮겨져 조립 라인의 외부로 배출될 수 있다. 상기 지그 회수라인(260)은 지그 해체부(250)로부터 비전 검사부(270)와 다른 방향으로 배치된다. 예컨대, 도 6에 도시한 바와 같이, 제1 방향(-X축 방향)으로 연장 배치되다가 제4 방향(-Y축 방향)으로 연장되는 컨베이어로 구현될 수 있다. 여기서 상기 지그 회수라인(260)은 제1 설비 라인(100)과 간섭되지 않도록 상기 제1 설비 라인(100)의 컨베이어보다 낮은 레벨에 마련되어 상기 제1 설비 라인(100)의 아래로 지나가도록 할 수 있다.
비전 검사부(270)는 지그 해체부(250)에 연속해서 제3 방향(+X축 방향)으로 배치되고 비전 검사기(271), 이재기(272) 및 레이저 클리닝 장비(273)를 포함하여 구성될 수 있다.
비전 검사부(270)에서는 가조립 셀 모듈 어셈블리의 외관을 검사하여 접착 불량 제품을 이재기(272)를 사용하여 외부로 배출하고 정상 제품은 레이저 클리닝 장비(273)를 사용하여 표면에 묻어 있는 접착제, 기타 이물질을 레이저로 닦아내는 작업이 수행될 수 있다.
상기 비전 검사부(270)에서 크리닝된 가조립 셀 모듈 어셈블리는 제3 설비 라인(300)으로 이동될 수 있다.
상기 제3 설비 라인(300)은, 도 8에 도시한 바와 같이, 와이어 본딩부(310), OCV 테스트부(320), 탑 커버 조립부(330), 인터 체인지부(340)를 포함하여 구성될 수 있다. 상기 제3 설비 라인(300)의 메인 물류 이동은 컨베이어로 하고 부수적인 물류 이동은 이재기로 한다.
와이어 본딩부(310)는 제2 설비 라인(200)의 비전 검사부(270)와 연결되고 제3 방향(+X축 방향)을 따라 배치된다. 본 실시예의 와이어 본딩부(310)는 2줄로 구성되고, 각 와이어 본딩부(310)는 제3 방향을 따라 나란하며, 2개씩의 와이어 용접기(311a~d)를 구비한다.
즉, 도 8과 같이 와이어 본딩부(310)는 제1 와이어 본딩부(310)와 상기 제1 와이어 본딩부(310)에서 제2 방향으로 소정 간격 이격된 위치에 제2 와이어 본딩부(310)를 포함하고, 제1 와이어 본딩부(310)와 제2 와이어 본딩부(310) 간의 물류 이송은 이재기(312,313)에 의한다.
상술한 바 있듯이, 본 실시예에 따른 셀 모듈 어셈블리(10A, 10B)는 예컨대 한 뱅크에 속하는 각 원통형 배터리 셀(30)의 탑 캡(양극에 해당)을 정해진 한 가닥의 서브 버스바(61)에 와이어로 연결하고 다른 한 뱅크에 속하는 각 원통형 전지들의 전지 캔의 상단(음극에 해당)을 동일한 상기 서브 버스바(61)에 와이어로 연결하여 2개의 뱅크가 직렬 연결되는 구조를 갖는다.
와이어 본딩부(310)에서는 위와 같은 전기적 연결 구조를 만들기 위해 와이어(미도시)의 일단을 배터리 셀(30)의 상단부에 융착시키고, 와이어의 타단은 서브 버스바(61) 또는 메인 버스바(62)에 융착시키는 작업이 수행된다.
제1 및 제2 와이어 본딩부(310)에는, 도 8과 같이, 와이어 용접기(311a~d)가 2대씩 구비된다. 예컨대, 제1 와이어 본딩부(310)를 구성하는 첫번째 와이어 용접기(311a)가 가조립 셀 모듈 어셈블리에 대해 절반의 와이어 본딩 작업을 수행하고 상기 두번째 와이어 용접기(311b)가 나머지 와이어 본딩 작업을 마저 수행한다.
