KR102645976B1 - 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템 및 그러한 시스템을 동작시키기 위한 방법 - Google Patents

Abstract

살균 유닛(100)을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한, 특히 의료 대상을 포함하는 살균 유닛(100)을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 시스템(1)은 살균 유닛(100)을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템(8)을 포함한다. 살균 환경은 방사선 소스(2)로부터의 방사성 방사선에 노출된다. 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션(F3, F4, F5, F6, F7, F8, F9, F10)이 방사선 소스(2)의 주변을 따라 연장된다. 방사선 소스(2), 예컨대 Co 60 소스가 그에 의해 감마 방사선을 방출한다. 본 발명에 따르면, 운반 시스템(8)은 적어도 하나의 고정 지지 빔(32) 및 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔(34)을 갖는 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어(12)를 포함하고, 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔은 적어도 하나의 고정 지지 빔(32)에 대해 종방향 및 수직 방향으로 이동 가능하다. 적어도 하나의 고정 지지 빔(32)은 2개의 고정 베어링(46) 사이의 중심 영역을 갖고, 이는 적어도 하나의 인장 하중을 받는 인장 요소(42)를 통해 지지되고, 적어도 하나의 인장 요소는 중심 영역에 그리고 적어도 하나의 수직 스트럿(48)에 고정되고, 적어도 하나의 수직 스트럿은, 인장 요소(42)가 종방향 및 수직 방향에 대해 대각선 방향으로 연장되는 방식으로 고정 베어링들(46) 중 적어도 하나의 영역에 배열된다.

Description

살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템 및 그러한 시스템을 동작시키기 위한 방법

본 발명은 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한, 특히, 의료 대상을 포함하는 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 시스템에 관한 것으로, 이 시스템은 살균 유닛을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템을 포함한다. 상기 살균 환경은 방사선 소스로부터의 방사성 방사선에 노출된다. 상기 운반 시스템은, 살균 유닛을 운반 경로를 따른 이송 중에 방사성 방사선에 노출시키기 위해, 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션이 방사선 소스의 주변을 따라 연장되는 방식으로 설계된다. 방사선 소스는 감마 방사선을 방출하고, 예를 들어, Co 60 소스로서 구현된다.

본 발명은 또한 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한, 특히, 의료 대상을 포함하는 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 시스템, 특히, 위에 언급된 시스템을 동작시키기 위한 방법에 관한 것이다. 이 시스템은 상기 살균 유닛을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템을 포함하고, 살균 환경은 감마 방사선을 방출하는 방사선 소스로부터의 방사성 방사선에 노출된다. 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션이 방사선 소스의 주변을 따라 연장된다. 방사선 소스의 감마 방사선에의 노출에 의해 살균 유닛의 살균이 행해진다.

살균을 위한 대상을 고 에너지, 특히, 이온화 방사선, 예를 들어, UV 광 또는 방사성 방사선에 노출시키는 것이 알려져 있다. 또한, 이 방사선에 노출되는, 영역 또는 공간을 통해, 살균될 대상을 유도하는, 운반 시스템을 갖는 시스템이 선행 기술로부터 알려져 있다. 따라서 방사선 노출에 의해 대상의 살균이 수행된다.

예를 들어, US 2003/0006378은 대상을 살균시키기 위한 시스템을 기술하고 있는데, 여기서는 상기 대상이 살균을 위해 벨트 컨베이어의 도움으로 감마 방사선을 방출하는 방사선 소스의 부근으로 이송된다.

US 5,958,336은 대상을 살균시키기 위한 시스템을 기술하고 있는데, 여기서는, 예를 들어, 리프팅 빔 컨베이어가 대상을 이송하기 위해 사용된다. UV 광을 이용한 조사(照射)에 의해 살균이 행해진다.

본 발명에 의해 다루어지는 문제는, 특히, 살균될 제품들에 대한 필요한 목표 선량(target dose)의 적용과 관련하여, 효율적이고 유연하게 살균이 수행될 수 있는, 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템을 나타내는 것이다.

이 문제는 특허 청구항 1의 특징적인 특징들을 가진 처음에 언급된 유형의 시스템에 의해 또는 특허 청구항 21의 특징적인 특징들을 가진 처음에 언급된 유형의 시스템을 동작시키기 위한 방법에 의해 해결된다.

본 발명의 유리한 추가 전개들은 종속 청구항들의 주제이다.

살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한, 특히, 의료 대상을 포함하는 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 시스템은 살균 유닛을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템을 포함한다. 상기 살균 환경(또한: 핫셀, 조사 챔버, 방사선 영역)은 방사선 소스로부터의 방사성 방사선에 노출된다. 상기 살균 유닛이 상기 운반 경로를 따른 이송 중에 상기 방사선 소스에 의해 방출되는 방사성 방사선에 노출되도록, 상기 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션이 상기 방사선 소스의 주변을 따라 연장된다. 상기 방사선 소스는 감마 방사선을 방출하고, 예컨대 코발트 소스, 특히 Co 60 소스로서 설계된다.

본 발명에 따르면, 상기 운반 시스템은 적어도 하나의 고정 지지 빔 및 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔을 갖는 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어를 포함하고, 상기 이동 가능한 리프팅 빔은 상기 고정 지지 빔에 대해 종방향 및 수직 방향으로 이동 가능하다. 상기 적어도 하나의 고정 지지 빔은 2개의 고정 베어링 사이의 중심 영역을 갖고, 이는 적어도 하나의 인장 하중을 받는 인장 요소를 통해 지지된다. 상기 적어도 하나의 인장 요소는 상기 중심 영역에 그리고 적어도 하나의 수직 스트럿에 고정되고, 상기 적어도 하나의 수직 스트럿은, 상기 인장 요소가 상기 종방향 및 상기 수직 방향에 대해 대각선 방향으로 연장되는 방식으로 상기 고정 베어링들 중 적어도 하나의 영역에 배열된다.

본 발명에 의해 제안된 시스템은, 특히, 높은 효율 및 신뢰도에 의해, 운반 시스템의 빠른 속도에 의해 그리고 조사 재료의 높은 스루풋에 의해 특징지어진다. 또한, 살균 재료의 매우 균일한 조사가 보장된다. 상기 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어의 리프팅 빔 및 지지 빔은 바람직하게는 최소한의 질량으로 설계되고 관련 조사 영역에서 가능한 한 적은 차폐가 발생하고 상기 운반 경로를 따라 이송되는 살균 유닛에 균일한 선량 분포가 작용하도록 위치된다. 상기 리프팅 빔 및 상기 지지 빔의 설계가 가능한 최소한의 질량으로 수행될 수 있도록, 상기 지지 빔은 인장 하중을 받는 인장 요소에 의해 추가적으로 기계적으로 지지된다. 상기 인장 요소의 대각선 배열은 각각의 인장 요소에 의해 야기되는 차폐가 상이한 높이 레벨들에서 행해지도록 보장한다. 따라서 상기 살균 유닛은, 상기 방사선 소스의 주변을 통해 연장되는, 운반 경로를 따라 상기 유닛이 이동된다면, 균일한 조사 필드에 평균적으로 노출된다.

상기 시스템에서 사용되는 리프팅 빔 컨베이어는, 특히, 이들이, 예를 들어, 백만 내지 수백만 퀴리(MCi 범위)의 활성도를 갖는 고강도의 방사선 소스의 직면 환경(immediate environment)에서 사용될 수 있고, 예컨대 시간당 수 킬로그레이(kGy/h)의 국부 선량률(dose rate) 및 최대 70℃의 주변 온도를 갖는 영역들에서 내구성 있게 그리고 안정적으로 작동될 수 있는 방식으로 설계된다. 조사 필드에서 사용되는, 베어링, 드라이브, 액추에이터, 센서 등은 바람직하게는 적어도 부분적으로 방사선 내성 재료로 구성되고, 예를 들어 유기 밀봉이 없는 완전 금속 실린더, 윤활유가 없는 베어링 및 전자 부분 및 유기 물질이 없는 센서를 포함한다.

리프팅 빔 컨베이어는 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템에서 특히 유리하게 사용될 수 있는데, 그 이유는 이들이 전방 및 후방 방향으로 조사 재료의 운반을 가능하게 하기 때문이다. 이렇게 하여, 정의된 방사선 노출을 야기하기 위해, 살균 환경에서의 살균 유닛의 체류 시간이 유연하게 적응될 수 있다.

실시예들에서, 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어는 공압식으로 작동되고, 특히, 상기 이동 가능한 리프팅 빔의 종방향 운동을 위한 드라이브로서 설계된 적어도 하나의 피드 실린더, 및 상기 이동 가능한 리프팅 빔의 수직 운동을 위한 드라이브로서 설계된 적어도 하나의 리프팅 실린더를 포함한다. 특히, 고선량 환경의 신뢰할 만한 동작을 위해, 공압 드라이브들이 선호되는데, 그 이유는 이들이 증가된 방사선 내성을 가지고 있기 때문이다. 전기 드라이브들 및 유압 드라이브들은 그러한 고선량 환경에서 사용하기에 부적합하다. 유압 드라이브들은 전형적으로, 그들의 유압 유체, 전형적으로 오일이 집중적인 방사선 노출로 경화될 수 있다는 단점이 있다. 따라서 리프팅 빔 컨베이어의 드라이브를 위한 공압 드라이브들 또는 액추에이터들의 사용은 시스템의 서비스 수명과 신뢰도를 증가시킨다.

