KR102462017B1 - 전기접점용 쉐이빙 다이스 - Google Patents

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Abstract

실시예는 전기접점용 제품 또는 귀금속용 제품의 쉐이빙 다이스에 관한 것이다.
실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스는, 다이스 베어링부 및 중앙에 절삭 홀을 구비하는 다이스 절삭부를 포함할 수 있다.
상기 다이스 베어링부는, 베어링 바디, 상기 베어링 바디의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부, 및 상기 베어링 바디의 제1 측면의 반대 측면인 제2 측면에 배치되는 베어링 리세스를 포함할 수 있다.

Description

전기접점용 쉐이빙 다이스{Shaving die for electrical contacts}
실시예는 쉐이빙 다이스에 관한 것이다. 구체적으로 실시예는 전기접점용 재료 또는 귀금속용 재료에 대한 쉐이빙 다이스에 관한 것이다.
전기접점 재료는 전기회로의 개폐 또는 접촉을 기계적으로 행하는 전기적 접촉 소자이며, 각종 스위치, 릴레이, 전자개페기 등 전기, 전자, 통신, 자동차, 엘리베이터 등 전반적인 산업에 널리 이용되고 있다.
전기접점의 요구 성능으로는 접촉저항이 낮아야 하며, 전기 전도도, 열전도, 안정성이 높아야 하고, 내소모성이 우수하고 접촉면의 변형이 낮아야 한다.
이러한 전기접점의 성능은 전기접점의 구성물질에 의해 발현되기는 하나, 전기접점의 제조공정 중 발생할 수 있는 표면결함이나 오염물질을 최소화하는 것이 전기접점의 성능 결정에 매우 중요하다.
한편, 전기접점 소재는 사용 환경에 따라 다양한 재질의 접점이 전기 제품에 사용되고 있으며, 제조방식에 따라 용해법과 분말야금법 등으로 제조되고 있다.
예를 들어, 용해법으로 제조되는 전기접점은 Ag-Cu계, Ag-CdO계 또는 Ag-SnO2계 등이 있으며, 분말야금법으로 제조되는 전기접점은 Cu-W계, Ag-W계, Ag-WC계, Ag-C계, Ag-Ni 계 등이 있다.
한편, 출원인의 내부기술에 의하면 Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료의 제조공정으로 용해, 연속주조, 신선(wire drawing), 절단 등의 공정을 진행하고 있다.
그런데 Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료에 있어서 신선 후 절단된 제품의 표면에 껍질이 발생하는 등 표면품질이 좋지 않아서 전기 접점 또는 귀금속 재료로서의 제품품질이 저하되는 문제가 있다.
실시예의 기술적 과제 중의 하나는, Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료에 있어서 신선 후 절단된 제품의 표면에 껍질이 발생하는 등 표면품질 불량으로 전기접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 저하되는 문제를 해결하고자 함이다.
실시예의 기술적 과제는 본 항목에 기재된 것에 한정되지 않으며, 명세서 전체를 통해 파악될 수 있는 것을 포함한다.
실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스는, 다이스 베어링부 및 중앙에 절삭 홀을 구비하는 다이스 절삭부를 포함할 수 있다.
상기 다이스 베어링부는, 베어링 바디, 상기 베어링 바디의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부, 및 상기 베어링 바디의 제1 측면의 반대 측면인 제2 측면에 배치되는 베어링 리세스를 포함할 수 있다.
상기 다이스 절삭부는, 상기 베어링 바디에 결합되는 절삭 바디와, 상기 절삭 바디에서 상기 베어링 바디의 제1 측면 방향에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부 및 상기 절삭 칼날부 중앙에 배치되는 상기 절삭 홀을 포함할 수 있다.
상기 절삭 칼날부는 상기 절삭 바디로부터 상기 베어링 경사 돌출부에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출될 수 있다.
상기 절삭 바디와 상기 절삭 칼날부는 일체로 형성될 수 있다.
상기 다이스 절삭부의 절삭 관통부의 직경은 상기 베어링 바디의 제1 측면에서 제2 측면 방향으로 점차 커질 수 있다.
