KR102617869B1 - 전극 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법에 관한 것이다.

Description

전극 제조방법{Method for preparing electrode}
본 발명은 전극 제조방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법에 관한 것이다.
환경 및 에너지에 대한 관심의 고조로 인하여 리튬 이차 전지, 커패시터(capacitor) 등 에너지 저장 시스템에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 특히, 고용량, 고출력 특성이 요구되는 분야에 응용이 가능한 슈퍼 커패시터 및 리튬 이차 전지가 최근에 많은 주목을 받고 있다.
커패시터는 전기를 저장하는 장치로, 전해질 안에 있는 두 전극 사이에 전압을 가해줌으로써 생기는 정전 용량을 이용하는 장치이다. 슈퍼 커패시터는 일반 커패시터 보다 높은 정전 용량을 가지는 것으로 울트라 커패시터라고도 한다.
슈퍼 커패시터는 전극으로 사용하는 물질에 따라 전기 이중층 커패시터(electric double layer capacitor), 슈도 커패시터(pseudo capacitor) 및 하이브리드 커패시터(hybrid capacitor)로 나뉘어 진다. 상기 전기 이중층 커패시터는 전기 이중층 전하 층의 원리를 이용한 것이고, 상기 슈도 커패시터는 산화 환원 반응에 의해 정전 용량을 확대한 커패시터를 말한다. 상기 하이브리드 커패시터는 상기 전기 이중층과 슈도 커패시터의 혼합 전극으로 만들어진 것을 말한다.
상기 슈퍼 커패시터는 전극 표면에 전해질 이온들이 흡착됨으로써 발생하는 전기화학적 메커니즘을 이용하여 전지를 저장한다. 따라서 높은 출력을 나타내며 수만번의 충방전을 하여도 처음의 성능을 계속 유지할 수 있다.
상기 리튬 이차 전지 및 커패시터 등의 양극재로 사용되는 리튬망간 산화물(LiMn2O4)은 148mAh/g의 정전 용량을 가지며, Li 전극 대비 4 내지 4.2V의 높은 표준환원전위를 지니고 있어 양극재로 좋은 특성을 나타낸다. 그러나, 충전시 리튬이 탈리되면서 나타나는 불균화 반응(disproportionation,2Mn+→Mn4++Mn2+)에 의해 망간이 용해(dissolution)되는 단점이 있다. 또한, 리튬염 함유 전해액으로 LiPF6을 사용할 때 상기 전해액에 수분이 미량 함유되어 있을 경우 HF에 의한 열화(degradation)에 취약한 단점이 있다.
이러한 리튬망간 산화물(LiMn2O4) 입자의 전기화학적 안정성 및 출력특성을 향상시키기 위하여 전극물질 표면에 전도성 물질을 고르게 코팅하는 방법이 대두되고 있다. 전극 물질 표면에 코팅할 수 있는 소재로는 전도성이 뛰어난 금속 또는 금속산화물, 탄소 소재 및 전도성 고분자 등이 있으나, 금속 또는 금속산화물의 경우 표면을 고르게 코팅하기 어려우며 탄소 소재 코팅의 경우 비활성 분위기에서 열처리시 리튬망간 산화물(LiMn2O4)의 결정상이 무너지고 환원되어 MnO나 Mn3O4로 변하여 리튬의 충방전이 불가능하다.
따라서, 상기의 문제를 해결할 수 있는 전극물질 표면에 전도성 물질이 코팅된 전극 제조방법이 필요한 실정이다.
본 발명은 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여,
본 발명은 (1)리튬망간 산화물(LiMn2O4)을 포함하는 전극을 제조하는 단계;
(2)전도성 고분자 단량체 및 산을 혼합하여 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액을 제조하는 단계; 및
(3)상기 전극을 상기 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 침지(soaking)시키는 단계;를 포함하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법을 제공한다.
본 발명의 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법은 전도성 고분자 단량체를 고분자화(polymerization)하기 위한 중합 개시제 또는 산화제가 필요하지 않아 간단한 방법으로 전극을 코팅할 수 있다.
또한, 본 발명의 제조방법으로 제조된 전도성 고분자가 코팅된 전극은 전기화학적 안정성이 우수한 효과를 지니고 있다.