실시예들에서, 상기 인장 요소는 강철 케이블로서 설계된다.

실시예들에서, 상기 이동 가능한 리프팅 빔 및/또는 고정 지지 빔은 T-빔으로서, 특히, 이중 T-빔으로서 설계된다. 상기 지지 빔 및/또는 리프팅 빔의 형태 및 재료 비율은 상기 살균 유닛에 의해 야기되는 최대 하중이 최소한의 편향으로 내구성 있게 운반될 수 있도록 설계된다. 이와 관련하여, 최대 하중에서 살균 유닛에 대해 탄성 변형 및 편향이 고려된다. 실시예들에서, 예를 들어, 상기 리프팅 빔 및 지지 빔은, 상기 방사선 소스가 하강될 수 있는, 베이슨(basin)을 브리징하기에 충분한, 캔틸레버 길이를 갖는다. 따라서, 상기 적어도 하나의 리프팅 빔 및/또는 지지 빔은 상기 방사선 소스와 살균 재료 사이에 가능한 한 적은 재료가 위치하도록 설계된 캐리어 프로파일을 갖는다. 가능한 실시예들에서, 각각의 경우에 상기 리프팅 빔 및 지지 빔은 4 m 초과의 상기 베어링들 사이의 캔틸레버 길이를 갖는 이중 T 프로파일들을 갖는다. 상기 리프팅 빔 및 지지 빔의 치수들은 가능한 실시예들에서 1000 ㎏의 최대 하중이 운반될 수 있도록 그리고 각각의 리프팅 빔 또는 지지 빔의 탄성 변형이 최대 하중에서 비교적 낮도록, 특히 20 ㎜ 미만이도록 설계된다. 적은 재료 사용은 방사선 소스와 살균 유닛들 사이에 낮은 차폐 효과가 작용하는 결과를 갖는다. 따라서 상기 방사선 소스에 의해 제공되는 조사 필드가 최적으로 이용되고 상기 살균 유닛의 조사가 실질적으로 균일하게 행해진다.

실시예들에서, 상기 중심 영역은, 상기 고정 베어링들 중 하나의 영역에 각각 배열되는, 대향 수직 스트럿에 고정되는, 적어도 2개의 인장 요소에 의해 지지된다. 상기 중심 영역의 지지는, 특히, 적어도 2개의 측면으로부터 발생하고, 각각의 경우에 상기 인장 요소는, 바람직하지 않은 차폐 효과를 가능한 한 많이 방지하기 위해, 상기 운반 방향에 대각선으로 연장된다.

실시예들에서, 상기 방사선 소스는 상기 시스템이 비활성일 때 물로 채워진 베이슨에 저장된다. 상기 리프팅 디바이스는 상기 물로 채워진 베이슨 밖으로 상기 방사선 소스를 상승시키고 상기 물로 채워진 베이슨 안으로 그것을 하강시키도록 설계된다.

실시예들에서, 상기 운반 경로는, 수직 방향으로 서로 이격되는, 수평면들에서 이어지는, 적어도 2개의 운반 섹션을 갖는다. 이들 실시예는 상기 방사선 소스에 의해 제공되는 조사 필드의 더 양호한 이용에 역할을 한다. 또한, 수 개의 수평면들에서의 살균 유닛의 이송이 유리한데, 그 이유는 이렇게 하여 개별적으로 선택된 살균 유닛에 대해 상기 방사선 소스 주위의 다중 순환의 가능성이 생기고, 즉, 더 높은 선량 에너지를 퇴적시키기 위해, 이러한 목적으로 제공된 수평면 상에서 필요에 따라 상기 방사선 소스 주위에 수 차례 개별적으로 선택된 살균 유닛이 가이딩될 수 있고, 상기 시스템의 연속적인 동작이 중단될 필요가 없기 때문이다. 특히, 상기 시스템의 연속적인 동작에서 상이한 선량 에너지들을 적용하는 것이 가능하다. 수 개(임의의 원하는 수)의 수평면들에서의 상기 운반 경로의 배열에 의하여 상기 운반 시스템의 부분적인 적재가 가능하게 되고 상이한 선량들로 살균 유닛을 조사하기 위해 시스템을 완전히 비울 필요가 없다.

실시예들에서, 상기 운반 경로는 수직 방향으로 서로 위아래로 배열되고 서로 평행하게 정렬된 적어도 2개의 운반 섹션을 갖는다. 서로 위아래로 배열된 상기 운반 섹션들은, 살균 환경 내에서 이용 가능한 공간을 최적으로 사용하기 위해, 상기 방사선 소스의 주변을 따라 살균 환경 내에서 연장된다.

실시예들에서, 서로 위아래로 배열된 상기 적어도 2개의 운반 섹션은, 수직 방향으로 운반될 살균 유닛을 이송하도록 설계되는, 적어도 하나의 리프트를 통해 연결된다. 공간의 더 양호한 이용과 관련하여, 특히, 상기 방사선 소스에 의해 제공되는 조사 필드와 관련하여 수직 리프트들이 유리하다. 또한, 상기 리프트들은, 특히, 원하는 목표 선량에 따라, 필요하다면, 상기 살균 유닛의 또는 핫셀 내의 조사 재료들의 수 회의 순환의 실현에 역할을 한다. 실시예들에서, 그것은, 특히, 상기 리프트의 도움으로 센서에 의해 개별적으로 선택되고 식별된 살균 유닛을, 상기 방사선 소스의 살균 환경을 통해 연장되는, 상기 운반 경로의 경로 세그먼트의 처음으로 다시 운반하기 위해 제공된다.

실시예들에서, 상기 적어도 하나의 리프트는 공압 리프트로서 설계된다. 이미 언급된 바와 같이, 특히 고선량 환경에서 신뢰할 만한 동작을 위해 공압 드라이브들 또는 액추에이터들이 선호되는데, 그 이유는 이들이, 특히 전기 또는 유압 드라이브들 또는 액추에이터들에 비해 증가된 방사선 내성을 가지고 있기 때문이다.

실시예들에서, 수직 방향으로 서로 위아래로 배열되고 서로 평행하게 정렬된 상기 적어도 2개의 운반 섹션은 각각의 경우에 고정 지지 빔 및 이동 가능한 리프팅 빔을 갖는 리프팅 빔 컨베이어로서 실현되거나 설계된다. 수직 방향으로 서로 위아래로 배열된 상기 이동 가능한 리프팅 빔의 리프팅 운동은 적어도 하나의 공통 리프팅 실린더의 도움으로 구동된다. 이렇게 하여, 특히, 서로 위아래로 배열된 모든 리프팅 빔의 리프팅 운동이 동일한 리프팅 실린더의 도움으로 작동되는 컴팩트한 디자인이 제안된다.

실시예들에서, 상기 운반 경로는 수평면에 배열되고 서로 평행하게 연장되는 적어도 2개의 운반 섹션을 갖고, 여기서, 특히, 상기 방사선 소스는 서로 평행하게 연장되는 상기 적어도 2개의 운반 섹션 사이에 배열된다. 바람직하게는, 상기 운반 경로는, 조사될 살균 유닛을 이송하기 위해 제공된 운반 섹션들이 상기 방사선 소스의 양쪽 측면에서 연장되거나 상기 방사선 소스가 적어도 부분적으로 상기 운반 경로의 운반 섹션에 의해 원주방향으로 둘러싸이는 방식으로 설계된다. 이렇게 하여, 상기 방사선 소스에 의해 조사된 필드가 더 양호하게 이용된다.

실시예들에서, 상기 운반 경로는, 롤러 컨베이어를 포함하는, 적어도 하나의 운반 섹션을 갖는다.

실시예들에서, 상기 운반 경로는, 회전판을 포함하는, 적어도 하나의 운반 섹션을 갖는다.

실시예들에서, 상기 회전판은 리프트로서 설계되거나 상기 리프트 상에 배열된다.

실시예들에서, 공압식으로 구동되는 횡방향 슬라이드가 상기 운반 경로의 섹션에 걸쳐 병진 운동에 의해 상기 살균 유닛을 운반하도록 설계된다. 이미 언급된 바와 같이, 특히, 고선량 환경에서 신뢰할 만한 동작을 위해 공압 드라이브들 또는 액추에이터들이 선호되는데, 그 이유는 이들이, 특히, 전기 또는 유압 드라이브들 또는 액추에이터들에 비해 증가된 방사선 내성을 가지고 있기 때문이다. 상기 살균 유닛이 상기 방사선 소스 주위에 동일한 배향으로 이동되면, 상기 살균 유닛이 모든 측면들로부터 균일하게 조사되므로, 특히, 살균 환경 내에서 상기 살균 유닛의 회전은 바람직하지 않다는 것이 밝혀졌다. 이는, 병진 운동에 의해 살균 유닛을 운반하도록 설계되는, 횡방향 슬라이드의 사용에 유리하다. 병진 운동 중에는 공간에서 살균 유닛의 배향이 변경되지 않는다. 횡방향 슬라이드들은 또한, 특히, 하나의 리프팅 빔 컨베이어에서 다음 리프팅 빔 컨베이어로 살균 유닛을 이송하기 위해, 공간 절약형 해결책이다.

실시예들에서, 상기 운반 경로의 입구에 적어도 하나의 등록 디바이스가 배열되는데, 이는 살균될 살균 유닛에 할당되는, 코딩된 정보를 판독하도록 설계된다. 상기 등록 디바이스는, 예를 들어, 상기 시스템의 제품 수령 구역(goods receiving area)에 도착하는 살균 유닛을 등록한다.

