KR102611000B1 - 침구류 내장용 부직포 제조시스템 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 기존의 부직포 제조 공정을 적극적으로 개선하여 단일 또는 복수 소재로 제공되는 부직포용 섬유를 용이하게 카딩 및 성형하며, 나아가 특수 건조와 냉각 공정의 반복으로 섬유 간 결집력과 제품의 내구성을 적극적으로 향상시키는 등 기존과 차별화된 구조로부터 비롯되는 취급과 사용, 유지 및 관리 보수의 용이함 등으로 인해 사용의 편의성 내지 효율성이 극대화 유도되는 침구류 내장용 부직포 제조시스템에 관한 것으로, 호퍼를 통해 서로 동일하거나 상이한 섬유를 공급받는 공급부(10);와, 각 섬유를 개별적으로 카딩처리하여 웨브(Web)를 형성하는 카딩부(20);와, 각 섬유를 적층한 후 니들펀칭하여 패턴 견면을 제조하는 성형부(30);와, 패턴 견면을 스팀처리하여 융착하는 제1융착부(40);와, 스팀처리된 견면의 표면을 열처리하여 재융착하는 제2융착부(50);와, 융착된 견면을 건조한 후 기설정 크기로 절단하여 부직포를 제조하는 건조부(60);로 구성된다.
Description
본 발명은 침구류의 내장재로 사용되는 기능성 부직포를 제조하기 위한 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 기존의 부직포 제조 공정을 개선하여 단일 또는 복수 소재로 제공되는 부직포용 섬유를 용이하게 카딩 및 성형하며, 나아가 특수 건조와 냉각 공정의 반복으로 섬유 간 결집력과 제품의 내구성을 적극적으로 향상시키는 등 기존과 차별화된 구조로부터 비롯되는 취급과 사용, 유지 및 관리 보수의 용이함 등으로 인해 사용의 편의성 내지 효율성이 극대화 유도되는 침구류 내장용 부직포 제조시스템에 관한 것이다.
통상적으로 부직포는 푹신한 질감과 보온성, 통기성, 경량성 등의 장점을 가지고 있어 침장 용도로 널리 사용되고 있으며, 근래에는 아트보드나 이중보드 등의 건축자재로 그 쓰임의 대폭이 확장되고 있다.
이러한 부직포는 카드기 또는 에어레이(Air-Laid)법을 활용하여 웨브를 형성하는 단계와, 형성된 웨브를 니들펀칭하여 패턴 견면을 획득하는 단계 및 획득한 패턴 견면을 융착 및 냉각하는 단계를 거쳐 제조된다.
예컨대 부직포의 제조방법 중 일례로 등록특허공보 제10-0500745호 "부직포의 제조방법"이 게재되어 있으며, 해당 기술은 별도의 카딩공정으로 각각 제조된 복합섬유 웨브(Web)와 일반 합성섬유 웨브를 크래스래퍼 기기에 공급함으로써 해성분이 용출된 부직포 내에 일반 합성섬유 30~70 중량%와 극세사(도성분 섬유) 70~30 중량%가 존재할 수 있도록 웨브들을 교호로 적층하여 배트(Batt)를 제조 및 제조된 배트를 니들 펀칭하여 부직포를 제조하고, 제조된 부직포를 폴리비닐알코올 수용액에 패딩한 후 폴리우레탄 수지를 함침 및 함칭된 부직포를 다시 알칼리 수용액에 패딩시켜 복합섬유 내 해성분을 용출시키는 방법을 제공한다.
상기 기술로부터 제조된 부직포를 인공피혁에 적용시킬 경우 물성과 꺾임성이 향상되나, 복합섬유와 합성섬유의 결집력이 낮아 우수한 내구성을 기대할 수 없다.
