KR102451383B1 - 합금화 용융 아연 도금 강판 - Google Patents

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히로유키 가와타
유지 야마구치
사토시 우치다
요시노리 이마이
리키 오카모토
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    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
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Abstract

질량％로, C: 0.06％ 이상 0.22％ 이하, Si: 0.50％ 이상 2.00％ 이하, Mn: 1.50％ 이상 2.80％ 이하, Al: 0.02％ 이상 1.00％ 이하, P: 0.001％ 이상 0.100％ 이하, S: 0.0005％ 이상 0.0100％ 이하, N: 0.0005％ 이상 0.0100％ 이하, 잔부: Fe 및 불순물을 포함하고, 강판 표면에 용융 아연 도금층 또는 합금화 용융 아연 도금층을 갖는 강판에 있어서, 강판 표면으로부터 판 두께 방향으로 1/4 판 두께를 중심으로 하는 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께의 마이크로 조직이, 면적률로, 페라이트: 15％ 이상 85％ 이하, 잔류 오스테나이트: 5％ 미만, 마르텐사이트: 15％ 이상 75％ 이하, 펄라이트: 5％ 이하, 및 잔부(0％를 포함함): 베이나이트를 포함하고, 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상이고, 강판 표층부에, 두께 10㎛ 이상 150㎛ 이하의 탈 C층이 형성되어 있고, 상기 탈 C층 중의 페라이트의 입경이 30㎛ 이하이고, 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 50％ 이하이다.

Description

합금화 용융 아연 도금 강판
본 발명은, 프레스 가공되는 자동차용 강판으로서 적합한, 590MPa(바람직하게는 980MPa) 이상의 강도를 가지며 또한 신장성, 구멍 확장성 및 피로 특성이 우수한 고강도의 합금화 용융 아연 도금 강판에 관한 것이다.
근년에는 환경 문제에 대한 의식이 높아져서, 자동차 업계에서는 연비 향상을 위하여, 차체의 경량화가 중요해지고 있다. 한편, 충돌 시의 안전을 확보하기 위해서, 차체 강도를 높일 필요도 생기고 있다. 이 차체 경량화와 안전성의 향상을 양립시키기 위해서는, 고강도재를 사용하면 되지만, 강도가 높아질수록, 프레스 성형이 곤란해진다. 또한, 프레스 성능을 향상시키는 데는, 강판의 폭 방향의 특성이 균질한 편이 더 바람직하다.
이것은, 일반적으로, 강재 강도가 높아짐에 따라, 항복 강도가 증대하여, 신장성이나 구멍 확장성이 저하되기 때문이다. 또한, 고강도로 될수록, 피로 한도비가 저하되므로, 한층 더한 고강도화가 곤란해지고 있다.
고강도 용융 아연 도금 강판에서는, 종래의 어닐링 공정의 서랭 중에, 베이나이트가 생성된다. 이 때문에, 예를 들어 특허문헌 1에 개시되어 있는 바와 같은, 마르텐사이트를 주체로 한 페라이트를 포함하는 강판이, 종래부터 알려져 있지만, 충분한 성형성을 갖는 용융 아연 도금 강판은 실현되지 못했다.
특허문헌 2에는, 오스테나이트 저온 변태 상의 사이즈를 적정화하여, 신장성과 플랜지성을 개선하는 기술이 개시되어 있지만, 강도와 신장성의 양립에는 이르지 못했다. 또한, 신장성의 개선에 대해서는, 잔류 오스테나이트의 가공 유기 변태를 이용한 강판(이하, TRIP강) 등이, 예를 들어 특허문헌 3 및 4에 개시되어 있다.
그러나, 통상의 TRIP 강판에서는, 시멘타이트의 생성을 억제하기 위해서, 다량의 Si가 필요한데, 다량의 Si를 첨가하면, 강판 표면의 용융 아연 도금성이 악화되므로, 적용 가능한 강재는 제한되게 된다. 또한, 고강도를 확보하기 위해서는, 다량의 C가 필요하지만, 다량의 C를 첨가하면, 너깃 균열 등의 용접 상의 문제가 발생한다.
강판 표면의 용융 아연 도금성에 대해서는, 특허문헌 5에, TRIP강에 있어서 Si를 저감하는 것이 개시되어 있는데, 용융 아연 도금성과 연성의 향상은 기대할 수 있지만, 상술한 용접성에 과제가 남는다.
TRIP강보다도 적은 C량으로 만들 수 있는 DP강에 있어서, Si량이 많은 경우에는, 후술하는 바와 같이 연성이 높아진다. 그러나, TRIP강의 경우와 마찬가지로, 도금성에 과제가 남는다. 고Si에 의한 도금성의 저하라는 과제의 해결 방법으로서, 예를 들어 특허문헌 6에는, 어닐링 시의 분위기를 제어하여, 강판 표층을 탈 C하는 것이 개시되어 있다. 강판 표층을 탈 C함으로써, Si가 1질량％를 초과하고 있어도, 도금이 가능하지만, 강판 표층이 부드러워지기 때문에, 피로 특성이 대폭 열화된다는 문제가 생긴다. 게다가, 강도가 980MPa 이상의 초 고장력강급의 강판에서는 마이크로 조직의 강도가 높으므로, 제조할 때 냉각이나 압하 등 폭 방향의 변동의 영향을 받기 쉬워, 폭 방향으로 균일한 특성을 갖는 강판을 만드는 것도 곤란하다는 과제가 있었다.
일본 특허 제5305149호 공보 일본 특허 제4730056호 공보 일본 특허 공개 소61-157625호 공보 일본 특허 공개 제2007-063604호 공보 일본 특허 공개 제2000-345288호 공보 일본 특허 제5370104호 공보 국제 공개 제2013/047755호
본 발명은, 종래 기술의 현 상황을 감안하여, 590MPa 이상(바람직하게는 980MPa 이상)의 강도를 갖는 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서, 신장성, 구멍 확장성 및 피로 특성을 높이는 것, 및 강판의 폭 방향의 특성을 균일화하는 것을 과제로 하고, 해당 과제를 해결하는 합금화 용융 아연 도금 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하는 방법에 대해서 예의 연구하여, 이하의 지견을 얻기에 이르렀다.
(w) 냉간 압연 후, 2상 영역 또는 단상 영역에서 열처리한 후, 냉각하고, 또는 베이나이트의 생성 온도보다 높은 온도에서 유지하여, 베이나이트 변태를 억제하여, 베이나이트 분율이 낮고 또한 페라이트와 마르텐사이트의 복합 조직을 형성함으로써, 연성의 향상을 도모할 수 있다.
(x) Si의 첨가로, 페라이트 분율을 안정적으로 높여서, 연성의 향상과 함께, 고용 강화로, 강도의 향상을 도모할 수 있으므로, 우수한 강도-연성 밸런스를 확보할 수 있다.
(y) Si 첨가에 의한 도금성의 저하에 대해서는, 종래의 분위기 제어로 대처하는데, 분위기 제어로 생성하여, 피로 특성을 저해하는 탈 C층 중의 마르텐사이트를, 애스펙트비가 작은 마르텐사이트로 하면, 피로 특성을 높일 수 있다. 열연 강판의 산 세정 전후에, 열연 강판에, 레벨러를 실시하면, 탈 C층 중의 마르텐사이트를, 애스펙트비가 작은 마르텐사이트로 할 수 있다.
(z) 레벨러를 실시함과 함께, 냉간 압연 후의 어닐링 공정에서, 필요한 온도 영역에서의 가열 속도를 필요한 범위로 제어하여, 페라이트의 편재를 억제하고, 페라이트 입자가 집적된 페라이트 덩어리를, 무해가 되는 형태까지 균질화하면, 구멍 확장성이 향상되어, 신장성과 구멍 확장성의 양립이 가능하게 되고 또한 도금 상태도 포함해서 강판의 폭 방향의 특성을 균일화할 수 있다.
본 발명은 상기 지견에 기초해서 이루어진 것으로, 그 요지는 이하와 같다.
(1) 강판의 성분 조성이, 질량％로,
C: 0.06％ 이상, 0.22％ 이하,
Si: 0.50％ 이상, 2.00％ 이하,
Mn: 1.50％ 이상, 2.80％ 이하,
Al: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하,
P: 0.001％ 이상, 0.100％ 이하,
S: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하,
N: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하,
Ti: 0％ 이상, 0.10％ 이하,
Mo: 0％ 이상, 0.30％ 이하,
Nb: 0％ 이상, 0.050％ 이하,
Cr: 0％ 이상, 1.00％ 이하,
B: 0％ 이상, 0.0050％ 이하,
V: 0％ 이상, 0.300％ 이하,
Ni: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
Cu: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
W: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
Ca: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Ce: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Mg: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Zr: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
La: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
REM: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Sn: 0％ 이상, 1.000％ 이하,
Sb: 0％ 이상, 0.200％ 이하,
잔부: Fe 및 불순물을 포함하고, 강판 표면에 합금화 용융 아연 도금층을 갖는 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서,
강판 표면으로부터 판 두께 방향에서의 1/4 판 두께를 중심으로 하는 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께의 범위의 마이크로 조직이, 면적률로, 페라이트: 15％ 이상, 85％ 이하, 잔류 오스테나이트: 5％ 미만, 마르텐사이트: 15％ 이상, 75％ 이하, 펄라이트: 5％ 이하 및 잔부(0％를 포함함): 베이나이트를 포함하고,
상기 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상이며,
강판 표층부에, 두께 10㎛ 이상 150㎛ 이하의 탈 C층이 형성되어 있고,
상기 탈 C층 중의 페라이트의 입경이 30㎛ 이하이고, 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 50％ 이하인 것을 특징으로 하는 합금화 용융 아연 도금 강판.
(2) 상기 합금화 용융 아연 도금층과 상기 탈 C층의 사이에, 평균 두께가 0.1㎛ 내지 5.0㎛의 미세화층을 더 갖는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판.
(3) 상기 합금화 용융 아연 도금층 중의 폭 방향에서의 Fe 농도의 차가, 질량％로 1.0％ 미만이고 또한 폭 방향에서의 상기 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율의 차가 10％ 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판.
(3) 상기 성분 조성이, 질량％로,
Ti: 0.01％ 이상, 0.10％ 이하,
Mo: 0.01％ 이상, 0.30％ 이하,
Nb: 0.005％ 이상, 0.050％ 이하,
Cr: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하,
B: 0.0002％ 이상, 0.0050％ 이하,
V: 0.001％ 이상, 0.300％ 이하,
Ni: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
Cu: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
W: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
Ca: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
Ce: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
Mg: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
Zr: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
La: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
REM: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
Sn: 0.001％ 이상, 1.000％ 이하,
Sb: 0.001％ 이상, 0.200％ 이하
의 1종 또는 2종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 것에 기재된 합금화 용융 아연 도금 강판.
