KR102648044B1 - 타이어 가류 브라다용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조된 타이어 가류 브라다 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 타이어 가류 브라다용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조된 타이어 가류 브라다에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 타이어 가류 브라다용 고무 조성물은 원료 고무 100 중량부에 대하여 유기 규소 중합물을 주성분으로 하는 연화제 3 ~15 중량부를 포함한다. 연화제는 가교 반응 중 알킬 페놀 가류 수지와 반응하여 부틸 고무 네트워크에 고정됨으로써 고온, 고압의 타이어 가류 공정에서 증발되지 않을 수 있고, 타이어 가류 브라다의 휨(Flex) 피로 성능을 향상시킬 수 있다. 이에 따라, 타이어 가류 브라다의 사용 수명을 증가시킬 수 있다.
Description
본 발명은 타이어 가류 브라다용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조된 타이어 가류 브라다에 관한 것이다. 본 발명은 타이어 가류 브라다용 고무 조성물의 가교 반응 도중에 가교 수지와 반응하여 부틸 고무 네트워크에 화학적으로 연결됨으로써 고온, 고압의 타이어 가류 공정에서도 안정한 연화제를 타이어 가류 브라다용 고무 조성물에 적용하여 타이어 가류 브라다의 내열성 및 내열노화성을 향상시키고, 내열 노화에 따른 타이어 가류 브라다의 연신 내구성능을 향상시켜 최종적으로 타이어 가류 브라다의 수명을 증가시킬 수 있다.
타이어 가류 브라다(이하,'가류 브라다'라 한다)는 통상적으로 공기입 타이어의 가류 공정에서 사용된다. 가류 브라다는 가류 공정에서 그린 타이어의 내부 형태를 결정하고 그린 타이어에 열을 전달한다. 여기서, 그린 타이어는 성형은 완료되었으나, 가교되지 않은 공기압 타이어의 반제품을 말하며, 가류 공정은 그린 타이어를 가류 금형에 삽입하고 가류 브라다를 그린 타이어 내부에 장착한 후 가류 금형의 내, 외부에서 열과 압력 증기를 가하여 가류 브라다가 그린 타이어를 부풀리게 하여 타이어 내부를 형성하는 공정이라 할 수 있다.
가류 공정은 가류 금형 내, 외부에서 가해지는 온도와 압력에 의해 진행되며, 내부의 열은 타이어 가류 브라다를 통하여 그린 타이어에 전달된다. 가류 브라다는 열원으로 사용하는 증기, 온수 또는 가스의 압력으로 인해 팽창하며, 그린 타이어의 내부에서 그 형태를 유지시키면서 가류를 위한 고온의 열을 전달한다.
전술한 바와 같이, 가류 브라다는 고온, 고압 조건의 타이어 가류 시에는 팽창하고, 가류가 완료된 타이어를 회수할 시에는 수축하는 과정을 반복해야 하기 때문에 우수한 내열성과 내열노화성이 요구된다. 또한, 그린 타이어를 가류시키기 위해서는 고온의 열을 일정하게 효과적으로 전달해야 하기 때문에 가류 브라다는 고무 재질임에도 불구하고 높은 수준의 열전도도가 요구된다.
그린 타이어의 가류 공정 시, 가교가 완료된 가류 브라다는 미가교의 그린 타이어 내부의 이너 라이너 고무와 접하게 된다. 이때, 이너 라이너 고무가 가교 시 가류 브라다의 표면과 가교 반응 및 점착 반응을 일으킬 수 있고, 가류 브라다와 그린 타이어의 접착면에서 뜯김 현상이 발생함으로써 가류 브라다의 수명 저하 및 타이어의 불량을 야기할 수 있다.
캐스터 오일(Castor Oil)은 가류 브라다에 주로 사용되고 있는 연화제이다.
