KR102458886B1 - 유리 시트의 연부를 연삭하기 위한 자동 기계 및 자동 방법 - Google Patents

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Abstract

유리 시트의 연부(1)를 연삭하기 위한 자동 기계 및 자동 방법. 이 기계는 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3b)를 갖는 기계 본체(2), 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3a)를 갖는 투입 컨베이어(2a), 모터식 지지체 및 운반 롤러 및 벨트(3c)를 갖는 배출 컨베이어(2c)를 구비하고, 또한 유리 시트(1)를 운반하기 위한 하부 수단(100) 및 하부 수단(200)의 적어도 2 개의 수단이 있고, 이들은 각각 하부 축선(X1) 및 상부 축선(X2)을 중심으로 동기 운동하고, 유리 시트(1)와 맞물려서 이를 운반하고, 예를 들면, 하부 운반 수단(100)은 홀수 시트와 교호로 접합되고, 상부 운반 수단(200)은 짝수 시트와 접합된다.

Description

유리 시트의 연부를 연삭하기 위한 자동 기계 및 자동 방법
본 발명은 유리 시트의 연부를 연삭하기 위한 자동 기계 및 자동 방법에 관한 것이다.
목적의 형식, 즉 사용을 위한 최종 형상 및 치수를 갖는 시트를 얻기 위해 소스 형식의 시트를 절단한 후의 상태에서 유리 시트의 연부를 연삭(또는, 전문용어로 "어라이싱(arrissing)"하기 위한 방법이 현재 알려져 있다.
원칙적으로, 연삭 작업은, 예를 들면, 절연 판유리 유닛(또는 전문용어로 "이중 판유리 유닛")의 제조 전에 또는 개별 유리 시트의 각각의 템퍼링(tempering) 전에 유리 시트의 임의의 작업 단계에 적용가능하다.
연삭은 2 가지 이유로 수행된다. 첫째는 상기 시트를 취급하는 안전성과 관련되는데, 전술한 절단 공정으로부터 얻어지는 시트의 연부는 연삭을 거치지 않으면 위험하게 날카롭기 때문이다.
둘째 이유는 시트의 연부 결함, 전형적으로 소위 마이크로크랙의 제거와 관련되며, 마이크로크랙은 후속 작업 단계에서(특히 템퍼링 단계에서) 뿐만 아니라 후속 사용 상태에서(예를 들면, 도어 또는 윈도에서) 시트의 파손을 촉발시킬 수 있다.
연삭을 받는 실행에서의 더 우수한 성능을 갖는 심미적 측면도 각하되어서는 안된다.
그것의 가능한 그리고 어떠한 경우에서도 광범위한 단독의 용도에서가 아니고 특히 절연 판유리 유닛을 구성하는 다른 구성요소와 조합된 용도에서의 유리 시트의 구성을 더 잘 이해하기 위해, 중간 구성요소 자체, 즉 유리 시트 및 최종 제품, 즉 절연 판유리 유닛에 관련된 몇가지 개념을 요약하면 다음과 같다.
즉 도어 또는 윈도우의 구성요소로서의 절연 판유리 유닛의 후속 용도는 당업자에게 알려져 있으며, 여기에서 설명하지 않는다.
모노리스형 또는 라미네이트형 또는 장갑형(armored)을 불문하고 개별 실시에서 유리 시트의 용도는 또한 구조 및 실내 장식 구조에서 많은 용도에서 상당한 관련성이 있다.
도 1을 참조하면, 절연 판유리 유닛은 전형적으로 1 개 이상의 스페이서 프레임(1003)에 의해 서로 분리된 2 개 이상의 유리 시트(1001, 1002)에 의해 구성되며, 스페이서 프레임은 내부가 중공이고, 체임버의 내부를 향한 면 상에 미세한 천공을 구비하고 있다.
전형적으로 알루미늄 또는 스테인리스강과 같은 무기 재료, 또는 혼합된 유기 재료 및 무기 재료, 전형적으로 금속과 플라스틱에 의해 구성되는 스페이서 프레임(1003)은 그 중공 부품 내에 도면에 도시되지 않은 흡습성 재료를 포함한다.
유리 시트(1001, 1002) 및 스페이서 프레임(1003)에 의해 형성되는 체임버(1006)는 그 안에 주입된 공기 또는 가스 및 가스 혼합물을 포함할 수 있고, 이는 절연 판유리 유닛에 특정의 특성, 예를 들면, 단열 및/또는 방음 특성을 부여한다.
대안으로서, 스페이서 프레임은 그 집괴(mass) 내에 흡습성 재료를 포함하는, 예를 들면, 실리콘과 같은 팽창된 탄성 유기 재료로 제조된 프로파일로 구성될 수 있거나, 또는 그 집괴 내에 흡습성 재료를 포함하는, 예를 들면, Kommerling에 의한 Kodimelt 및 Kodispace와 같은 압출된 열가소성 유기 재료로 제조된 프로파일로 구성될 수 있다.
유리 시트와 프레임 사이의 결합은 2 가지 수준의 실링에 의해 얻어진다. 제 1 시일(1004)은 기밀 폐쇄를 제공하도록, 그리고 프레임(1003)의 측면 및 이것에 인접하는 유리 시트(1001, 1002)의 부분에 영향을 주도록 사용되며, 제 2 시일(1005)은 프레임의 외면 및 유리 시트의 단부까지의 면에 의해 구성되는 구획에 영향을 미치고, 구성요소 사이에 응집을 제공하는 기능 및 이들의 상호 결합의 기계적 강도를 유지하는 기능을 갖는다.
도 1은 개별 유리 시트(1F)의 상황에 더하여 5 개의 많은 가능한 절연 판유리 유닛 구성(1A, 1B, 1C, 1D, 1E)의 단면도를 도시하며, 이중 최초의 것만 설명하였다.
그러나, 위의 설명을 다수의 프레임 및 다수의 유리 시트 또는 임의선택적으로 라미네이트형인 (즉, 열가소성 적층물이 개재된 적어도 2 개의 유리 시트로 구성된) 다양한 구성의 유리 시트가 있는 1B-1E의 구성을 확장하는 것은 간단하다.
도 1에서, 태양은 절연 판유리 유닛이 설치된 건물의 외부 환경을 개략적으로 표시하며, 건물의 내부는 라디에이터로 개략적으로 표시된다.
상측 도면(1A-1F)은 설명된 절단 작업에 의해 제조된 바와 같은 유리 시트를 나타내며, 하측 도면(1As-1Fs)은 본 발명이 관련되는 유리 시트의 연부의 연삭 또는 어라이싱 후에 수정된 유리 시트를 나타낸다.
이전에 대상 시트라고 부르는 유리 시트는 이전에 소스 형식이라고 부르는 제조 형식으로부터 얻어지면 실제로는 전술한 바와 같이, 예를 들면, 단일 두께에 의해 구성된 모노리스형 시트의 구성으로; 어일링된 또는 템퍼링된 실행으로; 2 개의 유리 시트에 밀접하게 결합된 열가소성 중간층에 의해 분리된 모노리스형 유형의 2 개의 유리 시트의 조성에 의해 결합된 라미네이트형 시트로서, 2 개의 유리 시트에 밀접하게 결합된 열가소성 중간층에 의해 분리된 모노리스형 유형의 2 개의 유리 시트의 조젓에 의해 결합된 장갑형 시트(armored sheet)로서 사용될 수 있다.