실시예들에서, 상기 등록 디바이스는, 살균 유닛에 적용되는, 광학적으로 코딩된 정보를 판독하도록 설계된다. 상기 코딩된 정보는, 예를 들어, 바코드 또는 QR 코드로서 광학적으로 코딩된다. 다른 실시예들에서, RFID 태그들, 트랜스폰더들 또는 다른 전자적으로 또는 전자기적으로 판독 가능한 수단이 상기 코딩된 정보의 캐리어들로서 설계된다. 따라서, 그러한 실시예들에서의 등록 디바이스는 전자기장들을 판독하기 위한 판독 디바이스로서 설계된다.

실시예들에서, 특히, 살균 환경 내의 운반 경로를 따라 센서들이 배열되는데, 이들은 데이터, 특히, 각각의 살균 유닛의 이송의 진행에 관한 정보를 포함하는, 위치 데이터를 검출하도록 설계된다.

실시예들에서, 상기 등록 디바이스 및/또는 상기 센서들은 제어 디바이스에 연결된다. 상기 제어 디바이스는, 판독된 코딩된 정보 및/또는 센서에 의해 검출된 데이터에 따라, 특히, 상기 위치 데이터에 따라 및/또는 적용될 선량 에너지에 따라, 시스템의 적어도 하나의 프로세스 파라미터, 특히, 운반 속도(클록 사이클), 조사 시간, 및/또는 살균 환경에서의 순환의 횟수를 적응시키도록 설계된다. 상기 제어 디바이스는, 특히, 할당된 목표 선량에 따라 살균 영역 내에서의 상기 살균 유닛의 체류 시간을 계산한다.

본 발명은 또한 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한, 특히, 의료 대상을 포함하는 살균 유닛을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 시스템을 동작시키기 위한 방법, 특히, 이미 위에 기술된 시스템을 동작시키기 위한 방법에 관한 것이다. 이 시스템은 상기 살균 유닛을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템을 포함한다. 상기 살균 환경은 방사선 소스로부터의 방사성 방사선에 노출된다. 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션이 방사선 소스의 주변을 따라 연장된다.

본 발명에 따르면, 감마 방사선에의 노출에 의해 상기 살균 유닛의 살균이 행해진다. 상기 살균 유닛은 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어에 의하여 적어도 상기 운반 경로를 따른 섹션들에서 이송되고, 상기 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어는 적어도 하나의 고정 지지 빔 및 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔을 포함하고, 상기 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔은 상기 고정 지지 빔에 대해 종방향 및 수직 방향으로 이동 가능하다. 상기 살균 유닛은 상기 시스템의 연속적인 동작에서 상이한 선량 에너지들에 개별적으로 노출되고, 상기 연속적인 방사선 사이클은 중단되지 않는다.

이 제안된 방법은, 하나의 그리고 동일한 운반 시스템으로 개별 목표 선량들이 개별 살균 유닛에 적용될 수 있는 방식으로, 방사선 소스의 도움으로 상기 살균 유닛의 살균을 실현하고, 그에 의해 조사 사이클을 중단하지 않는다. 따라서, 상기 시스템의 연속적인 동작이 보장된다. 상기 시스템은, 특히, 상이한 목표 선량들을 적용하기 위해, 비워질 필요가 없는데, 그 이유는 상기 리프팅 빔 컨베이어가, 그들의 클록 주파수 및 운반 속도와 관련하여, 특히, 상기 제어 디바이스에 의해 개별적으로 제어될 수 있기 때문이다. 상기 운반 경로의 적어도 하나의 섹션에 걸쳐 상기 살균 유닛을 운반하기 위한 리프팅 빔 컨베이어의 컨트롤은, 특히, 상기 운반 방향으로 또는 그와 반대 방향으로 이송이 발생하도록 행해질 수 있다.

실시예들에서, 코딩된 정보, 특히, 광학적으로 코딩된 정보가 각각의 살균 유닛에 개별적으로 할당된다. 상기 코딩된 정보는 적어도 상기 운반 시스템의 입구에서 판독되고 적용될 적어도 하나의 선량 에너지 또는 목표 선량을 특징짓는다. 상기 코딩된 정보는 광학적으로 코딩된 방식으로, 특히, 바코드들 또는 QR 코드들의 형식으로 존재할 수 있다. 실시예들에서, 이렇게 하여 코딩된 살균 유닛은, 예를 들어, 등록 디바이스의 도움으로, 특히, 바코드 또는 QR 코드 스캐너의 도움으로, 상기 제품 수령 구역에서 판독된다. 상기 코딩된 정보는 어떤 목표 선량 또는 선량 에너지가 적용될지를 정의하고 상기 개별 살균 유닛에 할당된다. 또한, 상기 코딩된 정보는 각각의 살균 유닛의 아이덴티티를 명확하게 정의할 수 있으므로, 특히, 조사 영역에서 살균 유닛의 경로가 개별적으로 모니터링되고 추적될 수 있다.

실시예들에서, 제어 디바이스가, 검출된 또는 판독된 코딩된 정보에 따라, 시스템의 프로세스 파라미터, 특히, 운반 속도, 조사 시간, 살균 환경에서의 운반 경로의 길이 및/또는 살균 환경에서의 순환의 횟수를 결정한다. 상기 컨트롤 또는 제어 디바이스는 실시예들에서, 예를 들어, 미리 결정된 목표 선량에 도달하기 위해, 상기 살균 유닛이 상기 조사 챔버에서 몇 번의 순환을 소비해야 하는지를 결정한다. 가능한 실시예에서, 순환당 선량 에너지는 수 킬로그레이, 예를 들어, 대략 6.25 kGy에 대응한다. 실시예들에서, 순환당 적용되는 선량 에너지는 레퍼런스 런(reference run)에 의하여 미리 결정된다. 이러한 목적으로, 특히, 통합된 선량계(dosimeter)를 갖는, 살균 유닛으로 레퍼런스 런이 행해질 수 있다. 상기 레퍼런스 런에서 검출된 데이터는 제어의 기초로서 역할을 하고, 예를 들어, 제어 디바이스의 저장 매체에 저장된다. 상기 제어 디바이스는, 특히, 필요한 클록 사이클을 결정하고, 따라서, 조사 위치에서의 각각의 살균 유닛의 조사 시간을 결정한다. 예를 들어, 상기 미리 결정된 목표 선량을 적용하기 위해, 상기 방사선 소스 주위에 몇 번의 순환이 필요한지가 결정된다. 그에 의해 상기 컨트롤 또는 제어 디바이스는, 특히, 바람직하게는, 현재 조사 사이클 동안, 특히, 연속적으로 고려되는, 상기 방사선 소스의 연소도(burn-up)를 계산한다. 바람직하게는, 페일-세이프 컨트롤이 각각의 살균 유닛에 대해 상기 방사선 소스 주위의 순환의 횟수 및 개별 조사 위치들에서의 클록 사이클을 모니터링한다. 바람직하게는 상기 페일-세이프 컨트롤에 의해 상기 조사 시간(상기 조사 필드에서의 유효 체류 길이)이 연속적으로 모니터링된다. 문제가 검출되는 경우, 상기 운반 시스템이 바람직하게는 자동으로 정지되고, 상기 방사선 소스가 자동으로 상기 베이슨 안으로 하강되고, 적합한 출력 수단을 통해 광학적으로 또는 음향적으로 오류 메시지가 출력된다.

실시예들에서, 특히, 상기 살균 환경 내의 상기 운반 경로를 따른 상기 살균 유닛의 위치가 센서에 의해 검출된다. 상기 개별 살균 유닛의 센서 검출은, 특히, 위에 기술된 페일-세이프 컨트롤의 일부로서 상기 운반 시스템을 모니터링하기 위해 행해진다. 대안적으로, 또는 추가적으로, 상기 살균 유닛의 센서 검출은 프로세스 파라미터를 적응시키기 위해 행해진다. 따라서, 예를 들어, 더 높은 목표 선량이 할당되는 살균 유닛이 그것의 위치와 관련하여 검출될 수 있고 이미 적용된 선량 에너지에 따라 상기 방사선 소스 주위에서 또는 상기 운반 시스템의 제품 발행 구역(goods issuing area)의 방향으로 추가적인 순환을 겪기 위해 자동으로 추가로 이송될 수 있다.

본 발명은 또한 실시예들의 설명에 의하여 그리고 첨부된 도면을 참조하여 추가의 특징들 및 이점들과 관련하여 아래에서 상세하게 설명된다.
도 1은 가능한 실시예에 따른 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템을 사시 도로 보여준다.
도 2는 실시예에 따른 시스템에 대한 가능한 방 배치(room layout)의 개요를 보여준다.
도 3은 상부 수평면에서의 실시예에 따른 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템의 운반 경로의 코스를 개략적인 평면도로 보여준다.
도 4는 하부 수평면에서의 실시예에 따른 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템의 운반 경로의 코스를 개략적인 평면도로 보여준다.
도 5는 실시예에 따른 리프트 및 회전판을 갖는 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템을 위한 운반 시스템의 섹션을 사시도로 보여준다.
도 6은 실시예에 따른 횡방향 슬라이드를 갖는 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템을 위한 운반 시스템의 섹션을 사시도로 보여준다.
도 7a는 제1 위치에서의 가능한 실시예에 따른 운반 시스템을 위한 리프팅 빔 컨베이어의 사시도를 보여준다.
도 7b는 제2 위치에서의 가능한 실시예에 따른 운반 시스템을 위한 리프팅 빔 컨베이어의 사시도를 보여준다.
도 7c는 제3 위치에서의 가능한 실시예에 따른 운반 시스템을 위한 리프팅 빔 컨베이어의 사시도를 보여준다.
도 7d는 제4 위치에서의 가능한 실시예에 따른 운반 시스템을 위한 리프팅 빔 컨베이어의 사시도를 보여준다.
도 8은 도 1의 확대된 섹션을 보여준다.
도 9는 실시예에 따른 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템의 제품 수령 구역을 개략도로 보여준다.
도 10은 실시예에 따른 살균 유닛을 살균시키기 위한 시스템의 제품 발행 구역을 개략도로 보여준다.
동일하거나 서로 대응하는 부분들은 모든 도면들에서 동일한 참조 부호들과 함께 제공된다.