상기 다이스 절삭부의 절삭 칼날부는 복수의 절삭 칼날부를 포함할 수 있다.
상기 다이스 절삭부의 절삭 칼날부는, 상기 절삭 홀에서 다이스 베어링부 방향으로 순차적으로 위치되는 제1 절삭 칼날부, 제2 절삭 칼날부 및 제3 절삭 칼날부를 포함할 수 있다.
상기 제1 절삭 칼날부가 연마되는 경우 상기 제2 절삭 칼날부가 노출될 수 있다.
상기 제1 절삭 칼날부는 제1 직경의 제1 절삭 홀을 구비하며, 상기 제2 절삭 칼날부는 제2 직경의 제2 절삭 홀을 구비할 수 있다.
상기 제2 절삭 홀의 제2 직경은 상기 제1 절삭 홀의 제1 직경에 비해 클 수 있다.
실시예에 의하면, Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료에 있어서 신선 후 절단된 제품의 표면에 껍질이 발생하는 등 표면품질이 좋지 않아서 전기 접점 또는 귀금속 재료로서의 특성이 저하되는 문제를 해결할 수 있는 기술적 효과가 있다.
예를 들어, 실시예에 의하면 전기 접점재료 또는 귀금속 재료의 표면 껍질이 제거되어 전기전도도 또는 광택성이 향상됨으로써 전기접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 현저히 향상되는 기술적 효과가 있다.
또한 실시예에 의하면, 전기 접점 또는 귀금속 재료로의 표면 절삭과정이 정밀 관찰가능하여 정밀한 표면 절삭공정이 가능함으로써 고품질의 접점재료 또는 귀금속 재료를 제공할 수 있는 기술적 효과가 있다.
또한 실시예에 의하면, 절삭된 이물질이 절삭영역과 이격됨으로써 절삭이 정밀하게 진행될 수 있는 기술적 효과가 있다.
또한 실시예에 의하면, 절삭 칼날부를 단계별로 사용할 수 있으므로 쉐이빙 다이스 자체를 교체하는 대신에 절삭 칼날부를 단계별로 폴리싱하여 사용함으로써 절삭공정의 효율성을 극대화할 수 있는 기술적 효과가 있다.
실시예의 기술적 효과는 본 항목에 기재된 것에 한정되지 않으며, 명세서 전체를 통해 파악될 수 있는 것을 포함한다.
도 1은 실시예에 따른 전기접점용 또는 귀금속용 쉐이빙 다이스의 사시도.
도 2a 내지 도 2c는 각각 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스의 좌측, 우측, 배측 사시도.
도 3a는 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스의 좌측면도.
도 3b는 도 3a에 도시된 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스의 A1-A1' 선을 따른 제1 단면도.
도 4a는 내부기술에 따른 Ag-Cu계 접점재료 주조 상태 사진.
도 4b는 내부기술에 따른 Ag-Cu계 접점재료의 신선된 와이어(W1)의 사진.
도 4c는 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스에 의해 표면 절삭한 Ag-Cu계 접점재료의 와이어(W2)의 사진.
도 5 내지 도 8은 각각 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스의 제2 내지 제5 단면도.
이하에서는 도면을 참조하여 상기 과제를 해결하기 위한 실시예에 따른 발명을 보다 상세하게 설명한다.
이하의 설명에서 사용되는 구성요소에 대한 접미사 "모듈" 및 "부"는 단순히 본 명세서 작성의 용이함만이 고려되어 부여되는 것으로서, 그 자체로 특별히 중요한 의미 또는 역할을 부여하는 것은 아니다. 따라서, 상기 "모듈" 및 "부"는 서로 혼용되어 사용될 수도 있다.
제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 출원에서, "포함한다", "가지다" 또는 “구비한다” 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
(실시예)
도 1은 실시예에 따른 전기접점용 또는 귀금속용 쉐이빙 다이스(100)의 사시도이다.
이하 실시예에서는 실시예에 따른 쉐이빙 다이스(100)는 전기접점용에 적용되는 경우를 중심으로 설명하나, 실시예에 따른 쉐이빙 다이스는 귀금속용 쉐이빙 다이스에도 적용이 가능하다.