대안적으로, 그리고 보다 중요한 중요한 확장으로서, 유리 시트는 용도에 따라 상이한 구성을 갖는 절연 판유리 유닛의 조성으로서 사용될 수 있고, 예를 들면, 건물(1001)에 대해 외부에 있는 유리 시트는 (여름철에 입열을 제한하기 위해) 통상적 또는 선택적 또는 반사적일 수 있고, 또한 (침입/파괴행위 방지 기능을 위한) 라미네이트형/장갑형일 수 있고, 또는 (안전 기능을 위한) 라미네이트형/템퍼링될 수 있고, 또한, 예를 들면 반사 및 라미네이트형의 조합일 수 있다.
건물(1002)에 대해 내부에 있는 유리 시트는 (겨울철의 열 분산을 제한하기 위해) 통상의 또는 저방사율 유형일 수 있고, 또한 (안전 기능을 위해) 라미네이트형/템퍼링된 것 뿐만 아니라, 예를 들면, 저방사율과 라미네이트형의 조합일 수 있다.
중간 구성요소(즉, 유리 시트) 및 완제품(즉, 절연 판유리 유닛)는 모두 작업자 및 때로 사용자의 손과 접촉할 수 있는 유리 시트의 연부를 갖는다.
따라서, 유리 시트의 주연부를 라운딩가공하여 안전성을 증가시키는 것이 중요하다.
개별 시트와 관련하여 상당한 부가 가치를 갖는 절연 판유리 유닛 완제품이 원래 시트의 절단에 의해 생성되므로 절단이 가능한 시트 연부 또는 날카로운 연부를 갖는 시트를 가지는 경우, 안전성, 품질 및 상업적 가치의 면에서 저하될 수 있다.
제시된 간단한 요약으로부터, 절연 판유리 유닛 제품을 얻기 위한 제조 라인은 순차적으로 많은 공정을 필요로 하고, 각각의 공정은 대응하는 특정의 기계가 다른 상보정 기계에 대해 직렬로 배치되는 것을 필요로 한다는 것은 이미 명백하다.
비포괄적인 실시례로서, 그리고 동시에 모두가 필요한 것은 아니지만, 모두가 필요한 것은 아니지만 일부의 공정 또는 작업은 다음과 같다.
- 실린트의 접착을 경시적으로 허용 및 유지하기 위해 유리 시트의 외주면 상에 국부화된 임의의 코팅의 에징(EDGING);
- 연삭 또는 어라이싱, 특정의 혁신적 실행은 본 발명의 주제이다;
- 내부 유리 시트와 외부 유리 시트가 교호하는 개별 유리 시트(배향은 위에서 정의된 배향임)의 세정;
- 스페이서 프레임의 적용: 사전에 제조되고, 흡습성 재료로 충전되고, 측면에 실링 기능을 갖는 접착성 실런트로 코팅된 프레임을 절연 판유리 유닛 제조 라인의 적절한 스테이션 내에서 절연 판유리 유닛을 구성하는 유리 시트 중 하나에 적용하고; 대안으로서, 전술한 바와 같이, 탄성 유기 재료 또는 열가소성 유기 재료로 제조된 프로파일을 사용하여 유리 시트 중 적어도 하나의 면에 대해 직접 또는 자동적으로 프레임을 형성하는 것이 가능하다;
- 유리 시트 및 프레임(또는 프레임들)에 의해 구성되는 조립체의 접합(MATING) 및 프레싱;
- 얻어진 체임버(또는 체임버들)의 가스 충전: 이 작업은 선행 공정의 동일한 기계에서 종종 수행된다;
- 제 2 실링.
위에 열거된 공정은 각각의 기계에 의해 자동적으로 또는 반자동적으로 수행될 수 있으나, 어쨋든 이들은, 예를 들면, 라인의 로딩 및 언로딩 단계 중에 그리고 도어 또는 윈도우를 구성하기 위한 보관, 운반, 조립 및 도어 또는 윈도우의 설치를 위한 후속 단계에서 때때로 중간 구성요소 및 완제품의 작업자와의 접촉을 수반한다.
연마 벨트를 사용하는 연삭에서 이용되는 배경 기술에 관하여, 수평한 지지면 상에 지지되는 유리 시트를 유리 시티의 측면의 양 연부를 라운딩가공하기 위해 순차적으로 그리고 각도적으로 오프셋되도록 배치되는 가요성 연마 벨트를 가진 연삭 기계와 접촉하도록 이동시키는 수동 공정이 있다(이러한 유형의 방법은, 예를 들면, DE 44 19 963에 기술되어 있음).
EP 0 920 954는 대신에 한 쌍의 가요성 연마 벨트를 사용하여 절단된 유리 시트를 자동 방법으로 라운딩가공하기 위한 장치를 설명한다.
전술한 (수동 및 자동 모두의) 이들 공지된 방법으로부터 발생하는 최대 단점은 다음과 관련된다.
- 상당한 체적의 기계, (연마 벨트의 교체와 같은) 공정의 유지보수를 위한 복잡한 작업;
- 연삭 작업의 최적 품질보다 낮음;
- 벨트의 폭이 가스 유리 시트와 완전히 일치하지 않는 경우(즉, 시트의 측단부에서) 유리 시트와의 상호작용에서 벨트의 비정삭적 거동;
- 마지막으로, 다수의 작업 헤드가 있는 기계가 사용되지 않는 한 과도하게 긴 제조 시간;
- 자동 장치(예를 들면 EP 0 920 954를 참조할 것)의 경우, 제공된 메커니즘의 복잡성으로 인한 과도한 비용의 단점이 추가로 존재한다.
연마 연삭 휠을 사용하는 연삭에서 사용되는 배경 기술에 관하여, 현재 널리 보급된 자동 기계 및 방법이 있고, 그 중에서 가장 적절한 것은 선행기술을 잠재적으로 예측하는 것으로서 그리고 본 발명의 발명적 단계를 강조하는 것으로서 EP 1 769 885 B1가 있고, 이것은 2005년부터 지금까지 성공적으로 적용 개발을 실증해 오고 있다.
그러나, EP 1 769 885 B1은 벨트 시스템의 문제를 제거하지만, 이것은 다음의 한계를 갖고 있다.
- 아주 작은 형식의 유리 시트를 제외하고 수평 축선의 동기화를 유지하는 것이 불가능하고, 수평 축선을 따른 운반은 주로 마찰 롤러에 의해 이루어지고;
- 그 결과 아주 작은 형식을 제외하고 윤곽이 있는 유리 시트를 처리하는 것이 불가능하고;
- 기계의 복잡성 및 이에 따른 높은 비용;
- 제한된 생산성.
더욱이 보다 최근의 EP 2 039 464 B1 및 EP 2 719 501 B1이 있으며, 이들은 다음과 같은 제한이 있다.
- 독립적이지만 직렬로 배치되는 서커 캐리지(sucker carriage)를 사용하는 공정 사이클에서 사용되는 해결책으로 인해 제한된 생산성;
- 특히 유리 시트의 연부만을 연삭하는데 사용되는 경우에 전체 두께에 걸쳐 완전한 밀링을 고려하는 경우, 기계의 복잡성 및 이에 따른 높은 비용.
따라서, 본 출원의 주제의 목적은 강조된 기술적 문제를 해결하고, 인용된 배경 기술의 모든 결점을 제거하고, 따라서 유리 시트의 연부를 안전하게 그리고 경제적으로 연삭할 수 있는 기계를 제공하고, 가요성 연마 벨트를 사용하는 배결 기술 중 하나보다 우수한 그리고 강성 연마 연삭 휠을 사용하는 생산적인 기계 및 방법에 의해, 그러나 보다 단순하고, 따라서 보다 경제적일 뿐만 아니라 보다 생산적인 기계 및 방법에 의해, 배경 기술 중 하나와 동등한 질적인 결과를 얻는 것이다.
