KR102651010B1 - 셀룰로오스 니트 활성탄소섬유 원단의 제조 방법 및 이로부터 제조된 셀룰로오스 니트 활성탄소섬유 원단 - Google Patents
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Abstract
셀룰로오스계 섬유를 편직하여 편물(knit)을 제조하는 단계; 상기 편물을 정련하는 단계; 상기 정련된 편물을 전처리하는 단계; 상기 전처리된 편물을 내염화하는 단계; 및 상기 내염화된 편물을 700℃ 내지 1200℃의 온도 및 수증기 분위기에서 활성화하는 단계를 포함하는 활성탄소섬유 원단의 제조 방법 및 이로부터 제조된 활성탄소섬유 원단에 관한 것이다.
Description
활성탄소섬유 원단의 제조 방법 및 이로부터 제조된 활성탄소섬유 원단에 관한 것이다.
일반적으로 활성탄소섬유(activated carbon fibers)는 원료 물질의 종류에 따라 셀룰로오스계, 팬(PAN)계, 피치(pitch)계로 구분하며, 원료 섬유를 안정화 또는 내염화, 그리고 활성화시켜 제조한다. 활성탄소섬유의 활성화는 종래 활성탄의 제조와 같은 원리로 섬유상 탄소를 수증기, 탄산가스로 800℃ 이상의 고온에서 섬유 표면을 활성화하여 제조한다. 활성탄소섬유는 활성탄보다 다양한 형태로 가공이 쉽고 기공이 섬유 표면에 노출되어 있으며, 또한 미세기공으로 균일하게 분포되어 있어 균일한 흡착특성을 얻을 수 있다. 또한, 내부 기공이 모두 외부 표면에 직접 연결되어 있기 때문에 물질 전달 속도가 매우 빠르고 흡탈착이 용이하여 재생율이 매우 높다.
셀룰로오스계 탄소섬유는 주로 레이온 전구체로부터 제조되는데, 1959년에 미국의 유니온 카바이드사가 편물상의 탄소섬유를 상품화하였다. 그 제조방법은 편물상이나 펠트상의 레이온을 약 900℃까지 천천히 회분 방식으로 탄화하거나 2,500℃ 이상까지 가열하여 흑연화하는 방법이었으나, 만들어진 탄소섬유의 기계적 특성이 좋지 못하여 페놀수지를 보강한 CFRP(carbon fiber reinforced plastic)로 만들거나, 단열재, 여과재, 흡착재 등으로 사용되었다. 그 후, 유니온 카바이드사가 1963년에 탄화시간을 단축시키기 위하여 레이온사를 미리 인산염이나 질산염 용액에 침지하여 팽창시키는 화학처리법을 개발함으로써 비로소 연속 프로세스가 가능하게 되었으나, 제조비용이 고가이고 저수율 때문에 팬(PAN)계 탄소섬유나 피치계 탄소섬유로 대체되었으며, 현재는 극히 소량으로만 생산되는 것으로 알려져 있다.
한편, 한국공개특허 제2002-0086153호에는 비스코스레이온계 섬유 또는 이의 섬유구조물을 인산화 반응과 탄화 반응 및 활성화 반응시킴으로써, 종래에 비해 마이크로기공(micro pore)과 메조기공(meso pore) 등의 미세기공이 발달되어 우수한 흡착효과를 가지는 고기능성 활성탄소섬유와 그 제조 방법이 개시되어 있다. 그러나, 레이온계 탄소섬유는 제조 공정에서 공해 물질을 용매로서 이용하기 때문에 근본적으로 환경오염의 문제를 야기한다.
셀룰로오스계 탄소섬유 전구체로서 라이오셀 섬유는 환경적 오염 문제 해결이 가능하며, 섬유의 고배향 및 고물성화가 가능하여 내구성, 치수안정성 등이 우수한 장점을 가지고 있다. 이와 관련하여, 한국공개특허 제10-2014-0002991호에는 리그닌을 함유하는 라이오셀 섬유를 전구체 섬유로 하여 탄소섬유를 제조하는 방법이 개시되어 있고, 한국공개특허 제10-2012-0082287호에는 라이오셀 섬유에 그래핀이 첨가된 나노복합체를 포함하는 전구체 섬유를 제공하여, 강도, 연신율 등 기계적 물성 및 제조 수율이 우수한 탄소섬유를 제조하는 방법이 개시되어 있다.