본 발명에 따르면, 신장성, 구멍 확장성 및 피로 특성이 우수하고, 강판의 폭 방향의 특성을 균일화한 고강도의 합금화 용융 아연 도금 강판을 제공할 수 있다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판은, 강판의 성분 조성이, 질량％로,
C: 0.06％ 이상, 0.22％ 이하,
Si: 0.50％ 이상, 2.00％ 이하,
Mn: 1.50％ 이상, 2.80％ 이하,
Al: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하,
P: 0.001％ 이상, 0.100％ 이하,
S: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하,
N: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하,
Ti: 0％ 이상, 0.10％ 이하,
Mo: 0％ 이상, 0.30％ 이하,
Nb: 0％ 이상, 0.050％ 이하,
Cr: 0％ 이상, 1.00％ 이하,
B: 0％ 이상, 0.0050％ 이하,
V: 0％ 이상, 0.300％ 이하,
Ni: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
Cu: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
W: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
Ca: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Ce: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Mg: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Zr: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
La: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
REM: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
Sn: 0％ 이상, 1.000％ 이하,
Sb: 0％ 이상, 0.200％ 이하,
잔부: Fe 및 불순물을 포함하고, 강판 표면에 합금화 용융 아연 도금층을 갖는 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서,
판 표면으로부터 판 두께 방향에서의 1/4 두께를 중심으로 하는 1/8 두께 내지 3/8 두께의 범위의 마이크로 조직이, 면적률로, 페라이트: 15％ 이상, 85％ 이하, 잔류 오스테나이트: 5％ 미만, 마르텐사이트: 15％ 이상, 75％ 이하, 펄라이트: 5％ 이하, 및 잔부(0％를 포함함): 베이나이트를 포함하고,
상기 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상이며,
강판 표층부에, 두께 10㎛ 이상 150㎛ 이하의 탈 C층이 형성되어 있고,
상기 탈 C층 중의 페라이트의 입경이 30㎛ 이하이고, 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 50％ 이하인 것을 특징으로 한다.
이하, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판 및 본 실시 형태의 제조 방법에 대해서, 순차 설명한다.
지금까지의 DP(Dual Phase[2상])형 초 고장력강(DP강)에서는, 페라이트나 마르텐사이트 등의 조직 분율을 적절히 조정함으로써, 강의 재질을 제어하는 것이 일반적이다. 페라이트 분율을 높게 하면, 연성은 향상되지만, 페라이트가 증가하면, (a) 연질 조직의 분율의 증가에 의한 강도의 저하, 또한 (b) 페라이트 입자의 괴상화에 의한 연성의 저하가 원인으로, 필요한 강도-연성 밸런스가 얻어지지 않는 것을 알았다.
본 발명자들은, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서, 신장성, 구멍 확장성 및 피로 특성을 높이기 위해서, 페라이트의 특성과 존재 형태, 및 다른 조직의 특성과 존재 상태에 착안해서 예의 연구를 거듭하였다. 그 결과, DP강(잔류 오스테나이트를 소량 포함하는 경우도 포함함)에 있어서는, 연질의 페라이트의 경질화와 형태 제어에 의해, 강도를 높여도, 연성 및 구멍 확장성이 저하되지 않는 것을 발견했다. 이하, 설명한다.
상기 (a)의 강도의 저하 정도를 작게 하기 위해서, 강의 Si량을 0.5％로 하면, 강도-연성-구멍 확장성 밸런스가 향상되는 것을 알았다. 그 이유는 명확하지 않지만, (a1) 페라이트를 고용 강화한 만큼, 마르텐사이트 분율을 저감할 수 있어, 균열의 기점이 감소하여, 국부 연성이 향상된 것이나, (a2) 페라이트의 고용 강화에 의해, 소성 불안정 영역이 감소하여, 균일 신장성이 향상된 것 등이 요인으로서 생각된다.
그러나, 한편, Si의 증량으로 표층의 스케일이 증가하여, 도금성이 저하되어, 도금 강판의 제조가 곤란해졌다. 그래서, 분위기 제어를 행하여, 강판 표층이 아니라, 강판 내부에 산화물을 형성하여, 양호한 도금성을 확보하는 방법을 사용하였다. 그러나, 해당 방법에서는, 강판 내부에서의 산화물의 형성과 동시에, 강판 표층에서 탈 C가 진행되기 때문에, 강판 표층이 연질화하여, 피로 균열이 전파하기 쉬워져서, 피로 한도비가 대폭 감소해버렸다.
본 발명자들은, 본 발명의 과제를 해결하는 방법을 예의 검토하는 중에, 열연 종료 후, 레벨러에 제공한 강판이나, 강판 표층을 연삭한 강판에서는, 피로 특성이 양호한 것을 발견했다. 또한, 어닐링 공정에서, 강판에 굽힘 가공을 실시하면, 또한 피로 특성이 향상되는 것이 판명되었다.
그 이유는 명확하지 않지만, 강판 표성에 형성된 탈 C층에 존재하는 마르텐사이트의 애스펙트비가 작아진 것이나, 표층 조직이 미세화하여, 피로의 균열 전파가 일어나기 어려워진 것이 요인으로서 생각된다.
이상과 같이, Si 첨가에 의해, 강도-연성 밸런스는 향상되었지만, 페라이트 분율이 증가해도, 강도-연성 밸런스의 향상 정도나, 강도-구멍 확장성 밸런스의 향상 정도는 작았다.
일반적으로, 연질 상인 페라이트는, DP강에 있어서 변형을 담당하는 존재로서, 저변형 영역에서 변형량이 크다. 단, 마르텐사이트 근방에 존재하는 페라이트는, 변형 시, 마르텐사이트에 의한 구속을 받아 변형량은 작다.
본 발명자들은, 이 현상에 착안하여, 페라이트의 변형을 구속하는 최적 조건을 검토하였다. 그리고, 신장성의 향상이 얻어지는 페라이트 분율을 유지하면서, 페라이트가 인접하는 경질 상(마르텐사이트)으로부터 받는 변형 구속 상태를 적정화함으로써, 신장성과 구멍 확장성의 양립을 얻기에 이르렀다.
지금까지, 마이크로 조직 제어의 주류는, 결정립계와 특성의 상관을 검토하는 것이었다. 단상 강이라면, 특성이 다른 입계의 영향이 큰 것은 자명하지만, 본 발명자들은, 페라이트와 마르텐사이트와 같은 특성이 크게 다른 조직이 공존하는 복합 조직에 있어서, 구멍 확장성의 향상을 검토할 경우, 개개의 조직에서의 결정 입경은 큰 의미를 갖지 않고, 동일 상의 존재 형태가 특성에 크게 기여한다고 발상하였다.
그리고, 본 발명자들은, 상기 발상 하에, 경질 상(베이나이트, 마르텐사이트)과 인접하는 페라이트의 덩어리(복수의 페라이트 입자를 갖는, 경질 상에 의해 둘러싸인 페라이트 입자의 집합체로, 이하 「페라이트 덩어리」라고도 함)로 평가하는 것의 중요성을 확인하고, 페라이트의 변형을 구속하는 최적 조건을 발견했다.
상기 적정 조건 하에서 재질이 개선되는 메커니즘은 명확하지 않지만, 페라이트 덩어리의 판 두께 방향의 두께가 얇으면, 경질 상에 의한 변형 구속에 의해, 페라이트의 변형이 보다 구속되어, 의사적으로 페라이트가 경화하여, 강도의 유지에 유의미하게 작용하며 또한 국부적인 거대 변형에 의한 균열의 발생을 억제하여, 구멍 확장성의 향상에 유효하게 작용했다고 생각된다.
페라이트 덩어리의 두께는, 경질 상으로 둘러싸인 페라이트 덩어리의 개개에 있어서, 판면에 수직 방향의 두께의 최대값으로 한다.
그리고, 신장성은, 페라이트의 변형능에 의존하고, 페라이트 분율과 선형적으로 상관하므로, 페라이트 분율 및 페라이트의 존재 형태를 제어함으로써, 신장성과 구멍 확장성의 양립이 가능하게 된다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판은, 본 발명자들이 발견한 것 이상의 지견에 기초해서 이루어진 것으로, 이하, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 특징 요건에 대해서 설명한다.
먼저, 성분 조성의 한정 이유에 대해서 설명한다. 이하, 성분 조성에 관한 ％는 질량％를 의미한다.
성분 조성
C: 0.06％ 이상, 0.22％ 이하
C는, 마르텐사이트의 경도를 높여서, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. C가 0.06％ 미만이면, 첨가 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, C는 0.06％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.07％ 이상이다. 한편, C가 0.22％를 초과하면, 시멘타이트의 생성이 촉진되어, 구멍 확장성이나 용접성이 저하되므로, C는 0.22％ 이하로 한다. 바람직하게는 C가 0.17％ 이하이다.
Si: 0.50％ 이상, 2.00％ 이하
Si는, 고용 강화로, 연성을 저하시키지 않고, 강도와 피로 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Si가 0.50％ 미만이면, 첨가 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Si는 0.50％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.80％ 이상, 보다 바람직하게는 1.00％ 이상이다. 한편, Si가 2.00％를 초과하면, 연성과 스폿 용접성이 저하되므로, Si는 2.00％ 이하로 한다. 바람직하게는 Si가 1.80％ 이하, 보다 바람직하게는 1.60％ 이하이다.
Mn: 1.50％ 이상, 2.80％ 이하
Mn은, 고용 강화와 ??칭성의 향상으로, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Mn이 1.50％ 미만이면, 첨가 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Mn은 1.50％ 이상으로 한다. 바람직하게는 1.80％ 이상이다. 한편, Mn이 2.80％를 초과하면, 용접성이 저하됨과 함께, 페라이트의 생성이 억제되어 연성이 저하되고, 또한 편석이 확대해서 구멍 확장성도 저하되므로, Mn은 2.80％ 이하로 한다. 바람직하게는 Mn이 2.50％ 이하이다.
Al: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하
Al은, 탈산에 필요한 원소임과 함께, 유해한 탄화물의 생성을 억제하여, 신장성과 구멍 확장성의 향상에 기여하는 원소이다. 특히, 저Si계의 성분계에 있어서, 연성을 저하시키지 않고, 화성 처리성의 향상에 기여하는 원소이다.
Al이 0.01％ 미만이면, 첨가 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Al은 0.01％ 이상으로 한다. 한편, Al이 1.00％를 초과하면, 첨가 효과가 포화함과 함께, 화성 처리성과 점 용접성이 저하되므로, Al은 1.00％ 이하로 한다. 화성 처리의 향상의 점에서 0.80％ 이하가 바람직하다.
P: 0.001％ 이상, 0.100％ 이하
P는, 강도의 향상에 기여하는 원소이며, Cu와의 공존으로 내식성을 높이는 원소이다. P가 0.001％ 미만이면, 첨가 효과를 충분히 얻지 못하고, 또한 제강 비용이 대폭 상승하므로, P는 0.001％ 이상으로 한다. 제강 비용의 점에서, P는 0.010％ 이상이 바람직하다. 한편, P가 0.100％를 초과하면, 용접성이나 가공성이 저하되므로, P는 0.100％ 이하로 한다. 내식성이 문제되지 않고, 가공성을 중시하는 경우, P는 0.050％ 이하가 바람직하다.