이러한 목적 내에서, 본 발명의 목적은 연삭 작업의 자동화를 구성하는 메커니즘을 단순화하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 전형적인 특징인 모듈성의 장점을 이용하여 절연 판유리 유닛 제조 라인의 구조를 변경하지 않는 것이다.
중요한 옵션은 유리 시트를 최종 용도에 필요한 형식으로 절단하기 위한 작업에 의해 생성되는 유리 시트 또는 라미네이트형 유리 시트의 연부의 표면 및 기하학적 불규칙성에 무관하게 연부의 대칭 라운딩가공을 보장하는 것이며; 이는 본 발명에 따른 기계를 전술한 EP 1 769 885 B1에 따른 프로브 장치와 통합함으로써 간단하게 달성된다.
다른 임의선택적인 목적은 유리 시트의 주변 윤곽의 형상과 실질적으로 무관한 방식으로 연삭을 수행하는 것이다.
추가의 주요 목적은 공정 시간을 줄임으로써 생산성을 향상시키는 것이다.
이 목적 및 이하의 설명으로부터 더 명확해질 목적 및 기타 목적은 실질적으로 평면의 유리 시트의 연부를 연삭하기 위한 자동 기계에 의해 달성된다.
이 기계는 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3b)를 갖는 기계 본체(2b), 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3a)를 갖는 투입 컨베이어(2a), 모터식 지지체 및 운반 롤러 및 벨트(3c)를 갖는 배출 컨베이어(2c)를 구비한다.
또한, 유리 시트(1)를 운반하기 위한 하부 수단(100) 및 상부 수단(200)의 적어도 2 개의 수단이 있고, 이들 수단은 하부 축선(X1) 및 상부 축선(X2)을 따라 각각 동기 운동을 제공하고, 유리 시트(1)와 맞물려서 이를 운반하고, 유리 시트는 교호로 접합되며, 예를 들면, 홀수 시트는 하부 컨베이어 수단(100)과 그리고 짝수 시트는 상부 컨베이어 수단(200)과 접합된다.
주요 특징은 수평 축선(X)을 따라 유리 시트의 동기 이동 모드에 의해 구성되는데, 이것이 평행하게 배치되는 2 개의 독립 축선(X1 및 X2)에 의존하여 수행되며, 각각의 축선 상에 적어도 2 개의 캐리지가 직렬로 배치되며, 각각은 자체의 동기 축선(X1a, X1b, X2a, X2b)으로 작동되기 때문이다.
2 개의 캐리지는 작업 공구에 의해 유발되는 하중을 지탱하는 것과 같은 안정 상태로 유리 시트를 지지 및 운반하도록 서로 이격되어 있다.
하나의 축선(예를 들면, X1)은 하나의 유리 시트(예를 들면, 홀수 유리 시트)와 상호작용하고, 다른 축선(예를 들면, X2)은 후속 유리 시트(예를 들면, 짝수 유리 시트)와 상호작용한다.
작업 헤드와 유리 시트(비직사각형 형상을 갖는 유리 시트의 경우에 이들 중 어느 하나 또는 모두가 동시적으로 운동할 수 있음) 사이의 상대 운동은 공작 기계의 어원의 의미를 나타내도록 소위 공급 또는 전진 운동을 구성한다.
공구와 유리 시트 사이의 상호 접촉 전에, 상기 상대 운동은 레지스트레이션 또는 접근 운동의 명칭을 취한다.
연삭 휠 공구의 회전 축선을 기준으로 하는 연삭 휠 공구의 외주방향 운동을 절삭 운동이라고 한다.
다시 공작 기계의 어원의 의미를 나타내도록, 유리 시트에 의해 점유되는 공간의 부분과 공구에 의해 구성되는 고체 체적 사이의 간섭은 통과 깊이라 하고, 이러한 고체 교차점은 연삭에 의해 제거하고자 하는 유리 시트의 부분에 대응하고, 기계 파라미터에 의해 설정될 수 있다.
유리하게는, 유리 시트는 수직 배열을 가지며, 슬라이딩 표면 상에 놓이며, 컨테이너 상에서 종방향으로 이동할 수 있다.
수직 배열은 유리 시트에 정적 안정성을 주기 위해, 즉 티핑(tipping)을 방지하기 위해, 실제로 수직면에 대해 약간 경사(일반적으로 6° 만큼)를 이루며, 이후 이를 의사수직(pseudovertical)이라 한다.
본 발명의 추가의 특성 및 이점은 첨부된 도면에서 비제한적 실시례로서만 도시되는 아래의 본 발명의 실시형태의 상세한 설명으로부터 더 분명해질 것이다.
도 1은 단일 유리 시트의 사시도 및 일련의 전형적인 절연 판유리 유닛 구성의 부분 단면도로서, 이들 도면은 날카로운 연부의 형상 및 본 발명에 따른 혁신에 의해 높은 생산성을 갖는 공정에 의해 얻어지는 연삭된 또는 소위 어라이싱된 형상을 보여주기 위해 한 쌍으로 도시되어 있다.
도 2, 도 3, 도 4는 완전한 기계(자동 연삭 또는 어라이싱 기계)의 도면으로서, 이것은 그 전체적인 주요도(각각 정면도, 평면도, 측면도)에서 본 발명의 주제를 포함하며, 수평 축선(X0, X1 및 X2)에서, X0는 유리 시트의 하부 연부(1c) 상에서 작용하는 롤러 또는 벨트를 갖는 공지된 유형의 모터식 의사수평한 컨베이어에 의해 작동되고; X1 및 X2는 메카트록닉스에 관하여 공지된 유형이지만 본 발명의 구성을 포함하는, 그리고 유리 시트의 표면 상에서 작용함과 동시에 자유 롤러 또는 공기 쿠션을 구비하는 의사수직의 슬라이딩 표면 상에 정지 상태로 유지되는 서커 캐리지(조립체(100 및 200))와 같은 운반 수단에 의해 작동되고; 수직 축선(Y3 및 Y4)은 캐리지(조립체(300 및 400))에 의해 작동되고,또한 공지된 유형이고; 작업 헤드의 회전 축선(θ5 및 θ6 및 대응하는 조립체(500 및 600))에 의해 작동되고, 또한 공지된 유형이다.
도 5는 그 요약의 식별을 위해 발명의 개념을 구성하는 부분들(축선(X1 및 X2) 및 대응하는 조립체 (100 및 200))만을 강조한 기계의 전체 사시도이다.
도 6은 본 발명의 개념을 구성하는 구성요소(축선(X1, X1a, X1b 및 X2, X2a, X2b) 및 대응하는 조립체(100 및 200))의 분포의 상세 사시도이다.
도 7은 제 1 작업 헤드의 수직 캐리지를 구성하는 구성요소(축선(Y3) 및 대응하는 조립체(300))의 상세 사시도이다.
도 8은 제 2 작업 헤드의 수직 캐리지를 구성하는 구성요소(축선(Y4) 및 대응하는 조립체(400))의 상세 사시도이다.
도 9는 제 1 작업 헤드를 구성하는 구성요소(축선(θ5 및 Z7) 및 대응하는 조립체(500 및 700))의 상세 사시도이다.
도 10은 제 2 작업 헤드를 구성하는 구성요소(축선(θ6 및 Z8) 및 대응하는 조립체(600 및 800))의 상세 사시도이다.
