KR102491243B1 - 자동차용 브라켓 및 이의 제조방법 - Google Patents

자동차용 브라켓 및 이의 제조방법 Download PDF

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KR102491243B1
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콘티넨탈 오토모티브 게엠베하
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Abstract

본 발명에 자동차용 브라켓은 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 형성된 용융 Zn-Al-Mg 도금층;을 포함하고, 적어도 한 면 이상의 절단면이 형성되며, 상기 절단면과 도금층 상부에 방청 코팅층이 형성되고, 상기 방청 코팅층은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함되는 방청 코팅액에 침지되어 형성된 것이다.

Description

자동차용 브라켓 및 이의 제조방법{ANTI CORROSION TREATING CAR BRACKET AND PREPARING METHOD THEREOF}
본 발명은 자동차용 브라켓 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 절단면에 내식성이 향상된 자동차용 브라켓 및 브라켓의 방청 방법에 관한 것이다.
냉간압연강판(SPCC)는 성형성 및 가공성이 높아서 굽힘 가공, 프레스 및 드로잉 가공을 하기에 유리하기 때문에 자동차용 브라켓 등 부품으로 다양하게 사용된다.
냉간압연강판은 높은 성형성 및 가공성을 가지나, 산화 피막이 벗겨져 산화하기 매우 용이하고 보관 상태에 따라 녹이 발생할 수 있기 때문에 1차적으로 아연도금 및 페인팅을 실시하게 된다.
한편 자동차용 브라켓의 경우 습기에 노출되고, 외기에 영향을 받기 때문에 높은 수준의 내식성이 요구되기 때문에 아연도금층과 페인팅을 별도로 수행한다.
자동차용 브라켓은 다양한 형태로 제조되는데, EPB 케이블을 지지하는 WSS 브라켓은 2 면 이상의 절단면과 굴곡을 포함하고, 주로 냉각압연강판의 표면을 아연 도금하여 도금층을 형성한 후 브라켓의 형상에 따라 프레스 하여 제조하게 된다.
이때 복잡한 절단면에서 프레스 가공에 의한 기재 강판의 노출 부위가 형성되고, 도금층이 손상되어 전체 브라켓의 내식성이 감소되는 문제가 있으며, 차량의 내구성에도 영향을 미치게 된다.
따라서 보다 내식성이 증가된 자동차용 브라켓이 개발이 시급한 실정이다.
본 발명의 배경기술로 대한민국 공개특허공보 제 10-2005-0089568호에서는 차량의 펜더 판넬 조립용 고정 브라켓을 제공한다.
본 발명의 목적은 절단면에 내식성이 증가된 자동차용 브라켓을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 프레스 가공으로 절단면이 형성된 자동차용 브라켓의 절단면과 외부면 전체에 방청 코팅층을 실링 피막으로 형성하여 내식성이 보강된 자동차용 브라켓 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
1. 본 발명의 하나의 관점은 자동차용 브라켓에 관한 것이다.
상기 자동차용 브라켓은 소지강판; 및
상기 소지강판 상에 형성된 용융 Zn-Al-Mg 도금층;을 포함하고,
적어도 한 면 이상의 절단면이 형성되며, 상기 절단면과 도금층 상부에 방청 코팅층이 형성되고,
상기 방청 코팅층은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함하는 방청 코팅액에 침지되어 형성된 것이다.
2. 상기 1 구체예에서, 상기 용융 Zn-Al-Mg 도금층은 Zn: 1.5~3.0wt%, Al: 1.5~2.5wt% 및 Mg: 1.5~2.5wt% 나머지 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
3. 상기 1 또는 2 구체예에서, 상기 금속 코팅액은 알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 3~5 wt%; 실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 5~10 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
4. 상기 1 내지 3 중 어느 하나의 구체예에서, 상기 계면활성제는 소디움 설페이트(Sodium Sulfate) 3~5 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
5. 상기 1 내지 4 중 어느 하나의 구체예에서, 염수 농도 5%, 염수 분무량 1.5ml/h, 740 시간 이상 연속 분무 조건의 염수분무 시험에서 적청이 발생되지 않을 수 있다.