한편, 부직포를 제조하는 장치로는 등록특허공보 제10-1834187호 "부직포 제조장치"가 게재되어 있으며, 해당 기술은 몰딩을 압출하는 압출기;와, 압출된 몰딩을 냉각하는 냉각부;와, 냉각된 몰딩을 수용하는 프레임;과, 프레임에 수용된 몰딩을 정렬하는 가이드;와, 정렬된 몰딩을 가열하는 가열부;와, 몰딩 상면에 접착제를 도포하는 접착소재압출기;와, 몰딩 상면에 부직포를 적층시켜 접합하는 가압기;로 구성된다.
상기 기술은 부직포에 몰딩을 부착하는 별도의 재봉작업과 사출작업이 배제되어 고열 발생없이 부직포의 마감처리가 가능하므로 작업의 편의성과 효율성이 향상되는 이점이 있으나, 접착제를 활용한 접합방식은 부직포의 표면이 울게되므로 고품질의 제품을 생산할 경우 각고의 노력과 전문적인 기술이 요구되어 기피하고 있는 기술이다.
따라서, 본 발명은 부직포의 질감, 보온성, 통기성, 경량성 등의 장점을 유지 내지 적극 강화시킬 수 있는 제조 시스템을 개발하게 되었으며, 특히 기존의 기술로는 이뤄낼 수 없었던 섬유 간 결집력 보강 기술을 통해 우수한 내구성을 겸비한 기능성 부직포를 제공하고자 한다.
본 발명은 상기의 제반 문제점을 보다 적극적으로 해소하기 위하여 창출된 것으로, 카딩 내지 성형공정의 개선을 통하여 단일 또는 복수로 제공되는 부직포용 섬유 간 결집력을 향상시킴으로써 내구성이 적극 향상된 기능성 부직포 제조 시스템을 제공하는 것이 주된 해결과제이다.
또한, 본 발명은 다양한 건조방식을 채용하여 다층으로 중첩된 패턴 견면의 내부와 외부를 효과적으로 건조할 수 있도록 구성함으로써 부직포의 품질 향상에 기여하고자 하며, 나아가 기존 대비 제조공정을 극히 단순화시켜 고품질의 부직포를 저렴하게 공급할 수 있는 기술 제공을 다른 해결과제로 한다.
또한, 본 발명은 히팅과 냉각의 반복적인 후처리 공정을 도입하여 견면의 물성을 적극 강화시킴으로써 장수면이 보장되는 부직포를 제공하는 것이 또 다른 해결과제이다.
상기의 해결 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서 제안하는 침구류 내장용 부직포 제조시스템은 다음과 같다.
본 발명의 부직포 제조시스템은 호퍼를 통해 서로 동일하거나 상이한 섬유를 공급받는 공급부(10);와, 각 섬유를 개별적으로 카딩처리하여 웨브(Web)를 형성하는 카딩부(20);와, 각 섬유를 적층한 후 니들펀칭하여 패턴 견면을 제조하는 성형부(30);와, 패턴 견면을 스팀처리하여 융착하는 제1융착부(40);와, 스팀처리된 견면의 표면을 열처리하여 재융착하는 제2융착부(50);와, 융착된 견면을 건조한 후 기설정 크기로 절단하여 부직포를 제조하는 건조부(60);로 구성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 카딩부(20)는 폴리프로필렌 섬유를 카딩처리하여 제1웨브를 형성하는 제1카딩부(21);와, 폴리에스터 장섬유를 카딩처리하여 제2웨브를 형성하는 제2카딩부(22);와, 폴리에스터 단섬유를 카딩처리하여 제3웨브를 형성하는 제3카딩부(23);를 포함한다.
또한, 상기 제1융착부(40)는 성형부(30)와 컨베이어로 연결되어 패턴 견면을 공급받는 투입부(41);와, 상하 배치된 체인 사이로 견면을 진입시켜 설정 위치로 이송하는 이송부(42);와, 상부와 하부에서 설정 간격마다 구비된 노즐로 설정 온도의 스팀을 토출하여 견면을 융착시키는 스팀부(43);와, 융착된 견면의 상하면을 가압하면서 냉각처리하는 제1냉각부(44);를 포함한다.