앞서 기술한 바와 같이, 출원인의 내부기술에 의하면 Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료의 제조공정으로 용해, 연속주조, 신선(wire drawing), 절단 등의 공정을 진행하고 있다. 이때 Ag-Cu 조성 비율에 따라 Cu가 약 7~20% 포함될 수 있다. 또한 탈산작용을 위해 미량의 P를 첨가할 수 있다.
실시예에서 용해는 고주파 유도용해로 또는 진공용해로를 채용할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예에서 연속주조에서 채용되는 연주기는 막곡형, 수직만곡형, 수평형 등일 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료에 있어서 신선 후 절단된 제품의 표면에 껍질이 발생하는 등 표면품질이 좋지 않아서 전기 접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 저하되는 문제가 있다.
이에 따라 실시예의 기술적 과제 중의 하나는, Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료에 있어서 신선 후 절단된 제품의 표면에 껍질이 발생하는 등 표면품질이 좋지 않아서 전기 접점 또는 귀금속 재료로서의 특성이 저하되는 문제를 해결하고자 함이다.
도 1을 참조하면, 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)는, 다이스 베어링부(110)와, 다이스 절삭부(120)를 포함할 수 있다.
예를 들어, 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)는, 다이스 베어링부(110)와, 중앙에 절삭 홀(120C)을 구비하는 다이스 절삭부(120)를 포함할 수 있다.
도 2a 내지 도 2c는 각각 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 좌측, 우측, 배측 사시도이다.
실시예에서 다이스 베어링부(110)는 표면이 절삭된 와이어(W2, 도 4c 참조)가 이동하는 베어링 리세스(110R)를 포함할 수 있다.
다음으로, 도 3a는 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 좌측면도이며, 도 3b는 도 3a에 도시된 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 A1-A1' 선을 따른 제1 단면도(100A)이다.
실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)는, 다이스 베어링부(110)와 중앙에 절삭 홀(120C)을 구비하는 다이스 절삭부(120)를 포함할 수 있다.
상기 다이스 베어링부(110)는, 베어링 바디(111)와 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부(120) 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부(112)와, 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면의 반대 측면인 제2 측면에 배치되는 베어링 리세스(110R)를 포함할 수 있다.
상기 베어링 바디(111)와 상기 베어링 경사 돌출부(112)는 일체로 형성될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 다이스 베어링부(110)는 철과 같은 금속 재질로 형성될 수 있다.
또한 상기 다이스 절삭부(120)는 상기 베어링 바디(111)에 결합되는 절삭 바디(121)와, 상기 절삭 바디(121)에서 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면 방향에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부(122)와 상기 절삭 칼날부(122) 중앙에 배치되는 절삭 홀(120C)을 포함할 수 있다.
상기 절삭 바디(121)와 상기 절삭 칼날부(122)는 일체로 형성될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 다이스 절삭부(120)는 초경합금 또는 인조다이아몬드 등으로 형성될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 상기 다이스 절삭부(120)의 재질은 WC-Co 계, WC-TiC-TaC-Co 계, WC-TiC-Co 계의 소결합금일 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 다이스 절삭부(120)는 상기 베어링 바디(111)를 가열 후 열 박음 형태로 견고히 결합될 수 있다.
도 4a는 내부기술에 따른 Ag-Cu계 접점재료 주조 상태 사진이며, 도 4b는 내부기술에 따른 Ag-Cu계 접점재료의 신선된 와이어(W1)의 사진이며, 도 4c는 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)에 의해 표면 절삭한 Ag-Cu계 접점재료의 와이어(W2)의 사진이다.
실시예에서 채용하는 AgCu 소재는 압출보다는 연속주조에 적합한 접점소재이며, 연속주조를 통해 중력 방식이 적용될 수 있다.
한편, 내부기술에서 AgCu 접점재료는 중력방식을 통해 연속주조 진행함에 있어서 너얼링에 의한 톱니바퀴 자국과 표면 산화에 의한 산화막 껍질이 발생하고 있다.