도 11a 및 도 11b는 대응하는 서커(112a, 112b)에 의한 축선(X1) 및 대응하는 서커(212a 및 212b)에 의한 축선(X2)의 논리 시스템과의 상호작용에서 홀수 유리 시트(1D) 및 후속 짝수 유리 시트(1P) 을 가공하기 위한 공정의 다이어그램을 도시하며; 가는 선은 유리 시트의 주변을 나타내고, 굵은 실선은 이미 연삭된 부분을 나타내고, 굵은 점선은 표시된 작업 스테이션에서 연삭될 부분을 나타낸다.
도 12a, 도 12b, 도 12c, 도 12d는 본 발명에 따른 기계 및 방법을 사용하여 가공될 수 있는 유리 시트의 형상을 도시한다.
도 13은 절연 판유리 유닛 제조 라인에서 본 발명에 따른 기계의 삽입의 예시도(정면도)이다.
도 14는 절연 판유리 유닛 제조 라인에서 본 발명에 따른 기계의 삽입의 예시도(평면도)이고, 본체(2b), 투입 컨베이어(2a) 및 배출 컨베이어(2c), 물 처리 시스템(11), 전기/전자 패널(12), 제어 포스트(13), 안전 장치(14)를 포함한다.
전술한 바와 같이, 예시적인 일련의 가능한 조합에 따른 절연 판유리 유닛의 외주방향 부분의 단면의 개략도로서, 통상의 구성(1A), 3중 판유리 유닛(1B), 단차형 유리 시트(1C), 라미네이트형 외부 시트 및 저방사율 내부 시트(1D), 템퍼링된 반사적 외부 시트 및 라미네이트형 저방사율 내부 유리 시트(1E)를 도시한다.
프레임의 측면과 유리 시트 사이에 적용되는 실링 기능(제 1 시일)을 갖는 부틸 실런트(1004) 및 프레임의 외면과 유리 시트의 내면 사이에서 그 연부까지 적용되는 폴리설파이드 또는 폴리우레탄 또는 실리콘 실런트(1005)의 2 가지 유형의 사용되는 실런트가 강조된다.
도 1F 및 도 1A-1E는 개별 유리 시트가 개별적으로 사용되는 것과 절연 판유리 유닛이 제 2 실링 후에도 상기 유리 시트를 절단하기 위한 상류의 공정에 의해 생성되는 연부의 날카로움으로 인해 특히 위험한 2 개의 외부 주변을 갖는 것을 보여주는데 반해, 이에 대응하는 도 1F 및 도 1As-1Es에서 밀링 공정에 의해 상황이 개선될 수 있음이 명백하다.
실제로 기계적 절단(다이아몬드 공구를 이용한 스코링(scoring) 및 후속되는 국부적 굽힘에 의한 파단)에 의해 얻어지는 유리 시트의 주변이 예리한 날처럼 절단할 수 있는 연부를 가지는 것이 알려져 있다.
첨부한 도를 참조하면, 임의선택적으로 인덱스 또는 알파벳 문자와 조합된 1자리 숫자의 참조 번호는 기계 또는 공정 또는 제품의 일부의 요소를 나타내며, 그 개관을 위해, 참조 번호 1은 공정의 대상인 재료로서 유리 시트용으로 예비되어 있고; 2자리 숫자의 참조 번호는 일부의 보완적인 부속품을 나타내고; 세부사항 및 구조적 메커니즘은 임의선택적으로 알파벳 문자가 수반되는 3자리 참조 번호로 표시되고, 그 제 1 숫자는 이들이 속하는 주 조립체의 숫자이고, 전체적으로 상기 조립체는 0인 제 2 숫자 및 제 3 숫자로 식별되고; 4자리 숫자의 참조 번호는 절연 판유리 유닛의 구성요소 및 제조 라인에 속하는 기계를 나타낸다.
이 모든 것은 텍스트 및 도면을 읽는 것을 개략화하기 위해 이루어졌다.
참조 번호 1은 개별 유리 시트를 나타내고, 이것의 측면은 각각 수직 전면(1a), 수평 종방향 상측면(1b) 및 하측면(1c)(이들은 이들 측면(1b 및 1c)이 특히 짧지 않는 한 특정 부분에 대해 동시에 가공됨) 및 수직 후면(1d)으로 표시된다.
실제로 설명은 단순화에 의해 직사각형 형상을 갖는 유리 시트를 참조함으로써 시작되고, 다음에 비직사각형 형상의 경우에 관련된 변형례에서 끝난다.
용어 "전방" 및 "후방"은 상류의 절단 및 에징(edging) 및 하류의 절연 판유리 유닛의 제조와 같은 임의선택적으로 다른 공정 스테이션을 구비하는 라인 내의 유리 시트(1)인 처리되는 재료의 유동 방향을 지칭한다.
용어 "전방" 및 "후방"은 또한 유리 시트의 운동 방향을 기준으로 작업 헤드 및 공구에 대해서도 사용된다(시리즈(100 및 200)의 요소를 제외하고, 요소가 처음으로 조우하면 전방, 2번째로 조우하면 후방임).
구성의 경제성 면에서 바람직한 일 실시형태에 따른 기계에 관련된 도 2 내지 도 1 및 배경 기술의 상황에 비해 우수한 구성인 공정의 최적화에 관련된 도 11a 및 도 11b를 참조하여, 이하에서 바람직한 제 1 실시형태의 필수의 구성요소를 설명하며, 이는 연부의 완전한 작업, 즉 유리 시트의 전체 두께에 영향을 미치는 상황으로 확장될 수 있고, 이 경우 연삭은 밀링 및 동등한 실시를 지칭한다.
기술된 상황은 좌에서 우로 유리 시트의 전진 방향으로 본 방법을 수행하는 것과 같은 구성요소의 배열을 참조로 하며,
우에서 좌의 전진 방향의 경우의 경면 대칭 배열이 직관적이므로 양태는 무관하다.
본 기계는 본체(2b)를 포함하며, 이 본체는 그 상류 및 하류에 각각 배치되는 투입 컨베이어(2a) 및 배출 컨베이어(2c)인 2 개의 컨베이어 사이에 순차적으로 연결된다.
투입 컨베이어(2a)는 상류의 공정 스테이션, 예를 들면, 소스 유리 시트를 대상 시트로 절단하기 위한 스테이션, 또는 에징 스테이션(실런트가 부착되어야 할 면 상의 저방사율 코팅의 외주방향 밴드(band)의 제거를 수행하기 위한 기계)에 연결될 수 있고, 또는 대안으로서, 연삭될 유리 시트(1)는 또한 수동으로 또는 취급 유닛의 제어를 이용하여 또는 투입 컨베이어(2a) 상의 의인화 로봇에 의해 장입될 수도 있다.
그 대신 배출 컨베이어(2c)는 하류의 공정 섹션, 예를 들면, 절연 판유리 유닛의 제조가 개시되는 섹션, 특히 연삭 공정에 의해 생성되는 잔류물을 즉시 제거해야 하는 세척 유닛에 연결될 수 있다.
도 4에서 볼 수 있는 바와 같이, 두 컨베이어 및 중앙의 기계 본체는 유리 시트를 수직에 대해 약 6°의 경사로 유지한다.
본 기계는 또한 예를 들면 선행 공정 및 후속 공정과 무관계로 유리 시트를 연삭하기 위해, 즉 위에서 언급한 이유로 세척 유닛을 제외하고는 다른 기계에 연결되지 않으므로 자율적으로 사용될 수 있다.
투입 컨베이어(2a) 및 배출 컨베이어(2c)는 유리 시트의 하부 연부를 지지하기 위한 베이스를 포함하며, 이 베이스 상에 공지된 유형(3a, 3b, 3c)의 일련의 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트가 있다.
컨베이어는 자유 롤러 또는 공기 쿠션를 구비한 재치면(resting surface)을 더 포함하며, 그 위에 유리 시트가 앞서 언급된 의미에서 실질적으로 수직으로 재치된다.