도 1은 방사선 노출에 의해 살균 유닛(100)(또한: 조사 번들)을 살균시키기 위한 시스템(1)을 예시적으로 보여준다. 시스템(1)은 건물 내에 수용되어 있다. 살균 유닛(100)의 조사는, "핫셀"(B1)이라고 지칭되는, 차폐된 방에서 행해진다. 핫셀(B1)에는, 방사선 소스(2), 예를 들어, 감마 방사선을 방출하는, 코발트 소스(Co 60 소스)가 위치해 있다. 방사선 소스(2)는 습식 저장(wet-store)되는데, 즉, 시스템(1)이 비활성일 때, 방사선 소스(2)는 물을 포함하는 베이슨(4) 안으로 하강된다. 방사선 소스(2)를 베이슨(4) 안으로 하강시키기 위해 또는 방사선 소스(2)를 베이슨(4) 밖으로 상승시키기 위해 공압식으로 작동되는 리프팅 디바이스(6)가 제공된다.

살균 유닛(100)의 살균은 방사선 소스(2)로부터의 감마 방사선을 이용한 조사에 의해 행해진다. 이러한 목적으로, 특히, 방(B1) 안에 운반 시스템(8)이 제공되는데, 이는 방사선 소스(2)의 주변 안에 놓여 있는, 운반 경로를 따라 살균 유닛(100)을 운반한다.

시스템(1)은, 특히, 핫셀(B1), 운반 시스템(8), 방사선 소스(2) 및 전형적으로 추가적으로, 특히, 도 2에 개략적으로 도시된 바와 같이, 기계실(B4), 제어실(B3) 또는 시스템(1)의 컨트롤 및 측정 시스템을 포함한다.

도시된 실시예의 방사선 소스(2)는 수 개의 코발트 로드(cobalt rod)를 포함하고, 이들은 동작 중에 운반 시스템(8)의 중간에 있는 2개의 차폐물 사이의 그리드에 배치된다. 살균 동작의 외부에서 방사선 소스(2)는 운반 시스템(8) 아래의 베이슨(4)에 위치하는데, 리프팅 디바이스(6)의 도움으로 그 안으로 방사선 소스(2)가 하강될 수 있거나 그로부터 상승될 수 있다. 방사선 소스(2) 아래의 베이슨 영역은 항상 개방되어 있다. 베이슨(4)의 나머지 부분은, 방사선 소스(2)가 하강될 때 가능한 최상의 직원 보호를 보장하기 위해 커버되어 있다.

운반 시스템(8)은 롤러 컨베이어(10) 및 리프팅 빔 컨베이어(12)(또한: "워킹 빔(walking beam)")를 포함하고, 이들은 각각의 경우에 운반 경로의 운반 섹션들을 형성하고, 이들을 따라 시스템(1)의 동작 중에 살균 유닛(100)이 이송된다. 특히, 도 1에 도시된 바와 같이, 운반 경로는 방사선 소스(2) 주위에 구불구불한 방식으로 핫셀(B1) 내에서 이어진다. 운반 경로는 예시적으로 도시된 예에서, 수직 방향으로 서로 이격되는, 2개의 수평면(H1, H2)에 배열된다. 다른 실시예들에서, 운반 경로는, 특히, 수직 방향으로 서로 이격된 2개보다 많은 평면들 상에서 이어질 수 있다. 상이한 수평면들(H1, H2) 사이에 살균 유닛(100)을 운반하기 위해, 그에 따라 수직 방향으로 살균 유닛(100)을 운반하도록 설계되는, 리프트들(16)이 제공된다.

핫셀(B1) 내에서 살균 유닛(100)의 운반은 리프팅 빔 컨베이어(12)에 의하여 행해진다. 핫셀(B1)의 외부, 특히, 낮은 국부 선량률을 갖는 조사 챔버에 대응하는, 영역(B2)(특히, 도 2 참조)에는, 롤러 컨베이어(10)는 살균된 또는 살균될 대상을 운반하기 위한 롤러 컨베이어(10)가 배열된다.

도 3 및 도 4는 운반 경로의 코스를 개략적인 평면도로 보여준다. 도 3은 그에 의해 상부 수평면(H2)에서의 운반 경로의 코스를 보여준다. 따라서, 도 4는 하부 수평면(H1)에서의 운반 경로의 코스를 보여준다.

상부 수평면(H2)은, 예를 들어, 핫셀(B1) 안으로 살균 유닛(100)의 이송을 위해 설계된다. 따라서, 하부 수평면(H1)은 핫셀(B1) 밖으로 살균 유닛(100)의 이송을 위해 설계된다. 그러나, 운반 시스템(8)은 그에 의해, 특히, 대응하여 반대 운반 방향으로 이송을 실현하도록 설계될 수 있다. 운반 방향(F)은 도 3 및 도 4에서 화살표에 의하여 개략적으로 예시되어 있다.

상부 수평면(H2)에서의 운반 시스템(8)의 운반 경로는 운반 섹션들(F1 내지 F6)을 포함한다. 하부 수평면(H1)에서의 운반 시스템(8)의 운반 경로는 운반 섹션들(F7 내지 F12)을 포함한다. 운반 섹션들(F1 및 F12 또는 F2 및 F11 또는 F3 및 F10 또는 F4 및 F9 또는 F5 및 F8 또는 F6 및 F7)은 각각의 경우에 서로 위아래로 놓여 있고 서로 평행하게 연장된다. 운반 섹션들(F1, F2, F11 및 F12)은 영역(B2)(특히, 도 2 참조)를 통해 연장되고 롤러 컨베이어(10)로서 설계된다. 운반 섹션들(F3 내지 F10)은 핫셀(B1)(특히, 도 1 및 2 참조)을 통해 구불구불한 방식으로 연장되고 리프팅 빔 컨베이어(12)로서 설계된다. 각각의 경우에 횡방향 슬라이드(14)가 운반 섹션(F3, F4, F5, F7, F8, F9)의 단부 측에 배열되고, 이 횡방향 슬라이드는 운반 방향(F)을 따라 운반 섹션(F4, F5, F6, F8, F9, F10)으로 병진 운동에 의해 살균 유닛(100)을 운반하도록 설계되고, 그에 의해 핫셀(B1) 내에서 살균 유닛(100)의 배향을 변경하지 않는다. 이것이 유리한 것은, 이렇게 하여 모든 측면들에서 살균 유닛(100)의 균일한 조사가 보장되기 때문이다.

도 3 및 도 4에 예시적으로 예시된 설계에서는, 횡방향 슬라이드(14)가 제공되는데, 이는 살균 유닛(100)을 운반 섹션(F3)에서 운반 섹션(F4)으로 운반하도록 설계된다. 추가 횡방향 슬라이드들(14)은 살균 유닛(100)을 운반 섹션(F4)에서 운반 섹션(F5)으로 또는 운반 섹션(F5)에서 운반 섹션(F6)으로 또는 운반 섹션(F7)에서 운반 섹션(F8)으로 또는 운반 섹션(F8)에서 운반 섹션(F9)으로 또는 운반 섹션(F9)에서 운반 섹션(F10)으로 운반하도록 설계된다.

하부 및 상부 수평면들(H1, H2)은 리프트들(16)에 의해 연결되고, 이는 수직 방향으로 살균 유닛의 운반을 가능하게 한다. 입력 측 위치(P)에 있는 리프트(16) 상에 회전판들(18)이 배열되고, 이는 영역(B2)에서, 따라서, 핫셀(B1)의 조사 필드의 외부에서 살균 유닛(100)의 회전을 가능하게 한다. 위치(P)에 있는 리프트(16)는 또한, 특히, 살균될 살균 유닛(100)에 개별적으로 할당된 목표 선량 또는 선량 에너지에 대응하는 방사선 소스(2) 주위의 다중 순환을 가능하게 한다.

핫셀(B1) 내에서 운반 경로는 리프팅 빔 컨베이어(12)에 의해 형성되므로, 특히, 미리 결정된 선량 에너지 또는 목표 선량에 대응하는 조사를 보장하기 위해, 살균 유닛(100)이, 필요하다면, 운반 방향(F)과 반대 방향로 운반될 수 있다.

위치(PP)에서 단부 측에 배열된 리프트(16)는 하부 수평면(H1)의 운반 섹션들(F1 내지 F6)을 상부 수평면(H2)의 운반 섹션들(F7 내지 F12)에 연결한다.