또한 도 4b와 같이, 내부기술에 따른 Ag-Cu계 접점재료의 신선된 와이어(W1)와 같이, Ag-Cu계 접점재료 또는 귀금속 재료에 있어서 신선 후 제품의 표면에 껍질(W1D)이 발생하는 등 표면품질이 좋지 않아서 전기 접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 저하되는 문제가 있다.
반면, 도 4c와 같이, 실시예에 의하면, 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)에 의해 전기 접점재료 또는 귀금속 재료의 표면 껍질이 제거되어 전기전도도 또는 광택성이 향상됨으로써 전기접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 현저히 향상되는 기술적 효과가 있다.
또한 실시예에 의하면, 전기 접점 또는 귀금속 재료의 표면 절삭과정이 정밀 관찰가능하여 정밀한 표면 절삭공정이 가능함으로써 고품질의 접점재료 또는 귀금속 재료를 제공할 수 있는 기술적 효과가 있다.
예를 들어, 도 3b를 참조하면, 상기 다이스 베어링부(110)는 베어링 바디(111)와 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부(120) 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부(112)와, 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면의 반대 측면인 제2 측면에 배치되는 베어링 리세스(110R)를 포함할 수 있다.
실시예에서 상기 다이스 베어링부(110)는 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부(120) 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부(112)를 포함함으로써 다이스 절삭부(120)가 베어링 바디(111) 표면에서 돌출됨으로써 전기 접점 재료의 표면 절삭과정이 정밀 관찰가능하여 정밀한 표면 절삭공정이 가능함으로써 고품질의 접점재료 또는 귀금속 재료를 제공할 수 있는 기술적 효과가 있다.
한편, 내부 기술에 의하면 절삭 대상물이 절삭되면서 배출되는 절삭 이물질이 절삭 홀을 메울 수 있는 문제가 연구되었다. 이에 따라 실시예에 의하면, 상기 다이스 베어링부(110)는 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부(120) 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부(112)를 포함함으로써 전기 접점 재료의 표면에서 절삭된 이물질이 절삭 칼날부(122) 및 상기 절삭 칼날부(122) 중앙에 배치되는 절삭 홀(120C)과 이격시킬 수 있다. 이를 통해 절삭 이물질이 절삭 홀(120C)을 메우지 않고, 또한 절삭 칼날부(122)와는 이격되도록 함으로써 절삭이 정밀하게 진행될 수 있는 기술적 효과가 있다.
이에 따라 실시예에 의하면, 도 4c와 같이, 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)에 의해 전기 접점재료 또는 귀금속 재료의 표면 껍질이 제거되어 전기전도도 또는 광택성이 향상됨으로써 전기접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 현저히 향상되는 기술적 효과가 있다.
이하 도 5 내지 도 8을 참조하여 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 기술적 특징을 좀 더 구체적으로 기술하기로 한다.
도 5 내지 도 8은 각각 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 제2 내지 제5 단면도이다.
우선, 도 5은 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 제2 단면도(100B)이다.
도 5를 참조하면, 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100B)는, 다이스 베어링부(110)와 중앙에 절삭 홀(120C)을 구비하는 다이스 절삭부(120)를 포함할 수 있다.
상기 다이스 베어링부(110)는 베어링 바디(111)와 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부(120) 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부(112)와, 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면의 반대 측면인 제2 측면에 배치되는 베어링 리세스(110R)를 포함할 수 있다.
또한 상기 다이스 절삭부(120)는, 절삭 바디(121)와 상기 절삭 바디(121)에서 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부(122)와 상기 절삭 칼날부(122) 중앙에 배치되는 절삭 홀(120C) 및 상기 절삭 칼날부(122), 상기 절삭 바디(121)를 관통하는 절삭 관통부(120T)를 포함할 수 있다.
상기 다이스 절삭부(120)의 절삭 관통부(120T)의 직경(D)은 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 제2 측면 방향으로 점차 커질 수 있다.
실시예에 의하면, 상기 다이스 절삭부(120)의 절삭 관통부(120T)의 직경(D)이 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면에서 제2 측면 방향으로 점차 커짐에 따라 절삭된 접점 재료가 원활이 배출 이동되어 절삭공정의 효율성을 높일 수 있으며, 이미 절삭된 접점 재료와 다이스 절삭부(120)의 접촉을 방지함으로써 접점재료 고 품질을 유지할 수 있는 기술적 효과가 있다.