S: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하
S는, 균열의 기점이 되는 황화물(MnS 등)을 형성하여, 구멍 확장성과 전체 신장성을 저해하는 원소이다. S는, 적은 편이 좋지만, S를 0.0005％ 미만으로 저감하면, 제강 비용이 대폭 상승하므로, S는 0.0005％ 이상으로 한다. 한편, S가 0.0100％를 초과하면, 구멍 확장성과 전체 신장성이 현저하게 저하되므로, S는 0.0100％ 이하로 한다. 바람직하게는 S가 0.0060％ 이하이다.
N: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하
N은, 가공성을 저해하는 원소이다. 또한, N은, Ti 및/또는 Nb와 공존하면, 신장성과 구멍 확장성을 저해하는 질화물(TiN 및/또는 NbN)을 형성하여, Ti 및/또는 Nb의 유효량을 저감하는 원소이다.
N은, 적은 편이 좋지만, N을 0.0005％ 미만으로 저감하면, 제강 비용이 대폭 상승하므로, N은 0.0005％ 이상으로 한다. 한편, N이 0.0100％를 초과하면, 가공성, 신장성 및 구멍 확장성이 현저하게 저하되므로, N은 0.0100％ 이하로 한다. 바람직하게는 N이 0.0060％ 이하이다.
본 발명의 도금 강판의 성분 조성은, 특성 향상을 목적으로 하여, 적절히, Ti: 0.01％ 이상, 0.10％ 이하, Mo: 0.01％ 이상, 0.30％ 이하, Nb: 0.005％ 이상, 0.050％ 이하, Cr: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하, B: 0.0002％ 이상, 0.0050％ 이하, V: 0.001％ 이상, 0.300％ 이하, Ni: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하, Cu: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하, W: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하, Ca: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하, Ce: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하, Mg: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하, Zr: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하, La: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하, REM: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하, Sn: 0.001％ 이상, 1.000％ 이하, Sb: 0.001％ 이상, 0.200％ 이하의 1종 또는 2종 이상을 포함해도 된다.
Ti: 0.01％ 이상, 0.10％ 이하
Ti는, 재결정을 지연시켜, 미재결정 페라이트의 형성에 기여함과 함께, 탄화물 및/또는 질화물을 형성하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다.
Ti가 0.01％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Ti는 0.01％ 이상이 바람직하다. 한편, 0.10％를 초과하면, 성형성이 저하되므로, Ti는 0.10％ 이하로 한다. 바람직하게는 Ti가 0.05％ 이하이다.
Mo: 0.01％ 이상, 0.30％ 이하
Mo는, 재결정을 지연시켜, 미재결정 페라이트의 형성에 기여함과 함께, ??칭성을 높여서, 마르텐사이트 분율의 제어에 기여하는 원소이다. 또한, Mo는, 입계에 편석하여, 용접 시, 아연이 용접부의 조직에 침입하는 것을 억제하여, 용접 시의 균열 방지에 기여함과 함께, 어닐링 공정의 냉각 중에 있어서의 펄라이트의 생성 억제에도 기여하는 원소이다.
Mo가 0.01％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Mo는 0.01％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Mo가 0.04％ 이상이다. 한편, Mo가 0.30％를 초과하면, 성형성이 열화되므로, Mo는 0.30％ 이하로 한다. 바람직하게는 Mo가 0.25％ 이하이다.
Nb: 0.005％ 이상, 0.050％ 이하
Nb는, 재결정을 지연시켜, 미재결정 페라이트의 형성에 기여함과 함께, 탄화물 및/또는 질화물을 형성하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Nb가 0.005％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Nb는 0.005％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Nb가 0.010％ 이상이다. 한편, Nb가 0.050％를 초과하면, 성형성이 저하되므로, Nb는 0.050％ 이하로 한다. 바람직하게는 Nb가 0.030％ 이하이다.
Cr: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하
Cr은, 재결정을 지연시켜, 미재결정 페라이트의 형성에 기여함과 함께, 어닐링 공정의 냉각 중에 있어서의 펄라이트의 생성 억제에 기여하는 원소이다. Cr이 0.01％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Cr은 0.01％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Cr이 0.05％ 이상이다. 한편, Cr이 1.00％를 초과하면, 성형성이 저하되므로, Cr은, 1.00％ 이하로 한다. 바람직하게는 Cr이 0.50％ 이하이다.
B: 0.0002％ 이상, 0.0050％ 이하
B는, 재결정을 지연시켜, 미재결정 페라이트의 형성에 기여함과 함께, ??칭성을 높여서, 마르텐사이트 분율의 제어에 기여하는 원소이다. 또한, B는, 입계에 편석하여, 용접 시, 아연이 용접부의 조직에 침입하는 것을 억제하여, 용접 시의 균열 방지에 기여함과 함께, 어닐링 공정의 냉각 중에 있어서의 펄라이트의 생성 억제에도 기여하는 원소이다.
B가 0.0002％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, B는 0.0002％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 B가 0.0010％ 이상이다. 한편, B가 0.0050％를 초과하면, 성형성이 저하되므로, B는 0.0050％ 이하로 한다. 바람직하게는 B가 0.0025％ 이하이다.
V: 0.001％ 이상, 0.300％ 이하
V는, 석출물 강화, 페라이트 결정립의 성장 억제에 의한 세립 강화, 및 재결정의 억제를 통한 전위 강화에 의해, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. V가 0.001％ 미만이면, 강도 향상 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, V는 0.001％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 V가 0.010％ 이상이다. 한편, V가 0.300％를 초과하면, 탄질화물이 과잉으로 석출되어, 성형성이 저하되므로, V는 0.300％ 이하로 한다. 바람직하게는 V가 0.150％ 이하이다.
Ni: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하
Ni는, 고온에서의 상 변태를 억제하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Ni가 0.01％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Ni는 0.01％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Ni가 0.10％ 이상이다. 한편, Ni가 2.00％를 초과하면, 용접성이 저하되므로, Ni는 2.00％ 이하로 한다. 바람직하게는 Ni가 1.20％ 이하이다.
Cu: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하
Cu는, 미세한 입자로서 존재하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Cu가 0.01％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Cu는 0.01％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Cu가 0.10％ 이상이다. 한편, Cu가 2.00％를 초과하면, 용접성이 저하되므로, Cu는 2.00％ 이하로 한다. 바람직하게는 Cu가 1.20％ 이하이다.
W: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하
W는, 고온에서의 상 변태를 억제하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. W가 0.01％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, W는 0.01％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 W가 0.10％ 이상이다. 한편, W가 2.00％를 초과하면, 열간 가공성이 저하되어 생산성이 저하되므로, W는 2.00％ 이하로 한다. 바람직하게는 W가 1.20％ 이하이다.
Ca: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하
Ce: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하
Mg: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하
Zr: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하
La: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하
REM: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하
Ca, Ce, Mg, Zr, La 및 REM은, 성형성의 향상에 기여하는 원소이다. Ca, Ce, Mg, Zr, La 및 REM이, 각각 0.0001％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, 어느 원소든 0.0001％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 어느 원소든 0.0010％ 이상이다.
한편, Ca, Ce, Mg, Zr, La 및 REM이, 각각 0.0100％를 초과하면, 연성이 저하될 우려가 있어서, 어느 원소든 0.0100％ 이하로 한다. 바람직하게는, 어느 원소든 0.0070％ 이하이다.
또한, REM이란, Rare Earth Metal의 약칭이며, 란타노이드 계열에 속하는 원소를 가리킨다. REM이나 Ce는, 미슈 메탈의 형태로 함유하는 경우가 많지만, La나 Ce 이외에, 란타노이드 계열의 원소를 복합으로 함유하는 경우가 있다. 불순물로서, La나 Ce 이외의 란타노이드 계열의 원소를 포함하고 있어도, 특성은 저해되지 않는다. 또한, 금속 La나 Ce를 함유해도 된다.
Sn: 0.001％ 이상, 1.000％ 이하
Sn은, 조직의 조대화를 억제하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Sn이 0.001％ 미만이면 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Sn은 0.001％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Sn이 0.010％ 이상이다. 한편, Sn이 1.000％를 초과하면, 강판이 과도하게 취화하여, 압연 시에 강판이 파단되는 경우가 있으므로, Sn은 1.000％ 이하로 한다. 바람직하게는 Sn이 0.500％ 이하이다.
Sb: 0.001％ 이상, 0.200％ 이하
Sb는, 조직의 조대화를 억제하여, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. Sb가 0.001％ 미만이면, 함유 효과가 충분히 얻어지지 않으므로, Sb는 0.001％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 Sb가 0.005％ 이상이다. 한편, Sb가 0.200％를 초과하면, 강판이 과도하게 취화하여, 압연 시에 강판이 파단되는 경우가 있으므로, Sb는 0.200％ 이하로 한다. 바람직하게는 Sb가 0.100％ 이하이다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 성분 조성에 있어서, 상기 원소를 제외한 잔부는, Fe 및 불순물이다. 불순물은, 강 원료로부터 및/또는 제강 과정에서 불가피하게 혼입되는 원소이며, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 특성을 저해하지 않는 범위에서 존재가 허용되는 원소이다.
예를 들어, Ti, Mo, Nb, Cr, B, V, Ni, Cu, W, Ca, Ce, Mg, Zr, La, REM, Sn 및 Sb는 모두, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 성분 조성에서 규정하는 하한값 미만의 미량이면, 불가피적 불순물로서 허용된다.
또한, 불순물로서, H, Na, Cl, Sc, Co, Zn, Ga, Ge, As, Se, Y, Tc, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, In, Te, Cs, Ta, Re, Os, Ir, Pt, Au 및 Pb가, 합계로 0.010％ 이하의 범위에서 허용된다.
이어서, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 마이크로 조직에 대해서 설명한다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판에서는, 페라이트와 마르텐사이트의 분율과 형태를 제어하고 또한 표층 조직을 제어함으로써, 강도와, 연성, 구멍 확장성 및 피로 특성 각각과의 밸런스를, 고차원으로 얻을 수 있다.
일반적으로, 페라이트 분율을 높이면, 연성이 향상되지만, 페라이트는 연질이므로, 강도와 구멍 확장성이 저하된다. 본 실시 형태에서는, 경질 상에 의해, 연질 상의 변형을 구속하므로, 페라이트의 특성 및 기능을 효과적으로 활용하는 것이 가능하게 된다.
마이크로 조직의 한정 범위: 강판 표면으로부터 판 두께 방향에서의 1/4 판 두께를 중심으로 하는 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께
강판 표면으로부터 판 두께 방향에서의 1/4 판 두께를 중심으로 하는 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께의 마이크로 조직이, 주로, 강판 전체의 기계 특성을 담당한다. 따라서, 본 실시 형태에 있어서, 조직 분율을 규정하는 판 두께 방향의 범위는 "1/4 판 두께를 중심으로 하는 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께"로 한다. 또한, 조직 분율의 ％는 면적률이다.