OCV(Open Circut Votage) 테스트부(320)는 열화상 카메라(미도시), 셀 모듈 어셈블리의 개방전압 또는 절연저항을 측정할 수 있는 테스트 장치(미도시), 이재기(321)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 열화상 카메라를 사용하여 와이어 본딩 부위의 이상 유무를 먼저 확인하고, 불량품의 경우 바로 이재기로 해당 제품을 조립 라인에서 외부로 배출한다. 열화상 카메라 검사에 이어서 절연 저항 및 개방 전압을 측정하고 정상 범위가 아닌 제품은 조립 라인에서 외부로 배출한다. 상기 OCV 테스트부(320)를 거친 제품은 제3 방향으로 이동하여 탑 커버 조립부(330)에 위치된다.
상기 탑 커버 조립부(330)에서는, 도 9의 (b)에 도시된 바와 같이, 와이어 본딩 작업된 부분의 노출을 막기 위해 탑 프레임(50)의 상부에 탑 커버(80)를 조립하는 작업이 수행될 수 있다. 상기 탑 커버(80)는 운반 대차(미도시)로 탑 커버 조립부(330)에 공급될 수 있다. 본 실시예는 작업자가 탑 커버(80)를 탑 프레임(50)에 장착하게 되어 있으나, 해당 작업도 자동화 로봇으로 대체될 수 있다.
상기와 같은 탑 커버(80) 조립 작업이 끝나면 하나의 셀 모듈 어셈블리(10A)가 완성된다. 이렇게 완성된 셀 모듈 어셈블리(10A)는 제3 방향(+X축 방향)을 따라 인터 체인지부(340)로 이동되고, 상기 인터 체인지부(340)에서 제1 설비 라인(100) 및 후술할 제4 설비 라인(400) 중 한 곳으로 선택적으로 이송될 수 있다.
상기 인터 체인지부(340)는, 바코드 리더기(미도시), 반전기(341), 이재기(342)를 포함하여 구성될 수 있다.
바코드 리더기는 바틈 프레임(40)에 미리 마킹된 바코드를 리딩하여 해당 셀 모듈 어셈블리가 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)인지 2층 셀 모듈 어셈블리(10B)인지 식별한다. 만약 1층 셀 모듈 어셈블리(10A)만 식별되면, 반전기(341)가 작동하여 해당 셀 모듈 어셈블리(10A)를 도 9의 (c)와 같이 뒤집고 이재기(342)로 제1 설비 라인(100)의 히트싱크 전처리부(110)로 이송시킨다. 이후 과정은 전술한 바 있듯이, 제1 설비 라인(100)부터 제3 설비 라인(300)에서의 작업이 반복되고 다시 인터 체인지부(340)에 도달했을 때는 도 9의 (d)와 같이, 상기 1층 셀 모듈 어셈블리(10A) 위에 2층 셀 모듈 어셈블리(10B)가 적층된 복층 구조의 적층형 배터리 모듈이 된다.
상기 인터 체인지부(340)에서 바코드 리딩시 복층 구조의 셀 모듈 어셈블리로 식별되면, 반전기(341)와 이재기(342)는 작동하지 않고, 제3 방향을 따라 후술할 제4 설비 라인(400)으로 이동한다.
한편, 본 실시예에 따른 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템은, 복층 구조로 조립된 셀 모듈 어셈블리들(10A,10B)에 사이드 브라켓(90)을 장착하고 출하전 최종 점검을 하도록 구성된 제4 설비 라인(400)을 더 포함할 수 있다.
도 3과 함께 도 10을 참조하면, 상기 제4 설비 라인(400)은 사이드 브라켓 조립부(410), 경화부(420), 최종 점검부(430), 포장부(440)를 포함하여 구성될 수 있다.
사이드 브라켓 조립부(410)는 제3 설비 라인(300)의 인터 체인지부(340)와 연결되고 제3 방향(+X축 방향)으로 배치된다. 상기 사이드 브라켓 조립부(410)에서는 도 11에 도시된 바와 같이, 적층된 2개의 셀 모듈 어셈블리의 양쪽 측면에 판상의 사이드 브라켓(90)을 부착하는 작업이 수행된다. (이하에서 적층된 2개의 셀 모듈 어셈블리를 적층형 배터리 모듈이라 지칭하기로 한다.)
사이드 브라켓 조립부(410)는 플라즈마 표면처리기(411)와 접착제 도포기(412)를 구비할 수 있다. 사이드 브라켓(90)과 상기 적층형 배터리 모듈의 양쪽 측면에 플라즈마 표면 처리를 한 후 이들을 접착한다. 그리고 접착력 강화를 도 11의 (a)와 같이, 브라켓 고정 지그(J2)를 적층형 배터리 모듈의 측면부에 장착하고 경화부(420)로 이동시킨다. 참고로 상기 사이드 브라켓(90) 및 브라켓 고정 지그(J2)는 운반 대차(미도시)로 공급되고 작업자가 해당 작업을 수행한다.