도 1은 폴리아닐린으로 코팅된 리튬망간 산화물을 50,000배 확대한 SEM 사진이다.
도 2는 폴리아닐린으로 코팅된 리튬망간 산화물을 20,000배 확대한 SEM 사진이다.
도 3은 리튬망간 산화물을 50,000배 확대한 SEM 사진이다.
도 4는 리튬망간 산화물을 20,000배 확대한 SEM 사진이다.
도 5는 실시예 1 및 비교예 1의 전극의 정전류 충방전을 측정한 그래프이다.
도 6은 실시예 1 및 비교예 1의 전극의 출력특성 그래프이다.
도 7은 실시예 1 및 비교예 1의 전극의 충방전 안정성 그래프이다.
이하, 본 발명을 보다 자세히 설명한다.
본 발명은 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법에 관한 것으로,
(1)리튬망간 산화물(LiMn2O4)을 포함하는 전극을 제조하는 단계;
(2)전도성 고분자 단량체 및 산을 혼합하여 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액을 제조하는 단계; 및
(3)상기 전극을 상기 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 침지(soaking)시키는 단계;를 포함한다.
상기 (1)단계는 리튬망간 산화물(LiMn2O4)을 포함하는 전극을 제조하는 단계이다.
상기 리튬망간 산화물은 전극 활물질이다.
구체적으로 상기 (1)단계의 전극 제조는 리튬망간 산화물, 도전재 및 바인더를 포함하는 전극 활물질층 형성용 조성물을 제조한 후, 상기 전극 활물질층 형성용 조성물을 집전체 상에 도포하여 전극을 제조하는 단계이다.
상기 리튬망간 산화물은 전극 활물질층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 65 내지 95 중량%로 포함되며, 바람직하게는 70 내지 90 중량%로 포함된다. 상기 리튬망간 산화물이 65 중량% 미만으로 포함되면 전극 활물질층의 용량이 상대적으로 낮아져 전극의 성능이 우수하지 못하며, 95 중량%를 초과하여 포함되면 전극 내 도전재 및 바인더의 함량이 상대적으로 부족해져 전하 전달이 원활하지 못하게 되어 전극 활물질 무게 대비 성능이 감소하며, 전극이 제대로 형성되지 못하고 크랙이 발생할 수 있다.
상기 도전재는 리튬망간 산화물에 추가적인 도전성을 부여하기 위하여 사용되는 것이며, 전자가 전극 내에서 원활하게 이동하도록 하기 위한 역할을 하는 것이다. 또한, 상기 도전재는 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 도전성이 우수하고 넓은 표면적을 제공할 수 있는 것이면 특별한 제한이 없으나, 바람직하게는 탄소계 물질을 사용한다.
상기 탄소계 물질로는 천연 흑연, 인조 흑연, 팽창 흑연, 그래핀(Graphene) 과 같은 흑연(Graphite)계, 활성탄(Active carbon)계, 채널 블랙(Channel black), 퍼니스 블랙(Furnace black), 써말 블랙(Thermal black), 컨택트 블랙(Contact black), 램프 블랙(Lamp black), 아세틸렌 블랙(Acetylene black)과 같은 카본 블랙(Carbon black)계; 탄소 섬유(Carbon fiber)계, 탄소나노튜브(Carbon nanotube:CNT), 풀러렌(Fullerene)과 같은 탄소 나노 구조체 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종을 사용할 수 있다.
상기 탄소계 물질 이외에도, 목적에 따라 금속 메쉬 등의 금속성 섬유; 구리(Cu), 은(Ag), 니켈(Ni), 알루미늄(Al) 등의 금속성 분말; 또는 폴리페닐렌 유도체 등의 유기 도전성 재료도 사용할 수 있다. 상기 도전성 재료들은 단독 또는 혼합하여 사용될 수 있다.
상기 도전재는 전극 활물질층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 2 내지 20 중량%로 포함되며, 바람직하게는 3 내지 15 중량%로 포함된다. 상기 도전재가 2 중량% 미만으로 포함되면 전극 내 도전재의 함량이 부족하여 전극 활물질에 전하 전달이 제대로 이루어지지 않으며, 20 중량%를 초과하여 포함되면 전극 활물질 대비 도전재의 함량이 상대적으로 많아 전극 활물질의 비율이 더 높은 전극에 비해 전극의 성능이 낮아질 수 있다.