페라이트: 15％ 이상, 85％ 이하
페라이트가 15％ 미만이면, 필요한 신장성의 확보가 곤란해지므로, 페라이트는 15％ 이상으로 한다. 바람직하게는 페라이트가 20％ 이상이다. 한편, 페라이트가 85％를 초과하면, 필요한 강도의 확보가 곤란해지므로, 페라이트는 85％ 이하로 한다. 바람직하게는 페라이트가 75％ 이하이다.
펄라이트: 5％ 이하
펄라이트가 5％를 초과하면, 신장성과 구멍 확장성이 저하되므로, 펄라이트는 5％ 이하로 한다. 하한은 0％를 포함한다.
잔류 오스테나이트: 5％ 미만
신장성을 확보하는 점에서, 잔류 오스테나이트를 보조적으로 이용하는 것이 효과적인데, 잔류 오스테나이트는, 사용 조건에 따라서는, 수소 균열의 발생 원인이 되므로, 잔류 오스테나이트는 5％ 미만으로 한다. 하한은 0％를 포함한다.
마르텐사이트: 15％ 이상, 75％ 이하
마르텐사이트가 15％ 미만이면, 필요한 강도의 확보가 곤란해지므로, 마르텐사이트는 15％ 이상으로 한다. 바람직하게는 마르텐사이트가 20％ 이상이다. 한편, 마르텐사이트가 75％를 초과하면, 필요한 신장성의 확보가 곤란해지므로, 마르텐사이트는 75％ 이하로 한다. 바람직하게는 마르텐사이트가 65％ 이하이다.
베이나이트: 잔부
베이나이트는, 마르텐사이트의 분율을 조정하는 조직으로서, 잔부 조직으로서 생성해도 되지만, 0％이어도 된다. 페라이트와 마르텐사이트를, 각각의 하한 분율로 확보하기 위해서, 잔부는 70％가 상한이 된다.
여기서, 면적률의 산출 방법에 대해서 설명한다.
압연 방향에 평행한 판 두께 단면을 관찰면으로 해서 시료를 채취하여, 관찰면을 연마하고, 나이탈 에칭을 행하여, 광학 현미경 또는 주사 전자 현미경(scanning electron microscopy: SEM)으로 관찰한다. 촬상한 화상 또는 기기 내의 화상 해석 소프트웨어를 사용해서 면적률을 산출한다. 면적률은, 화상에서의 1개의 시야를, 세로 200㎛, 가로 200㎛ 이상으로 하고, 다른 시야 10 이상에 대해서, 각각 화상 해석을 행하여, 각 조직의 면적률을 산출해서 평균값을 구하고, 평균값을 면적률로 한다.
상기 화상을 사용하여, 페라이트 덩어리의 두께를 측정한다. 상기 시야에 있어서, 페라이트 덩어리의 판 두께 방향으로 가장 긴 두께를 페라이트 덩어리의 두께로 한다.
상기 화상을 사용하여, 후술하는 탈 C층 중의 마르텐사이트의 애스펙트비를 산출할 수 있다. 마르텐사이트의 두께에 있어서, 긴 부분과 짧은 부분을 측정하여, 긴 부분의 두께를 짧은 부분의 두께로 제산한 것을 애스펙트비로 한다. 또한, 상기 세로 200㎛ 가로 200㎛ 이상의 면적의 시야 중의 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상이 되는 마르텐사이트의 개수 비율을 산출한다.
또한, 마르텐사이트는, 나이탈 에칭으로 판별하기 어려울 때는, 르페라 에칭을 이용할 수도 있다.
이어서, 잔류 오스테나이트의 측정 방법에 대해서 설명한다.
잔류 오스테나이트의 면적률은, 전자선 후방 산란 회절(electron backscatter diffraction: EBSD)법 또는 X선 회절법으로 측정할 수 있다. X선 회절법으로 측정하는 경우에는, Mo-Kα선을 사용하여, 페라이트의 (111)면의 회절 강도(α(111)), 잔류 오스테나이트의 (200)면의 회절 강도(γ(200)), 페라이트의 (211)면의 회절 강도(α(211)), 및 잔류 오스테나이트의 (311)면의 회절 강도(γ(311))를 측정하여, 다음 식에서, 잔류 오스테나이트의 면적률(fA)을 산출할 수 있다.
fA=(2/3){100/(0.7×α(111)/γ(200)+1)}
+(1/3){100/(0.78×α(211)/γ(311)+1)}
판 두께 방향의 페라이트 덩어리의 두께: 20㎛ 이하
상기 두께가 20㎛ 이하의 페라이트 덩어리의 수: 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서, 필요한 구멍 확장성을 확보하는데 있어서, 페라이트 덩어리의 두께와 수는 중요하다.
페라이트 덩어리의 판 두께 방향의 두께가 20㎛를 초과하면, 인접하는 경질 상(마르텐사이트, 베이나이트)의 페라이트 덩어리에 대한 구속이 충분히 작용하지 않아, 페라이트 덩어리의 중심부에 있어서, 과도한 변형이 생겨, 용이하게 변형 한계에 달하고, 강판에 있어서 국부적인 변형이 발생하여, 구멍 확장성의 향상 효과가 얻어지지 않으므로, 페라이트 덩어리의 판 두께 방향의 두께는 20㎛ 이하로 한다. 바람직하게는 16㎛ 이하이다.
판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 미만이면, 상기 구멍 확장성의 향상 효과를 우위차가 있는 레벨로 얻는 것이 곤란하므로, 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수는, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상으로 한다. 바람직하게는 70％ 이상이다.
강판 표층부의 탈 C층의 두께: 10㎛ 이상 150㎛ 이하
탈 C층은, 강판 표층의 C가, 분위기 중의 산소와 반응해서 CO나 CO2가 되어, 분위기 중으로 빠져 나감으로써 형성된다. C가 감소한 표층부에서는, 경질 조직이 얻어지기 어려우므로, 강판 내부에 비해서 연질 조직으로 된다.
탈 C층의 두께는, 다음과 같이 정한다.
판 두께 방향에 있어서, 1/4 판 두께를 중심으로 해서, 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께의 범위에서 경도를 측정하고, 평균값을 강판의 경도의 기준 경도로 한다. 강판의 1/8 판 두께로부터 강판 표층을 향해서 경도를 측정해 나가, 기준 경도의 0.9 이하가 되는 점을 내부 삽입하여, 0.9 이하가 되는 점부터 강판 표면까지의 거리를 탈 C층의 두께로 한다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서, 필요한 구멍 확장성과 피로 특성을 확보하는데 있어서, 강판 표층부에서의 두께: 10㎛ 이상 150㎛ 이하의 탈 C층의 존재는 중요하다. 탈 C층의 형성에 대해서는 후술한다.
탈 C층의 두께가 10㎛ 미만이면, 도금성과 구멍 확장성이 저하되므로, 탈 C층의 두께는 10㎛ 이상으로 한다. 바람직하게는 20㎛ 이상, 보다 바람직하게는 30㎛ 이상이다. 한편, 탈 C층의 두께가 150㎛를 초과하면, 탈 C층 중의 마르텐사이트의 형태를 제어해도, 피로 특성이 향상되지 않고, 또한 피로 특성과 강도가 저하되므로, 탈 C층의 두께는 150㎛ 이하로 한다. 바람직하게는 120㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100㎛ 이하이다.
상기 탈 C층에 있어서는, 필요한 피로 특성을 확보하는 점에서, 페라이트의 입경은 30㎛ 이하로 하고, 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율은 50％ 이하로 한다. 이하, 설명한다.
탈 C층 중의 페라이트의 입경: 30㎛ 이하
탈 C층에 있어서, 페라이트의 입경이 30㎛를 초과하면, 피로 특성이 저하되므로, 페라이트의 입경은 30㎛ 이하로 한다. 피로 특성이 저하되는 이유는 명확하지 않지만, 페라이트의 입경이 크면, 인접하는 마르텐사이트의 분율이 작아져서, 피로 균열이 용이하게 전파하기 쉬워지기 때문이라고 생각된다. 페라이트의 입경은 작을수록 바람직하며, 25㎛ 이하가 바람직하고, 20㎛ 이하가 보다 바람직하다. 여기서, 페라이트의 입경은, 평균 입경을 나타낸다. 예를 들어, 면적이 40000㎛2 이상의 영역을 관찰하여, 압연 방향에 평행한 선분을 기입하고, 선분의 길이의 합계를 선분과 입계의 교점 수로 제산한 평균값을 페라이트 입경으로 한다.
애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율: 50％ 이하
애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트에 있어서는, 마르텐사이트를 따라 피로 균열이 발생하여, 전파하기 쉽다고 생각되므로, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서는, 탈 C층 중의 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상의 비율을 저감하여, 피로 특성의 보다 향상을 도모한다.
탈 C층 중의 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상의 비율이 50％를 초과하면, 피로 특성이 현저하게 저하되므로, 상기 비율은 50％ 이하로 한다. 바람직하게는 40％ 이하, 보다 바람직하게는 30％ 이하이다. 또한, 폭 방향의 특성을 보다 균일화하기 위해서, 폭 방향에서의 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율의 차는 10％ 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 6％ 이하이다.
이어서, 탈 C층과 합금화 용융 아연 도금층의 사이에 존재하는 미세화층에 대해서 설명한다. 미세화층은, 후술하는 바와 같이 어닐링할 때 특정 분위기로 제어한 조건 하에서 산화나 탈탄 반응이 진행됨으로써 생성되는 층이다. 그 때문에, 미세화층을 구성하는 조직은, 산화물이나 개재물 입자를 제외하면, 실질적으로 페라이트 상이 주체이다. 미세화층과 탈 C층의 경계는, 미세화층에 있어서의 페라이트의 평균 입경이, 탈 C층 페라이트 평균 입경의 1/2 미만이 되는 경계로 한다.
미세화층의 평균 두께는, 0.1㎛ 내지 5.0㎛로 하는 것이 바람직하다. 미세화층의 평균 두께가 0.1㎛ 미만이면, 크랙의 발생 및 신전의 억제 효과가 얻어지지 않아 도금 밀착성의 개선 효과를 얻지 못한다. 5.0㎛ 초과이면, 도금층의 합금화(Zn-Fe 합금 생성)가 진행되어, 합금화 용융 아연 도금층 중의 Fe 함유량이 커져서, 도금 밀착성이 저하된다. 보다 바람직한 미세화층의 평균 두께는 0.2㎛ 내지 4.0㎛이며, 더욱 바람직하게는 0.3㎛ 내지 3.0㎛이다.
미세화층의 평균 두께는, 이하에 나타내는 방법에 의해 측정한다. 합금화 용융 아연 도금 강판으로부터, 모재 강판의 압연 방향에 평행한 단면을 관찰면으로 한 시료를 채취한다. 시료의 관찰면을 CP(Cross section polisher) 장치에 의해 가공하여, FE-SEM(Field Emission Scanning Electron Microscopy)에서의 반사 전자 상을 5000배로 관찰하여, 측정한다.