6. 상기 1 내지 5 중 어느 하나의 구체예에서, 상기 방청 코팅층 상부에 페인트층이 형성되지 않을 수 있다.
7. 본 발명의 다른 관점은 자동차용 브라켓의 제조방법에 관한 것이다.
상기 자동차용 브라켓 제조방법은
(a) 용융 Zn-Al-Mg 도금층을 포함하는 합금강판을 준비하는 단계;
(b) 상기 합금강판을 프레스하여 브라켓 형상을 제조하는 단계; 및
(c) 방청 코팅액에 상기 브라켓을 침지하여 방청 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하고,
상기 방청 코팅액은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함한다.
8. 상기 7 구체예에서, 상기 금속 코팅액은 알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 3~5 wt%; 실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 5~10 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
9. 상기 7 또는 8 구체예에서, 상기 계면활성제는 소디움 설페이트(Sodium Sulfate) 3~5 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
10. 상기 7 내지 9 중 어느 하나의 구체예에서, 상기 (c) 단계에서 방청 코팅액은 40 ~ 60℃로 유지될 수 있다.
11. 상기 7 내지 10 중 어느 하나의 구체예에서, 상기 (c) 단계에서 방청 코팅액은 pH 3.0~4.0을 유지할 수 있다.
12. 상기 7 내지 10 중 어느 하나의 구체예에서, 상기 (c) 단계에서 침지 시간은 50 내지 70초일 수 있다.
본 발명에 따른 자동차용 브라켓은 적어도 한 면 이상의 절단면이 형성된 복합한 구조에서도 절단면 상부에 방청 코팅층이 추가되어 전체 도금층이 부식되지 않아서 내식성이 현저하게 보강될 수 있다.
본 발명의 따른 자동차용 브라켓은 고내식성 Zn-Al-Mg 3원계 도금강판을 사용하여 표면 경도가 증가되고, 절단면에서 추가적인 방청 코팅층이 형성되어 내식성이 크게 향상될 수 있다.
본 발명의 다른 관점에 따른 자동차용 브라켓 제조방법은 별도의 도금층 및 추가 페인트층을 형성할 필요가 없으며, Zn-Al-Mg 3원계 도금강판의 외부면에 방청 코팅층을 형성하는 한 번의 공정으로 내식성을 증가시킬 수 있기 때문에 자동차용 브라켓 제조공정 효율이 크게 증가할 수 있다.
도 1은 본 발명의 한 구체예에 다른 자동차용 브라켓의 모식도이다.
도 2는 본 발명의 다른 관점에 따른 자동차용 브라켓 제조방법의 공정흐름도이다.
도 3은 본 발명의 한 구체예에 따른 방청 코팅층이 형성된 자동차용 브라켓과 방청 코팅층이 형성되지 않은 경우의 자동차용 브라켓의 주사전자현미경 사진이다.
도 4는 본 발명의 한 구체예에 따른 자동차용 브라켓의 염수 분무 시간에 따른 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기 도면은 본 발명에 대한 이해를 돕기 위해 제공되는 것일 뿐, 본 발명이 하기 도면에 의해 한정되는 것은 아니다. 또한, 도면에 개시된 형상, 크기, 비율, 각도, 개수 등은 예시적인 것이므로 본 발명이 도시된 사항에 한정되는 것은 아니다.
명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
본 명세서 상에서 언급한 '포함한다', '갖는다', '이루어진다' 등이 사용되는 경우 '~만'이 사용되지 않는 이상 다른 부분이 추가될 수 있다. 구성 요소를 단수로 표현한 경우에 특별히 명시적인 기재 사항이 없는 한 복수를 포함하는 경우를 포함한다.