상기 바인더는 상기 리튬망간 산화물이 집전체에 대한 부착력을 제공하기 위하여 사용되는 것이다. 상기 바인더는 용매에 잘 용해되어야 하며, 전극 활물질인 리튬망간 산화물과 도전재와의 도전 네트워크를 잘 구성해주어야 할 뿐만 아니라 전해액의 함침성도 적당히 가져야 한다.
본 발명에 적용 가능한 바인더는 당해 업계에서 공지된 모든 바인더들일 수 있고, 구체적으로는, 폴리비닐리덴 플루오라이드(Polyvinylidene fluoride, PVdF) 또는 폴리테트라플루오로에틸렌(Polytetrafluoroethylene, PTFE)을 포함하는 불소수지계 바인더; 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부티디엔 고무, 스티렌-이소프렌 고무를 포함하는 고무계 바인더; 카르복시메틸셀룰로우즈(CMC), 전분, 히드 록시프로필셀룰로우즈, 재생 셀룰로우즈를 포함하는 셀룰로오스계 바인더; 폴리 알코올계 바인더; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌를 포함하는 폴리 올레핀계 바인더; 폴리이미드계 바인더, 폴리 에스테르계 바인더, 실란계 바인더; 아크릴레이트계 바인더 또는 아크릴레이트계 공중합체 바인더;로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물이거나 공중합체일 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
상기 바인더는 전극 활물질층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 1 내지 20 중량%로 포함되며, 바람직하게는 5 내지 15 중량%로 포함된다. 상기 바인더가 1 중량% 미만으로 포함되면 전극의 물리적 성질이 저하되어 리튬망간 산화물과 도전재가 탈락할 수 있고, 20 중량%를 초과하여 포함되면 리튬망간 산화물과 도전재의 비율이 상대적으로 감소되어 전지 용량이 감소할 수 있다.
상기 전극 활물질층 형성용 조성물의 혼합은 통상의 혼합기, 예컨대 레이트스 믹서, 고속 전단 믹서, 호모 믹서 등을 이용하여 통상의 방법으로 교반할 수 있다.
또한, 상기 전극 활물질층 형성용 조성물은 슬러리 상태로 집전체 상에 도포시켜 전극을 제조할 수 있다.
상기 조성물을 슬러리 상태로 제조하기 위하여 사용되는 용매는 건조가 용이해야 하며, 바인더를 잘 용해시킬 수 있되, 리튬망간 산화물 및 도전재는 용해시키지 않고 분산 상태로 유지시킬 수 있는 것이 가장 바람직하다.
본 발명에 따른 용매는 물 또는 유기 용매가 가능하며, 상기 유기 용매는 디메틸포름아미드, 이소프로필알콜, 아세토니트릴, 메탄올, 에탄올, 테트라하이드로퓨란 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 유기 용매가 적용 가능하다.
상기 슬러리는 슬러리의 점도 및 형성하고자 하는 전극의 두께에 따라 적절한 두께로 집전체에 코팅될 수 있으며, 바람직하게는 10 내지 300μm 범위 내에서 적절히 선택할 수 있다.
상기 슬러리를 집전체 상에 코팅하는 방법으로 그 제한은 없으며, 예컨대, 닥터 블레이드 코팅(Doctor blade coating), 딥 코팅(Dip coating), 그라비어 코팅(Gravure coating), 슬릿 다이 코팅(Slit die coating), 스핀 코팅(Spin coating), 콤마 코팅(Comma coating), 바 코팅(Bar coating), 리버스 롤 코팅(Reverse roll coating), 스크린 코팅(Screen coating), 캡 코팅(Cap coating) 방법 등을 수행하여 제조할 수 있다.
상기 슬러리의 코팅을 진행한 후 용매 또는 물을 제거하기 위한 건조 조건은 일반적으로 40 내지 150℃의 온도로 건조하며, 건조시간은 통상적으로 10분 이상 또는 overnight 로 진행할 수 있다.