또한, 상기 제2융착부(50)는 상하 배치된 히팅롤러 사이로 융착된 견면을 진입시켜 표면을 열처리하는 히팅부(51);와, 상하 배치된 냉각롤러 사이로 견면을 진입시켜 표면을 냉각처리함으로써 부직포를 제조하는 제2냉각부(52);를 포함한다.
또한, 상기 건조부(60)는 제2융착부(50)와 컨베이어로 연결되어 부직포를 일방향 이송하며, 사방에 구비된 노즐로 열풍을 공급하여 부직포의 내·외부를 일괄 건조하는 열풍부(61);와, 크로스 하프커터와 점선 커팅기를 이용하여 건조된 부직포를 기설정 크기로 절단 및 분할하는 커팅부(62);를 포함한다.
한편, 상기 성형부(30)는 카딩부(20)로부터 제1,2,3웨브를 순차 적층된 상태로 공급받아 침판으로 니들펀칭하여 2차원적 랜덤 섬유 일부를 3차원적 랜덤 구조로 결합시켜 패턴 견면이 제조되는 것을 포함한다.
상술한 구성으로 이루어지는 본 발명에 의하면, 다수의 공급부와 다수의 카딩부를 통하여 서로 다른 성질의 섬유를 각각의 웨브로 개별 형성하고, 정렬부를 통하여 형성된 복수의 웨브를 정렬 및 설정 형태로 적층하여 성형부로 제공하며, 성형부를 통하여 웨브를 니들펀칭함으로써 패턴 견면을 효과적으로 제조할 수 있고, 나아가 스팀을 활용하여 견면의 내·외부를 효과적이며 균일하게 융착시키는 제1융착공정과 히팅롤러를 활용하여 견면의 양 표면을 효과적이며 완벽하게 융착시키는 제2융착공정에 의한 부직포의 물성 변화에 따라 내구성 증대에 기인한 제품의 장수명이 기대될 뿐만 아니라 부직포를 제조하는 일련의 모든 공정이 전자동화로 이루어져 대량 생산이 가능함에 따라 소비자에게 고품질의 제품을 저렴하게 공급할 수 있으므로 생산자와 소비자 모두 만족시킬 수 있는 효과적인 기술이다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 부직포 제조시스템의 평면 레이아웃 및 정면 레이아웃.
도 2는 본 발명이 제안하는 카딩부와 성형부의 배치도.
도 3은 본 발명이 제안하는 제1융착부와 제2융착부의 배치도.
도 4는 본 발명이 제안하는 건조부의 정면도.
도 2는 본 발명이 제안하는 카딩부와 성형부의 배치도.
도 3은 본 발명이 제안하는 제1융착부와 제2융착부의 배치도.
도 4는 본 발명이 제안하는 건조부의 정면도.
이하, 첨부도면을 참고하여 본 발명의 구성 및 이로 인한 작용, 효과에 대해 일괄적으로 기술하기로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라, 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 그리고 명세서 전문에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
본 발명은 침구류의 내장재로 사용되는 기능성 부직포를 제조하기 위한 시스템에 관한 것이다.
무엇보다 본 발명은 기존의 부직포 제조 공정을 적극적으로 개선하여 단일 또는 복수 소재로 제공되는 부직포용 섬유를 용이하게 카딩 및 성형하며, 나아가 특수 건조와 냉각 공정의 반복으로 섬유 간 결집력과 제품의 내구성을 적극적으로 향상시키는 등 기존과 차별화된 구조로부터 비롯되는 취급과 사용, 유지 및 관리 보수의 용이함 등으로 인해 사용의 편의성 내지 효율성이 극대화 유도되는 침구류 내장용 부직포 제조시스템에 관련됨을 주지한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 의하여 구성되는 부직포 제조시스템의 평면 레이아웃 및 정면 레이아웃이다.