구성 요소를 해석함에 있어서, 별도의 명시적 기재가 없더라도 오차 범위를 포함하는 것으로 해석한다.
~상에', '~상부에', '~하부에', '~옆에' 등으로 두 부분의 위치 관계가 설명되는 경우, '바로' 또는 '직접'이 사용되지 않는 이상 두 부분 사이에 하나 이상의 다른 부분이 위치할 수 있다.
'상부', '상면', '하부', '하면' 등과 같은 위치 관계는 도면을 기준으로 기재된 것일 뿐, 절대적인 위치 관계를 나타내는 것은 아니다. 즉, 관찰하는 위치에 따라, '상부'와 '하부' 또는 '상면'과 '하면'의 위치가 서로 변경될 수 있다.
본 명세서에서, 수치범위를 나타내는 "a 내지 b"는 "≥a 이고 ≤b"으로 정의한다.
이하 도면을 참조하여 본 발명의 구체예에 따른 자동차용 브라켓을 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 한 구체예에 다른 자동차용 브라켓의 모식도이다.
도 1을 참조하면, 자동차용 브라켓은 소지강판(100), 도금층(200) 및 방청 코팅층(300)을 포함한다.
상기 소지강판(100)은 용융아연 도금이 가능한 강판을 포함할 수 있으며, 바람직하게는 냉연강판일 수 있다.
상기 소지강판(100)이 냉연강판인 경우에는 도금층의 두께가 균일하고 표면이 깨끗하여 용융 아연 도금층을 형성하기 용이하다.
상기 소지강판(100)이 열연강판인 경우에는 열처리에 의하여 산화층이 형성되어 상부면에 별도의 도금층을 형성하기 어려우며, 산화층 자체가 내식성을 나타내어 추가적인 도금 공정이 필요하지 않다.
상기 용융 Zn-Al-Mg 도금층(200)은 상기 소지강판(100) 상에 금속원소가 용융되어 형성될 수 있다.
구체적으로 Zn-MgZn2의 2원 공정조직과 Zn-Al-MgZn2의 3원 공정조직이 형성될 수 있으며, 상기 Zn-MgZn2의 공정조직에서는 MgZn2가 더 활발히 용출되어 절단면의 내식성을 향상시키기 때문에 2원 공정조직이 다량 형성되는 것이 바람직하나, 본 발명의 구체예에서 방청 코팅층이 코팅층 상부면뿐만 아니라 절단면 상부에도 형성되어, 2원 공정조직을 다량으로 형성하기 위한 도금욕의 Zn-Al-Mg 성분 조절이 필요하지 않다.
한 구체예에서, 상기 용융 Zn-Al-Mg 도금층(200)은 Zn: 1.5~3.0wt%, Al: 1.5~2.5wt% 및 Mg: 1.5~2.5wt% 나머지 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상기 함량 범위에서 Zn-MgZn2의 2원 공정조직과 Zn-Al-MgZn2의 3원 공정조직이 형성될 수 있으며, 도금층이 부식환경에 노출되는 경우 MgZn2가 Zn보다 부식 전위가 낮아 부식 환경에서 MgZn2가 먼저 용출되고, 상기 용출된 Mg이 Mg(OH)2를 형성하여 캐소드(Cathode) 영역에서 알칼리도(alkalinity)를 감소시켜 안정한 Zn5(OH)8Cl2·H2O의 형성하여 내식성을 증가시킬 수 있다.
상기 자동차용 브라켓은 적어도 한 면 이상의 절단면이 형성되며, 상기 절단면과 도금층 상부에 방청 코팅층이 형성된다.
상기 절단면이 형성되면 용융 Zn-Al-Mg 도금층(200)이 제거되어 내식성이 감소될 수 있으나, 상기 절단면 상부에 방청 코팅층(300)이 형성되어 절단면에서 내식성을 크게 증가시킬 수 있다.