상기 집전체는 일반적으로 3 내지 500μm의 두께로 만들 수 있고, 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 높은 도전성을 가지는 것이라면 특히 제한하 지 않는다. 예컨대 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리, 니켈, 티타늄 등의 전도성 금속을 사용할 수 있고, 바람직하게는 니켈 또는 알루미늄 집전체를 사용할 수 있다. 이러한 집전체는 필름, 시트, 호일, 네트, 다공질체, 발포체 또는 부직포체 등 다양한 형태가 가능하다.
상기 (2)단계는 전도성 고분자 단량체 및 산을 혼합하여 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액을 제조하는 단계이다.
본 발명에서 상기 전도성 고분자 단량체는 아닐린 단량체, 피롤 단량체, 아세틸렌 단량체, 티오펜 단량체 및 파라페닐렌 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하며, 바람직하게는 아닐린 단량체를 포함한다.
상기 산은 그 종류를 특별히 한정하는 것은 아니나, 염산, 질산 및 황산으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 전도성 고분자 단량체 및 산은 1:1 내지 1:4의 몰비로 혼합되며, 바람직하게는 1:1 내지 1:2의 몰비로 혼합된다.
상기 산의 농도는 0.01mM 내지 4M 일 수 있으며, 바람직하게는 0.1mM 내지 0.2M일 수 있다.
상기 전도성 고분자 단량체 용액 및 산의 혼합을 통하여 전도성 고분자 단량체는 프로톤화(protonated)되어 (+) 전하를 갖게 된다.
상기 (3)단계는 상기 (1)단계에서 제조한 전극을 상기 (2)단계에서 제조한 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 침지(soaking)시키는 단계이며, 상기 침지를 통하여 최종적으로 전도성 고분자가 코팅된 전극이 제조되는 단계이다. 구체적으로, 상기 전도성 고분자의 코팅은 집전체 상에 형성된 전극 활물질층에 코팅된 것이라 할 수 있다.
일반적으로 전극에 전도성 고분자를 코팅시키거나, 전극 활물질에 전도성 고분자를 코팅시키기 위해서는 전극 활물질 표면을 (-) 전하가 되도록 처리한 뒤 프로톤화된 전도성 고분자와 정전기적 인력으로 결합을 시키고, 이후 중합 개시제 또는 산화제를 첨가하여 고분자화 반응(polymerization)을 진행하여 전도성 고분자를 코팅시킨다.
그러나, 본 발명에서는 전극을 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 침지시키는 과정만으로도 고분자화 반응을 진행할 수 있어 전도성 고분자로 전극 표면을 코팅시킬 수 있다.
상기 리튬망간 산화물(LiMn2O4)은 산에 노출되면 리튬 이온이 용출되면서 Mn3+ 이온이 생성되며, 상기 Mn3+ 이온은 표준환원전위가 +1.51 eV(표준 수소 전극 기준 (vs. NHE))로 산화성을 띈다. 즉, 상기 (2)단계에서 제조한 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 상기 (1)단계에서 제조한 리튬망간 산화물을 포함하는 전극을 침지시키면, 리튬망간 산화물 표면에서 Mn3+ 이온이 발생하게 되고, 상기 Mn3+ 이온이 전도성 고분자 중합에서의 개시제 또는 산화제 역할을 하게 된다(식 1 및 2). 상기 (2)단계에서 제조한 용액은 전도성 고분자 단량체가 프로톤화되어 있으므로 리튬망간 산화물 표면에서 발생한 Mn3+ 이온에 의해 프로톤화된 전도성 고분자 단량체가 산화되면서 상기 단량체의 중합이 시작된다.
LiMn2O4 + 4H+ → Li+ + Mn3+ +MnO2 + H2O (식 1)
Mn3+ + e- → Mn2+, E0 = +1.51 eV (vs. NHE) (식 2)
즉, 본 발명은 전극 활물질 표면을 (-) 전하가 되도록 처리 하지 않아도 되며, 중합 개시제 또는 산화제를 사용하지 않아도 되므로, 간단한 방법으로 전극 표면을 전도성 고분자로 코팅할 수 있다.
프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 전극을 침지시키는 시간 및 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액의 농도에 따라 전도성 고분자의 코팅 두께를 조절할 수 있으며, 본 발명에서 침지 시간은 1분 내지 5시간, 바람직하게는 30분 내지 1시간이다. 상기 침지 시간이 1분 미만이면 전도성 고분자 코팅이 지나치게 얇게 되어 전기화학적 안정성 및 출력특성이 향상된 전극을 얻을 수 없으며, 5시간을 초과하면 코팅 두께가 더 이상 증가하지 않는다.