이와 같이 셀룰로오스계 섬유인 레이온 섬유와 라이오셀 섬유를 활성탄소섬유를 제조한 기술은 많이 시도되었지만, 대부분 섬유를 활성탄소섬유로 제조하는 연구들로서, 셀룰로오스 활성탄소섬유 원단의 강도 및 비표면적이 낮은 실정이다.
일 구현예는 높은 비표면적과 우수한 기계적 물성을 가지는 활성탄소섬유 원단의 제조 방법을 제공한다.
다른 일 구현예는 상기 활성탄소섬유 원단의 제조 방법으로부터 제조된 활성탄소섬유 원단을 제공한다.
일 구현예는 셀룰로오스계 섬유를 편직하여 편물을 제조하는 단계; 상기 편물을 정련하는 단계; 상기 정련된 편물을 전처리하는 단계; 상기 전처리된 편물을 내염화하는 단계; 및 상기 내염화된 편물을 700℃ 내지 1200℃의 온도 및 수증기 분위기에서 활성화하는 단계를 포함하는 활성탄소섬유 원단의 제조 방법을 제공한다.
상기 셀룰로오스계 섬유는 레이온 섬유, 라이오셀 섬유 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다.
상기 편물은 편직, 이중직, 삼중직 또는 이들의 조합으로 제조될 수 있다.
상기 정련은 상기 편물을 95℃ 내지 100℃의 물로 세척하여 수행될 수 있다.
상기 전처리하는 단계는 상기 정련된 편물을 인계 열안정제, 실리콘 화합물 및 물을 포함하는 전처리 조성물에 침지하는 단계, 및 상기 침지된 편물을 건조하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 인계 열안정제는 오산화인, 아인산, 인산, 크레질 디페닐 인산염, 삼염화인, 오염화인, 인산나트륨, 인산암모늄 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산(polysiloxane, PS), 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxane, PDMS), 실온 경화형 실리콘(room temperature vulcanizing silicone, RTV), 폴리메틸페닐실록산(polymethylphenylsiloxane, PMPS), 폴리실라잔(polysilazane), 아미노 변성 실리콘, 에폭시 변성 실리콘 또는 이들의 조합을 포함할 수 있고, 상기 아미노 변성 실리콘은 트리메틸실릴아모디메티콘(trimethylsilylamodimethicone)을 포함할 수 있고, 상기 에폭시 변성 실리콘은 폴리디메틸실록산 변성 에폭시(polydimethylsiloxane modified epoxy, PDMSME)를 포함할 수 있다.
상기 전처리 조성물은 상기 인계 열안정제 0.3 중량% 내지 25 중량%, 상기 실리콘 화합물 0.3 중량% 내지 15 중량% 및 물 잔량을 포함할 수 있다.
상기 침지는 20℃ 내지 90℃의 온도에서 수행될 수 있다.
상기 건조는 150℃ 내지 250℃의 온도에서 수행될 수 있다.
상기 내염화는 150℃ 내지 400℃의 온도에서 수행될 수 있다.
다른 일 구현예는 상기 활성탄소섬유 원단의 제조 방법으로부터 제조된 활성탄소섬유 원단을 제공한다.
상기 활성탄소섬유 원단의 비표면적은 1,000 m2/g 내지 2,200 m2/g 일 수 있다.
상기 활성탄소섬유 원단은 활성탄소섬유 편물 원단일 수 있다.
일 구현예에 따른 활성탄소섬유 원단의 제조 방법에 의하면 높은 비표면적과 우수한 기계적 물성을 가지는 활성탄소섬유 원단을 얻을 수 있다.
도 1은 일 구현예에 따른 활성탄소섬유 원단의 제조 방법의 흐름도이다.
도 2는 실시예 1에 따라 제조된 활성탄소섬유 편물 원단의 사진이다.
도 3은 실시예 1에 따라 제조된 활성탄소섬유 편물 원단의 주사전자현미경 분석 사진이다.
도 2는 실시예 1에 따라 제조된 활성탄소섬유 편물 원단의 사진이다.
도 3은 실시예 1에 따라 제조된 활성탄소섬유 편물 원단의 주사전자현미경 분석 사진이다.
이하, 구현예들에 대하여 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 구현예들은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 구현예에 한정되지 않는다.
도 1은 일 구현예에 따른 활성탄소섬유 원단의 제조 방법의 흐름도이다.