상기 절단면 상부에 방청 코팅층(300)이 형성되지 않는 경우 부식 환경 하에서 백청 또는 적청인 부식이 발생할 수 있다.
상기 방청 코팅층(300)은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함하는 방청 코팅액에 침지되어 형성된 것이다.
상기 방청 코팅층(300)은 금속 코팅액과 계면활성제를 포함하는 방청 코팅액에 침지된 후 건조되어 형성된 것이다.
상기 방청 코팅액은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 상이 범위 내로 포함하는 경우 방청 코팅액 중에 금속 질산염의 분산도를 증가시켜 침지만으로 방청 코팅층을 형성할 수 있으며, 방청 코팅층의 두께를 균질하게 형성할 수 있고, 금속 코팅액이 상기 도금층에 내구적으로 침적될 수 있다.
한 구체예에서, 상기 금속 코팅액은 알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 3~5 wt%; 실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 5~10 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
상기 금속 코팅액이 알루미늄 나이트레이트를 상기 범위 내로 포함하는 경우에는 미세한 결정조직을 형성할 수 있으며 방청 코팅층의 내식성뿐만 아니라 방청 코팅층의 경도를 효과적으로 증가시킬 수 있다.
상기 실리콘 다이옥사이드는 마그네슘을 포함하는 합금층의 내식성을 효과적으로 증가시킬 수 있으며, 상기 범위 내로 포함하는 경우에는 내식성뿐만 아니라 내마모성 또한 증가시켜, 방청 코팅층의 경도를 증가시킬 수 있다.
한 구체예에서 상기 계면활성제는 소디움 설페이트(Sodium Sulfate) 3~5 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
상기 소디움 설페이트는 음이온계 계면활성제로 상기 범위 내로 포함하는 경우 상기 알루미늄 나이트레이트의 결정조직을 안정화시킬 수 있어서 내식성을 향상시킬 수 있다.
상기 자동차용 브라켓(1000)은 염수 농도 5%, 염수 분무량 1.5ml/h, 740시간 이상 연속 분무 조건의 염수분무시험에서 적청이 발생되지 않을 수 있다.
상기 자동차용 브라켓(1000)은 내식성이 크게 증가하여 740 시간 이상의 염수분무 시험, 예를 들면 741시간 동안 염수 농도 5%의 염수를 염수 분무량 1.5ml/h로 연속분무하는 경우에도 적청이 생성되지 않아서 내식성이 크게 증가될 수 있다.
한 구체예에서, 상기 방청 코팅층(300) 상부에 페인트층이 형성되지 않을 수 있다.
상기 자동차용 브라켓(1000)은 도금층 상부에 별도의 페인트층이 형성되지 않으며, 상기 방청 코팅층(300)은 방청 도료를 대체할 수 있다.
상기 방청 코팅층(300)은 도금층 대비 짙은 회색으로 발색되어 방청 코팅층 형성 여부를 육안을 확인 가능하다.
본 발명의 다른 관점은 자동차용 브라켓의 제조방법에 관한 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 관점에 따른 자동차용 브라켓 제조방법의 공정흐름도이다.
도 2를 참조하면, 상기 자동차용 브라켓 제조방법은 (a) 용융 Zn-Al-Mg 도금층을 포함하는 합금강판을 준비하는 단계; (b) 상기 합금강판을 프레스하여 브라켓 형상을 제조하는 단계; 및 (c) 방청 코팅액에 상기 브라켓을 침지하여 방청 코팅층을 형성하는 단계;를 포함한다.
우선 용융아연도금 강판을 준비한다(S100).
상기 용융아연도금 강판 소지강판 상부에 용융 Zn-Al-Mg 도금층이 형성된 합금강판일 수 있다.
상기 합금강판을 프레스하여 브라켓 형상을 제조한다(S200).
상기 프레스를 통하여 자동차용 브라켓의 형상을 결정할 수 있으며, 적어도 하나 이상의 절단면이 형성될 수 있다.