컨베이어는 널리 알려져 있으므로 여기서 자세히 설명하지 않는다.
투입 컨베이어는 바람직하게는 유리 시트(1)의 두께에 따라 유리 시트(1)에 대한 연마 공구의 초기 접근을 위한 신호를 제공하기 위해 유리 시트가 연삭 섹션 내로 진입하기 전에 가공될 유리 시트의 두께를 측정하기 위한 공지된 유형의 두께 검출기를 포함한다.
이것은 유리 시트의 높이 검출기를 더 포함하며, 그 신호는 수직 축선(Y3, Y4)의 능동 스트로크(active stroke)를 위한 입력을 구성한다.
동일한 검출기가 작업 헤드에 대체 장치로서 배치될 수 있다.
데이터 엔트리가 정보/관리 시스템으로부터 도착됨에 따라 대응하는 출력 값이 네트워크를 통해 또는 고체 전자 매체 상에서 본 기계로 전달되므로 대응하는 출력 값이 불필요한 경우에 이들 검출기는 생략되거나 우회될 수 있다.
기계 본체(2b)는 공지된 유형이고, 유리 시트(1)의 재치 및 슬라이딩을 위한 자유 롤러 및 의사수평 배열을 갖는 자유 롤러 또는 모터식 롤러를 갖는 의사수직 배열을 갖는 재치면에 의해 구성된다.
유리 시트(1)에 대해 실질적으로 전체 기계 본체(2)의 후면을 통한 컨베이어(2a, 2b, 2c)를 따라, 독립적으로 그러나 협조적인 방식으로 이동하는 서커 캐리지의 그룹을 안내하기 위한 종방향 연장부(100, 200)를 가진 2 개의 중첩된 열(row)의 이중 중첩된 트랙이 있고, 각각의 이중 트랙에 대해 전형적으로 2 개의 그룹이지만 이 수량은 비제한적이다.
대응하는 슬라이딩 축선은 하부 축선의 것에 대해 X1으로 표시되고, 상부의 축선에 대해 X2로 표시된다.
기계 본체 내에는 독립적으로 그러나 수직 축선(Y3, Y4)을 따라 협조적인 방식으로 이동하는 적어도 2 개의 수직 캐리지(300, 400)가 있고, 이들 캐리지에는 회전 축선(θ5, θ6) 및 조정 축선(Z7, Z8)을 구비하는 작업 헤드(500, 600)가 제공된다.
이하에서 설명되는 이유로 모든 기준 축선(X1, X2, Y3, Y4, θ5, θ6)은 동기 작동 및 상호연결 작동에 의해 작동된다.
보다 상세한 설명은 축선 X1이 X1a 및 X1b으로 분할되고, 축선 X2가 X2a 및 X2b로 분할되는 것을 설명한다..
전통적인 구성요소(700, 800)에 의해 작동되는 이 추가의 축선(Z7, Z8)은 이들의 유형 및 유리 시트의 두께의 함수로서 공구(509, 609) 및 프로브(510, 609)의 센터링을 위하여 전기 스핀들(507, 607)을 횡방향으로 이동시키고, 이들은 피드백을 제공하지만 상호연결되지 않은 축선이다.
대신에 유리 시트(1)의 플랩(flap)을 유지하기 하기 위한 죠오는 표면(2a, 2b, 2c)과 정렬되는 고정 롤러(511, 611) 및 대응하는 롤러(513, 613)이고, 작동 사이클에 따라 개폐하기 위해 동기 결합식이 아닌 논리 제어식 개입을 갖는 힘 제어식 액츄에이터에 의해 작동되는 폐쇄를 갖는 가동 롤러(512, 612) 및 대응하는 롤러(514, 614)이다.
다음에 축선(X1 및 X2)은 이 축선(X1 및 X2)과 동기 또는 거의 동기인 축선(X0)과 쌍을 이루고, 이는 연삭(또는 어라이싱) 공정 중에 유리 시트(1)가 재치되는 롤러 또는 벨트 장치에 의해 유리 시트(1)의 하부 플랩(1c)의 운반을 작동시킨다.
선행 공정 기계로부터 도착하는 또는 기계의 투입 컨베이어(2a) 상에 투입된 유리 시트(1)는 공지된 유형의 지지 지지 및 운반 롤러에 의해 운반되어 연삭 스테이션으로 이동하게 된다.
유리 시트의 수직면(1a)의 위상 배열은, 동기 축선(X1a)이 서커(112a)에 의해 유리 시트(1)의 후면에 결합된 후에 그리고 동기 축선(X1b)이 서커(112b)에 의해 유리 시트(1)의 후면에 결합됨과 동시에 또는 직후에, 센서의 신호에 의해 발생된다.
서커(112a)와 서커(112b) 사이의 오프셋은 유리 시트(1)의 길이를 따라 최적화되어 중력의 작용 및 작동 중인 공구의 추력의 작용에 대해 안정성을 부여한다.
본 명세서에 기술된 이동은 이하의 메카트로닉 구성요소에 의해 수행되고, 이들 모두는 다음의 도면에서 각각 분명해진다.
도 6에서 축선(X1a 및 X1b)에 대해: 가이드(101), 랙(102), 슬라이더(103a 및 103b), 종방향 캐리지(104a 및104b), 피니언(105a 및 105b), 감속 유닛(106a 및 106b), 동기 모터(107a 및 107b), 횡방향 가이드(108a 및 108b), 횡방향 캐리지(109a 및 109b), 공압 실린더(110a 및 110b), 스템 로킹 공압 실린더(111a 및 111b), 서커(112a 및 112b).
축선(X2a 및 X2b)에 대해: 가이드(201), 랙(202), 슬라이더(203a 및 203b), 종방향 캐리지(204a 및 204b), 피니언(205a 및 205b), 감속 유닛(206a 및 206b), 동기 모터(207a 및 207b), 횡방향 가이드(208a 및 208b), 횡방향 캐리지(209a 및 209b), 공압 실린더(210a 및 210b), 공압 스템 로킹 실린더(211a 및 211b), 서커(212a 및 212b).
도 6에서, 서커(112a, 112b, 212a, 212b)는 개별 실시형태로 도시되어 있고; 말할 것도 없이 개별 서커는, 예들 들면, 유리 시트를 향한 그립 범위를 확대하기 위해 2 개 이상의 서커로 대체될 수 있다.
도 7에서 축선(Y3)에 대해: 가이드(301), 랙(302), 슬라이더(303), 수직 캐리지(304), 피니언(305), 감속 유닛(306), 동기 모터(307).
도 8에서 축선(Y4)에 대해: 가이드(401), 랙(402), 슬라이더(403), 수직 캐리지(404), 피니언(405), 감속 유닛(406), 동기 모터(407).
도 9에서 축선(θ5)에 대해: 고정체(501), 회전체(502), 베어링(503), 벨트 드라이브(504), 감속 유닛(505), 동기 모터(506), 전기 스핀들(507); 축선(Z7)에 대해: 전술한 바와 같이 공구(509) 및 프로브(510)의 센터링을 위한 가이드(701), 볼스크류(702), 스텝 모터(703).
도 10에서 축선(θ6)에 대해: 고정체(601), 회전체(602), 베어링(603), 벨트 드라이브(604), 감속 유닛(605), 동기 모터(606), 전기 스핀들(607); 축선(Z8)에 대해: 전술한 바와 같이 공구(609) 및 프로브(610)의 센터링을 위한 가이드(801), 볼스크류(802), 스텝 모터(803).