또한, 본 발명에서 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액의 농도는 0.01mM 내지 1M, 바람직하게는 0.1mM 내지 0.1M이다. 상기 용액의 농도가 0.01mM 미만이면 전도성 고분자 코팅이 거의 이루어지지 않으며, 1M을 초과하면 코팅 속도가 너무 빨라서 전도성 고분자의 코팅 두께를 정확히 제어하기 어렵다.
상기 침지 시간 및 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액의 농도에 따라 코팅되는 전도성 고분자의 두께는 1 내지 50nm이며, 바람직하게는 3 내지 10nm이다. 상기 코팅 두께가 1nm 미만이면 전도성 고분자 코팅 두께가 지나치게 얇아 전극의 전기화학적 안정성 및 출력 특성 향상을 기대하기 어려우며, 50nm를 초과하면 코팅 두께가 지나치게 두꺼워 전극 활물질층의 표면까지의 전해질 이온 전달 능력이 현저하게 감소하여 전극의 전기화학적 성능 및 출력 특성이 감소할 수 있다.
상기 침지 후에 전도성 고분자가 코팅된 전극을 세척 및 건조하여 최종적으로 전도성 고분자가 코팅된 전극을 얻을 수 있다.
상기 전도성 고분자가 코팅된 전극은 양극으로 사용되며, 바람직하게는 커패시터용 양극 또는 리튬전지용 양극으로 사용될 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예를 참조하여 설명하지만, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명의 범주가 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
실시예 1. 전극 제조
리튬망간 산화물(LiMn2O4), 도전재 및 바인더를 85:10:5의 중량비로 혼합한 혼합물을 NMP(N-methyl-2-pyrrolidone)에 용해하여 슬러리를 제조한 후, 20μm 두께의 니켈 집전체에 코팅하였다. 그 후 120℃의 온도로 20분 동안 건조하여 전극을 제조하였다.
상기 도전재로 아세틸렌 블랙(acetylene black)을 사용하였으며, 바인더로 폴리비닐리덴 플루오라이드(polyvinylidene fluoride)를 사용하였다.
아닐린 단량체 및 염산을 1:2의 몰비로 혼합한 용액을 준비하였다. 상기 용액 중 아닐린 단량체의 농도는 0.5mM이며, 염산의 농도는 1mM이었다. 상기 용액에 상기 전극을 30분 동안 침지(soaking)시켜 폴리아닐린이 코팅된 전극을 제조하였다.
상기 전극의 표면을 관찰한 결과, 리튬망간 산화물 표면에 폴리아닐린이 20nm 두께로 고르게 코팅된 것을 확인하였다(도 1 및 도 2).
비교예 1. 전극 제조
리튬망간 산화물(LiMn2O4), 도전재 및 바인더를 85:10:5의 중량비로 혼합한 혼합물을 NMP(N-methyl-2-pyrrolidone)에 용해하여 슬러리를 제조한 후, 20μm 두께의 니켈 호일의 집전체에 코팅하였다. 그 후 120℃의 온도로 20분 동안 건조하여 전극을 제조하였다(도 3 및 도 4).
상기 도전재로 아세틸렌 블랙(acetylene black)을 사용하였으며, 바인더로 폴리비닐리덴 플루오라이드(polyvinylidene fluoride)를 사용하였다.
실험예 1. 전극의 특성 측정
상기 실시예 1 및 비교예 1에서 제조한 전극을 양극으로 하였다. 1M LiSO4 수용액을 전해액을 사용하여 각각 3전극 정전류 충방전 특성을 평가하였다.
그 결과, 전도성 고분자가 코팅된 실시예 1의 전극의 용량이 10.7 A/g에서 118.2 mAh/g로 측정되었으며, 이는 전도성 고분자가 코팅되지 않은 비교예 1의 전극의 용량인 116.4 A/g보다 증가한 수치이다 (도 5).