일 구현예에 따른 활성탄소섬유 원단의 제조 방법은 도 1에서와 같이, 셀룰로오스계 섬유를 편직하여 편물을 제조하는 단계; 상기 편물을 정련하는 단계; 상기 정련된 편물을 전처리하는 단계; 상기 전처리된 편물을 내염화하는 단계; 및 상기 내염화된 편물을 활성화하는 단계를 포함한다. 일 구현예에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단은, 즉, 셀룰로오스계 섬유 편물을 제조하고 이를 이용하여 정련, 전처리, 내염화 및 활성화의 연속식 공정으로 제조된 활성탄소섬유 원단은 높은 비표면적과 우수한 기계적 물성을 가질 수 있다.
일 구현예에 따르면, 우선 셀룰로오스계 섬유를 편직하여 편물을 제조한 다음, 제조된 편물을 전구체로 사용하여 최종 편물 형태의 활성탄소섬유 원단, 즉, 활성탄소섬유 편물 원단을 제조한다.
편물(knit)이란 실을 코(loop)를 엮어서 만든 천을 말하는 것으로, 직물(woven)에 비해 신축성과 탄력성이 우수하고 가볍고 구김성이 적은 특성이 있다. 따라서, 활성탄소섬유 원단을 편물로 제조하면 가스 흡착 기능과 불연 특성을 가지는 의류용 원단이나 산업용 원단으로 사용할 수 있다.
일 구현예에 따르면, 상기 편물은 셀룰로오스계 섬유를 편직하여 얻는다. 셀룰로오스계 섬유는 레이온 섬유, 라이오셀 섬유 또는 이들의 조합을 포함할 수 다. 이러한 셀룰로오스계 섬유를 원료로 편물을 제조한 다음 내염화 및 활성화를 거쳐 활성탄소섬유 편물 원단을 제조할 경우, 팬(PAN)계 또는 피치(pitch)계 섬유로부터 제조된 활성탄소섬유 편물 원단 보다 높은 비표면적과 우수한 신축성 및 탄력성을 얻을 수 있다.
원료인 셀룰로오스계 섬유를 강도와 평량이 높은 편물 형태로 가공한 다음 이후의 연속식 공정을 진행할 경우, 비표면적과 강도가 높은 최종 활성탄소섬유 편물 원단을 제조할 수 있다. 뿐만 아니라 제조된 전구체인 셀룰로오스계 섬유의 강도와 평량을 조절하면 원하는 활성탄소섬유 편물 원단의 강도와 비표면적을 조절하기 용이하므로, 다양한 활성탄소섬유 편물 원단을 제공할 수 있다.
상기 셀룰로오스계 섬유는 200 데니어(denier) 내지 500 데니어를 가질 수 있고, 예를 들면, 400 데니어 내지 450 데니어를 가질 수 있다. 또한, 셀룰로오스계 섬유는 40 필라멘트 내지 100 필라멘트의 섬도를 가질 수 있고, 예를 들면, 90 필라멘트 내지 100 필라멘트의 섬도를 가질 수 있다. 셀룰로오스계 섬유가 상기 범위 내의 데니어 및 섬도를 가지는 경우 고비표면적과 고강도를 가지는 활성탄소섬유 편물 원단을 얻을 수 있다.
상기 편물은 셀룰로오스계 섬유를 편직, 이중직, 삼중직 또는 이들의 조합으로 편직하여 제조할 수 있다.
이어서, 제조된 편물을 정련하는 단계는 상기 편물을 80℃ 내지 100℃의 물, 예를 들면, 95℃ 내지 100℃의 물에서 1시간 내지 3시간 동안 세척함으로써 수행될 수 있다. 상기 온도 범위의 물로 편물을 세척할 경우 섬유 속에 함유되어 있는 토사, 기름 등의 불순물이 깨끗이 제거되며, 이에 따라 후속 단계에서 섬유상의 물성 저하를 막을 수 있다.
이어서, 전처리하는 단계는 정련된 편물을 전처리 조성물에 침지하는 단계, 및 침지된 편물을 건조하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 전처리 조성물은 인계 열안정제, 실리콘 화합물 및 물을 포함할 수 있다.
상기 인계 열안정제는 무기 인산염, 유기 인산염 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다. 무기 인산염으로는 오산화인, 아인산, 인산, 삼염화인, 오염화인, 인산나트륨, 인산암모늄, 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다. 상기 인산암모늄은 제일인산암모늄, 제이인산암모늄, 제삼인산암모늄 등을 들 수 있다. 유기 인산염으로는 크레질 디페닐 인산염, 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다.