경화부(420)는 사이드 브라켓(90)의 접착이 잘 이루어지도록 접착제를 경화시키기 위한 설비로서, 도면의 편의상 자세히 도시하지 않았으나, 터널 구조의 챔버 형태로 구현될 수 있다. 그리고 상기 챔버 안에는 온도 관리 및 적외선을 조사할 수 있는 경화기가 구비될 수 있다.
최종 점검부(430)는 경화부(420)와 연결된다. 브라켓 고정 지그(J2)는 최종 점검부(430)에서 분리되어 외부로 배출될 수 있다. 작업자는 상기 브라켓 고정 지그(J2)를 해체한 다음, 예컨대 히트싱크(20)의 인렛 또는 아웃렛에 공기를 주입하여 누수 여부를 확인하는 방식으로 누수 점검 테스트를 하고, 적층형 배터리 모듈에 전원과 부하를 인가하여 각 배터리 셀(30)들의 입출력 및 전체 시스템의 동작이 요구사항에 맞게 동작하는지 확인하는 성능 테스트를 수행한다.
예컨대, 상기 누수 점검 테스트 및 모듈 성능 테스트는 모듈 EOL 성능 검사기 및 Leak 검사기로 수행될 수 있다. 최종 점검시 불량 제품은 조립 라인 밖으로 배출하고, 양품만 포장부(440)로 이동시켜 포장하고 출하한다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 조립 라인 시스템에 따르면, 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 구축에 있어 중복 투자 설비를 줄이고 설비 레이아웃의 길이 및 면적을 축소하여 공간을 효율적으로 운용할 수 있는 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템이 제공될 수 있다. 특히, 본 발명에 따른 조립 라인 시스템은 'ㅁ' 형태 순환 구조로 배치된 제1 내지 제3 설비 라인(300)을 포함하고 있어 동일한 구조의 셀 모듈 어셈블리를 복수 층으로 구현하기 용이하다.
본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
한편, 본 명세서에서 상, 하, 좌, 우, 전, 후와 같은 방향을 나타내는 용어가 사용된 경우, 이러한 용어들은 설명의 편의를 위한 것일 뿐, 대상이 되는 사물의 위치나 관측자의 위치 등에 따라 달라질 수 있음은 본 발명의 당업자에게 자명하다.
100: 제1 설비 라인 110: 히트싱크 전처리부
120: 바틈 프레임 조립부 130: 셀 삽입부
140: 탑 프레임 조립부 200: 제2 설비 라인
210: 부품 조립부 220: 지그 체결부
230: 이송부 240: 경화 챔버부
250: 지그 해체부 260: 지그 회수라인
270: 비전 검사부 300: 제3 설비 라인
310: 와이어 본딩부 320: OCV 테스트부
330: 탑 커버 조립부 340: 인터 체인지부
400: 제4 설비 라인 410: 사이드 브라켓 조립부
420: 경화부 430: 최종 점검부
440: 포장부

Claims (15)

  1. 셀 모듈 어셈블리가 2개 이상 적층된 배터리 모듈을 제조하기 위한 적층형 배터리 모듈의 조립 라인 시스템으로서,
    셀 하우징을 조립하고 상기 셀 하우징에 배터리 셀들을 수납하는 제1 설비 라인; 전기적 연결 부품과 전압 센싱 부품을 조립하는 제2 설비 라인; 및 상기 배터리 셀들을 상호 간 직렬과 병렬로 연결하고 기능 이상 유무를 검사는 제3 설비 라인;을 포함하고,
    상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 미리 정한 원점을 기준으로 순서대로 순환하게 배치되고,
    1회 순환시 조립되는 1층 셀 모듈 어셈블리를 상하 반전시켜 2회 순환시 상기 1층 셀 모듈 어셈블리의 상부에 2층 셀 모듈 어셈블리가 조립되도록 마련된 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 'ㅁ' 형태의 순환 구조로 배치되는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 설비 라인은 제1 방향을 따라 배치되고,
    상기 원점에 위치하고 히트싱크를 공급받아 상기 히트싱크의 표면을 플라즈마 처리하는 히트싱크 전처리부;
    상기 히트싱크의 일면에 바틈 프레임을 부착하는 바틈 프레임 조립부;
    상기 바틈 프레임에 구비되는 셀 삽입구에 배터리 셀을 삽입하는 셀 삽입부; 및
    상기 배터리 셀들을 커버하며 상기 바틈 프레임과 결합되는 탑 프레임을 조립하는 탑 프레임 조립부를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 바틈 프레임 조립부는, 상기 바틈 프레임에 바코드를 마킹하기 위한 바코드 레이저 마킹기를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 제1 설비 라인은, 상기 히트싱크, 상기 바틈 프레임, 상기 배터리 셀, 상기 탑 프레임의 표면을 플라즈마로 전처리하기 위한 플라즈마 표면처리기를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 제2 설비 라인은 상기 제1 설비 라인과 연결되고,