다음으로, 도 6은 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 제3 단면도(100C)이다.
도 6을 참조하면, 실시예에서 상기 다이스 절삭부(120)는 절삭 바디(121)에서 상기 베어링 바디(111)의 제1 측면 방향에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부(122)와 상기 절삭 칼날부(122) 중앙에 배치되는 절삭 홀(120C)을 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 다이스 절삭부(120)는, 절삭 바디(121)로부터 상기 베어링 경사 돌출부(112)에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부(122)를 포함할 수 있다.
실시예의 다이스 절삭부(120)가 절삭 바디(121)로부터 상기 베어링 경사 돌출부(112)에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부(122)를 포함함으로써 전기 접점 재료의 표면 절삭과정이 더욱 정밀하게 관찰가능하여 정밀한 표면 절삭공정이 가능함으로써 고품질의 접점재료 또는 귀금속 재료를 제공할 수 있는 특별한 기술적 효과가 있다.
또한 다이스 절삭부(120)가 절삭 바디(121)로부터 상기 베어링 경사 돌출부(112)에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 절삭 칼날부(122)를 포함함으로 전기 접점 재료의 표면에서 절삭된 이물질을 절삭 칼날부(122) 및 상기 절삭 칼날부(122) 중앙에 배치되는 절삭 홀(120C)과 이격시킬 수 있다.
이를 통해 절삭 이물질이 절석 홀(120C)을 메우지 않고, 또한 절삭 칼날부(122)와는 이격되도록 함으로써 절삭이 정밀하게 진행될 수 있는 기술적 효과가 있다.
이에 따라 실시예에 의하면, 도 4c와 같이, 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)에 의해 전기 접점재료 또는 귀금속 재료의 표면 껍질이 제거되어 전기전도도 또는 광택성이 향상됨으로써 전기접점 또는 귀금속 재료로서 특성이 현저히 향상되는 기술적 효과가 있다.
다음으로, 도 7은 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 제4 단면도(100D)이며, 도 8은 실시예에 따른 전기접점용 쉐이빙 다이스(100)의 제5 단면도(100E)이다.
도 7을 참조하면, 실시예에서 상기 다이스 절삭부(120)의 절삭 칼날부(122)는 복수의 절삭 칼날부(122)를 포함하여 절삭 칼날부를 단계별로 사용할 수 있으므로 쉐이빙 다이스 자체를 교체하는 대신에 절삭 칼날부를 단계별로 폴리싱하여 사용함으로써 절삭공정의 효율성을 극대화할 수 있는 기술적 효과가 있다.
예를 들어, 도 7을 참조하면, 실시예에서 상기 다이스 절삭부(120)의 절삭 칼날부(122)는 절삭 표면 방향 또는 절삭 홀(120C1)에서 다이스 베어링부(110) 방향으로 순차적으로 위치되는 제1 절삭 칼날부(122a), 제2 절삭 칼날부(122b) 및 제3 절삭 칼날부(122c)를 포함할 수 있다.
상기 제1 내지 제3 절삭 칼날부들(122a,122b,122c)은 별도의 구성이 아니며 하나의 몸체이며, 도 8과 같이 상기 제1 절삭 칼날부(122a)가 폴리싱 등에 의해 연마되는 경우 제2 절삭 칼날부(122b)가 노출될 수 있다.
도 7을 참조하면, 제1 절삭 칼날부(122a)를 구비하는 다이스 절삭부(120)의 제1 절삭 홀(120C1)은 제1 직경(Φ1)을 구비할 수 있다.
이후 절삭 공정이 진행되면서 제1 절삭 칼날부(122a)의 마모 등의 이슈가 발생되는 경우 도 8과 같이 제1 절삭 칼날부(122a)가 폴리싱 등에 의해 제거되고 제2 절삭 칼날부(122b)가 노출될 수 있다.