캐스터 오일은 부틸 고무 매트릭스와의 비호환성 때문에 부틸 고무와 혼합될 경우 가교된 타이어를 가류 브라다에서 배출하는 것이 용이해진다. 따라서 1958년 Goodyear는 미네랄 오일 연화제를 캐스터 오일로 대체하는 것으로 특허출원을 하였다. 따라서 처음 연화제로 캐스터 오일이 도입되었을 때에는 이형성능을 향상시킬 수 있는 기능이 강조되었으나, 오늘날에는 이형성을 향상시키기 보다는 연화제로 더 많이 사용되고 있다. 지난 수십년 동안 가류된 타이어의 이형 성능을 향상시키기 위해 가류 브라다 표면에 코팅을 하거나, 타이어 내부 이형제를 적용하고 있다. 결과적으로 이형 성능을 향상시키기 위해 도입되었던 캐스터 오일의 기능은 이제 연화제로서의 역할만을 수행하고 있다. 결과적으로 이형성 향상을 위해 도입되었던 연화제로서의 캐스터 오일은 높은 온도에서 고무 매트릭스에서 증발하기 때문에 총 사용 횟수를 오히려 제한할 수 있다.
최근, 가류 브라다의 사용 수명 향상을 위하여 타이어 가류 브라다용 고무 조성물(이하, '가류 브라다용 고무 조성물'이라 한다)에 여러 첨가물을 사용하거나 가류 브라다 표면에 코팅제 또는 이형제를 도포하여 이형 성능을 향상시키고자 하는 시도가 있었으나, 이형제의 경우 자주 도포해야 하며 흘러내리거나 타이어 표면에 이물 불량을 야기시킨다는 문제점이 있으며, 코팅제는 도막이 벗겨지면 급속도로 점착력이 높아져 영구적이지 못하다는 문제점이 있다.
특허문헌 1 내지 3은 유기 규소 중합물을 가류 브라다 제품 표면에 도포하고 코팅하여 가류 브라다의 이형 성능을 향상시키고, 향상된 이형 성능에 기초하여 가류 브라다의 사용 수명을 향상시킨다. 특허문헌 1 내지 3은 가류 브라다 또는 가류 브라다용 고무 조성물의 내적 구성에 수정(modification)을 가하지 않으므로 가류 브라다의 이형 성능 및 사용 수명의 향상에 근본적인 해결책을 제시하지 못한다.
전술한 문제를 해결하기 위해 본 발명은 고온에서도 쉽게 증발하지 않는 연화제 사용을 제안한다.
본 발명은 열전도도, 내열성 및 내열노화성이 우수하여 반복 피로에도 불구하고 요구 물성을 유지할 수 있는 가류 브라다용 고무 조성물의 고안을 목적으로 한다.
전술한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명에 따른 가류 브라다용 고무 조성물은 원료 고무 100 중량부에 대하여, 일반 충전제 20~80 중량부 및 유기 규소 중합물을 주성분으로 하는 연화제 3~15 중량부를 포함한다.
바람직하게, 본 발명에 따른 가류 브라다용 고무 조성물은 부틸 고무 100 중량부에 대하여, 카본 블랙 20~80 중량부, 가류 수지 3~15 중량부, 산화아연 3~10 중량부, 스테아린산 3~7 중량부 및 유기 규소 중합물을 주성분으로 하는 연화제 3~15 중량부를 포함한다.
유기 규소 중합물은 데카메틸사이클로펜타실록산(Decamethylcyclopentasiloxane), 도데카메틸헥사사이클로실록산(Dodecamethylhexacyclosiloxane) 및 옥타메틸사이클로테트라실록산(Octamethylcyclotetrasiloxane) 중 1종 또는 2종 이상의 혼합물을 말한다.
본 발명은 가류 브라다용 고무 조성물에 유기 규소 중합물을 주성분으로 하는 연화제를 적용함으로써 다음과 같은 효과를 갖는다.
첫째로, 고온, 고압의 가류 브라다 사용 환경에서 가류 브라다의 내열성 및 내열노화성을 현저히 향상시켜 가류 브라다의 사용 수명을 연장시킬 수 있다.
둘째로, 유기 규소 중합물에 의한 효과로 가류 브라다와 그린 타이어 내부의 인너 라이너 고무와의 윤활성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 표 3의 피로도 시험 결과를 그래프로 나타낸 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다. 다만, 본 발명이 예시적 실시 예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 목적 및 효과는 하기의 설명에 의해서 자연스럽게 이해되거나 보다 분명해 질 수 있으며, 하기의 기재만으로 본 발명의 목적 및 효과가 제한되는 것은 아니다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
본 발명은 가류 브라다용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조된 가류 브라다에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 가류 브라다용 고무 조성물은 부틸 고무 100 중량부에 대하여, 카본 블랙 20~80 중량부, 가류 수지 3~15 중량부, 산화아연 3~10 중량부, 스테아린산 3~7 중량부 및 유기 규소 중합물을 주성분으로 하는 연화제 3~15 중량부를 포함한다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여, 가류 브라다용 고무 조성물에 유기 규소 중합물의 연화제를 적용하여 가류 브라다의 사용 수명을 향상시킬 수 있다. 종래 가류 브라다용 고무 조성물에 첨가된 캐스터 오일(Castor Oil)은 고온의 사용환경 중에 고무 매트릭스에서 증발하기 때문에 가류 브라다의 사용 수명을 제한하였으나, 유기 규소 중합물은 가류 브라다용 고무 조성물의 가교 반응 도중 가교 수지와 반응하여 부틸 고무 네트워크에 화학적으로 연결됨으로써 가류 브라다용 조성물의 내열성 및 내열노화성을 향상시킬 수 있다.