미세화층 중에는, Si 및 Mn 중 1종 이상의 산화물이 함유된다. 산화물로서, 예를 들어 SiO2, Mn2SiO4, MnSiO3, Fe2SiO4, FeSiO3, MnO로 이루어지는 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다. 이 산화물은, 후술하는 바와 같이, 어닐링 시에 특정 온도 영역에서 모재 강판 내에 형성된다. 산화물 입자에 의해 모재 강판의 표층에서의 페라이트 상 결정의 성장이 억제되기 때문에, 미세화층이 형성된다.
이어서, 합금화 용융 아연 도금층에 대해서 설명한다.
합금화 용융 아연 도금층은, 통상의 도금 조건에서 형성한 용융 아연 도금층(아연 합금을 용융 도금으로 형성한 도금층도 포함함)을, 통상의 합금화 처리 조건에서 합금화한 도금층이다.
합금화 용융 아연 도금층의 도금 부착량은, 특별히 특정 양에 한정되지 않지만, 필요한 내식성을 확보하는 점에서, 편면 부착량으로 5g/m2 이상이 바람직하다.
또한, 외관의 불균일을 작게 하기 위해서, 합금화 용융 아연 도금층에서의 폭 방향의 Fe 농도의 차를, 질량％로 1.0％ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.7％ 이하이다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서는, 도장성이나 용접성을 개선할 목적으로, 합금화 용융 아연 도금층 상에, 상층 도금(예를 들어, Ni 도금)을 실시해도 된다. 또한, 합금화 용융 아연 도금층의 표면 성상을 개선할 목적으로, 각종 처리, 예를 들어 크로메이트 처리, 인산염 처리, 윤활성 향상 처리, 용접성 향상 처리 등을 실시해도 된다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 인장 강도는 590MPa 이상이 바람직하다. 인장 강도가 590MPa 이상의 고강도 강판은, 자동차용 부재의 소재 강판으로서 적합하다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 판 두께는, 특별히 특정 판 두께 범위에 한정되지 않지만, 0.1 내지 11.0mm가 바람직하다. 판 두께 0.1 내지 11.0mm의 고강도 박강판은, 프레스 가공으로 제조하는 자동차용 부재의 소재 강판으로서 적합하다. 또한, 상기 판 두께의 고강도 박강판은, 박판 제조 라인에서 용이하게 제조할 수 있다.
이어서, 본 실시 형태의 제조 방법에 대해서 설명한다.
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조하는 제조 방법은, 예를 들어
(a) 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 성분 조성의 주조 슬래브를 1100℃ 이상으로 가열해서 열간 압연에 제공하여, Ar3점 이상의 마무리 온도에서 열간 압연을 종료하고, 열연 종료 후의 열연 강판을 680℃ 이하의 온도 영역에서 권취하고,
(b) 권취한 열연 강판을, 산 세정 전 및/또는 후에, 열연 강판에 레벨러를 실시하고, 그 후, 압연율 30％ 이상, 70％ 이하의 냉간 압연에 제공해서 냉연 강판으로 하고,
(c) 냉연 강판에,
(c-1) 1 내지 10체적％의 H2 및 N2, H2O 및 O2의 1종 또는 2종 이상의 잔부를 포함하고, 예열대 및 균열대에서의 물 분압과 수소 분압의 비가, log(PH2O/PH2)로 -1.7 이상, -0.2 이하의 분위기에서,
(c-2) 500℃ 이상, 최고 도달 온도-50℃의 온도 영역의 평균 가열 속도를 1℃/초 이상으로 해서, 720℃ 이상, 900℃ 이하의 최고 도달 온도까지 가열하여, 30초 이상, 30분 이하 유지하고, 유지 후,
(c-3) 최고 도달 온도-50℃의 온도부터, 하기 식 (A)를 충족하는 X(℃/초) 이상의 평균 냉각 속도로, 하기 식 (B)를 충족하는 냉각 정지 온도(T(℃))까지 냉각하면서, 굽힘 반지름 800mm 이하의 굽힘 가공을 1회 이상 행하는 어닐링을 실시하고,
(d) 어닐링 후의 강판에 용융 아연 도금을 실시하고, 이어서 용융 아연 도금에 합금화 처리를 실시하는
것을 특징으로 한다.
X≥(Ar3-350)/10a … (A)
a=0.6[C]+1.4[Mn]+1.3[Cr]+3.7[Mo]-100[B]-0.87
T≥730-350[C]-90[Mn]-70[Cr]-83[Mo] … (B)
[원소]: 원소의 질량％
이하, 본 실시 형태의 제조 방법의 공정 조건에 대해서 설명한다.
(a) 공정
주조 슬래브의 가열 온도: 1100℃ 이상
마무리 열연 온도: Ar3점 이상
권취 온도: 680℃ 이하
본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 성분 조성의 주조 슬래브를, 통상법에 따라서 준비한다. 주조 슬래브를, 일단 냉각한 경우에는, 1100℃ 이상으로 가열하여, 열간 압연에 제공한다. 주조 슬래브의 가열 온도가 1100℃ 미만이면, 주조 슬래브의 균질화 및 탄질화물의 용해가 불충분해져서, 강도의 저하나 가공성의 저하를 초래하므로, 주조 슬래브의 가열 온도는 1100℃ 이상으로 한다. 바람직하게는 1150℃ 이상이다.
한편, 주조 슬래브의 가열 온도가 1300℃를 초과하면, 제조 비용이 상승함과 함께, 생산성이 저하됨과 함께, 초기의 오스테나이트의 입경이 국부적으로 커져서 혼립 조직이 되어, 연성이 저하될 우려가 있다. 따라서, 주조 슬래브의 가열 온도는 1300℃ 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 1250℃ 이하이다.
주조 슬래브는, 주조 슬래브를 주조한 직후의 고온(1100℃ 이상, 바람직하게는 1300℃ 이하)인 상태에서, 직접 열간 압연에 제공해도 된다.
열간 압연은, Ar3점 이상의 온도에서 종료한다. 마무리 열연 온도가 Ar3점 미만이면, 다음 냉간 압연에 있어서, 강판에 균열이 발생하여, 재질이 저하될 우려가 있으므로, 마무리 열연 온도는 Ar3점 이상으로 한다. 바람직하게는 (Ar3+15)℃ 이상이다.
마무리 열연 온도는, Ar3점 이상의 온도 범위에서, 열연 강판의 성분 조성, 재질 등에 따라, 적절히 설정하면 되므로, 마무리 열연 온도의 상한은, 특별히 설정하지 않는다.
또한, Ar3점은, 하기 식으로 산출하면 된다.
Ar3=901-325×[C]+33×[Si]+287×[P]
+40×[Al]-92([Mn]+[Mo])
[원소]: 원소의 질량％
열간 압연을 종료한 열연 강판을, 680℃ 이하의 온도에서 권취한다. 권취 온도가 680℃를 초과하면, 시멘타이트가 조대화하여, 어닐링 시간이 길어지고, 또한 표층 탈 C층 중의 페라이트의 입경이 30㎛를 초과하므로, 권취 온도는 680℃ 이하로 한다. 바람직하게는 630℃ 이하, 보다 바람직하게는 580℃ 이하이다.
권취 온도의 하한은, 특별히 정하지 않지만, 400℃ 미만이면, 열연 강판의 강도가 너무 상승해서, 냉간 압연에서의 압연 부하가 상승하므로, 권취 온도는 400℃ 이상이 바람직하다.
(b) 공정
압연율: 30％ 이상, 70％ 이하
열연 강판을 산 세정하여, 스케일층을 제거한 후, 열연 강판을 냉간 압연에 제공한다. 압연율이 30％ 미만이면, 재결정 핵의 형성이 일어나기 어렵고, 회복 입자의 조대화에 의해 입성장이 시작되어, 재결정이 불충분해져서, 연성이 저하되고, 또한 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수 비율이 감소하므로, 압연율은 30％ 이상으로 한다.
압연율은, 미재결정 페라이트의 면적률을 작게 하여, 강판의 신장성을 보다 한층 향상시키기 위해서, 높을수록 바람직한데, 압연율의 상승에 수반해서 압연 하중도 상승하므로, 압연율은 70％ 이하가 한다. 압연 하중이 높으면, 강판의 형상 정밀도가 저하될 우려가 있어서, 압연율은 65％ 이하가 바람직하다.
또한, 폭 방향에 있어서 조직의 균일성을 향상시키기 위해서, 열연 강판을 산 세정하기 전 및/또는 후에, 열연 강판에 레벨러를 실시한다. 이 처리에 의해, 탈 C층 중의 마르텐사이트에 있어서, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 수 비율을 저감할 수 있다.
레벨러를 실시함으로써, 냉간 압연 후에도 레벨러의 변형이 냉간 압연의 변형에 가산되어 남는다. 강판 표층에 축적된 변형에 의해, 페라이트가, 어닐링 중에 회복 재결정하여, 등축상에 가까워지고, 그 후, 역변태로, 애스펙트비가 작은 오스테나이트로 되고, 냉각에 의해, 애스펙트비가 작은 마르텐사이트로 되고, 그 분포도 폭 방향에서 균일해질 것으로 추정된다. 따라서, 레벨러를 실시하지 않을 경우에는, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 높아지고, 나아가, 폭 방향에서의 그 비율의 차가 커짐(예를 들어, 폭 방향에서의 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율의 차가 10％ 초과로 됨)으로써 피로 한도비의 차도 커져서, 피로 특성이 저하된다.
또한, 상기와 같이 폭 방향으로 균일해진 표층 조직에, 도금 처리 및 합금화 처리를 실시하면, 균일하게 합금화하기 쉬워져, 합금화 용융 아연 도금층 중의 폭 방향에서의 Fe 농도의 차가 작아진다.
또한, 레벨러를 실시함으로써, 폭 방향의 1/4 판 두께 부근의 범위에서는, 표층 정도는 아니지만 레벨러의 변형이 가산되어 있으므로, 레벨러를 실시하지 않을 경우보다도 승온 시에 페라이트가 미세 재결정된다. 그리고, 유지 시에, 미세한 페라이트의 입계로부터 오스테나이트가 석출되고, 이에 의해 큰 페라이트 입자의 덩어리가 분산된다. 결과로서, 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상으로 되어, 필요한 구멍 확장성을 확보할 수 있다. 또한, 레벨러를 실시하면, 계속되는 냉간 압연으로 폭 방향의 압연이 균일해지고 또한 레벨러의 변형도 폭 방향으로 균일하게 남으므로, 폭 방향의 1/4 두께 부근의 범위에서는 페라이트 조직도 분산되어, 조직의 균일성이 향상된다. 예를 들어, 롤 레벨러로 강판 표층에 도입되는 변형의 양으로서 최대 0.2％ 이상이라면 표층의 조직 변화에 영향을 줄 수 있다고 생각된다.
(c) 공정
어닐링 공정은, 본 실시 형태의 합금화 용융 아연 도금 강판의 마이크로 조직을 만드는데 있어서 가장 중요한 공정이다. 이하, 공정 조건마다 설명한다.