위치(P)에 있는 리프트(16)에는, 다중 순환을 실현하기 위해 2개의 회전판(18)이 제공되고, 이 회전판들은 도 5의 사시도에 상세하게 도시되어 있다. 회전판들(18)은 레일들(20)을 따라 수직 방향으로 이동 가능하게 가이딩된다. 회전판들(18)에는 각각의 경우에 회전 드라이브 및 피드 드라이브(22)가 제공되고, 이들은, 특히, 시스템(1)에서의 운반 동작 중에 2가지 목적으로 역할을 한다. 한편, 회전판들(18)은 살균 유닛(100)을 롤러 컨베이어(10)에 의해 형성된 운반 섹션(F1 또는 F11)에서 또한 롤러 컨베이어(10)에 의해 형성되는 운반 섹션(F2 또는 F12)으로 이동시키도록 설계된다. 그에 의해 각각의 회전판(19)의 모터 보조(motor-assisted) 90° 회전이 행해진다. 모터 보조 롤러 컨베이어의 방식으로 또한 설계되는, 피드 드라이브(22)는 살균 유닛(100)을 각각의 회전판(18)에서 각각의 롤러 컨베이어(10)로 이송하는 역할을 한다.

또한, 회전판들(18)은 미리 결정된 선량 에너지 또는 목표 선량으로 핫셀(B1)을 통과하는 과정에서 아직 조사되지 않은 살균 유닛(100)을 핫셀(B1)을 통해 운반 경로의 처음으로 다시 운반하는 역할을 한다. 이는 도시된 실시예들에서 대응하는 살균 유닛(100)이 하부 수평면(H1)의 위치(P)에 있는 리프트(18)에 의하여 상부 수평면(H2)으로 다시 운반되는 것으로 나타난다. 회전판(18)은 그에 의해 대응하는 살균 유닛(100)을 리프팅 운동을 통해 수직 방향으로 위쪽으로 운반한다. 이 과정 중에, 롤러 컨베이어(10)의 허용할 수 없는 적재를 방지하기 위해, 바람직하게는 더 이상의 살균 유닛(100)의 추가가 정지된다.

도 6은 횡방향 슬라이드(14)의 세부 사항을 사시도로 보여준다. 이송될 살균 유닛(100)에 힘을 가하기 위해, 횡방향 슬라이드들(14)은, 선형적으로 이동 가능한 방식으로 가이드(28)에서 가이딩되고 푸시 실린더(30)에 의해 공압식으로 구동되는, 스탬프들(24)을 갖는다.

동작 중에, 공압식으로 작동되는 스탬프들(24)은 그들의 평평한 면으로 살균 유닛(100)을 운반 방향(F)으로 다음 운반 섹션(F4, F5, F6, F8, F9, F10)으로 푸싱하고, 이는 리프팅 빔 컨베이어(12)로서 설계된다. 하나의 살균 유닛(100)이 그에 의해 클록킹 단계마다 이동되고 스탬프(24)는 시작 위치로 되돌려진다. 하부 수평면(H1)에서의 스탬프들(24)은 상부 수평면(H2)에서의 스탬프들(24)에 대해 반대 방향으로 배열된다.

도 7a~도 7d는 리프팅 빔 컨베이어(12)의 동작 모드를 사시도로 예시한다.

묘사된 실시예에 따른 리프팅 빔 컨베이어(12)는 서로 평행하게 배열된 2개의 고정 지지 빔(32) 및 서로 평행하게 배열된 2개의 리프팅 빔(34)을 포함한다. 리프팅 빔(34)은 공압식으로 구동되고 수직 방향으로 뿐만 아니라 종방향으로 양쪽 모두에서, 따라서 지지 빔의 세로 범위를 따른 방향으로 지지 빔(32)에 대해 이동 가능하게 가이딩된다. 종방향으로 리프팅 빔(34)의 운동을 위한 드라이브로서 공압 피드 실린더들(36)이 제공된다. 따라서, 수직 방향으로 리프팅 빔(34)의 운동을 위한 드라이브로서 공압 리프팅 실린더들(38)이 제공된다. 서로 위아래로 놓여 있는 수 개의 리프팅 빔 컨베이어(12)가 수직 방향으로 배열되는 실시예들에서는, 서로 위아래로 놓여 있는 리프팅 빔(34)을 서로 결합하는 것이 유리한 방식으로 제공된다. 이렇게 하여, 동일한 리프팅 실린더들(38)로 서로 위아래로 놓여 있는 리프팅 빔(34)의 리프팅 운동을 구동하는 것이 가능해진다. 따라서 서로 위아래로 놓여 있는 리프팅 빔 컨베이어(38) 각각에 대해 별도의 리프팅 실린더(38)를 제공하는 것이 전혀 필요하지 않다. 이는, 특히, 리프팅 빔 컨베이어(12)와 함께 서로 위아래로 배열된 임의의 원하는 수의 컨베이어 트랙들에 적용된다.

리프팅 빔 컨베이어(12)의 기능은 살균 유닛(100)을, 특히, 지지 빔(32) 상에서 그리고 그 위에서 롤러 컨베이어(10) 및 횡방향 슬라이드(14)로부터 이송하는 것이다. 이는 4개의 단계로 행해지고, 이들은 도 7a~도 7d에 그에 따라 예시되어 있다.

시작 위치는 도 7a에 묘사된 위치이다. 제1 단계(도 7a~도 7d에 도시되지 않음)에서는, 수직 방향으로 리프팅 빔(34)의 운동이 행해지고, 여기서 이동 가능한 리프팅 빔(34)은 지지 바(32)의 상부 지지 에지에 대해 수 센티미터만큼, 예를 들어, 약 3 ㎝만큼 위쪽으로 이동된다. 그에 의해 지지 빔(32) 상에 놓인 살균 유닛(100)이 상승된다. 특히, 지지 빔(32)에 대한 리프팅 빔(34)의 결과적인 위치가 도 7b에 묘사되어 있다.

제2 단계에서는, 운반 방향(F)의 방향으로 운반 스트로크가 발생한다. 여기서, 피드 실린더들(36)은 클록 단계마다 컨베이어 길이에 대응하여 바람직하게는 종방향으로 수평으로 수 10cm만큼, 예를 들어, 대략 60cm만큼 연장되어, 리프팅 빔(34)을 그에 따라 운반 방향(F)으로 상기 컨베이어 길이만큼 이동시킨다. 특히, 지지 빔(32)에 대한 리프팅 빔(34)의 결과적인 위치가 도 7c에 묘사되어 있다.

제3 단계에서는, 리프팅 실린더(38) 및 그에 따라 리프팅 빔(34)을 고정 지지 빔(32) 상으로 하강시키는 것에 의해 살균 유닛(100)이 다시 저장된다. 이동 가능한 리프팅 빔(34)은, 이와 관련하여, 고정 지지 빔(32) 아래로, 예를 들어, 리프팅 빔(34)의 상부 지지 에지가 수 밀리미터, 특히, 약 5 ㎜, 지지 바(32)의 상부 지지 에지 아래에 위치하는 방식으로 하강된다. 특히, 지지 빔(32)에 대한 리프팅 빔(34)의 결과적인 위치가 도 7d에 묘사되어 있다.

제4 단계에서는, 리프팅 빔(34)이 피드 실린더(36)를 통해 시작 위치(도 7a)로 다시 이동된다.

피드 실린더(36) 및/또는 리프팅 실린더(38)의 수축 및/또는 연장 속도 - 및 따라서 리프팅 빔 컨베이어(12)를 따른 운반 속도 - 는 압축 공기의 조절에 의해 설정될 수 있다.

리프팅 빔(34)은 지지체들(40) 상에 그리고 방사선 소스(2)의 관련 조사 필드의 외부에 배열된 카운터 서포트에 의하여 저장된다. 리프팅 빔(34) 및 지지 빔(32)은 T-빔 또는 이중 T-빔으로서 설계된다. 기계적 안정성을 추가로 증가시키기 위해, 지지 빔(32)은 인장 하중을 받는 인장 요소(42)에 의해 중심 영역에서 지지된다. 이는 도 8의 섹션 확대에 묘사되어 있다.

도 8은 도 1의 확대된 섹션을 보여준다. 지지 빔(32)은 각각의 경우에 단부 측에서 프레임(44)에 고정식으로 고정되고, 그 프레임은 따라서 각각의 지지 빔(32)을 위한 고정 베어링(46)을 형성한다. 프레임(44)은 또한 수직 스트럿(48)을 포함하고, 이들에는, 실시예에서 강철 케이블들에 의해 실현되는, 인장 요소(42)가 고정된다. 인장 요소(42)는, 프레임(44)에 의해 형성된 고정 베어링들(46)과, 프레임(44)의 상단부 사이에 대략 중심에 위치하는, 각각의 지지 빔(34)의 중심 영역들 사이에서 인장된다. 따라서 인장 요소(42)는 종방향 및 수직 방향에 대해 대각선 방향으로 연장된다. 따라서, 살균 유닛이 방사선 소스(2) 주위의 운반 경로를 따라 운반된다면, 이들 살균 유닛(100)의 살균 중에 불리한 차폐 효과들을 피하기 위해, 인장 요소(42)가 동일한 높이 레벨에 위치하지 않는 것이 달성된다.