도 1과 같이 본 발명의 부직포 제조시스템은 호퍼를 통해 서로 동일하거나 상이한 섬유를 공급받는 공급부(10);와, 각 섬유를 개별적으로 카딩처리하여 웨브(Web)를 형성하는 카딩부(20);와, 각 섬유를 적층한 후 니들펀칭하여 패턴 견면을 제조하는 성형부(30);와, 패턴 견면을 스팀처리하여 융착하는 제1융착부(40);와, 스팀처리된 견면의 표면을 열처리하여 재융착하는 제2융착부(50);와, 융착된 견면을 건조한 후 기설정 크기로 절단하여 부직포를 제조하는 건조부(60);로 구성된다.
도 1의 평면도를 기준으로 상기 각 공급부(10)는 각 카딩부(20)와 수직방향으로 배치되어 섬유를 일방향 공급하고, 상기 카딩부는 개별적으로 웨브를 형성한 후 각 웨브를 정렬 및 적층하여 성형부(30)로 전달한다. 상기 성형부(30)는 어느 하나의 카딩부(20)와 수직방향으로 배치되어 적층된 웨브를 공급받고, 공급된 웨브를 니들 펀칭하여 패턴 견면을 제조한다. 상기 제1융착부(40)와 제2융착부(50) 및 건조부는 성형부(30)의 측면에 언급된 순서대로 배치되며, 견면을 융착, 1차 냉각, 열처리, 2차 냉각, 건조 순으로 가공하여 본 발명이 제안하는 부직포를 제조한다.
도 2는 본 발명이 제안하는 카딩부와 성형부의 배치도이고, 도 3은 본 발명이 제안하는 제1융착부와 제2융착부의 배치도이며, 도 4는 본 발명이 제안하는 건조부의 정면도이다.
도 2와 같이 상기 공급부(10)는 피더 호퍼로 이루어지고, 카딩부(20)의 어느 일측 단부와 밀접하게 배치된다. 상기 공급부(10)는 베일 호퍼와 급면기 그리고 스탠딩 오프너를 거쳐 제공되는 폴리프로필렌을 카딩기(20)로 공급하는 제1공급부(11)와, 폴리에스터 장섬유를 카딩기로 공급하는 제2공급부(12) 및 폴리에스터 단섬유를 카딩기로 공급하는 제3공급부(13)로 구분하여 배치된다.
상기 카딩부(20)는 2도파 카드기로 이루어지고, 공급부(10)의 수직선상에 배치되어 공급부가 공급하는 여러 섬유를 인계받으며, 인계받은 섬유를 가공하여 웨브(Web)를 형성한다. 상기 카딩부(20)는 지면에 고정 설치되는 지지프레임;과, 지지프레임으로 하여금 지면으로부터 설정 높이 이격 설치되는 메인프레임;과, 메인프레임 내에서 가로 배치되는 복수의 롤러;와, 롤러와 벨트로 연결되어 롤러를 구동시키는 모터;로 이루어진다. 상기 카딩부(20)는 제1공급부(11)와 동일선상에 배치되어 폴리프로필렌을 공급받아 제1웨브를 형성하는 제1카딩부(21)와, 제2공급부(12)와 동일선상에 배치되어 폴리에스터 장섬유를 공급받아 제2웨브를 형성하는 제2카딩부(22)와, 제3공급부(13)와 동일선상에 배치되어 폴리에스터 단섬유를 공급받아 제3웨브를 형성하는 제3카딩부(23)로 구분 배치된다.
상기 성형부(30)는 니들 펀칭기로 이루어지고, 카딩기(20)와 동일선상에 배치되어 패턴 견면을 제조한다. 상기 성형부(30)는 제2카딩기(22)와 동일선상에 배치되어 제2웨브를 인계받아 측방향 공급하는 제1정렬부(32)와, 제3카딩기(23)와 동일선상에 배치되어 제3웨브를 인계받아 측방향 공급하는 제2정렬부(33)와, 제1카딩기와 동일선상에 배치되어 제1웨브와 제2웨브, 제3웨브를 공급받아 정렬 및 적층하고 니들 펀칭하여 견면을 제조하는 펀칭부(31)로 구분 구성된다.