(c-1) 어닐링 분위기
분위기 조성: 1 내지 10 체적％의 H2, 및
N2, H2O, 및 O2의 1종 또는 2종 이상의 잔부
균열대에서의 물 분압과 수소 분압의 비: log(PH2O/PH2)로, -1.7 이상, -0.2 이하
어닐링 공정에서는, 어닐링 분위기를, 1 내지 10체적％의 H2, 및 N2, H2O 및 O2의 1종 또는 2종 이상의 잔부로 형성하고, 균열대에서의 물 분압과 수소 분압의 비를, log(PH2O/PH2)로, -1.7 이상, -0.2 이하로 제어한다.
상기 어닐링 분위기 중에서, 강판을 어닐링하면, 강판 표층의 스케일이 소실되고, 강판 내부에 산화물이 생성된다. 그 결과, 강판의 도금성을 확보할 수 있어, 후술하는 도금 공정에서, 강판 표면에, 용융 아연 도금층을 밀착성 좋게 형성할 수 있다.
H2가 1체적％ 미만이면, 균열대에 있어서 log(PH2O/PH2)를 -1.7 내지 -0.2의 범위 내로 하는 것이 곤란해져서, 강판의 도금성이 저하되므로, H2는 1체적％ 이상으로 한다. 바람직하게는 3체적％ 이상이다. H2가 10체적％를 초과하면, 분위기 비용이 상승하므로, H2는 10체적％ 이하로 한다. 바람직하게는 7체적％ 이하이다.
균열대에서의 log(PH2O/PH2)가 -1.7 미만이면, 탈 C층의 두께가 10㎛ 미만으로 되어, 도금성이 저하되므로, 균열대에서의 log(PH2O/PH2)는 -1.7 이상으로 한다. 바람직하게는 -1.3 이상, 보다 바람직하게는 -1 이상이다. 균열대에서의 log(PH2O/PH2)가 -0.2를 초과하면, 탈 C층의 두께가 150㎛를 초과하여, 피로 특성이 저하되므로, 균열대에서의 log(PH2O/PH2)는 -0.2 이하로 한다. 바람직하게는 -0.5 이하, 보다 바람직하게는 -0.7이다.
또한, 탈 C층의 두께를 제어하는 것이 가능하면, 물 분압과 수소 분압의 비 대신에, 예를 들어 이산화탄소의 분압과 일산화탄소의 분압의 비를 제어해도 된다.
상기 어닐링 분위기의 조건은 균열대에서의 조건인데, 예열대에서도 log(PH2O/PH2)로 -1.7 이상, -0.2 이하로 제어한다. 예열대에 있어서, 수증기 분압(PH2O)과 수소 분압(PH2)의 비를 조정하는 것은, 탈 C층의 두께, 미세화층 두께, 마르텐사이트의 애스펙트비, 폭 방향의 Fe 농도의 균일성 및 도금전의 강판의 표면 성상에 영향을 미친다.
상술한 바와 같이 냉간 압연 후에도 레벨러의 변형이 폭 방향으로 냉간 압연의 변형에 가산되어 남아있다. 또한 예열대에 있어서 수증기 분압(PH2O)과 수소 분압(PH2)의 비를 조정함으로써, 표층의 C 농도의 저하가 억제되어 재결정이 과도하게 진행되는 것을 억제하므로, 승온 시에 재결정되는 페라이트가 미세화한다. 그 결과, 그 후의 균열대에서의 어닐링 시에 표층은 오스테나이트가 미세하게 석출되어, 냉각 후에 생성된 마르텐사이트의 애스펙트비가 작아지고, 페라이트도 미세해진다. 이렇게 레벨러를 실시하고, 또한 예열대에 있어서 log(PH2O/PH2)로 -1.7 이상, -0.2 이하로 제어함으로써, 탈 C층 중의 마르텐사이트의 애스펙트비가 개선된다.
또한, 예열대에 있어서 log(PH2O/PH2)로 -1.7 이상, -0.2 이하로 제어함으로써, 강판 표면에서의 과잉의 탈 탄소를 억제하여, 후속의 도금 공정 및 합금화 공정에서, 강판 표면의 입계에서의 과잉의 Fe-Zn 합금 반응을 억제한다. 이에 의해, 합금화 용융 아연 도금층에 있어서, 균일한 Fe-Al 합금층의 형성을 촉진해서 폭 방향의 Fe 농도가 균일화하여, 우수한 도금 밀착성, 외관 균일화를 얻을 수 있다.
예열대에 있어서 log(PH2O/PH2)가 -0.2를 초과하면, 강판 표면에서의 탈탄이 과잉으로 되어, 탈 C층의 두께가 150㎛를 초과하여, 피로 특성이 저하된다. 따라서, 예열대에서의 log(PH2O/PH2)는 -0.2 이하로 한다. 바람직하게는 -0.5 이하, 보다 바람직하게는 -0.7이다. 한편, 예열대에 있어서 log(PH2O/PH2)가 -1.7 미만이면, 강판 표면에 탄소 농도가 높은 부분이 생겨서, 표면에 미세화층이 형성되지 않기 때문에, 폭 방향의 Fe 농도가 불균일해지기 쉽고, 또한 도금 밀착성이 저하된다. 따라서, 예열대에서의 log(PH2O/PH2)는 -1.7 이상으로 한다. 바람직하게는 -1.3 이상, 보다 바람직하게는 -1 이상이다.
(c-2) 가열·유지
500℃ 이상, 최고 도달 온도-50℃의 온도 영역의 평균 가열 속도: 1℃/초 이상
최고 도달 온도: 720℃ 이상, 900℃ 이하
최고 도달 온도에서의 유지: 30초 이상, 30분 이하
어닐링 공정에서, 500℃ 이상, 최고 도달 온도-50℃의 온도 영역의 평균 가열 속도는, 소요 형태의 페라이트를 형성하는 점에서 중요하다.
강판을 가열해 나가면, 500℃ 이상에서 페라이트가 생성되기 시작하므로, 평균 가열 속도를 규정하는 온도 영역의 하한은 500℃로 한다. 최종적으로는, 강판을, 720℃ 이상, 900℃ 이하의 최고 도달 온도까지 가열하여, 30초 이상, 30분 이하, 유지하는데, 1℃/초 이상의 평균 가열 속도로 가열하는 온도 영역은, 최고 도달 온도-50℃까지로 한다.
페라이트의 형태를 제어하는 점에서, 상기 온도 영역의 평균 가열 속도는 빠른 편이 좋다. 평균 가열 속도가 1℃/초 미만이면, 우선적 핵 생성 위치에서부터 핵 생성이 시작되어 페라이트 덩어리가 커지고, 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이상인 페라이트 덩어리의 수 비율이 50％를 초과하여, 구멍 확장성이 저하되므로, 상기 온도 영역의 평균 가열 속도는 1℃/초 이상으로 한다. 바람직하게는 5℃/초 이상이다.
강판이, 탄화물을 형성하는 Ti, Nb, V 등을 포함하는 경우, 강판을 가열할 때, 550 내지 760℃의 온도 영역에 30초 정류시키고, 그 후, 최고 도달 온도-50℃까지 가열하여, 최고 도달 온도 720 내지 900℃에서 어닐링을 행하면, TiC, NbC, VC 등의 탄화물을, 강판 조직 중에 미세하게 석출시킬 수 있다.
어닐링 공정에서의 최고 도달 온도는, 720℃ 이상, 900℃ 이하로 한다. 최고 도달 온도가 720℃ 미만이면, 오스테나이트를 충분히 형성할 수 없고, 마르텐사이트를 충분히 확보할 수 없으며, 또한 시멘타이트가 다 녹지 않고 남아, 인장 강도(TS)와 구멍 확장성(λ)이 저하되므로, 최고 도달 온도는 720℃ 이상으로 한다. 오스테나이트를 충분히 형성하고 또한 시멘타이트를 충분히 용해하여, 필요한 인장 강도(TS)와 구멍 확장성(λ)을 확보하는 점에서, 최고 도달 온도는 770℃ 이상이 바람직하다.
최고 도달 온도가 900℃를 초과하면, 오스테나이트 입자가 조대화하여, 그 후의 페라이트의 형성이 지연되고, 연성이 저하되므로, 최고 도달 온도는 900℃ 이하로 한다. 필요한 연성을 확보하여, 강도-연성 밸런스를 보다 높이는 점에서, 최고 도달 온도는 850℃ 이하가 바람직하다.
최고 도달 온도에서의 유지 시간은, 30초 이상, 30분 이하로 한다. 유지 시간이 30초 미만이면, 오스테나이트를 충분히 형성할 수 없고, 마르텐사이트를 충분히 확보할 수 없으며, 또한 시멘타이트가 다 녹지 않고 남는다. 마르텐사이트의 저하에 의해 인장 강도(TS)가 저하되고 또한 다 녹지 않고 남은 시멘타이트의 존재에 의해 연성이나 구멍 확장성(λ)은 강도가 저하되었음에도 불구하고 상승하지 않으므로, TS×λ가 저하된다. 유지 시간은 30초 이상으로 한다. 바람직하게는 60초 이상이다.
유지 시간이 30분을 초과하면, 오스테나이트 입자가 조대화하여, 페라이트 덩어리 두께가 규정 범위보다도 커지기 때문에, 구멍 확장성이 저하되고, 강도×λ의 값이 낮아진다. 따라서 유지 시간은 30분 이하로 한다. 바람직하게는 20분 이하이다.
또한, 유지 시간은, 최고 도달 온도 내지 최고 도달 온도-50℃의 온도 영역으로 유지한 시간이다.
(c-3) 냉각·굽힘 가공
냉각 온도 영역: 최고 도달 온도-50℃ 내지 하기 식 (B)를 충족하는 냉각 정지 온도(T(℃))
평균 냉각 속도: 하기 식 (A)를 충족하는 X(℃/초) 이상
냉각 중의 반경 800mm 이하의 굽힘 가공: 1회 이상
상기 유지에 이어서, 강판을, 최고 도달 온도-50℃의 온도로부터, 하기 식 (A)를 충족하는 X(℃/초) 이상의 평균 냉각 속도로, 하기 식 (B)를 충족하는 냉각 정지 온도(T(℃))까지 냉각하면서, 강판에 굽힘 반지름 800mm 이하의 굽힘 가공을 1회 이상 실시한다.
하기 식 (A)는, 펄라이트의 생성을 억제할 수 있는 평균 냉각 속도(℃/초)를, 성분 조성과 관련지어서 규정하는 경험식이다. 하기 식 (B)는, 베이나이트의 생성을 억제하여, 충분한 양의 마르텐사이트를 확보할 수 있는 온도 영역의 하한을, 성분 조성과 관련지어서 규정하는 경험식이다.
냉각 정지 온도(T(℃))가 하기 식 (B)를 충족하지 않으면, 다량의 베이나이트가 생성되어, 충분한 양의 마르텐사이트가 얻어지지 않아, 필요한 강도를 확보할 수 없으므로, 냉각 정지 온도(T(℃))는 하기 식 (B)를 충족하는 온도로 한다.