본 발명은 원료 고무로서 고온 및 열노화 안정성에 우수한 부틸 고무 또는 할로부틸 고무를 사용할 수 있다.
본 발명은 20~80 중량부의 일반 충전제를 포함할 수 있다. 일반 충전제는 본 기술 분야에서 일반적으로 사용되는 카본 블랙 등의 충전제를 지칭한다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 타이어 가류 브라다의 열전도도 향상을 위해 아세틸렌 블랙을 사용할 수 있다. 20 중량부 미만의 일반 충전제 포함 시 타이어 가류 브라다의 기계적 물성이 저하될 수 있으며, 80 중량부 초과의 일반 충전제 포함 시 타이어 가류 브라다의 신장율이 감소할 수 있고 피로 특성이 저하될 수 있다.
본 발명은 3~15 중량부의 가류 수지를 포함할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 가류 수지는 알킬 페놀 가류 수지인 것이 바람직하다. 3 중량부 미만의 가류 수지 포함 시 충분한 가교 반응을 얻을 수 없으며, 10 중량부 초과의 가류 수지 포함 시 가교 밀도가 증가하여 탄성력이 저하될 수 있다.
본 발명은 수지 가류 활성제인 네오프렌(클로로프렌)을 포함할 수 있다. 네오프렌은 2~20 중량부로 하여 부틸 고무와 배합하는 것이 바람직하다. 2 중량부 미만의 네오프렌 포함 시 가교 활성화가 저하되어 가교 시간이 길어지면서 가교 밀도가 저하될 수 있으며, 20 중량부 초과의 네오프렌 포함 시 배합이 어려울 뿐만 아니라, 배합 시 발열 온도의 증가로 고무의 겔(Gel)화를 일으킬 수 있기 때문이다.
본 발명은 3~10 중량부의 산화아연을 포함할 수 있다. 산화아연은 가교 활성화제로서 스테아린산과 반응하여 고무 가교를 활성화시킬 수 있다. 3 중량부 미만의 산화아연 포함 시 가교 활성화가 저하되어 고무의 가교 밀도가 저하될 수 있으며, 10 중량부 초과의 산화아연 포함 시 가교 속도가 지연될 수 있다.
본 발명은 3~7 중량부의 스테아린산을 포함할 수 있다. 스테아린산은 가교 활성화제로서 산화아연과 반응하여 고무 가교를 활성화시킬 수 있다. 3 중량부 미만의 스테아린산 포함 시 가교 활성화가 저하되어 고무의 가교 밀도가 저하될 수 있으며 7 중량부 초과의 스테아린산 포함 시 고무의 노화 특성이 저하될 수 있다.
본 발명은 유기 규소 중합물을 주성분으로 하는 연화제 3~15 중량부를 포함할 수 있다. 유기 규소 중합물은 폴리디메틸실록산(Polydimethylsiloxane)을 주성분으로 하며, 가류 과정에서 가교 수지와 반응하여 부틸 고무 네트워크에 결합할 수 있는 기능성 그룹을 포함한다. 유기 규소 중합물은 본 발명에 따른 가류 브라다용 고무 조성물에 오일의 형태로 첨가될 수 있다.
폴리디메틸실록산은 데카메틸사이클로펜타실록산(Decamethylcyclopentasiloxane), 도데카메틸헥사사이클로실록산(Dodecamethylhexacyclosiloxane) 및 옥타메틸사이클로테트라실록산(Octamethylcyclotetrasiloxane) 중 1종 또는 2종 이상의 혼합물일 수 있으며, 밀도는 960~1,020kg/m3일 수 있다.