    제1 방향을 따라 배치되고 상기 탑 프레임에 복수 개의 버스바들과 센싱 케이블을 부착하는 부품 조립부;
    상기 부품 조립부와 연속해서 상기 제1 방향으로 배치되고, 상기 부품 조립부를 거친 직후의 가조립 셀 모듈 어셈블리에 프레스 지그를 장착하는 지그 체결부;
    상기 프레스 지그가 장착된 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리를 상기 제1 방향에 교차하는 제2 방향으로 이송하는 이송부;
    상기 지그 체결부에서 상기 제2 방향으로 소정 간격 이격된 위치에서 상기 제1 방향에 반대되는 제3 방향을 따라 배치되고 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리에 도포된 접착제를 경화시키는 경화 챔버부;
    상기 경화 챔버부를 통과한 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리에서 상기 프레스 지그를 해체하는 지그 해체부; 및
    상기 프레스 지그가 해체된 상기 가조립 셀 모듈 어셈블리의 외관을 검사하는 비전 검사부를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 경화 챔버부는 복수 개이고 서로 상기 제3 방향을 따라 나란하게 배치되는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 경화 챔버부는 내부에는 적외선이 조사되고 내부 온도가 섭씨 45도~65도로 유지되는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 제2 설비 라인은, 상기 지그 해체부로부터 상기 비전 검사부와 다른 방향으로 배치되고, 상기 지그 해체부에서 분리된 상기 프레스 지그를 반출하는 지그 회수라인을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 제3 설비 라인은 상기 제2 설비 라인과 연결되고,
    상기 제3 방향을 따라 배치되고 상기 탑 프레임의 상부에 와이어를 사용하여 상기 배터리 셀들과 상기 복수 개의 버스바를 정해진 패턴으로 접합시키는 와이어 본딩부;
    상기 와이어 본딩의 외관 검사 및 개방 전압을 측정하여 이상 유무를 검사는 OCV 테스트부;
    와이어 본딩된 상기 탑 프레임의 상부에 탑 커버를 부착하는 탑 커버 조립부;
    상기 탑 커버가 부착된 상기 셀 모듈 어셈블리를 상기 탑 커버 조립부에서 상기 제1 설비 라인의 상기 히트싱크 전처리부로 선택적으로 이송하게 마련되는 인터 체인지부를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 와이어 본딩부는, 복수 개이고 서로 상기 제3 방향을 따라 나란하게 배치되는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 인터 체인지부는
    상기 1층 셀 모듈 어셈블리를 상하 반전시키는 반전기와, 상기 히트싱크 전처리부로 이송시킬 수 있는 이재기를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 인터 체인지부는, 상기 바틈 프레임에 미리 마킹된 바코드를 리딩하는 바코드 리더기를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  14. 제10항에 있어서,
    상기 제3 설비 라인과 연결되고 상기 제1 설비 라인과 연결되지 않게 배치되며, 상기 적층형 배터리 모듈의 성능 검사 및 패키징을 수행하는 제4 설비 라인을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 모듈의 조립 라인 시스템.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 제1 설비 라인에서 상기 셀 하우징에 층수 정보가 저장된 고유의 바코드가 미리 마킹되고, 상기 제1 설비 라인, 상기 제2 설비 라인 및 상기 제3 설비 라인은 상기 바코드를 리딩하여 상기 1층 셀 모듈 어셈블리와 상기 2층 셀 모듈 어셈블리를 식별하도록 마련된 것을 특징으로 하는 조립 라인 시스템.
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