냉각 정지 온도(T(℃))까지의 평균 냉각 속도가 느리면, 냉각 중에, 신장성과 구멍 확장성을 저해하는 펄라이트가 생성되므로, 펄라이트의 분율을 5％ 이하로 억제하기 위해서, 냉각 정지 온도(T(℃))까지의 평균 냉각 속도(X(℃/초))는, 하기 식 (A)를 충족하는 평균 냉각 속도로 한다.
X≥(Ar3-350)/10a … (A)
a=0.6[C]+1.4[Mn]+1.3[Cr]+3.7[Mo]-100[B]-0.87
T≥730-350[C]-90[Mn]-70[Cr]-83[Mo] … (B)
[원소]: 원소의 질량％
강판을 냉각 중, 강판에, 굽힘 반지름 800mm 이하의 굽힘 가공을 1회 이상 실시한다. 이 굽힘 가공에 의해, 강판 표층의 입경을 미세하게 할 수 있어, 탈 C층 중의 페라이트의 입경을 30㎛ 이하로 할 수 있다. 그 이유는 명확하지 않지만, 결정 방위가 다른 결정립의 핵 생성이 촉진되어, 어닐링 후에 얻어지는 강판 표층의 결정 입경이 작아진다고 생각된다.
굽힘 반지름이 800mm를 초과하면, 강판 표층에의 도입 변형량이 적어, 결정립의 핵 생성이 일어나지 않아, 결정립 미세화 효과는 얻어지지 않으므로, 굽힘 반지름은 800mm 이하로 한다. 굽힘량(가공량)이 많을수록, 핵 생성이 촉진되어, 결정립 미세화 효과가 더욱 얻어지므로, 굽힘 반지름은 730mm 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 650mm 이하이다.
굽힘 반지름은, 강판의 판 두께나, 설비의 하중 스펙에 기초하여, 적절히 설정하면 되므로, 굽힘 반지름의 하한은, 특별히 설정하지 않는다.
(d) 공정
용융 아연 도금
도금욕 온도: 440 내지 480℃
강판 온도: 430 내지 490℃
어닐링 공정을 종료한 강판을 도금욕에 침지하여, 강판 표면에, 아연 합금의 용융 도금을 포함하는 용융 아연 도금을 실시한다.
도금욕은, 용융 아연을 주체로 하는 도금욕으로, Al, Pb, Sb, Si, Sn, Mg, MN, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, Sc, I, Cs, REM의 1종 또는 2종 이상을 포함하고 있어도 된다. Al량은, 합금화의 용이함에 따라서, 적절히 조정하면 된다.
도금욕 온도는 440 내지 480℃가 바람직하다. 도금욕 온도가 440℃ 미만이면, 도금욕의 점도가 과대하게 상승하여, 도금층의 두께를 적정하게 제어하는 것이 곤란해지고, 강판의 외관이나, 도금 밀착성이 저하되므로, 도금욕 온도는 440℃ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 450℃ 이상이다.
한편, 도금욕 온도가 480℃를 초과하면, 대량의 흄이 발생하여, 작업 환경이 악화되고, 안전 조업이 저해되므로, 도금욕 온도는 480℃ 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 470℃ 이하이다.
도금욕에 침입하는 강판의 온도가 430℃ 미만이면, 도금욕 온도를 450℃ 이상으로 안정적으로 유지하는 것이 곤란해지므로, 도금욕에 진입하는 강판의 온도는 430℃ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 450℃ 이상이다.
한편, 도금욕에 침입하는 강판의 온도가 490℃를 초과하면, 도금욕 온도를 470℃ 이하로 안정적으로 유지하는 것이 곤란해지므로, 도금욕에 침입하는 강판의 온도는 490℃ 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 470℃ 이하이다.
도금 후, 실온까지 냉각한 용융 아연 도금 강판에, 압하율 3％ 이하의 냉간 압연을 실시해도 된다. 이 냉간 압연에서, 용융 아연 도금 강판의 형상을 교정할 수 있고, 또한 해당 강판의 내력이나 연성을 조정할 수 있다. 또한, 압하율이 3％를 초과하면, 연성이 저하되므로, 압하율은 3％ 이하가 바람직하다.
용융 아연 도금의 합금화
가열 온도: 470 내지 620℃
가열 시간: 2 내지 200초
강판을 도금욕에 침지해서 형성한 용융 아연 도금층에, 합금화 처리를 실시하여, 합금화 용융 아연 도금층을 강판 표면에 형성한다.
합금화 처리 온도가 470℃ 미만이면, 합금화가 충분히 진행되지 않으므로, 합금화 처리 온도는 470℃ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 490℃ 이상이다. 한편, 합금화 처리 온도가 620℃를 초과하면, 조대한 시멘타이트가 생성됨과 함께 펄라이트가 생성되어, 강도가 저하되므로, 합금화 처리 온도는 620℃ 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 600℃ 이하이다.
합금화 처리 시간이 2초 미만이면, 용융 아연 도금층의 합금화가 충분히 진행되지 않으므로, 합금화 처리 시간은 2초 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 5초 이상이다. 한편, 합금화 처리 시간이 200초를 초과하면, 펄라이트가 생성됨과 함께, 도금층이 과합금화하므로, 합금화 처리 시간은 200초 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 150초 이하이다.
또한, 합금화 처리는, 강판을 도금욕으로부터 꺼내 올린 직후에 행해도 되고, 일단, 도금 강판을 실온까지 냉각한 후, 재가열해서 행해도 된다.
합금화 처리 후, 실온까지 냉각한 합금화 용융 아연 도금 강판에, 압하율 3％ 이하의 냉간 압연을 실시해도 된다. 이 냉간 압연에서, 합금화 용융 아연 도금 강판의 형상을 교정할 수 있고, 또한 해당 강판의 내력이나 연성을 조정할 수 있다. 또한, 압하율이 3％를 초과하면, 연성이 저하되므로, 압하율은 3％ 이하가 바람직하다.
[실시예]
이어서, 본 발명의 실시예에 대해서 설명하는데, 실시예에서의 조건은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해서 채용한 일 조건 예이며, 본 발명은 이 일 조건 예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은 본 발명의 요지를 일탈하지 않고, 본 발명의 목적을 달성하는 한에 있어서, 다양한 조건을 채용할 수 있는 것이다.
(실시예 1)
표 1에 나타내는 성분 조성의 용강을, 통상법에 따라서 연속 주조해서 주조 슬래브로 하였다. 표 1에서, 부호 A 내지 T의 성분 조성은, 본 발명의 성분 조성을 충족하고 있다.
부호 a의 성분 조성은, C와 Mo가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 b의 성분 조성은, Mn과 P가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 c의 성분 조성은, Al과 Nb가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 d의 성분 조성은, C와 Mn이 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않는다.
부호 e의 성분 조성은, Si와 S가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 f의 성분 조성은, N과 Ti가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 g의 성분 조성은, Si, N 및 Ti가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 h의 성분 조성은, Cr이 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않고, 부호 i의 성분 조성은, B가 본 발명의 성분 조성을 충족하지 않는다.
Figure 112020099216889-pct00001
표 1에 나타내는 성분 조성의 주조 슬래브를, 가열하여, 열간 압연에 제공하고, 산 세정, 레벨러 후, 냉간 압연에 제공하여, 판 두께 1.6mm의 강판을 제조하였다. 이 강판을, 표 2 내지 6에 나타내는 조건에서, 어닐링하고, 냉각하고, 냉각 후, 도금을 실시하였다.
Figure 112020099216889-pct00002
Figure 112020099216889-pct00003
Figure 112020099216889-pct00004
표 2 내지 표 4와, 뒤에 나오는 표 5 내지 표 7에 나타내는 처리 번호(알파벳+숫자)는, 알파벳이 표 1에 나타내는 성분 조성의 강을 나타내고, 숫자가 실시예의 번호를 나타낸다. 예를 들어, 처리 번호 「A1」은, 표 1에 성분 조성을 나타내는 강 A를 사용해서 실시한 첫번째의 실시예인 것을 나타낸다.
표 2 내지 표 4에, 주조 슬래브 가열 온도, Ar3, 열간 압연의 마무리 온도, 권취 온도, 산 세정 전의 열연 강판의 처리, 냉간 압연의 압연율, 어닐링의 로내 분위기, 어닐링 공정의 가열 속도, 도달 온도(최고 온도), 유지 시간, 냉각 공정에서의 평균 냉각 속도, 냉각 정지 온도를 나타낸다. 또한, 식 (A), 식 (B)의 우변의 값도 함께 나타낸다. 발명예 및 일부 비교예에서는 레벨러로 최대 0.2％ 이상의 변형을 표면에 부가하였다.
또한, 어닐링 중의 굽힘 가공의 굽힘 반경 및 구부린 횟수, 아연 도금 욕 온도, 도금욕 중에의 진입판 온도를 나타낸다. 또한, 합금화 처리한 것은, 그 합금화 처리 온도와 합금화 처리 시간을 나타낸다.
강판에, 표 2 내지 표 4에 나타내는 조건의 처리를 실시한 후, 마이크로 조직의 양태와 기계 특성을 측정해서 평가하였다.
마이크로 조직에서의 각 조직의 분율, 페라이트 덩어리의 두께, 탈 C층의 두께는, 상술한 방법에 의해 구하였다. 탈 C층 중의 페라이트 입경과, 탈 C층 중의 마르텐사이트의 애스펙트비가 5 이상의 수 밀도는, 주사 전자 현미경으로, 이하와 같이 관찰해서 산출하였다.
탈 C층에서의 탈 C층의 절반의 두께보다 외측의 영역에서, 면적이 40000㎛2 이상인 영역을 관찰하여, 압연 방향에 평행한 선분을 기입하고, 선분의 길이의 합계를 선분과 입계의 교점의 수로 제산한 평균값을 페라이트 입경으로 하였다.
마르텐사이트의 개수와, 각각의 마르텐사이트의 단축과 장축의 길이를 구하고, 장축의 길이를 단축의 길이로 제산한 값을 애스펙트비로 해서, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 수를, 전체의 마르텐사이트의 수로 제산해서 수 밀도를 산출하였다. 또한, 폭 방향 조직의 차로서, 탈 C층에서의 마르텐사이트의 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 수를, 전체의 마르텐사이트의 수로 제산한 수 밀도의 차도 함께 산출하였다.
도금 외관의 평가는, 도금층에서의 폭 방향에서의 Fe 농도의 차와, 무도금의 발생 상황의 눈으로 봄에 의한 판단으로 평가하였다. 「×」는, 직경 0.5mm 이상의 무도금이 관찰되어, 외관 상의 허용 범위를 일탈한 경우이다. 「○」은, 직경 0.5mm 이상의 무도금이 관찰되지 않았지만, 폭 방향에서의 Fe 농도의 차가 1.0％ 이상으로 불균일이 생긴 경우이다. 또한, 「◎」은, 그 이외의 경우이다.
압축 응력이 가해지는 가공 시에 있어서의 도금 밀착성을, 60° V 굽힘 시험 후의 박리 상황으로 평가하였다. 「×」는, 박리 폭이 7.0mm 이상으로, 실용상 허용할 수 없을 경우이며, 「○」은, 그 이외의 경우이다.