3 중량부 미만의 연화제 포함 시 노화에 따른 인장 강도, 신장율 감소율이 크게 증가하며, 인열 저항 특성이 저하될 수 있다. 한편, 15 중량부 초과의 연화제 포함 시 노화에 따른 모듈러스 증가율이 크게 증가할 수 있다.
이하, 본 발명은 하기의 실험예를 통하여 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 하기의 실험예가 본 발명의 기술적 범위를 한정하는 것이 아니다.
| 구 분 | 비교예1 | 실시예1 | 실시예2 | 비교예2 | 비교예3 |
| 부틸 고무 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| 카본 블랙(N330) | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 |
| 산화아연 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 캐스터 오일 | 6 | - | - | - | - |
| 유기 규소 중합물 연화제 #1 | - | 6 | - | 2 | 16 |
| 유기 규소 중합물 연화제 #2 | - | - | 6 | - | - |
| 네오프렌 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 스테아린산 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 가류 수지(SP-1045) | 8 | 8 | 8 | 8 | 8 |
표 1은 본 발명에 따른 가류 브라다용 고무 조성물의 실시예 1, 2의 조성과 비교예 1, 2, 3의 조성을 나타낸다. 표 1에 기재한 각 수치의 단위는 중량부이다. 표 1을 참조하면, 실시예 1, 2와 비교예 1, 2, 3은 부틸 고무 100 중량부, 카본 블랙 50 중량부, 산화아연 5 중량부, 네오프렌 5 중량부, 균질제 5 중량부, 가류 수지(알킬 페놀 수지) 8 중량부를 공통적으로 포함한다.
실시예 1, 2의 조성과 비교예 1의 조성 대비 시, 실시예 1, 2는 비교예 1에 포함된 캐스터 오일을 포함하지 않으며, 비교예 1에 포함되지 않은 유기 규소 중합물 연화제 #1 및 #2를 각각 포함하는 점에서 비교예 1과 차이가 있다.
유기 규소 중합물 연화제 #1 및 #2는 데카메틸사이클로펜타실록산 60~70% 및 도데카메틸헥사사이클로실록산 30~40%를 포함한다. 연화제 #2는 연화제 #1의 대비 시, 주사슬의 길이가 길고 높은 분자량을 가지는 점에서 연화제 #1과 차이가 있다. 연화제 #1, #2 간의 분자량 차이는 있으나, 부틸 고무 네트워크에 연결되는 반응 그룹의 수는 동일하다.
비교예 2, 3의 조성과 비교예 1의 조성 대비 시, 비교예 2, 3은 비교예 1에 포함된 캐스터 오일을 포함하지 않으며, 비교예 1에 포함되지 않은 유기 규소 중합물 연화제 #1을 포함하는 점에서 비교예 1과 차이가 있다.
나아가, 비교예 2, 3의 조성과 실시예 1의 조성 대비 시, 비교예 2, 3은 실시예 1에 포함된 유기 규소 중합물 연화제 #1을 포함하는 점에서 공통되지만, 본 발명에 따른 유기 규소 중합물 연화제의 함량 범위의 하한치(즉, 3 중량부) 및 상한치(즉, 15 중량부)를 벗어나는 2 중량부 및 16 중량부를 각각 포함하는 점에서 실시예 1과 차이가 있다.
| 항목 | 시점 | 비교예1 | 실시예1 | 실시예2 | 비교예2 | 비교예3 |
| 경도 (Shore A) |
노화 전 | 62 | 64 | 64 | 70 | 56 |
| 노화 후 | 75 | 75 | 75 | 79 | 65 | |
| 변화량 | 21% | 17% | 17% | 13% | 16% | |
| 300% 모듈러스 (kgf/cm2) |
노화 전 | 52 | 52 | 53 | 69 | 34 |
| 노화 후 | 80 | 76 | 78 | 94 | 60 | |
| 변화량 | 55% | 46% | 48% | 42% | 77% | |
| 인장 강도 (kgf/cm2) |
노화 전 | 161 | 156 | 157 | 147 | 117 |
| 노화 후 | 143 | 153 | 153 | 121 | 110 | |
| 변화량 | -11% | -2% | -3% | -18% | -3% | |
| 신장율 (%) |
노화 전 | 781 | 758 | 764 | 682 | 820 |
| 노화 후 | 582 | 633 | 622 | 483 | 687 | |
| 변화량 | -25% | -16% | -16% | -29% | -16% | |
| 인열 저항 (kgf/cm2) |
노화 전 | 53 | 50 | 48 | 50 | 41 |
| 노화 후 | 52 | 53 | 54 | 47 | 33 | |
| 변화량 | -3% | 6% | 12% | -6% | 8% |
표 2는 실시예 1, 2와 비교예 1, 2, 3의 물성 측정 결과를 나타낸다. 측정 대상 물성은 경도, 300% 모듈러스, 인장 강도, 신장율 및 인열 저항이다. 노화 전, 후로 각 물성을 측정하였다. 노화 후의 측정 결과는 150℃, 24시간 동안 노화한 후에 측정한 결과이다. 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2, 3의 조성물을 이용하여 제조한 타이어 가류 브라다 고무의 경도(Shore A)는 ASTM D2241-91의 방법으로, 300% 모듈러스, 인장강도, 신장율은 ASTM D412-92의 방법으로 측정하였다. 인열 저항은 ASTM D-1922의 방법으로 측정하였다.