도 2와 같이 제3웨브는 가장 하측에 배치되고, 제2웨브는 제3웨브의 상단에 적층되며, 제1웨브는 제2웨브의 상단에 적층된 형태로 펀칭부(31)에 공급된다. 상기 펀칭부(31)에 공급된 제1,2,3웨브는 Needle Loom을 통과하게 되고, Needle Loom을 통과 중인 제1,2,3웨브는 니들이 구비된 침판의 상하 왕복 운동에 의해 2차원적인 랜덤한 섬유 배열 일부가 3차원적인 랜덤구조로 결합된다. 한편, Needle Loom을 통과하는 웨브는 니들에 결합된 바브(Barb)에 걸려 이동하기 되며, 니들이 1회 완복하는 사이에 웨브는 스트리퍼 플레이트(Stripper Plate)와 베드 플레이트(Bed Plate) 사이에 간섭되어 정지된다.
상기 펀칭부(31)는 제1카딩부(21)와 동일선상에 배치되어 제1웨브를 공급받는 상부컨베이어;와, 공급된 제1웨브를 측방향에 배치된 제1융착부(40)로 인계하는 중부컨베이어;와, 제1정렬부(32)가 공급하는 제2웨브와 제2정렬부(33)가 공급하는 제3웨브를 전달받아 순차 적층한 후 제1융착부로 측방향 인계하는 하부컨베이어;로 구성된다.
상기 제1융착부(40)는 견면 건조기로 이루어지고, 상기 성형부(30)의 측면에 배치되어 견면을 융착시킨다. 상기 제1융착부(40)는 성형부(30)와 컨베이어로 연결되어 패턴 견면을 공급받는 투입부(41)와, 상하 배치된 체인 사이로 견면을 진입시켜 설정 위치로 이송하는 이송부(42)와, 상부와 하부에서 설정 간격마다 구비된 노즐로 설정 온도의 스팀을 토출하여 견면을 융착시키는 스팀부(43)와, 융착된 견면의 상하면을 가압하면서 냉각처리하는 제1냉각부(44)로 구분 구성된다.
상기 투입부(41)는 컨베이어로 이루어져 성형부(30)로부터 견면을 인계받아 이송부(42)로 전달한다. 상기 이송부(42)는 견면의 저부를 지지하며 무한궤도식으로 회전하여 견면을 일방향 이송하는 제1이송부(42-1)와, 제1이송부의 상부에서 소정 높이 이격된 위치에 배치되어 견면의 상부를 가압하고 무한궤도식으로 회전하여 제1이송부와 동반하여 견면을 일방향 이송하는 제2이송부(42-2)로 구분된다.
상기 이송부(42)는 제1이송부(42-1)와 제2이송부(42-2)가 설치되도록 공간과 구조를 제공하는 바디(42-3)를 포함하고, 상기 바디는 제1이송부와 제2이송부 사이로 진입한 견면에 스팀을 분사하는 스팀부(43)가 결합된다.
상기 스팀부(43)는 제1이송부(42-1) 상에서 상향 노출되게 설치되어 스팀을 상향 토출하는 제1노즐(43-1);과, 제2이송부(42-2) 상에서 하향 노출되게 설치되어 스팀을 하향 토출하는 제2노즐(43-2); 및 바디(42-3)에 설치되며 제1,2노즐과 연결되어 물을 공급하는 급수관(43-3)으로 구성된다. 상기 제1,2노즐은 열선이 내장되어 토출 중인 물을 순식간에 가열함으로써 스팀을 분사한다.
상기 제1냉각부(44)는 별도의 유닛으로 이루어져 이송부(42)의 측면에 밀접하게 배치된다. 상기 냉각부(44)는 이송부(42)를 통해 배출된 견면을 인계받아 동일한 수평방향으로 이송하고, 이송 중인 견면의 양면을 차가운 롤러로 가압하여 냉각한다.