또한, 1.3 A/g에서 26.7 A/g까지 전류를 증가시켰을 때의 용량 감소 정도인 출력특성을 평가하였을 때, 전도성 고분자가 코팅된 실시예 1의 전극의 경우 93.1%를 유지하였으며, 전도성 고분자가 코팅되지 않은 비교예 1의 전극의 경우 91.4%를 유지하였다. 이는 리튬망간 산화물에 전도도가 높은 전도성 고분자가 고르게 코팅됨으로써 전하전달이 기존보다 더 원활하게 이루어졌기 때문이라고 볼 수 있다(도 6).
이와 함께 상기 실시예 1 및 비교예 1의 전극의 충방전 안정성 평가를 실시하였다. 충방전 속도는 각각 10.7 A/g으로 고정한 후, 충방전 횟수에 따른 상대적 용량 및 상기 전극의 cycle 안정성을 평가하였다(도 7).
그 결과, 전도성 고분자를 코팅한 실시예 1의 전극이 7,000번째 충방전 횟수에서 초기 용량의 80.8%를 유지하였으며, 전도성 고분자를 코팅하지 않은 비교예 1의 전극의 경우 66.9%를 유지하였다. 이는 리튬망간 산화물에 코팅된 전도성 고분자가 충방전이 계속될 때 망간이 용해되는 것을 막아주기 때문이라고 볼 수 있다.
한편, 실시예 1의 전극의 충방전 안정성 그래프가 연속적이지 않은 계단식 그래프로 관찰되었다. 이는 3전극 측정시 상대 전극에서 나오는 수소 기체로 인하여 전해질 내 용존 수소가 포화되어 실시예 1의 전극에 기체로 맺히기 때문이다. 전극 표면이 기체로 덮이게 되면 충방전이 완전히 이루어지지 않아 용량이 감소하는 것처럼 보일 수 있다. 그러나 도 7의 그래프에서 확인할 수 있듯이, 전극에 맺힌 기체를 제거해주면 수 사이클 내 다시 회복되어 원래의 용량으로 되돌아오므로, 상기의 현상으로 인하여 전극의 충방전 안정성이 저하되는 것이라고는 볼 수 없다.
따라서, 본 발명의 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법은 산화제 또는 개시제를 사용하지 않고도 전극 표면에 전도성 고분자를 코팅할 수 있어 그 방법이 매우 간단하며, 이를 통하여 전극의 전기화학적 안정성 및 출력 특성이 우수한 전극을 제공할 수 있다는 것을 알 수 있다.

Claims (12)

  1. (1)리튬망간 산화물(LiMn2O4)을 포함하는 전극을 제조하는 단계;
    (2)전도성 고분자 단량체 및 산을 혼합하여 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액을 제조하는 단계; 및
    (3)상기 전극을 상기 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 침지(soaking)시켜 프로톤화된 전도성 고분자 단량체의 고분자화 반응을 진행하는 단계;를 포함하며,
    상기 고분자화 반응은 중합 개시제 또는 산화제를 사용하지 않는 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 리튬망간 산화물을 포함하는 전극은 리튬망간 산화물, 도전재 및 바인더를 포함하는 전극 활물질층 형성용 조성물을 집전체 상에 도포하여 제조되는 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서, 상기 전도성 고분자는 전극 활물질층에 코팅되는 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서, 상기 전극 활물질층 형성용 조성물 총 중량에 대하여 리튬망간 산화물 65 내지 95 중량%, 도전재 2 내지 20 중량% 및 바인더 1 내지 20 중량%로 포함되는 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 고분자 단량체는 아닐린 단량체, 피롤 단량체, 아세틸렌 단량체, 티오펜 단량체 및 파라페닐렌 단량체로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서, 전도성 고분자 단량체 및 산은 1:1 내지 1:4의 몰비로 혼합된 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액의 농도는 0.01mM 내지 1M인 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  8. 청구항 1에 있어서, 상기 전극을 상기 프로톤화된 전도성 고분자 단량체 용액에 침지시키는 시간은 1분 내지 5시간인 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법,
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 고분자는 1 내지 50nm의 두께로 코팅되는 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  10. 삭제
  11. 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 고분자가 코팅된 전극은 커패시터용 양극인 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
  12. 청구항 1에 있어서, 상기 전도성 고분자가 코팅된 전극은 리튬전지용 양극인 것을 특징으로 하는 전도성 고분자가 코팅된 전극 제조방법.
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