노화에 따라 경도와 모듈러스가 상승하고 신장률이 감소하는 것은 타이어 가류 브라다의 수명이 줄어드는 것을 의미한다. 경도, 모듈러스, 신장률의 변화 수치가 적으면 사용 수명의 향상에 기여할 수 있음을 의미한다. 참고로, 노화 전, 후의 신장률 변화는 타이어 가류 브라다의 노화 전, 후에 따른 신장율 변화를 %로 나타낸 값으로 그 수치가 작을수록 좋은 성능을 나타낸다. 표 2에 대한 설명은 다음과 같다.
1. 경도
실시예 1, 2와 비교예 1, 2, 3의 경도는 노화에 따라 증가하는 것을 확인할 수 있다. 다만, 유기 규소 중합물 연화제 #1 또는 #2를 포함하는 실시예 1, 2, 비교예 2, 3의 경도 증가량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 경도 증가량보다 작은 것을 확인할 수 있다.
2. 300% 모듈러스
실시예 1, 2와 비교예 1, 2, 3의 300% 모듈러스는 노화에 따라 증가하는 것을 확인할 수 있다. 다만, 유기 규소 중합물 연화제 #1 또는 #2를 포함하는 실시예 1, 2, 비교예 2의 300% 모듈러스 증가량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 300% 모듈러스 증가량보다 작은 것을 확인할 수 있다. 한편, 유기 규소 중합물 연화제 #1을 16 중량부 포함하는 비교예 3의 300% 모듈러스 증가량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 300% 모듈러스 증가량보다 큰 것을 확인할 수 있다.
3. 인장 강도
실시예 1, 2와 비교예 1, 2, 3의 인장 강도는 노화에 따라 감소하는 것을 확인할 수 있다. 다만, 유기 규소 중합물 연화제 #1 또는 #2를 포함하는 실시예 1, 2, 비교예 3의 인장 강도 감소량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 인장 강도 감소량보다 작은 것을 확인할 수 있다. 한편, 유기 규소 중합물 연화제 #1을 2 중량부 포함하는 비교예 2의 인장 강도 감소량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 인장 강도 감소량보다 큰 것을 확인할 수 있다.
4. 신장율
실시예 1, 2와 비교예 1, 2, 3의 신장율은 노화에 따라 감소하는 것을 확인할 수 있다. 다만, 유기 규소 중합물 연화제 #1 또는 #2를 포함하는 실시예 1, 2, 비교예 3의 신장률 감소량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 신장률 감소량보다 작은 것을 확인할 수 있다. 한편, 유기 규소 중합물 연화제 #1을 2 중량부 포함하는 비교예 2의 신장률 감소량이 캐스터 오일을 포함하는 비교예 1의 인장 강도 감소량보다 큰 것을 확인할 수 있다.
5. 인열 저항
실시예 1, 2, 비교예 3의 인열 저항은 노화에 따라 증가하는 반면, 비교예 1, 2의 인열 저항은 노화에 따라 감소하는 것을 확인할 수 있다. 인열 저항의 증가는 실시예 2에서 가장 크게 나타났으며, 인열 저항의 감소는 비교예 2에서 가장 크게 나타났다.