상기와 같이 제1융착부(40)는 패턴 견면을 인계받아 소정 가압하는 공정;과, 가압 중에 스팀을 분사하여 패턴 견면의 내·외부를 일괄적으로 균일하게 융착시키는 공정;과, 스팀처리된 패턴 견면을 다시 소정 가압하면서 냉각처리하여 물성을 향상시키는 공정;이 실시된다.
상기 제2융착부(50)는 히팅롤러와 쿨링롤러로 이루어지며, 상기 제1융착부(40)의 측방향에 배치되어 1차 융착처리된 견면을 인계받아 2차 융착처리한다. 상기 제2융착부(50)는 상하 배치된 히팅롤러 사이로 융착된 견면을 진입시켜 표면을 열처리하는 히팅부(51)와, 상하 배치된 냉각롤러 사이로 견면을 진입시켜 표면을 냉각처리함으로써 부직포를 제조하는 제2냉각부(52)로 구분 구성된다
상기 히팅부(51)는 자체적으로 발열하는 롤러를 상하로 각 배열하고, 롤러 사이로 견면이 진입할 수 있도록 설정 이격시킨 유닛이다. 상기 히팅부(51)로 진입한 견면은 상부롤러에 의해 상면이 열처리되고, 하부롤러에 의해 저면이 열처리된다. 그리고 상기 제2냉각부(52)는 자체적으로 냉각되는 롤러를 상하로 각 배열하고, 롤러 사이로 상하 열처리된 견면이 진입할 수 있도록 설정 이격시킨 유닛이다. 상기 제2냉각부(52)로 진입한 견면은 상부롤러에 의해 상면이 냉각처리되고, 하부롤러에 의해 저면이 냉각처리된다.
상기 건조부(60)는 열풍부(61);와 커팅부(62);로 구분된다. 상기 열풍부(61)는 제2융착부(50)의 측방향에 배치되어 2차 융착처리된 부직포를 인계받아 열풍 건조처리하고, 상기 커팅부(62)는 열풍부의 측방햐엥 배치되어 열풍 건조처리된 부직포를 기설정 크기로 절단한다.
상기 열풍부(61)는 열풍 건조기로써 제2융착부(50)의 측방향에 배치되며 제2융착부로부터 공급되는 부직포를 인계받아 일방향 이송하는 컨베이어;와, 컨베이어로부터 입설되는 직육면체의 골조;와, 골조의 상단에 설치되어 열풍을 하향 분사하는 상부노즐;과 골조의 하단에 설치되어 열풍을 상향 분사하는 하부노즐; 및 외기를 흡입하여 가열함으로써 온풍을 형성하고, 형성된 온풍을 상부노즐과 하부노즐에 공급하는 흡기관;으로 구성된다. 상기 열풍부(61)는 설정온도의 열기를 부직포에 분사하여 부직포의 외부와 내부를 균일하게 건조한다.
상기 커팅부(62)는 크로스 하프커터와 점선 커팅기로 이루어지며, 열풍부(61)의 측방향에 언급한 순서대로 나열 배치된다. 상기 크로스 하프커터는 부직포의 상면과 하면에 커팅날을 사선으로 진입시켜 부직포를 완전 절단하는 유닛이고, 상기 점선 커팅기는 말그대로 부직포를 일정한 간격으로 절취 커팅하는 유닛이다.