JIS Z 2241에 준거해서 시험을 행하여, 기계 특성(항복 응력, 인장 강도, 신장성, 항복점 신장성)을 평가하였다. 구멍 확장성에 대해서는, JIS Z 2256에 준거해서 시험을 행하였다. 평면 굽힘 피로 시험으로 피로 특성을 측정하였다. 시험편은, JIS1호 시험편을 사용하고, 응력비는 -1로 하였다. 반복 주파수는 25Hz로 하고, 최대 반복수는 2×106회로 하였다. 피로 한도의 강도를 인장 최대 강도로 제산한 값을, 피로 한도비로 하였다. 또한, 강판의 폭 방향의 특성이 균일화하고 있는지 여부의 지표로서, 폭 방향에서의 피로 한도비의 차도 산출하였다.
표 5 내지 표 7에, 측정 결과 및 평가 결과를 나타낸다.
Figure 112020099216889-pct00005
Figure 112020099277055-pct00008
Figure 112020099216889-pct00007
실시예에서는, 강종의 양부를 명확히 하기 위해서, TS×EL≥16000MP％, TS×EL×λ≥480000MP％％, 피로 한도비≥0.40, 피로 한도비의 차≤0.10인 경우를 발명 강으로 표시하였다.
처리 번호 A1과 F7의 강판에서는, 압연율이 낮고, "페라이트 덩어리의 두께 20㎛ 이하율"이 낮아, TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 A6의 강판에서는, 권취 온도가 높고, 탈 C층 중의 페라이트 입경이 커서, 피로 한도비가 낮아졌다. 처리 번호 A9의 강판에서는, 굽힘 가공의 굽힘 반경이 크고, 탈 C층 중의 페라이트 입경이 커서, 피로 한도비가 낮아졌다.
처리 번호 A11과 B6의 강판에서는, 굽힘 가공을 행하지 않았기 때문에, 탈 C층 중의 페라이트 입경이 크고, 피로 한도비가 낮아졌다. 처리 번호 A12는, 예열대에서의 로내 분위기의 log(PH2O/PH2)가 높고, 탈 C층의 두께가 두꺼워져서, 피로 한도비가 낮아졌다. 처리 번호 A13은, 예열대에서의 로내 분위기의 log(PH2O/PH2)가 낮고, 표면에 불균일이 생김과 함께, 도금 밀착성이 저하되었다. 또한, 탈 C층 중에 있어서 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 50％를 초과했기 때문에, 피로 한도비가 저하되었다.
처리 번호 B1의 강판에서는, 냉각 속도가 느리기 때문에, 펄라이트 분율이 높아, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 C1의 강판에서는, 가열 시의 유지 시간이 짧기 때문에, 조직 분율이 본 발명의 범위에 들어가지 않아, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다.
처리 번호 C3의 강판에서는, 가열 시의 유지 시간이 길기 때문에, TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 C5의 강판에서는, 균열대에서의 로내 분위기의 log(PH2O/PH2)가 낮고, 탈 C층의 두께가 10㎛ 미만으로 되었기 때문에, 도금의 외관과 도금 밀착성이 저하되었다. 처리 번호 C6의 강판에서는, 균열대에서의 로내 분위기의 log(PH2O/PH2)가 높고, 탈 C층의 두께가 두꺼워져, TS×EL×λ 및 피로 한도비가 낮아졌다.
처리 번호 D1의 강판에서는, 최고 도달 온도가 낮고, 조직 분율이 본 발명의 범위에 들어가지 않아, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 D4의 강판에서는, 합금화 처리 온도가 높고, 도금의 외관이 저하되고, 또한 펄라이트가 다량이기 때문에, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 D5의 강판에서는, 합금화 처리 시간이 짧고, 도금의 외관이 저하되었다.
처리 번호 D8의 강판에서는, 합금화 처리 시간이 길고, 도금의 외관이 저하되었다. 또한, 펄라이트가 다량이기 때문에, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 G1과 E1의 강판에서는, 가열 속도가 느리고, "페라이트 덩어리의 두께 20㎛ 이하율"이 낮아, TS×EL×λ가 낮아졌다.
처리 번호 E5의 강판에서는, 냉각 정지 온도가 낮고, 베이나이트 변태가 너무 진행되어, 마르텐사이트 분율이 낮아져서, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 F1의 강판에서는, 최고 도달 온도가 높고, 페라이트 분율이 적어져서, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다. 처리 번호 F5의 강판에서는, 권취 온도가 높고, 탈 C층 중의 페라이트 입경이 커져서, 피로 한도비가 낮아졌다.
처리 번호 F6의 강판에서는, 굽힘 가공의 굽힘 반경이 크고, 탈 C층 중의 페라이트 입경이 커져서, 피로 한도비가 낮아졌다. 처리 번호 G5 및 H2의 강판에서는, 아연 도금욕 온도가 낮고, 도금의 외관이 저하되었지만, 신장성, 구멍 확장성 및 피로 특성이 우수하고, 또한 강판의 폭 방향의 특성도 균일화하였다. 처리 번호 L2의 강판에서는, 가열 온도가 낮고, 마르텐사이트 분율이 본 발명의 범위에서 벗어나, TS×EL과 TS×EL×λ가 낮아졌다.
처리 번호 B4, C9, G3, G9의 강판에서는, 모두 산 세정 전 및/또는 후에, 레벨러를 실시하지 않았다. 그 때문에, 모두 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 미만이고, 또한 탈 C층 중에 있어서 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 50％를 초과하고 있었다. 그 결과, 모두 폭 방향에서의 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율의 차가 10％를 초과하고, 탈 C층 중의 폭 방향에서의 조직의 차가 커졌기 때문에, 피로 한도비의 차도 커졌다. 또한, TS×EL×λ가 낮고, 피로 한도비가 작았다.
처리 번호 a1, b1, c1, d1, e1, f1, g1, h1 및 i1의 강판에서는, 성분 조성이 본 발명의 범위에서 벗어나기 때문에, TS×EL, TS×EL×λ 등이 낮게 되어 있다. 다른 조건에 대해서는, 본 발명의 범위 내의 조직이 되어, 표면 품위(외관, 도금 밀착성), TS×EL, TS×EL×λ, 피로 한도비, 피로 한도비의 차가 양호하게 되어 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 신장성, 구멍 확장성 및 피로 특성이 우수하고, 또한 강판의 폭 방향의 특성을 균일화한 고강도의 합금화 용융 아연 도금 강판을 제공할 수 있다. 따라서, 본 발명은, 강판 제조 산업, 자동차 제조 산업, 및 기타 기계 제조 산업에 있어서 이용 가능성이 높은 것이다.

Claims (5)

  1. 강판의 성분 조성이, 질량％로,
    C: 0.06％ 이상, 0.22％ 이하,
    Si: 0.50％ 이상, 2.00％ 이하,
    Mn: 1.50％ 이상, 2.80％ 이하,
    Al: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하,
    P: 0.001％ 이상, 0.100％ 이하,
    S: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하,
    N: 0.0005％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Ti: 0％ 이상, 0.10％ 이하,
    Mo: 0％ 이상, 0.30％ 이하,
    Nb: 0％ 이상, 0.050％ 이하,
    Cr: 0％ 이상, 1.00％ 이하,
    B: 0％ 이상, 0.0050％ 이하,
    V: 0％ 이상, 0.300％ 이하,
    Ni: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
    Cu: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
    W: 0％ 이상, 2.00％ 이하,
    Ca: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Ce: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Mg: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Zr: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
    La: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
    REM: 0％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Sn: 0％ 이상, 1.000％ 이하,
    Sb: 0％ 이상, 0.200％ 이하,
    잔부: Fe 및 불순물을 포함하고, 강판 표면에 합금화 용융 아연 도금층을 갖는 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서,
    강판 표면으로부터 판 두께 방향에서의 1/4 판 두께를 중심으로 하는 1/8 판 두께 내지 3/8 판 두께의 범위의 마이크로 조직이, 면적률로, 페라이트: 15％ 이상, 85％ 이하, 잔류 오스테나이트: 5％ 미만, 마르텐사이트: 15％ 이상, 75％ 이하, 펄라이트: 5％ 이하, 및 잔부(0％를 포함함): 베이나이트를 포함하고,
    상기 판 두께 방향의 두께가 20㎛ 이하인 페라이트 덩어리의 수가, 페라이트 덩어리의 총 수의 50％ 이상이며,
    강판 표층부에, 두께 10㎛ 이상 150㎛ 이하의 탈 C층이 형성되어 있고,
    상기 탈 C층 중의 페라이트의 입경이 30㎛ 이하이고, 마르텐사이트 중, 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율이 50％ 이하이고, 상기 탈 C층 중의 폭 방향에서의 상기 애스펙트비가 5 이상인 마르텐사이트의 비율의 차가 10％ 이하인 것을 특징으로 하는 합금화 용융 아연 도금 강판.
  2. 제1항에 있어서, 상기 합금화 용융 아연 도금층과 상기 탈 C층의 사이에, 평균 두께가 0.1㎛ 내지 5.0㎛의 미세화층을 더 갖는 것을 특징으로 하는, 합금화 용융 아연 도금 강판.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 합금화 용융 아연 도금층 중의 폭 방향에서의 Fe 농도의 차가, 질량％로 1.0％ 미만인 것을 특징으로 하는, 합금화 용융 아연 도금 강판.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성분 조성이, 질량％로,
    Ti: 0.01％ 이상, 0.10％ 이하,
    Mo: 0.01％ 이상, 0.30％ 이하,
    Nb: 0.005％ 이상, 0.050％ 이하,
    Cr: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하,
    B: 0.0002％ 이상, 0.0050％ 이하,
    V: 0.001％ 이상, 0.300％ 이하,
    Ni: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
    Cu: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
    W: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
    Ca: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Ce: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Mg: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Zr: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    La: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    REM: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Sn: 0.001％ 이상, 1.000％ 이하,
    Sb: 0.001％ 이상, 0.200％ 이하
    의 1종 또는 2종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는, 합금화 용융 아연 도금 강판.
  5. 제3항에 있어서, 상기 성분 조성이, 질량％로,
    Ti: 0.01％ 이상, 0.10％ 이하,
    Mo: 0.01％ 이상, 0.30％ 이하,
    Nb: 0.005％ 이상, 0.050％ 이하,
    Cr: 0.01％ 이상, 1.00％ 이하,
    B: 0.0002％ 이상, 0.0050％ 이하,
    V: 0.001％ 이상, 0.300％ 이하,
    Ni: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
    Cu: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
    W: 0.01％ 이상, 2.00％ 이하,
    Ca: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Ce: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Mg: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Zr: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    La: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    REM: 0.0001％ 이상, 0.0100％ 이하,
    Sn: 0.001％ 이상, 1.000％ 이하,
    Sb: 0.001％ 이상, 0.200％ 이하
    의 1종 또는 2종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는, 합금화 용융 아연 도금 강판.
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