개별 살균 프로세스를 특정하는, 코딩된 정보가 개별 살균 유닛(100)에 할당된다. 또한, 코딩된 정보는, 특히, 개별적인 식별 정보를 포함하므로, 각각의 살균 유닛(100)의 운반 프로세스가 모니터링될 수 있다. 코딩은, 예를 들어, 광학적으로, 특히, 바코드 또는 QR 코드가 제공되고 살균 유닛(100)에 적용되는, 라벨의 도움으로 행해진다. 코딩된 정보는, 특히, 예를 들어, 등록 번호 및/또는 작업 ID의 형식의 식별 정보의 항목, 예를 들어, 적용될 목표 선량, 선량 에너지, 순환당 선량 및/또는 패키징 밀도를 정의하는, 조사 처방, 방사선 소스(2) 주위의 필요한 순환의 횟수에 관한 정보 및/또는 각각의 살균 유닛(100)의 컨테이너의 유형에 관한 정보를 포함한다.

코딩된 정보 또는 조사 처방은, 특히, 살균 유닛(100)의 후속 조사를 위한 프로세스 파라미터들을 정의한다. 방사선 소스(2) 주위의 순환의 횟수 및/또는 클록 사이클은 적용될 목표 선량(최소 선량에서 필요한 목표 선량) 및 조사 재료(살균 유닛(100))의 최대 밀도를 고려하여, 조사의 시점에 지배적인 소스 활성도에 따라 결정될 수 있다.

시스템(1)의 가능한 실시예에서, 조사 재료의 최대 밀도는 대략 0.25 g/㎤이고, 방사선 소스(2) 주위의 단일 순환의 경우에 최소 선량에서 0.25 g/㎤의 조사 재료의 밀도 및 2 MCi의 예시적인 소스 활성도의 경우에 달성되어야 하는, 가능한 최소 목표 선량은 대략 ≤ 6.25 kGy이다. 시스템(1)의 가능한 실시예에서, 그 결과는, 예를 들어, 최소 선량에서 ≤ 25 kGy의 목표 선량에서 4개의 소스 순환의 최대 순환 횟수이다.

프로세스 파라미터들을 정의할 때, 클록 사이클은 옵션으로 사용자에 의해 미리 결정되거나 컨트롤에 의해 각각의 적용 시간에 대해 자동으로 계산된다. 조사 프로세스의 일부로서, 따라서, 살균 유닛(100)이 핫셀(B1)을 통과하는 과정의 일부로서, 방사선 소스(2) 주위의 살균 유닛(100)의 순환의 횟수는, 예를 들어, 할당된 목표 선량에 따라 개별적으로 결정된다. 0.25 g/㎤의 조사 유닛의 밀도, 2MCi의 소스 활성도 및 방사선 소스(2) 주위의 살균 유닛(100)의 4중 순환에 기초하여, 가능한 실시예의 운반 시스템(8)은, 예를 들어, 조사 프로세스의 완료 후에, 즉, 셀 출구에서 핫셀을 떠날 때 최소 선량에서 ≤ 25 kGy의 목표 선량의 적용을 보장하는, 운반 속도를 위해 설계된다.

도 9는 본 발명의 가능한 설계에 따른 운반 시스템(8)의 제품 수령 구역을 예시한다.

제품 수령 구역을 통해 핫셀(B1) 안으로의 살균 유닛(100)의 도입은, 피드 실린더를 갖는, 공압 슬라이드(70) 및 단부 위치 센서들(54)을 갖는 공압식으로 구동되는 벌크헤드(50)를 통해 실현된다. 벌크헤드(50)는 전형적으로 살균 유닛(100)을 조사 챔버 안으로 또는 핫셀(B1) 안으로 도입하기 위해서만 개방된다. 입구 개구부가 막혀 있지 않고, 벌크헤드(50)가 닫힐 수 있는지 여부를 검출하기 위해, 센서(56)가 벌크헤드(50)의 앞에서 입구 영역을 검출한다.

제품 수령 구역을 통한 직원의 직접적인 접근은, 원칙적으로, 하우징(58) 및 벌크헤드(50)에 의해 방지된다. 또한, 광학 센서(60) 및 등록 디바이스(62)가 입구 측에 배열된다. 입구 측 롤러 컨베이어(10a)로부터 하우징(58) 안으로의 살균 유닛(100)의 도입은, 개별 살균 유닛(100)에 할당된 코딩된 정보를 판독하도록 설계되는, 등록 디바이스(62) 및 광학 센서(60)에 의해 검출된다. 등록 디바이스(62)는, 예를 들어, 바코드 또는 QR 코드 스캐너로서 설계된다. 추가적인 광학 센서(64)가 살균 유닛(100)의 유형을 검출하도록 설계된다. 예를 들어, 광학 센서(64)는, 예를 들어, 개별 표준 상자 또는 다른 유형의 조사 컨테이너가 입구 측에 존재하는지 여부를 검출하기 위해, 입구에 도착하는 살균 유닛(100)의 수직 범위를 검출한다. 추가 센서(66)가 살균 유닛(100)이 하우징(58) 내의 입구 위치에 위치하고 조사 챔버 안으로 또는 핫셀(B1) 안으로의 이송을 위해 이용 가능한지를 검출하도록 설계된다.

입구에 있는 등록 디바이스(62)는 살균 유닛(100) 상의 바코드들 및/또는 QR 코드들을 검출하고 이로부터 할당된 조사 컨테이너 유형을 결정한다. 예시적인 적용 경우에서 제어 디바이스(68)는 광학 센서(64)에 의하여 검출된 높이 정보와 함께 조사 컨테이너 유형으로부터 제품 수령 구역에 있는 살균 유닛(100)의 구체적인 유형을 결정한다.

조사 챔버 안으로 또는 핫셀(B1) 안으로의 조사 컨테이너들 또는 살균 유닛(100)의 도입은 공압 슬라이드(70)에 의하여 행해진다. 살균 유닛(100)을 재운반하기 위해 도 9에 예로서 도시된 운반 시스템(8)의 나머지 컴포넌트들과 공압 슬라이드(70)의 제어된 협력은 바람직하게는 무전위 콘택들의 도움으로 발생한다.

조사 챔버로의 전달 지점(transfer point)에 도달하는 것은 센서(66)에 의하여 검출된다. 전달 지점에 도달하면, 제어 디바이스(68)에 구현된 운영 컨트롤 시스템에 의해, 특히, 순서대로, 다음 액션들이 수행된다:

- 센서(72)가 벌크헤드(50) 뒤의 위치가 점유되어 있지 않다고 보고하면, 조사 챔버에 대한 또는 핫셀(B1)에 대한 벌크헤드(50)가 개방되고;

- 벌크헤드(50)가 개방될 때, 살균 유닛(100)이 외부 롤러 컨베이어(10a)에 의해 벌크헤드(50)를 통해 공압 슬라이드(70)에 의하여 내부 롤러 컨베이어(10b) 상으로 푸싱되고;

- 센서(72)가 살균 유닛(100)이 벌크헤드(50) 뒤의 영역에 위치하는지 여부를 등록하고, 그러면 공압 슬라이드(70)가 수축되고;

- 벌크헤드(50)가 닫히고;

- 벌크헤드(50)의 단부 위치들이 센서에 의해 모니터링된다.

하우징(58)은, 특히, 벌크헤드(50)가 개방될 때 조사 챔버로의 직원의 접근을 방지하는 역할을 한다. 하우징(58)으로의 입구가 광학 센서(60) 및 등록 디바이스(62)의 도움으로 모니터링된다. 센서(60)가 대상의 존재를 검출하고 동시에 센서(66)가 하우징(58) 내의 위치가 비어 있음을 검출하면, 추가 전제 조건으로서, 자동 운반 프로세스가 작동될 수 있도록, 등록 디바이스(62)는 유효한 바코드 또는 QR 코드를 판독해야 한다. 벌크헤드(50)는 그것을 통해 살균 유닛(100)이 푸싱되는 지속기간 동안 유효한 QR 코드가 있는 경우에만 개방된다. 시간 경과에 따라 벌크헤드(50)의 개방의 지속기간이 모니터링된다. 센서들(54, 56, 60, 64, 66)은 시스템(1)의 입구 측 모니터링의 일부이다. 안전 관련 사고가 검출된다면, 대응하는 오류 메시지의 출력이, 예를 들어, 사용자 인터페이스, 특히, 디스플레이 디바이스, 모니터, 컴퓨터 등을 통해 행해지고 및/또는 리프팅 디바이스(6)의 자동 작동에 의하여 방사선 소스(2)의 하강과 함께 시스템(1)의 운영 정지가 행해진다. 바람직하게는, 닫힌 벌크헤드(50)는 센서(62)가 장애물을 검출하지 않는 경우에 자동으로 잠긴다. 차단의 경우에, 예를 들어, 입구 영역을 클리어링하기 위해, 예를 들어, 공압 슬라이드(70)의 및/또는 벌크헤드(50)의 자동 작동이 행해질 수 있다.

조사 챔버로부터 또는 핫셀(B1)로부터의 운반 경로의 출구에는 추가의 공압식으로 작동되는 벌크헤드(74), 피드 실린더를 갖는 추가 공압 슬라이드(76) 및 단부 위치들의 검출을 위해 설계된 추가 센서들(78)이 배열된다. 벌크헤드(74)는 전형적으로 살균 유닛(100)을 조사 챔버 밖으로 가져가기 위해서만 개방된다. 실시예에서, 특히, 살균 유닛(100)에 할당된 정보를 판독하기 위한 추가 등록 디바이스가 운반 시스템(8)의 출구에 추가적으로 배열된다.