상기 인계 열안정제는 전처리 조성물의 총량에 대하여 0.3 중량% 내지 25 중량%, 예를 들면, 0.3 중량% 내지 20 중량%, 0.5 중량% 내지 15 중량%, 0.5 중량% 내지 10 중량%, 1 중량% 내지 5 중량%로 포함될 수 있다. 인계 열안정제가 상기 함량 범위 내로 포함되는 경우 후속 단계로 진행되는 내염 효과가 우수하고 과포화 상태를 막을 수 있다.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산(polysiloxane, PS), 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxane, PDMS), 실온 경화형 실리콘(room temperature vulcanizing silicone, RTV), 폴리메틸페닐실록산(polymethylphenylsiloxane, PMPS), 폴리실라잔(polysilazane), 아미노 변성 실리콘, 에폭시 변성 실리콘 또는 이들의 조합을 포함할 수 있다. 상기 아미노 변성 실리콘은 트리메틸실릴아모디메티콘(trimethylsilylamodimethicone)을 포함할 수 있다. 상기 에폭시 변성 실리콘은 폴리디메틸실록산 변성 에폭시(polydimethylsiloxane modified epoxy, PDMSME)를 포함할 수 있다.
상기 실리콘 화합물은 전처리 조성물의 총량에 대하여 0.3 중량% 내지 15 중량%, 예를 들면, 1 중량% 내지 15 중량%, 3 중량% 내지 10 중량%로 포함될 수 있다. 실리콘 화합물이 상기 함량 범위 내로 포함되는 경우 후속 단계로 진행되는 내염 효과가 우수하고 균일하며 취성 파괴를 막을 수 있다.
상기 침지는 분당 10m 내지 30m의 속도로 20℃ 내지 90℃의 온도에서, 예를 들면, 40℃ 내지 60℃의 온도에서 수행될 수 있고, 1시간 내지 3시간 동안 수행될 수 있다. 상기 온도 범위 내에서 침지할 경우 안정화 효과가 우수하고 섬유의 유연성이 우수하며, 또한 상기 시간 범위 내에서 침지할 경우 전처리 조성물 내에서 셀룰로오스계 섬유의 팽윤 발생을 막고 높은 강도를 가질 수 있다.
상기 건조는 150℃ 내지 250℃의 온도에서, 예를 들면, 180℃ 내지 220℃으 온도에서 0.5시간 내지 1시간 동안 수행될 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 내에서 건조를 수행할 경우 안정화 효과가 우수하고 섬유의 유연성이 우수하며 높은 강도를 가질 수 있다.
이어서, 내염화 처리를 통하여 셀룰로오스계 섬유 내에 존재하는 수산기와 인계 열안정제가 가교결합을 형성하여 섬유에 내염 성능이 부여되며, 또한 실리콘 화합물이 열분해하여 질소 가스나 암모니아 가스를 대량 발생시킴으로써 연소를 방지함에 따라 본래 열에 약한 셀룰로오스계 섬유가 후속 단계로 진행되는 고온의 활성화 처리를 견딜 수 있게 된다.
상기 내염화는 150℃ 내지 400℃의 온도에서, 예를 들면, 150℃ 내지 280℃의 온도에서 2시간 내지 8시간 동안 수행될 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 내에서 내염화 처리가 수행되는 경우 가교결합이 원활이 형성되어 우수한 내염성을 가지며, 섬유의 열분해 우려가 없어 최종적으로 높은 비표면적과 강도를 가지는 활성탄소섬유 편물 원단을 얻을 수 있다.
이어서, 상기 활성화하는 단계는 700℃ 내지 1200℃의 온도, 예를 들면, 800℃ 내지 1000℃의 온도 및 수증기 분위기에서 수행될 수 있다. 상기 온도 범위 내에서 또한 수증기 분위기에서 활성화되는 경우 기공 형성성이 우수하고 높은 수율의 활성탄소섬유 원단을 제조할 수 있다.
전술한 제조 방법에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단은 편물의 형태를 가지는 활성탄소섬유 편물 원단일 수 있다.