수직 재치의 연속성을 위해, 투입 컨베이어(2a) 및 배출 컨베이어(2c)의 슬라이딩을 위한 자유 롤러를 갖는 수직면은 작업 헤드에 의해 점유되지 않은 영역에서 전술한 섹션(2b)에서 재개되고; 마찬가지로, 임의선택적으로 운반 수단과 통합된 유리 시트의 하부 플랩(1c)의 지지체는 다시 작업 헤드에 의해 점유되지 않은 영역에서 섹션(2b) 내에서 재개되고, 이것은 또한 연삭 공정을 필요로 하지 않는 베이스(1c)의 길이의 최소값까지 유리 시트(1)의 이동을 허용하도록 행해진다.
메카트로닉 메커니즘의 시퀀스 및 작동 모드를 언급하는 다음의 설명을 위해 도 11a 및 도 11b를 참조하는 것이 유용하다.
축선(X0) 및 전술한 메커니즘을 이용함으로써, 홀수 유리 시트(1D)(지금은 직사각형 유리 시트의 경우가 설명됨)는 서커 캐리지(104a 및104b)가 작동하는 섹션까지 운반되고, 그리고 일단 이것이 서커(112a 및 112b)에 결합되면, 공급 운동 또는 전진 운동을 구성하는 수평 병진은 작업 헤드(500, 508)에 의해 그 수직면(1a)의 가공을 개시하도록 적합되는 위상 배열을 이용하여 동기 축선(X1a 및 X1b)에 위탁되고, 공급 운동 또는 전진 운동을 구성하는 병진 운동이 제공되고, 캐리지(300) 및 대응하는 동기 축선(Y3)에 위탁된다.
수직면(1a)의 가공이 종료되면, 작업 헤드(500, 508)는 동기 축선(θ5)에 의해 유리 시트의 플랩을 센터링 및 유지하기 위한 메커니즘을 90° 회전시킴으로써 유리 시트(1D)의 상면(1b)의 배열에 따라 배향시킨다.
다음에 동기 축선(X1a 및 X1b)은 공급 운동 또는 전진 운동으로 수평하게 병진시킴으로써 작업 헤드(500, 508)가 상면(1b)을 가공하는 것을 허용하며, 하면(1c)이 그 하부 위치에 고정된 상태로 유지되는 제 2 작업 헤드(600)에 도달하면, 상기 제 2 헤드는 하면(1c)을 가공하기 시작하고, 수직 후면(1d)이 나타날 때까지 가공을 계속하며, 이 가공을 위해 작업 헤드(600)는 동기 축선(θ6)에 의해 90°로 유리 시트의 플랩을 센터링 및 유지하기 위한 메커니즘을 회전시킴으로써 유리 시트(1D)의 후면(1d)의 배열에 따라 배향시키고, 이 가공을 위해 작업 헤드(600, 608)는 캐리지(400) 및 대응하는 동기 축선(Y4)에 의해 공급 운동 또는 전진 운동을 이용하여 수직 상방으로 병진된다.
작업 헤드(500, 508)가 작업 헤드(500, 608)에 의해 수행되는 수직 가공의 약간 이전에 발생하는 수평 상면(1c)의 가공을 종료하면, 작업 헤드(500, 508)는 동기 축선(Y3)에 의해 이동되는 캐리지(300)에 의해 그 스트로크 하한 위치로 복귀하며, 유리 시크의 플랩을 센터링 및 유지하기 위한 메커니즘의 배향은 후속 짝수 유리 시트(1P)의 수직 전면(1a)의 후속 가공을 위해 준비되는 축선(θ5)에 의해 설정된다.
작업 헤드(600, 608)가 수직 후면(1d)의 가공을 종료하면, 작업 헤드(500, 580)는 동기 축선(Y4)에 의해 이동되는 캐리지(400)에 의해 그 스크로크 하한 위치로 복귀되며, 유리 시트의 플랩의 센터링 및 유지 메커니즘의 배향은 후속 짝수 유리 시트(1P)의 수평 하면의 후속 가공을 위해 준비되는 축선(θ6)에 의해 설정된다.
수평 종축선(X0)을 따라 대기하는 모든 유리 시트의 운반에서 불연속됨이 없이 점진적인 가공이 수평한 종방향 동기 운반 축선(X1 및 X2)의 중복에 의해 가능해지므로, 예를 들면, 홀수 유리 시트(1D)가 2 개의 가공 핸드에 의해, 그리고 따라서 축선(X1)에 의해 제어되는 서커 캐리지(112a 및 112b)에 결합되는 공구(509 및 609)에 의해 가공되고 있는 동안에, 선행 공정으로부터 자유로운 상태에 있는 축선(X2)에 의해 제어되는 서커 캐리지(212a 및 212b)는 필그림 피치(pilgrim pitch) 유형의 이동을 이용하여 후방으로 이동하여 후속 짝수 유리 시트(1P) 등과 맞물림될 수 있다.
유리 시트의 면으로부터 서커(112a, 112b 또는 212a, 212b)의 분리는 진공의 비활성화에 의해서 뿐만 아니라, 횡방향 가이드(108a, 108b 또는 208a, 208b), 횡방향 캐리지(109a, 109b 또는 209a, 209b), 공압 실린더(110a, 110b 또는 210a, 210b) 및 스템 로킹 공압 실린더(111a, 111b 또는 211a, 211b)의 인터로킹에 의해 수행되는 상기 면에 대한 횡방향 이격 스트로크(spacing stroke)에 의해 수행된다.
본 기계의 바람직한 실시형태의 모든 필수 구성요소를 설명하고, 도 11a 및 도 11b의 다이어그램에 따라 그 작업 방법을 개발하는 것을 설명하면, 옵션 1: 고생산성 조건 하에서 직사각형 유리 시트(1)를 가공하는 것으로, 기술된 메커니즘, 그 제어를 위한 논리 시스템, 상기 논리 시스템의 관리를 위한 유연한 소프트웨어를 이용함으로써 가능한 이하의 옵션들에 있어서의 작업 공정을 차이점으로 설명하며, 옵션 1에 관하여 생산성이 낮은 상황에서도 이것은 어느 경우에도 기능적이며, 발명의 개념을 여전히 이용한다.
옵션 2: 직선 윤곽의 유리 시트(1')의 가공;
옵션 3: 직선 윤곽/곡선 윤곽이 혼합된 유리 시트(1'');
옵션 4: 곡선 윤곽의 유리 시트(1''')의 가공;.
모든 설명은 전방 작업 헤드(조립 500)에서의 유리 시트(1', 1'', 1''')의 배열의 이미 기술된 위치로부터 재개된다.
옵션 2: 공구(509)를 갖는 작업 헤드(500)는 이 경우에 서커(112a 및 112b)에 의해 유리 시트(1D)를 병진시키는 축선(X1)과의 보간(interpolation) 및 상호간의 보간에서 축선(Y3 및 θ5)을 사용하고, 공구(609)를 갖는 작업 헤드(600)는 측면(1a)과 저면(1c) 사이의 꼭지점이 공구(609)에 도달한 순간부터 측면(1c)의 연삭을 수행한다.
대안적인 조합은 작업 헤드(500) 및 대응하는 공구(509) 대신에, 그리고 이 경우에 축선(Y4, θ6, X1)의 보간에 의해, 공구(609)를 갖는 작업 헤드(600)가 옵션 1에서 설명한 바와 같은 측면(1d)의 연삭을 수행하여 생산성을 향상시키는 것이다.