상기 절단면에는 용융 Zn-Al-Mg 도금층이 제거될 수 있으며, 이 때 소지강판의 철 성분이 노출될 수 있다.
상기 자동차용 브라켓을 탈지하는 단계를 포함할 수 있다(S210).
상기 탈지를 통하여 도금층 상부에 잔류하는 유지성 물질을 제거하여 방청 코팅층을 견고하게 점착시킬 수 있다.
상기 탈지 후 수세하는 단계를 포함할 수 있다(S220).
상기 수세하여 표면의 이물질을 미리 제거하여 하는 것이 바람직하다.
방청 코팅액에 상기 브라켓을 침지하여 방청 코팅층을 형성한다(S300).
상기 방청 코팅액은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함할 수 있다.
상기 범위 내에서 금속 코팅액과 계명활성제를 혼합하여 방청 코팅액을 제조하고, 침지 조건을 조절하여 방청 코팅층을 형성할 수 있으며, 방청 코팅층의 결정 조직을 안정화시켜 방청 코팅층의 내구적 점착이 가능하다.
한 구체예에서, 상기 금속 코팅액은 알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 3~5 wt%; 실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 5~10 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
상기 금속 코팅액이 알루미늄 나이트레이트를 포함하여 방청 코팅층에 미세한 결정조직을 형성하여 내식성을 증가시키고, 방청 코팅층의 경도 또한 증가시킬 수 있다.
한 구체예에서, 상기 계면활성제는 소디움 설페이트(Sodium Sulfate) 3~5 wt%; 및 잔량의 물(water)을 포함할 수 있다.
상기 계면활성제가 소디움 설페이트를 포함하여 방청 코팅액을 제조할 수 있으며, 금속 코팅액을 분산시켜 결정조직을 안정화시킬 수 있다.
상기 S300에서 방청 코팅액은 40 ~ 60℃로 유지될 수 있다.
예를 들면 50 ~ 60℃인 것이 바람직하고, 50℃인 것이 더 바람직하다.
상기 온도 범위에서 방청 코팅액을 유지하여 자동차 브라켓을 침지하여 균일하게 코팅할 수 있다.
상기 S300에서 방청 코팅액은 pH 3.0~4.0을 유지할 수 있다.
구체적으로 pH 3.6~4.0것이 바람직하고, pH 4.0인 것이 더 바람직하다.
상기 pH 범위에 방청 코팅층을 균일하게 형성하여 표면의 평활성을 증가시킬 수 있으며, pH가 상기 범위를 초과하는 경우에는 금속 코팅액에 침전이 형성될 수 있다.
상기 pH 범위에서 방청 코팅층의 색이 어두운 색을 나타낼 수 있으며, 예를 들면 방청 코팅층이 짙은 회색을 나타낼 수 있다.
상기 S300에서 침지 시간은 50 내지 70초일 수 있다.
상기 시간 범위 내에서 침지하는 경우 방청 코팅층이 두께가 균일하게 형성되고, 평균 조도가 감소되어 자동차용 브라켓의 표면을 매끄럽게 형성할 수 있다.
침지 후 자동차용 브라켓을 회수하여 상온에서 건조하여 방청 코팅층이 형성된 자동차용 브라켓을 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 자동차용 브라켓은 고내식성을 가지는 용융 Zn-Al-Mg 도금층을 형성한 소지강판을 프레스하여 하나 이상의 절단면을 가지는 브라켓 형상을 제조한 이후에 절단면과 도금층 상부면에 다시 방청 코팅층을 형성함으로써 내식성을 크게 향상시킬 뿐만 아니라 경도도 증가시킬 수 있다.