시스템(1)에서 살균 유닛(100)을 제거하는 것은 전형적으로 다음과 같이 행해진다: 조사 및 살균된 살균 유닛(100)이 하부 평면(H1)(도 5를 또한 참조)에서의 롤러 컨베이어(10, 10c)에 의해, 추가 센서(80)가 배열되는, 조사 영역의 또는 핫셀(B1)의 운반 경로의 단부로 이송된다. 센서(80)는 그에 따라 롤러 컨베이어(10c)의 단부 측 영역에서 대상의 존재를 검출하도록 설계된다. 살균 유닛(100)이 거기서 검출되면, 외부 롤러 컨베이어(10d)의 입구 측 영역에 대상이 위치해 있지 않다면, 제어 디바이스(68)에 구현된 컨트롤의 도움으로 벌크헤드(74)가 자동으로 개방된다. 이 위치는 추가 센서(82)에 의해 모니터링된다. 벌크헤드(74)가 개방될 때, 공압 슬라이드(76)가 자동으로 작동되고 제거될 살균 유닛(100)이 외부 롤러 컨베이어(10d) 상으로 운반된다. 센서(82)는 이 이송 프로세스를 등록한다. 센서(82)가 응답한 후에, 공압 슬라이드(76)가 자동으로 수축된다. 그 후, 벌크헤드(74)가 닫힌다. 대상이 센서(82)의 영역에 위치하는 경우, 위에 기술된 시스템(1)의 클록 사이클은 수행될 수 없다. 이 사고에 대해, 운반 시스템(8)을 자동으로 정지하고 리프팅 디바이스(6)의 도움으로 방사선 소스(2)를 베이슨(4) 안으로 자동으로 하강시키는 것이 제공될 수 있다.

벌크헤드(74)가 개방될 때 조사 영역으로의 직원의 접근을 방지하기 위해, 벌크헤드(74)는, 원칙적으로, 개별 살균 유닛(100)을 제거하기 위해서만 개방된다. 그 후, 벌크헤드(74)는 다시 자동으로 닫힌다. 시간 경과에 따라 벌크헤드(74)의 개방의 지속기간이 모니터링된다. 센서들(78, 60, 82)은, 특히, 자동 모니터링의 일부이다. 적어도 하나의 컴포넌트가 이 모니터링에 응답하면, 예를 들어, 대응하는 오류 메시지의 출력이 사용자 인터페이스, 특히, 디스플레이 디바이스, 모니터, 컴퓨터 등을 통해 행해진다. 대안적으로, 또는 추가적으로, 예를 들어, 리프팅 디바이스(6)의 자동 작동에 의하여 방사선 소스(2)를 베이슨(4) 안으로 하강시키는 것과 함께 시스템(1)의 운영 정지가 행해진다.

도 9에 개략적으로만 지시된 제어 디바이스(68)는 실시예에서, 예를 들어, 프로세서들, 컨트롤러들, 컴퓨터들, 서버들, 클라이언트들 및/또는 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC 유닛)들과 같은 수 개의 컴포넌트들을 포함한다. 시스템(1)의 제어 기술은, 특히, 동작 및/또는 안전 관련 제어를 위한 수 개의 PLC 유닛을 포함한다. 특히, 실시예들에서, 운반 시스템(8)을 모니터링하기 위해, 방사선 소스(2)를 상승 및 하강시키기 위해 및/또는, 예를 들어, 환기 시스템과 같은, 보조 시스템을 작동시키기 위해 적어도 하나의 컨트롤이 제공된다.

예를 들어, 데이터 서버는, 예를 들어, PC 또는 랩톱과 같은, 종래의 컴퓨터들의 도움으로, 파라미터화 데이터의 관리를 맡고, 측정 데이터를 기록하고, 살균 프로세스를 문서화하고, 사용자에게 데이터를 제공한다. 제어 디바이스(68)는, 특히, 서로 무선 또는 유선 방식으로 상호 연결된 수 개의 컴퓨터들, 특히, 컴퓨터들, 서버들 및/또는 클라이언트들을 포함할 수 있다.

제어 디바이스(68)에서 구현된 컨트롤들은, 조사의 가능한 한 끊김 없는 모니터링을 보장하기 위해, 예를 들어, 미리 결정된 클록 사이클, 스루풋 시간 및 순환의 횟수의 모니터링을 고려한 운반 시스템(8)의 제어와 같은 다양한 목적으로 역할을 할 수 있다. 다른 가능한 목적은 방사선 소스(2)를 위한 리프팅 디바이스(6)의 제어 또는 외부 컴포넌트들 및 보조 시스템의 작동 및 모니터링과 관련될 수 있다. 실시예들에서, 이 컨트롤은 또한 운반 시스템(8) 또는 측정 시스템으로부터의 데이터의 처리 및 문서화에 역할을 한다. 실시예들에서, 이 컨트롤은, 특히, 센서들(56, 60, 64, 66, 72, 78, 80, 82)에 의하여 검출된 센서 데이터의 처리 및 문서화에 역할을 한다. 적어도 하나의 컨트롤은, 특히, 바람직하게는 모든 살균 유닛(100)의 끊김 없는 적절한 이송을 모니터링하는 역할을 한다. 사용자 인터페이스의 도움으로, 실시예들에서, 특히, 시스템(1)의 상태 및 운반 프로세스들이 애니메이션 방식으로 디스플레이될 수 있다.

살균될 제품들은 전형적으로, 예를 들어, 상부 수평면(H1)의 롤러 컨베이어(10) 상의 운반 시스템(8)의 처음에, 컨테이너들 또는 표준화된 판지 상자들 내의 살균 유닛(100)에서 제공된다. 그로부터 살균 유닛(100)이 형성되는, 컨테이너들 또는 판지 상자들은, 바람직하게는 동일한 바닥 표면을 갖지만, 개별 살균 유닛(100)은 높이가 상이한 판지 상자 조합들로 인해 상이할 수 있다. 가능한 한 시스템(1)의 많은 이용을 실현하기 위해, 순환 동작으로 운반 시스템(8)을 동작시키는 것이 유리하다. 특히, 리프팅 빔 컨베이어(12)에 의해 실현되는 운반 섹션(F3, F4, F5, F6, F7, F8, F9, F10)은, 예컨대 6 내지 9개의 표준화된 살균 유닛(100)의 길이에 대응한다. 특히, 각각의 경우에 추가 살균 유닛(100)이 횡방향 슬라이드(14) 및 리프트들(16)의 영역에서 롤러 컨베이어(10) 상에 배열될 수 있다. 운반 시스템(8)의 순환 동작은 여기서, 특히, 살균 유닛(100)이 각각의 경우에 클록 사이클마다 하나의 위치만큼 단계적으로 전방으로 이동되는 것을 의미한다.

운반 시스템(8)의 정규의 운반 동작 중에 살균 유닛(100)은, 이미 위에 기술된 바와 같이, 일종의 로크(lock)를 통해 외부 벨트 컨베이어(10a)에서 내부 컨베이어 시스템으로 전달된다. 조사 챔버의 입구에서, 예를 들어, 살균 유닛(100)의 QR 코드가 판독되고 따라서 필요한 선량률, 조사 처방 및 필요한 순환의 횟수가 제어 디바이스(68)의 컨트롤에 전달된다. 특히, 페일-세이프이도록 설계되는 컨트롤이 전달된 데이터를 테스트하고 실시예들에서 핫셀(B1) 내의 개별 살균 유닛(100)의 순환의 횟수, 순환 시간 및 클록 사이클을 모니터링하고 바람직하게는 다른 모든 안전 관련 기능들을 모니터링한다. 그러한 기능들은, 특히, 예를 들어, 제품 수령 구역 또는 제품 발행 구역을 통해 조사 챔버에 접근하는 것과 관련이 있다. 운영 컨트롤이, 예를 들어, 활성 조사 처방, 미리 결정된 클록 사이클 및 순환의 횟수를 고려한 운반 시스템(8)의 제어와 같은, 바람직하게는, 모든 관련 동작들의, 특히, 운반 시스템(8)의 동작들의 제어를 맡는다. 실시예들에서, 이는 롤러 컨베이어(10)를 위한 주파수 변환기들의 작동 및/또는 리프트들(16)을 위한 주파수 변환기들의 작동 및/또는 조사 영역, 특히, 리프팅 빔 컨베이어(12) 및/또는 횡방향 슬라이드(14)에서 공압 운반 기술을 위한 밸브들의 작동 및/또는, 특히, 방사선 처방의 판독된 코딩된 정보에 기초한 체류 시간의 또는 클록 사이클의 계산을 포함한다. 추가 관련 제어 프로세스들은, 특히, 방사선 소스(2)를 위한 리프팅 디바이스(6)의 작동 및/또는 외부 컴포넌트들 및 보조 시스템의 작동 및 모니터링 및/또는 실내 온도의 검출 및/또는, 특히, 여분의 냉동기로의 전환과 함께 냉동기들의 작동 및/또는 자동 전환과 함께 냉각수 펌프들의 작동, 및/또는 충전 레벨 보충(filling level supplement)의 작동 및/또는 외부 유닛로부터의 오류 메시지들의 생성 및/또는 환기 기술의 작동 및/또는 냉수 회로에서의 물의 전도율의 모니터링 및/또는 냉수 회로에서의 방사선 레벨의 모니터링과 관련이 있다.