옵션 3: 공구(509)를 갖는 작업 헤드(500)는 이 경우에 서커(112a 및 112b)에 의해 유리 시트(1D)를 병진시키는 축선(X1)과의 보간 및 상호간의 보간에서 축선(Y3 및 θ5)을 사용하고, 혼합된 직선 측면 및 곡선 측면(도 12는 다양한 가능한 경우를 배제하지 않는 일 실시례임)의 전체 외주방향 경로를 따라 연삭을 수행하고, 공구(609)를 갖는 작업 헤드(600)는 전면 및 저면(1c) 사이의 꼭지점이 공구(609)에 도달한 순간부터 이 저면(1c)의 연삭을 수행한다.
대안적인 조합은 작업 헤드(500) 및 대응하는 공구(509) 대신에, 그리고 이 경우에 축선(Y4, θ6, X1)의 보간에 의해, 공구(609)를 갖는 작업 헤드(600)가 옵션 1에서 설명한 바와 같은 측면(1d)의 연삭을 수행하여 생산성을 향상시키는 것이다.
옵션 4: 이 경우에 공구(509)를 갖는 작업 헤드(500) 또는 공구(609)를 갖는 작업 헤드(600) 중 어느 하나는 유리 시트(1D)의 주변을 연삭하기 위해 그 전체 상대 경로를 수행하고, 상기 시트(1D)는 축선(X1)을 따라 서커(112a 및 112b)에 의해 유지 및 운반된다.
이 경로는 축선(실제로 X1, Y3 및 θ5, 또는 X1 및 Y4 및 θ6)의 보간에 의해 수행된다.
옵션 1과 마찬가지로, 옵션 2 내지 옵션 4에 대해서도, 예를 들면, 축선(X1)에 의해 제어되는 서커 캐리지(112a 및 112b)에 결합되는 홀수 유리 시트(1D)가 2 개의 작업 헤드에 의해 (또는 옵션 4의 경우에는 이들 중 하나)에 의해, 따라서 공구(509, 609)에 의해 (또는 옵션 4의 경우에는 이들 중 하나)에 의해 가공되는 동안에, 선행 공정으로부터 자유로운 축선(X2)에 의해 제어되는 서커 캐리지 (212a 및 212b)는 소위 필그림 피치 유형으로 역방향으로 이동하여 다음의 짝수 유리 시트(1P)와 맞물린다.
산업적 적용
유리 시트의 연부의 연삭/어라이싱, 밀링, 폴리싱은 중요한 문제이므로 산업적 적용은 확실히 성공적임은 말할 것도 없다.
더욱이, 최근 몇년간 도입부에서 설명한 것과같은 특수 유리 시트 및 특히 템퍼링된 유리 시트의 사용에 의존하는 모든 구성에 의해 증가되어 왔으므로 절연 판유리 시장은 지속적으로 성장하고 있고, 판유리는 템퍼링을 위한 예비 단계로서 절단 작업에 의해 생성되는 연부의 날카로운 영역의 연삭이 적어도 필수적으로 필요하다.
더욱이, 단일 유리 시트 및 적어도 하나의 스페이서 프레임에 의해 이격되는 적어도 2 개의 개별 유 리 시트의 조합으로서의 절연 판유리 유닛의 많은 공정은 날카로운 연부의 존재로 인해 필요한데도 작업자가 개인용 보호 장치를 사용하지 않는 경우 위험할 수 있으나, 다른 한편 날카로운 연부가 본 발명에 따른 기계에 의해 라운딩가공되는 상황에서는 개인 보호 장치를 사용하지 않거나 제한적으로 사용하여 수행될 수 있다.
그러므로, 연부의 적어도 라운딩가공, 소위 어라이싱은 제품을 품질을 높이는 매우 중요한 부가가치이다.
이 작업은, 특히 템퍼링을 위한 유리 시트에 대해서 그리고 사고 방지의 목적을 위한 임의의 경우에서 실제로 방대한 요구로 인해, 대량으로 그리고 최소의 공정 시간으로 그리고 저렴한 비용의 기계로 수행되어야 한다.
더욱이, 다각형 또는 곡선형 또는 혼합형의 비직사각형인 다양한 형상은 직사각형 형상만을 처리할 수 있는 많은 종래의 기계의 한계에 대하여 본 발명의 중요성을 더욱 증가시킨다.
또한 본 발명에 따른 기계의 도 11a 및 도 11b에 도시된 것과 같은 서커 캐리지(112a, 112b 및 212a, 212b)의 중복 및 독립에 관련된 특정 배열의 작업 헤드(500, 600)는 배경 기술에 비해 사이클 시간을 실질적으로 절반으로 줄였다.
더욱이, 끊임없이 발전하고, 절연 판유리 유닛의 분야와 유사하고, 또는 유리 시트(1)의 전체 주변 윤곽 또는 연부의 연삭이 필요한 분야는 이중 판유리 유닛 부문 이외에도 특히 건축, 실내 장식 및 가전 제품에서 많은 다양한 용도를 위한 유리 시트의 템퍼링에 의해 구성된다.
따라서, 본 발명에 따른 기계는 의도하는 목적을 달성하는 것이 입증되었다.
본 발명은 다양한 수정 및 변형이 가능하며, 이들 모두는 첨부된 청구항의 범위 내에 속한다.
따라서, 예를 들면, 유리시트 및 작동 수단의 지지 및 견인을 위한 공구 공급 운동을 위한 기계적 해결책은 전기, 전기-전자, 공압, 유압 및/또는 이들의 조합일 수 있고, 제어 수단은 전자 또는 유체 및/또는 이들의 조합일 수 있다.
중요한 구조적 변형례는 직사각형 이외의 형상을 갖는 윤곽의 유리 시트(1', 1'', 1''')인 유리 시트의 가공이 가능하도록 작업 헤드(500, 600)의 이동을 위한 유리 시트(1)의ㅏ 변직을 위한 각각의 작동의 논리 조합에 의해 구성되는 것이다.
이를 달성하기 위해, 전술한 바와 같이, 축선(X0, X1, X2, Y3, Y4, θ5, θ6) 에 전용인 모터의 전자 구동장치는 전기 연결에 의해 연결되고, 수치 제어장치와 연결된다.
공구(509, 609)는 또한 연삭에 의해 유리 시트의 연부에 원하는 프로파일을 부여하기 위해 절두체 형상 이외의 형상을 가질 수도 있다. 이 경우에 밀링이 더 적절하다고 한다.
구조적 세부 내용은 다른 기술적 등가의 것으로 대체될 수 있다.
재료 및 치수는 요건에 따른 특히 유리 시트(1)의 치수(저면 및 높이)로부터 발생하는 임의의 것일 수 있다.
본원이 우선권을 주장하는 이탈리아 특허 출원 제 102016000103219(UA2016A007329)의 개시내용은 원용에 의해 본원에 포함된다.
임의의 청구항에 언급된 기술적 특징에 참조 부호가 병기된 경우, 이러한 참조 부호는 청구항의 이해도를 향상시키기 위한 목적으로만 포함되었으므로 이러한 참조 부호는 이러한 참조 부호에 의해 예시적으로 특정되는 각각의 요소의 해석에 어떤 제한적 효과도 갖지 않는다.