방청 코팅액에 침지하여 방청 코팅층을 형성하여 건조하는 것만으로 고내식성을 확보할 수 있으며, 코팅 후 발색되어 별도의 페인트 작업이 필요하지 않기 때문에 자동차용 브라켓의 제조 효율이 크게 증가할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1. 자동차용 브라켓 제조
용융아연도금 강판(Zn: 1.5wt%, Mg:1.5wt%, Al: 1.5wt% 합금층)을 준비하고, 프레스기에서 절단하여 자동차용 브라켓 형상을 제조하였다.
절단면이 형성된 자동차용 브라켓을 탈지하고, 2회 수세한 이후에 방청 코팅액이 담지된 용조에 침지하였다.
알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 5wt%, 실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 10 wt%, 물(water) 85wt%을 포함하는 금속 코팅액을 제조하고, 소디움 설페이트 5wt%에 95wt%물을 포함하는 계면활성제를 제조하였다.
상기 금속 코팅액 75wt%에 계면활성제 25wt%를 포함하는 방청 코팅액을 준비하여 도금욕조에 채웠다.
상기 방청 코팅액이 pH4.0가 되는지 확인하고, 방청 코팅액의 온도를 50℃로 조절한 후 상기 도금욕조에 방청 코팅액에 절단면이 형성된 자동차용 브라겟을 60초간 침지하였다.
자동차용 브라켓을 회수하여 2회 이상 수세하고, 상온(25℃)에서 24시간 이상 건조하여 방청 코팅층이 형성된 자동차용 브라켓을 회수하였다.
실험예 1. 방청코팅층 확인
도 3은 본 발명의 한 구체예에 따른 방청 코팅층이 형성된 자동차용 브라켓과 방청 코팅층이 형성되지 않은 경우의 자동차용 브라켓의 주사전자현미경 사진이다.
도 3을 참조하면, (A)에서 방청 코팅층이 형성되지 않는 경우 표면의 조도가 증가되어 불균일하나, (B)에서 도금층 상부면에 다시 방청 코팅층이 형성되는 경우 도금층 상부면에 내구적으로 점착되어 표면이 매끄럽고, 방청 코팅층의 결정조직이 안정화된 것을 확인하였다.
실험예 2. 방청 코팅액 조성
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
방청 코팅액 조성 (금속 코팅액 : 계면활성제) 75wt%: 25wt% 50wt%: 25wt% 25wt%: 25wt% 100wt%: 25wt%
코팅층 형성 유무 형성 형성 무 두께 불균일
평활성 높음 보통 무 낮음
상기 표 1은 방청 코팅액 조성에 따른 방청 코팅층의 형태를 확인한 것이다.
표 1을 참조하면, 실시예 1에서 평활성이 높고 매끄러운 방청 코팅층이 형성되는 것을 확인하였으나, 비교예 1에서 금속 코팅액의 함량이 실시예 보다 감소되는 경우 침지 만으로 방청 코팅층이 거의 형성되지 않았으며, 비교예 2에서 침지 후 과량의 금속 코팅액으로 인하여 방청 코팅층의 두께가 일정하지 않고, 평활성이 낮아서 추가적인 페인트 작업이 필요한 것을 확인하였다.
실험예 3. 염수분무 실험
실시예에 따라 제조된 자동차용 브라켓의 내식성을 확인하기 위하여 염수분무시험을 실시하였다.
KS D 9502 조건에 따라 염수 농도 5%, pH 6.7, 시험 중 온도 35℃, 분무방식은 연속분무 방식이며, 분무압은 1.0kg/cm2, 염수 분무량은 1.5ml/h 로 조절하였다.
염수 시험기(VT ST-200)을 이용하여, 실시예 1에 따라 제조된 자동차용 브라켓에 15~30°의 각도로 염수를 분무하였다.
도 4는 본 발명의 한 구체예에 따른 자동차용 브라켓의 염수 분무 시간에 따른 사진이다.
총 741 시간동안 염수를 분무한 후 429시간 경과 후 백청이 발생되었으나, 741 시간 이상 염수 분무 후에도 적청은 발생하지 않아서 매우 높은 내식성을 나타낼 수 있는 것을 확인하였으며, 절단면에서 적청이 발생하지 않는 것을 확인하였다.