1 : 시스템 2 : 방사선 소스
4 : 베이슨 6 : 리프팅 디바이스
8 : 운반 시스템 10 : 롤러 컨베이어
12 : 리프팅 빔 컨베이어 14 : 횡방향 슬라이드
16 : 리프트 18 : 회전판
20 : 레일 22 : 피드 드라이브
24 : 스탬프 28 : 가이드
30 : 푸시 실린더 32 : 지지 빔
34 : 리프팅 빔 36 : 피드 실린더
38 : 리프팅 실린더 40 : 지지체
42 : 인장 요소 44 : 프레임
46 : 고정 베어링 48 : 수직 스트럿
50 : 벌크헤드 54 : 센서
56 : 센서 58 : 하우징
60 : 센서 62 : 등록 디바이스
64 : 센서 66 : 센서
68 : 제어 디바이스 70 : 슬라이드
72 : 센서 74 : 벌크헤드
76 : 슬라이드 78 : 센서
80 : 센서 82 : 센서
100 : 살균 유닛 H1 : 하부 수평면
H2 : 상부 수평면 B1 : 조사 챔버(핫셀)
B2 조사 챔버(더 낮은 국부 선량률을 가진 구역)
B3 제어실 B4 기계실
F 운반 방향 F1…F12 운반 섹션
P 위치 PP 위치

Claims (24)

1. 살균 유닛(100)을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 시스템(1)으로서, 살균 유닛(100)을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템(8)을 포함하고, 상기 살균 환경은 방사선 소스(2)로부터 방출되는 감마 방사선에 노출되고, 상기 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션(F3, F4, F5, F6, F7, F8, F9, F10)이 상기 방사선 소스(2)의 조사 필드에 노출되도록 연장되는 것인 살균 시스템(1)에 있어서,
   상기 운반 시스템(8)은 적어도 하나의 고정 지지 빔(32) 및 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔(34)을 갖는 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어(12)를 포함하고, 상기 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔은 상기 적어도 하나의 고정 지지 빔(32)에 대해 종방향 및 수직 방향으로 이동 가능하고, 상기 적어도 하나의 고정 지지 빔(32)은 2개의 고정 베어링(46) 사이의 중심 영역을 갖고, 이는 적어도 하나의 인장 하중을 받는 인장 요소(42)를 통해 지지되고, 적어도 하나의 인장 요소는 상기 중심 영역에 그리고 적어도 하나의 수직 스트럿(48)에 고정되고, 상기 적어도 하나의 수직 스트럿은, 인장 요소(42)가 종방향 및 수직 방향에 대해 대각선 방향으로 연장되는 방식으로 상기 고정 베어링들(46) 중 적어도 하나의 영역에 배열되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
2. 제1항에 있어서, 상기 리프팅 빔 컨베이어(12)는 공압식으로 작동되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 인장 요소(42)는 강철 케이블로서 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 이동 가능한 리프팅 빔(34) 또는 고정 지지 빔(32) 또는 양자 모두는 T-빔으로서 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 중심 영역은, 상기 고정 베어링들(46) 중 하나의 영역에 각각 배열되는, 대향 수직 스트럿(48)에 고정되는, 적어도 2개의 인장 요소(42)에 의하여 지지되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 방사선 소스(2)는 상기 시스템(1)이 비활성일 때 물로 채워진 베이슨(4)에 저장되고, 리프팅 디바이스(6)가 물로 채워진 베이슨(4) 밖으로 방사선 소스(2)를 상승시키고 물로 채워진 베이슨(4) 안으로 방사선 소스를 하강시키도록 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 운반 경로는, 수직 방향으로 서로 이격되는, 수평면들(H1, H2)에서 이어지는, 적어도 2개의 운반 섹션(F1, …, F12)을 갖는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 운반 경로는 수직 방향으로 서로 위아래로 배열되고 서로 평행하게 정렬된 적어도 2개의 운반 섹션(F1, …, F12)을 갖고, 서로 위아래로 배열된 운반 섹션들(F3, …, F10)은 방사선 소스(2)의 조사 필드에 노출되도록 연장되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
9. 제8항에 있어서, 서로 위아래로 배열된 적어도 2개의 운반 섹션(F1, …, F12)은, 수직 방향으로 운반될 살균 유닛(100)을 이송하도록 구성되는, 적어도 하나의 리프트(16)를 통해 연결되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
10. 제9항에 있어서, 상기 적어도 하나의 리프트(16)는 공압 리프트(16)로서 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
11. 제8항에 있어서, 수직 방향으로 서로 위아래로 배열되고 서로 평행하게 정렬된 적어도 2개의 운반 섹션(F3, …, F10)은 각각의 경우에 고정 지지 빔(32) 및 이동 가능한 리프팅 빔(34)을 갖는 리프팅 빔 컨베이어(12)으로서 구성되고, 서로 위아래로 배열된 이동 가능한 리프팅 빔(34)의 리프팅 운동이 적어도 하나의 공통 리프팅 실린더(38)의 도움으로 수직 방향으로 구동되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 운반 경로는 수평면(H1, H2)에 배열되고 서로 평행하게 이어지는 적어도 2개의 운반 섹션(F3, …, F10)을 갖는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 운반 경로는, 롤러 컨베이어(10)를 포함하는, 적어도 하나의 운반 섹션(F1, F2, F11, F12)을 갖는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 운반 경로는, 회전판(18)을 포함하는, 적어도 하나의 운반 섹션을 갖는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
15. 제14항에 있어서, 서로 위아래로 배열된 적어도 2개의 운반 섹션(F1, …, F12)은, 수직 방향으로 운반될 살균 유닛(100)을 이송하도록 구성되는, 적어도 하나의 리프트(16)를 통해 연결되고, 상기 회전판(18)은 리프트(16)로서 구성되거나 리프트(16) 상에 배열되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
16. 제1항 또는 제2항에 있어서, 공압식으로 구동되는 횡방향 슬라이드(14)가 상기 운반 경로의 섹션에 걸쳐 병진 운동에 의하여 살균 유닛(100)을 운반하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
17. 제1항 또는 제2항에 있어서, 살균될 살균 유닛(100)에 할당되는, 코딩된 정보를 판독하도록 구성되는 적어도 하나의 등록 디바이스(62)가 상기 운반 경로의 입구에 배열되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
18. 제17항에 있어서, 상기 등록 디바이스(62)는 광학적으로 살균 유닛(100)에 적용되는 코딩된 정보를 판독하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
19. 제17항에 있어서, 운반 경로를 따라 센서들(56, 64, 66, 72, 78, 80, 92)이 배열되고, 이들 센서는 각각의 살균 유닛의 이송의 진행에 관한 정보를 포함하는, 데이터를 검출하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
20. 제19항에 있어서, 상기 등록 디바이스 또는 상기 센서들(56, 64, 66, 72, 78, 80, 92) 또는 양자 모두는 제어 디바이스(68)에 연결되고, 상기 제어 디바이스는, 판독된 코딩된 정보 또는 센서에 의해 검출된 데이터 또는 양자 모두에 따라, 적어도 하나의 프로세스 파라미터를 적응시키도록 구성되는 것을 특징으로 하는 살균 시스템(1).
21. 살균 유닛(100)을 방사선 노출에 의해 살균시키기 위한 살균 시스템(1)을 작동시키기 위한 방법으로서, 상기 살균 시스템(1)은, 살균 유닛(100)을 운반 경로를 따라 살균 환경을 통해 이송하기 위한 운반 시스템(8)을 포함하고, 상기 살균 환경은 방사선 소스(2)로부터의 방사성 방사선에 노출되고, 상기 운반 경로의 적어도 하나의 운반 섹션(F3, …, F10)이 상기 방사선 소스(2)의 조사 필드에 노출되도록 연장되고, 살균 유닛(100)의 살균은 상기 방사선 소스(2)로부터의 감마 방사선에의 노출에 의해 일어나는 것인 방법에 있어서,
    살균 유닛(100)은 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어(12)에 의하여 적어도 상기 운반 경로를 따른 섹션들에서 이송되고, 상기 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어는 적어도 하나의 고정 지지 빔(32) 및 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔(34)을 포함하고, 상기 적어도 하나의 이동 가능한 리프팅 빔은 상기 고정 지지 빔에 대해 종방향 및 수직 방향으로 이동 가능하고, 상기 살균 유닛(100)은 조사 사이클이 그에 의해 중단되지 않는 방식으로 상기 시스템의 연속적인 동작에서 서로 다른 선량 에너지들에 개별적으로 노출되며, 상기 적어도 하나의 리프팅 빔 컨베이어는, 그 클록 주파수 및 운반 속도와 관련하여 개별적으로 제어될 수 있는 것을 특징으로 하는 방법.
22. 제21항에 있어서, 코딩된 정보가 살균 유닛(100) 각각에 개별적으로 할당되고, 상기 정보는 적어도 운반 시스템(8)의 입구에서 판독되고, 상기 코딩된 정보는 적용될 선량 에너지를 적어도 특징짓는 것을 특징으로 하는 방법.
23. 제22항에 있어서, 제어 유닛(68)이, 살균 시스템(1)에 의해 결정된 프로세스 파라미터를 판독된 코딩된 정보에 따라 결정하는 것을 특징으로 하는 방법.
24. 제22항 또는 제23항에 있어서, 상기 운반 경로를 따른 살균 유닛(100)의 위치가 센서에 의해 검출되는 것을 특징으로 하는 방법.