표 3은 실시예 1, 2 및 비교예 1의 타이어 가류 브라다의 사용 수명 및 피로도(Crack Growth) 시험 결과를 정리한 표이다. 실시예 1, 2 및 비교예 1의 조성물을 이용하여 제조한 가류 브라다를 타이어 가류 횟수를 측정하는 방법으로 브라다의 수명을 측정하였으며, 고무의 피로도 시험은 ASTM D813의 방법으로 측정하였다.
수명 평가 결과는 비교예 1의 수명을 100으로 산정하고, 비교예 1의 사용 수명을 기준으로 실시예 1 및 2의 수명을 상대적 비교 수치로 나타내었다. 피로도 시험의 균열 성장률(Crack growth) 값이 낮을수록 브라다의 유연성 성능(flex performance)이 향상되었다고 평가할 수 있다. 피로도 시험 방법은 타이어 생산에서 브라다는 반복적인 굴곡 주기에 따르기 때문에 브라다용 조성물의 유연성 성능을 판단하는데 잘 알려진 평가 방법이다.
| 구 분 | 비교예 1 | 실시예1 | 실시예2 | |
| 브라다 제품 사용 수명 | 100 | 117 | 109 | |
| 피로도 시험 (Crack growth) |
반복 횟수 | - | - | - |
| 30,000 | 10% | 12% | 10% | |
| 60,000 | 75% | 21% | 23% | |
| 90,000 | 155% | 25% | 53% | |
| 120,000 | 232% | 32% | 98% | |
| 150,000 | 334% | 126% | 186% | |
| 180,000 | 471% | 153% | 190% | |
| 200,000 | 633% | 216% | 334% | |
도 1은 표 3의 피로도 시험 결과를 그래프로 나타낸 것이다. 도 1과 표 3을 참조하면, 실시예 1, 2의 사용 수명은 비교예 1과 대비하여 각각 17%, 9% 증가하였으며, 실시예 1, 2의 유연성 성능은 대략 60,000 사이클에서부터 비교예 1과 대비하여 명확하게 향상된 것을 확인할 수 있다.
본 발명은, 타이어 가류 브라다 제품이 사용되는 고온, 고압 조건에서 오일이 증발하는 것을 방지하여 타이어 가류 브라다용 조성물의 내열성 및 내열노화성을 향상시켰으며, 타이어 가류 브라다의 유연성을 장기간 유지시킬 수 있고, 최종적으로 타이어 가류 브라다 제품의 사용 수명을 개선할 수 있다.
한편, 타이어 가류 브라다의 사용 수명은 10~20% 향상될 수 있고, 타이어 생산 중에 사용된 가류 브라다의 사용량과 다운 타임이 감소하기 때문에 타이어의 생산성 향상과 비용 절감 면에서 큰 효과를 얻을 수 있다.
또한, 유기 규소 중합물의 화학적 구조로 인해 타이어 가류 브라다의 유연성이 장기간 유지되므로, 가류 브라다와 그린 타이어 내부의 이너 라이너 고무 간의 이형 성능이 향상되어 타이어 생산 후 방출 공정을 개선할 수 있다.
또한 연화제는 가류 브라다용 고무 조성물을 연화시켜, 성형 작업을 용이하게 할 수 있으며, 종래 사용된 캐스터 오일을 전량 대체할 수 있다.
이상에서 대표적인 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상술한 실시예에 대하여 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변형이 가능함을 이해할 것이다. 그러므로 본 발명의 권리범위는 설명한 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 청구범위뿐만 아니라 청구범위와 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태에 의하여 정해져야 한다.
Claims (3)
- 부틸 고무 100 중량부에 대하여,
일반 충전제 20~80 중량부;
가류 수지 3~15 중량부;
가류 활성제로서 네오프렌 2~20 중량부;
산화아연 3~10 중량부;
스테아린산 3~7 중량부 및
유기 규소 중합물 3~15 중량부를 포함하며,
상기 유기 규소 중합물은,
데카메틸사이클로펜타실록산(Decamethylcyclopentasiloxane),
도데카메틸헥사사이클로실록산(Dodecamethylhexacyclosiloxane) 및
옥타메틸사이클로테트라실록산(Octamethylcyclotetrasiloxane) 중 2종 이상의 혼합물인 타이어 가류 브라다용 고무 조성물.
- 삭제
- 제1항의 타이어 가류 브라다용 고무 조성물을 이용하여 제조된 타이어 가류 브라다.
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- 2021-12-23 KR KR1020210185611A patent/KR102648044B1/ko active IP Right Grant
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