따라서 본 발명에 따른 자동차용 브라켓은 방청 코팅층이 형성되어 고내식성과 표면 경도가 매우 증가되어 같이 부식과 진동이 존재하는 환경 하에서 사용되는 EPB 케이블 지지용 WSS 브라켓으로 사용이 가능하고, 특히 절단면에서 부식성이 증가되어 단순한 용융아연도금 강판 대비 복잡한 형상의 WSS 브라켓에서 내식성 및 경도를 크게 향상시킬 수 있다.
이제까지 본 발명에 대하여 실시예들을 중심으로 살펴보았다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 구현될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 개시된 실시예들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구범위에 나타나 있으며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 차이점은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 할 것이다.
1000 : 자동차용 브라켓
100 : 소지강판 200 : 도금층
300 : 방청 코팅층

Claims (12)

  1. 소지강판; 및
    상기 소지강판 상에 형성된 용융 Zn-Al-Mg 도금층;을 포함하고,
    적어도 한 면 이상의 절단면이 형성되며, 상기 절단면과 도금층 상부에 방청 코팅층이 형성되고,
    상기 방청 코팅층은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함하는 방청 코팅액에 침지되어 형성된 것이고,
    상기 계면활성제는
    소디움 설페이트(Sodium Sulfate) 3~5 wt%; 및
    잔량의 물(water)을 포함하는 것인,
    자동차용 브라켓.
  2. 제1항에 있어서, 상기 용융 Zn-Al-Mg 도금층은 Zn: 1.5~3.0wt%, Al: 1.5~2.5wt% 및 Mg: 1.5~2.5wt% 나머지 불가피한 불순물을 포함하는 것인, 자동차용 브라켓.
  3. 제1항에 있어서, 상기 금속 코팅액은
    알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 3~5 wt%;
    실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 5~10 wt%; 및
    잔량의 물(water)을 포함하는 것인, 자동차용 브라켓.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서, 염수 농도 5%, 염수 분무량 1.5ml/h, 740시간 이상 연속 분무 조건의 염수분무 시험에서 적청이 발생되지 않는 것인, 자동차용 브라켓.
  6. 제1항에 있어서, 상기 방청 코팅층 상부에 페인트층이 형성되지 않는 것인, 자동차용 브라켓.
  7. (a) 용융 Zn-Al-Mg 도금층을 포함하는 합금강판을 준비하는 단계;
    (b) 상기 합금강판을 프레스하여 브라켓 형상을 제조하는 단계; 및
    (c) 방청 코팅액에 상기 브라켓을 침지하여 방청 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 방청 코팅액은 금속 질산염을 포함하는 금속 코팅액과 계면활성제를 2~3 : 1 질량비로 포함하고,
    상기 계면활성제는
    소디움 설페이트(Sodium Sulfate) 3~5 wt%; 및
    잔량의 물(water)을 포함하는 것인,
    자동차용 브라켓 제조방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 금속 코팅액은
    알루미늄 나이트레이트(Aluminum Nitrate) 3~5 wt%;
    실리콘 다이옥사이드(Silicon Dioxide) 5~10 wt%; 및
    잔량의 물(water)을 포함하는 것인, 자동차용 브라켓 제조방법.
  9. 삭제
  10. 제7항에 있어서, 상기 (c) 단계에서 방청 코팅액은 40 ~ 60℃로 유지되는 것인, 자동차용 브라켓 제조방법.
  11. 제7항에 있어서, 상기 (c) 단계에서 방청 코팅액은 pH 3.0~4.0을 유지하는 것인, 자동차용 브라켓 제조방법.
  12. 제7항에 있어서, 상기 (c) 단계에서 침지 시간은 50 내지 70초인 것인, 자동차용 브라켓 제조방법.
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