상기 제2 절삭 칼날부(122b)는 제2 절삭 홀(120C2)을 구비할 수 있으며, 상기 제2 절삭 홀(120C2)은 제2 직경(Φ2)을 구비할 수 있다.
상기 제2 절삭 홀(120C2)은 제2 직경(Φ2)은 상기 제1 절삭 홀(120C1)의 제1 직경(Φ1)에 비해 클 수 있다.
이에 따라 실시예에서 상기 다이스 절삭부(120)의 절삭 칼날부(122)는 복수의 절삭 칼날부(122)를 포함하여 절삭 칼날부를 단계별로 사용할 수 있으므로 쉐이빙 다이스 자체를 교체하는 대신에 절삭 칼날부를 단계별로 폴리싱하여 사용함으로써 절삭공정의 효율성을 극대화할 수 있는 기술적 효과가 있다.
이상에서 실시예들에 설명된 특징, 구조, 효과 등은 적어도 하나의 실시예에 포함되며, 반드시 하나의 실시예에만 한정되는 것은 아니다. 나아가, 각 실시예에서 예시된 특징, 구조, 효과 등은 실시예들이 속하는 분야의 통상의 지식을 가지는 자에 의해 다른 실시예들에 대해서도 조합 또는 변형되어 실시 가능하다. 따라서 이러한 조합과 변형에 관계된 내용들은 실시예의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
이상에서 실시예를 중심으로 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 실시예를 한정하는 것이 아니며, 실시예가 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성을 벗어나지 않는 범위에서 이상에 예시되지 않은 여러 가지의 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 실시예에 구체적으로 나타난 각 구성 요소는 변형하여 실시할 수 있는 것이다. 그리고 이러한 변형과 응용에 관계된 차이점들은 첨부된 청구 범위에서 설정하는 실시예의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (10)

  1. 다이스 베어링부; 및
    중앙에 절삭 홀을 구비하며 절삭 칼날부를 구비하는 다이스 절삭부;를 포함하며,
    상기 다이스 절삭부의 절삭 칼날부는,
    상기 절삭 홀에서 상기 다이스 베어링부 방향인 제1 방향으로 순차적으로 위치되는 제1 절삭 칼날부와 제2 절삭 칼날부를 포함하며, 상기 제1 내지 제2 절삭 칼날부의 절삭면은 상기 제1 방향에 수직하게 배치되는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 다이스 절삭부의 절삭 칼날부는,
    상기 제1 방향으로 상기 제2 절삭 칼날부 다음에 배치되는 제3 절삭 칼날부를 더 포함하며, 상기 제3 절삭 칼날부의 절삭면은 상기 제1 방향에 수직하게 배치되는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 다이스 베어링부는,
    베어링 바디, 상기 베어링 바디의 제1 측면에서 상기 다이스 절삭부 방향으로 돌출되는 베어링 경사 돌출부, 및 상기 베어링 바디의 제1 측면의 반대 측면인 제2 측면에 배치되는 베어링 리세스를 포함하는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 다이스 절삭부는,
    상기 베어링 바디에 결합되는 절삭 바디;
    상기 절삭 바디에서 상기 베어링 바디의 제1 측면 방향에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는 상기 절삭 칼날부; 및
    상기 절삭 칼날부 중앙에 배치되는 상기 절삭 홀을 포함하는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 절삭 칼날부는 상기 절삭 바디로부터 상기 베어링 경사 돌출부에서 멀어지는 방향으로 연장되어 돌출되는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 절삭 바디와 상기 절삭 칼날부는 일체로 형성되는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 다이스 절삭부의 절삭 관통부의 직경은 상기 베어링 바디의 제1 측면에서 제2 측면 방향으로 점차 커지는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 하나에 있어서,
    상기 제1 절삭 칼날부가 연마되는 경우 상기 제2 절삭 칼날부가 노출되는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1 절삭 칼날부는 제1 직경의 제1 절삭 홀을 구비하며,
    상기 제2 절삭 칼날부는 제2 직경의 제2 절삭 홀을 구비하는, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제2 절삭 홀의 제2 직경은 상기 제1 절삭 홀의 제1 직경에 비해 큰, 전기접점용 쉐이빙 다이스.
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