제조된 활성탄소섬유 원단의 비표면적은 1,000 m2/g 내지 2,200 m2/g 일 수 있고, 예를 들면, 1,600 m2/g 내지 1,800 m2/g 일 수 있다. 상기 범위 내의 비표면적을 가지는 경우 흡착성능이 우수한 활성탄소섬유 원단을 얻을 수 있다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예들을 제시한다. 다만, 하기에 기재된 실시예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하며, 이로서 본 발명이 제한되어서는 아니된다. 또한, 여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략한다.
(활성탄소섬유 원단 제조)
실시예 1
450 데니어 및 90 필라멘트를 가진 레이온 섬유를 이중직으로 편직하여 편물을 제조하였다. 이어서, 편물을 100℃에서 물로 1시간 동안 세척하여 정련한 다음, 전처리 조성물에 정련된 편물을 텐터기를 이용하여 분당 10m 속도로 60℃ 온도에서 0.5시간 동안 침지한 후 180℃에서 0.5시간 동안 건조하여 전처리를 수행하였다. 이때 전처리 조성물은 인계 열안정제로서 제이인산암모늄 3 중량%, 실리콘 화합물로서 순도 38% 실리콘화합물(신에츠社 실리콘 KMK-740T) 7 중량% 및 물 90 중량%로 이루어졌다. 전처리된 편물을 300℃ 온도에서 2시간 30분 동안 내염화 처리한 후, 수증기 분위기 하에 1000℃에서 활성화 처리하여 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
실시예 2
실시예 1에서 300 데니어 및 60 필라멘트를 가진 레이온 섬유를 이중직으로 편직하여 제조된 편물을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
실시예 3
실시예 1에서 450 데니어 및 100 필라멘트를 가진 라이오셀 섬유를 이중직으로 편직하여 제조된 편물을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
실시예 4
실시예 1에서 인계 열안정제로서 제일인산암모늄을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
실시예 5
실시예 1에서 인계 열안정제로서 제삼인산암모늄을 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
실시예 6
실시예 1에서 수증기 분위기 하에 800℃에서 활성화 처리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
실시예 7
실시예 1에서 수증기 분위기 하에 900℃에서 활성화 처리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
비교예 1
450 데니어 및 90 필라멘트를 가진 레이온 섬유를 전처리 조성물에 텐터기를 이용하여 분당 10m 속도로 60℃ 온도에서 0.5시간 동안 침지한 후 180℃에서 0.5시간 동안 건조하여 전처리를 수행하였다. 이때 전처리 조성물은 인계 열안정제로서 제이인산암모늄 3 중량%, 실리콘 화합물로서 순도 38% 실리콘화합물(신에츠社 실리콘 KMK-740T) 7 중량% 및 물 90 중량%로 이루어졌다. 전처리된 섬유를 300℃ 온도에서 2시간 30분 동안 내염화 처리한 후, 수증기 분위기 하에 1000℃에서 활성화 처리하여 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
비교예 2
실시예 1에서 제조된 편물을 정련 단계 없이 바로 전처리 수행한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
비교예 3
실시예 1에서 제조된 편물을 정련한 다음 전처리 단계 없이 바로 내염화 처리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
비교예 4
실시예 1에서 수증기 분위기 하에 600℃에서 활성화 처리한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 활성탄소섬유 편물 원단을 제조하였다.
평가 1: 제조된 활성탄소섬유 원단 이미지
도 2는 실시예 1에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단의 사진이고, 도 3은 실시예 1에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단의 주사전자현미경 분석 사진이다.
도 2 및 3을 참고하면, 실시예 1에 따라 편물의 형태를 가지는 활성탄소섬유 원단이 제조되었음을 확인할 수 있다.
평가 2: 활성탄소섬유 원단의 수율
실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 4에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단의 수율을 하기 수학식 1에 의해 산출하여, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[수학식 1]
수율(%) = (활성화 후의 활성탄소섬유 원단의 중량 / 활성화 전에 투입된 전구체의 중량) X 100
평가 3: 활성탄소섬유 원단의 비표면적
실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 4에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단의 비표면적을 하기 방법으로 측정하여, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
Belsorp max 장비를 이용하여 77K 질소흡착실험을 진행하였고, Brunauer-Emmett-Teller(BET) 식을 사용하여 비표면적(SBET)을 도출하였다. 그리고 총 기공부피(VTotal)는 상대압(Relative pressure) 0.990까지의 흡착곡선을 이용하여 구하였다.