상기와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명의 부직포 제조시스템은 다수의 공급부(10)와 다수의 카딩부(20)를 통하여 서로 다른 성질의 섬유를 각각의 웨브로 개별 형성하고, 정렬부를 통하여 형성된 복수의 웨브를 정렬 및 설정 형태로 적층하여 성형부(30)로 제공하며, 성형부를 통하여 웨브를 니들펀칭함으로써 패턴 견면을 효과적으로 제조할 수 있고, 나아가 스팀을 활용하여 견면의 내·외부를 효과적이며 균일하게 융착시키는 제1융착공정과 히팅롤러를 활용하여 견면의 양 표면을 효과적이며 완벽하게 융착시키는 제2융착공정에 의한 부직포의 물성 변화에 따라 내구성 증대에 기인한 제품의 장수명이 기대될 뿐만 아니라 부직포를 제조하는 일련의 모든 공정이 전자동화로 이루어져 대량 생산이 가능함에 따라 소비자에게 고품질의 제품을 저렴하게 공급할 수 있으므로 생산자와 소비자 모두 만족시킬 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 일실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10. 공급부
20. 카딩부
30. 성형부
40. 제1융착부
50. 제2융착부
60. 건조부
20. 카딩부
30. 성형부
40. 제1융착부
50. 제2융착부
60. 건조부
Claims (5)
- 호퍼를 통해 서로 동일하거나 상이한 섬유를 공급받는 공급부(10); 각 섬유를 개별적으로 카딩처리하여 웨브(Web)를 형성하는 카딩부(20); 각 섬유를 적층한 후 니들펀칭하여 패턴 견면을 제조하는 성형부(30); 패턴 견면을 스팀처리하여 융착하는 제1융착부(40); 스팀처리된 견면의 표면을 열처리하여 재융착하는 제2융착부(50); 융착된 견면을 건조한 후 기설정 크기로 절단하여 부직포를 제조하는 건조부(60);로 구성되는 침구류 내장용 부직포 제조시스템에 있어서,
상기 카딩부(20)는 폴리프로필렌 섬유를 카딩처리하여 제1웨브를 형성하는 제1카딩부(21)와, 폴리에스터 장섬유를 카딩처리하여 제2웨브를 형성하는 제2카딩부(22)와, 폴리에스터 단섬유를 카딩처리하여 제3웨브를 형성하는 제3카딩부(23)를 포함하고,
상기 성형부(30)는 카딩부(20)로부터 제1,2,3웨브를 순차 적층된 상태로 공급받아 침판으로 니들펀칭하여 2차원적 랜덤 섬유 일부를 3차원적 랜덤 구조로 결합시켜 패턴 견면이 제조되는 것을 포함하며,
상기 제1융착부(40)는 성형부(30)와 컨베이어로 연결되어 패턴 견면을 공급받는 투입부(41)와, 상하 배치된 체인 사이로 견면을 진입시켜 설정 위치로 이송하는 이송부(42)와, 상부와 하부에서 설정 간격마다 구비된 노즐로 설정 온도의 스팀을 토출하여 견면을 융착시키는 스팀부(43)와, 융착된 견면의 상하면을 가압하면서 냉각처리하는 제1냉각부(44)를 포함하고,
상기 제2융착부(50)는 상하 배치된 히팅롤러 사이로 융착된 견면을 진입시켜 표면을 열처리하는 히팅부(51)와, 상하 배치된 냉각롤러 사이로 견면을 진입시켜 표면을 냉각처리함으로써 부직포를 제조하는 제2냉각부(52)를 포함하며,
상기 건조부(60)는 제2융착부(50)와 컨베이어로 연결되어 부직포를 일방향 이송하며, 사방에 구비된 노즐로 열풍을 공급하여 부직포의 내·외부를 일괄 건조하는 열풍부(61)와, 크로스 하프커터와 점선 커팅기를 이용하여 건조된 부직포를 기설정 크기로 절단 및 분할하는 커팅부(62)를 포함하는 침구류 내장용 부직포 제조시스템.
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|---|---|---|---|
| KR1020220065798A KR102611000B1 (ko) | 2022-05-30 | 2022-05-30 | 침구류 내장용 부직포 제조시스템 |
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| KR1020220065798A KR102611000B1 (ko) | 2022-05-30 | 2022-05-30 | 침구류 내장용 부직포 제조시스템 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20240015314A (ko) * | 2022-07-27 | 2024-02-05 | 김동춘 | 침구류 내장용 부직포의 권취용 연결방법 |
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2022
- 2022-05-30 KR KR1020220065798A patent/KR102611000B1/ko active IP Right Grant
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