Claims (12)

  1. 평면이고, 수직이거나 수직에 대해 경사지게 배치되는 직사각형 또는 비직사각형 윤곽의 유리 시트(1)의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계로서,
    투입 컨베이어(2a) 및 배출 컨베이어(2c) 사이에서 연결되고, 의사수직의(pseudovertical) 재치 및 슬라이딩 표면을 구비한 본체(2b)를 포함하고, 상기 본체(2b)의 전방에는 상류의 의사수직의 재치 및 슬라이딩 표면이 배치되고, 상기 본체(2b)의 후방에는 하류의 의사수직의 재치 및 슬라이딩 표면이 배치되고,
    각각의 의사수직의 재치 및 슬라이딩 표면 아래에 배치되어, 상기 유리 시트(1)의 하부 부분 및 적어도 한 쌍의 작업 헤드(500, 600)의 운반을 위해 동기 축선(X0)을 작동시키는 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3a, 3b, 3c)를 구비하고,
    상기 한 쌍의 작업 헤드는 동기 공급 운동으로 그 주변을 따라 상기 유리 시트(1)에 대해 이동되어 동기 회전 운동(θ5, θ6)을 제공받고, 상기 한 쌍의 작업 헤드(500, 600) 각각은 수직 축선(Y3, Y4)을 따라 동기 수직 병진 운동이 제공되는 수직 캐리지(300, 400) 상에서 이동가능하고, 고정체(501, 601) 및 회전체(502, 602)을 포함하고,
    각각의 고정체(501, 601) 및 회전체(502, 602)의 단부에는 각각의 작업 헤드(508, 608)가 구비되고,
    상기 작업 헤드(508, 608)는 상기 연삭을 수행하기 위해 원형 형상을 가지고, 절삭 운동으로 회전하는 강성 연삭 휠을 갖는 공구(509, 609)를 포함하고, 상기 연삭은 상기 유리 시트(1)의 평면에 수직인 축선(Z7, Z8)을 따른 조정 운동으로 조정가능하고,
    상기 유리 시트(1)를 위한 축선(X1, X2)을 중심으로 각각의 동기 운동을 발생하는 하부 운반 수단(100) 및 상부 운반 수단(200)의 2 개의 운반 수단은,
    - 상기 기계 본체(2b), 및 상기 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3b)를 통하고,
    상기 투입 컨베이어(2a) 및 상기 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3a)를 통하고,
    상기 배출 컨베이어(2c) 및 상기 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3c)를 통해,
    - 또는 이들의 일부를 통해,
    상기 유리 시트(1)와 맞물려서 이들을 운반하고,
    상기 유리 시트(1)는 교호로, 즉 홀수 시트는 상기 하부 운반 수단(100)과, 짝수 시트는 상기 상부 운반 수단(200)과 접합되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 운반 수단(100, 200) 각각은 서커 캐리지(sucker carriage)에 의해 구성되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 운반 수단(100, 200) 각각은 적어도 2 개의 서커 캐리지(104a, 104b, 204a, 204b)에 의해 구성되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 적어도 2 개의 서커 캐리지(104a, 104b, 204a, 204b)는 상기 유리 시트(1)의 길이에 따라 상기 유리 시트(1)와 결합하도록 상호 변위를 조정가능한,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 작업 헤드(500, 600)는 그 주변을 따라 상기 유리 시트(1)에 대해 이동할 수 있고, 공구(509, 609)를 갖는 상기 작업 헤드(500, 600)에 더하여, 상기 유리 시트(1)의 일부를 유지하기 위한 죠오(511, 512, 513, 514, 611, 612, 613, 614를 포함하고, 상기 죠오는 상기 유리 시트(1)의 주연부에서 횡방향으로 작용하여 상기 공구(509, 609)의 능동적 기계가공 단계 시에 상기 유리 시트의 진동을 방지하고, 상기 유지 죠오(511, 512, 513, 514, 611, 612, 613, 614)는 상기 유리 시트(1)의 주변에 대해 접선방향으로 배치되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  6. 제 1 항에 있어서,
    - 상기 동기 축선(X0)에 대한 상기 모터식 지지체 및 운반 롤러 또는 벨트(3a, 3b, 3c)의 동기 운동,
    - 회전 축선(θ5, θ6)에 대한 상기 적어도 한 쌍의 작업 헤드(500, 600) 사이의 적어도 하나의 운동,
    - 상기 수직 축선(Y3, Y4)을 따른 상기 수직 캐리지(300, 400) 중 적어도 하나의 운동, 및
    - 상기 축선(X1, X2)에 대한 4 개의 서커 캐리지(104a, 104b, 204a, 204b) 중 적어도 하나의 운동
    의 조합에 의해, 상기 연삭 작업은 직사각형 이외의 유형의 유리 시트(1' 또는 1'' 또는 1''')의 윤곽을 추종하는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 공구(509, 609)는 다이아몬드 연삭 휠인,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 다이아몬드 연삭 휠(509, 609)은 그 두께를 따라 상기 유리 시트의 연부의 획득될 형상의 함수로서 윤곽이 형성되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 다이아몬드 연삭 휠(509, 609)은 상기 유리 시트(1)의 연부의 단순 라운딩가공으로부터 전체 두께에 영향을 주는 프로파일 성형가공에 이르는 기계가공을 수행하고, 연삭으로부터 밀링 및 폴리싱에 이르는 기계가공을 수행하는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 자동 기계.
  10. 직사각형 유리 시트(1)의 주연부를 연삭하기 위한 방법으로서,
    - 회전 축선(θ5) 및 수직 축선(Y3)을 구비하는 제 1 작업 헤드(500)의 작용에 의해 홀수 유리 시트(1D)의 수직 전면(1a)을 연삭하는 단계,
    - 상기 홀수 유리 시트(1D)가 하부 축선(X1)을 따라 이동되는 상태에서 상기 제 1 작업 헤드(500)의 작용에 의해 상기 홀수 유리 시트(1D)의 수평 상면(1b)의 전부 또는 일부를 연삭하는 단계,
    - 상기 하부 축선(X1)에 대해 상기 제 1 작업 헤드(500)의 작용에 의해 상기 홀수 유리 시트(1D)의 수평 상면(1b)의 임의의 잔여 부분 및 상기 하부 축선(X1)을 따라 작용하는 제 2 기계가공 헤드(600)의 작용에 의해, 수평 하면(1c)이 완성될 때까지, 상기 홀수 유리 시트(1D)의 상기 수평 하면(1c)의 잔여 부분을 동시적으로 연삭하는 단계,
    - 회전 축선(θ6) 및 수직 축선(Y4)을 구비하는 상기 제 2 기계가공 헤드(600)의 작용에 의해 상기 홀수 유리 시트(1D)의 수직 후면(1d)을 연삭하는 단계를 포함하고,
    짝수번째 후속 시트(1P)의 연삭은 후속 시트를 위한 수평 종축선(X0 및 X2) 등에 의해 짝수 시트(1P)의 수평 변위를 제어함으로써 수행되고, 홀수번째의 시트(1D)는 상기 하부 축선(X1)에 결합되고, 짝수번째의 시트(1P)는 상부 수평 종축선(X2)에 결합되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 수평 종축선(X0), 하부 수평 종축선(X1), 상기 수직 축선(Y3, Y4), 상기 회전 축선(θ5, θ6)에 대한 동기 운동의 조합, 또는
    상기 수평 종축선(X0), 상기 상부 수평 종축선(X2), 상기 회전 축선(θ5, θ6)에 대한 상기 동기 운동의 조합에 의해,
    상기 연삭 공정은 직사각형이 아닌 유형의 유리 시트(1', 1'', 1''')의 윤곽을 추종하는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 축선(X1)에 속하는 유리 시트의 운반 수단(104a, 104b), 또는 상기 축선(X2)에 속하는 유리 시트의 운반 수단(204a, 204b), 또는 추가의 축선에 속하는 유리 시트의 운반 수단은, 각각의 축선 내에서, 다수 개이고, 상기 유리 시트(1)의 길이에 따라 상기 유리 시트(1)와 결합하기 위해 상호 변위가 조절되는,
    유리 시트의 주연부를 연삭하기 위한 방법.
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