평가 4: 활성탄소섬유 원단의 강도
실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 4에 따라 제조된 활성탄소섬유 원단의 강도를 인장강도 시험기(H10K-S UTM), 시험규격: KS K 0521 : 2017, 스트립법(Tinius Olsen)을 이용하여 측정하였고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
| 수율(%) | 비표면적(m2/g) | 강도(N) | |
| 실시예 1 | 22.2 | 2,000 | 26.14 |
| 실시예 2 | 18.6 | 1,670 | 22.50 |
| 실시예 3 | 25.5 | 1,700 | 23.00 |
| 실시예 4 | 18.55 | 1,350 | 19.87 |
| 실시예 5 | 19.67 | 1,250 | 17.55 |
| 실시예 6 | 35.7 | 1,200 | 31.09 |
| 실시예 7 | 28.9 | 1,550 | 33.26 |
| 비교예 1 | 28.0 | 1,650 | 13.05 |
| 비교예 2 | 25.1 | 1,200 | 8.75 |
| 비교예 3 | 10.8 | 720 | 8.66 |
| 비교예 4 | 35.6 | 980 | 27.05 |
상기 표 1을 통하여, 실시예 1 내지 7에 따라 제조된 활성탄소섬유 편물 원단은 비교예 1 내지 4의 경우와 비교하여 높은 비표면적과 높은 강도를 동시에 가짐을 알 수 있다. 따라서, 일 구현예에 따른 활성탄소섬유 원단의 제조 방법을 통해 흡착성능이 우수하면서도 기계적 물성이 우수한 활성탄소섬유 원단을 얻을 수 있음을 확인할 수 있다.
이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
Claims (14)
- 셀룰로오스계 섬유를 편직하여 편물을 제조하는 단계;
상기 편물을 95℃ 내지 100℃의 물로 세척하여 정련하는 단계;
상기 정련된 편물을 전처리하는 단계;
상기 전처리된 편물을 내염화하는 단계; 및
상기 내염화된 편물을 700℃ 내지 1200℃의 온도 및 수증기 분위기에서 활성화하는 단계를 포함하는 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제1항에서,
상기 셀룰로오스계 섬유는 레이온 섬유, 라이오셀 섬유 또는 이들의 조합을 포함하는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제1항에서,
상기 편물은 편직, 이중직, 삼중직 또는 이들의 조합으로 제조되는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 삭제
- 제1항에서,
상기 전처리하는 단계는
상기 정련된 편물을 인계 열안정제, 실리콘 화합물 및 물을 포함하는 전처리 조성물에 침지하는 단계, 및
상기 침지된 편물을 건조하는 단계를 포함하는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제5항에서,
상기 인계 열안정제는
오산화인, 아인산, 인산, 크레질 디페닐 인산염, 삼염화인, 오염화인, 인산나트륨, 인산암모늄 또는 이들의 조합을 포함하는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제5항에서,
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산(polysiloxane, PS), 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxane, PDMS), 실온 경화형 실리콘(room temperature vulcanizing silicone, RTV), 폴리메틸페닐실록산(polymethylphenylsiloxane, PMPS), 폴리실라잔(polysilazane), 아미노 변성 실리콘, 에폭시 변성 실리콘 또는 이들의 조합을 포함하고,
상기 아미노 변성 실리콘은 트리메틸실릴아모디메티콘(trimethylsilylamodimethicone)을 포함하고,
상기 에폭시 변성 실리콘은 폴리디메틸실록산 변성 에폭시(polydimethylsiloxane modified epoxy, PDMSME)를 포함하는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제5항에서,
상기 전처리 조성물은
상기 인계 열안정제 0.3 중량% 내지 25 중량%,
상기 실리콘 화합물 0.3 중량% 내지 15 중량% 및
물 잔량을 포함하는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제5항에서,
상기 침지는 20℃ 내지 90℃의 온도에서 수행되는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제5항에서,
상기 건조는 150℃ 내지 250℃의 온도에서 수행되는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제1항에서,
상기 내염화는 150℃ 내지 400℃의 온도에서 수행되는 것인 활성탄소섬유 원단의 제조 방법. - 제1항 내지 제3항, 및 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항의 활성탄소섬유 원단의 제조 방법으로부터 제조된 활성탄소섬유 원단.
- 제12항에서,
상기 활성탄소섬유 원단의 비표면적은 1,000 m2/g 내지 2,200 m2/g인 활성탄소섬유 원단. - 제12항에서,
상기 활성탄소섬유 원단은 활성탄소섬유 편물 원단인 것인 활성탄소섬유 원단.
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