KR102438759B1 - 조립식 매트기초 시스템의 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 건축 구조물의 매트기초를 시공하는 방법에 있어서, 하부철근(100)을 배근하는 단계(S100); 상기 배근된 하부철근(100)의 상부에 크레인(C)을 이용하여 기초 보강재(200)를 배치하는 단계(S200); 복수의 모듈형 바체어(300)를 크레인(C)을 이용하여 설치하는 단계(S300); 상기 모듈형 바체어(300)의 상부에 상부철근(400)을 배근하는 단계(S400); 및 콘크리트를 타설하여 기초를 형성하는 단계(S500);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이처럼 기초 보강재(200), 모듈형 바체어(300)를 공장에서 사전 제작하고 일체로 운반한 후, 현장에서 크레인을 이용하여 조립식으로 시공함으로써, 종래의 현장 시공방식에 비해 출력인원을 감소시키고 공기를 획기적으로 단축할 수 있으며, 그에 따른 공사 비용 역시 절감할 수 있다.

Description

조립식 매트기초 시스템의 시공방법{Construction method of prefabricated mat foundation system}

본 발명은 조립식 매트기초 시스템의 시공방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 하부철근의 상부에 크레인을 이용하여 기초 보강재 및 모듈형 바체어를 배치하는 조립식 매트기초 시스템의 시공방법에 관한 것이다.

건축 구조물의 기초 공사는 구조물에 작용하는 하중이나 구조물의 자체 무게를 안전하게 지지할 수 있도록 구조물의 밑바닥을 단단히 안정시키는 공사로서, 프로젝트의 전체 공기에서 매우 중요한 주공정(Critical path)에 해당한다. 따라서 기초의 단순화 및 부재의 선 조립을 통한 공사기간의 단축이 기초공사에서의 핵심적인 과제에 해당한다.

건축 구조물의 기초는 크게 전면기초(Mat foundation or Raft foundation)와 독립기초(Independent footing or Individual footing)로 나눌 수 있으며, 특히 대형 건축물의 전면기초는 규모가 매우 크고, 콘크리트는 타설 후 2시간 이내에 경화가 시작되므로, 전면 기초 시공 시 콘크리트를 한번에 타설하는 것이 현실적으로 불가능하다. 따라서 현장에서는 당일 타설 가능한 콘크리트 물량을 계산하고, 타설 구역을 구획한 다음 구역별로 분리하여 타설하는 것이 일반적이다.

이때 콘크리트의 분리 타설을 위해서는 구획된 구역을 따라 미리 거푸집을 설치하고, 콘크리트를 타설 및 양생한 이후, 다시 거푸집을 제거하고 반출하는 작업을 수행하게 된다. 특히 종래의 일반 거푸집의 설치는 자재반입, 적재, 조립설치, 탈형, 자재반출 등 일련의 과정을 거치는 노동집약적 공정으로, 다수의 출력인원이 필요하며, 협소한 작업공간에서의 안전 및 간섭 문제가 빈번히 발생한다. 특히 전체 기초 면적이 큰 현장의 경우, 이를

등 다수의 구역으로 구획하여 시공성을 향상시키고 있으나, 이 같은 방식은 시공이음이 많이 발생하고, 하나의 구역에서 적어도 둘 이상의 측면에 거푸집을 설치하여야 하는 경우가 많아, 거푸집의 설치 및 해체에 따른 시간이 많이 소요된다는 문제점이 있다.

또한, 기초에는 상부철근 및 하부철근에 결속되는 전단보강근을 추가적으로 배근하여 펀칭 전단 보강을 수행하게 되는데, 상기 전단보강근의 배근 공정은 작업자가 일일이 작업을 수행하므로, 작업에 소요되는 시간이 길고, 작업자의 숙련도에 의존될 수밖에 없어 시공의 균질성을 확보하기 어렵다.

이외에도, 하부철근의 상부에는 체어리바, 바체어 또는 스페이서 등으로 불리는 철근 받침 구조물을 설치하여 하부철근과는 일정 간격만큼 이격된 상부에 상부철근(Top Rebar)을 배근하고 콘크리트를 타설하여 기초를을 형성하는데, 이때 철근 받침 구조물은, 설치에 상당한 시간이 소요되고, 작업 도중 부재의 좌굴이 쉽게 발생하여 설계 의도대로 지지역할을 못하는 경우가 많았으며, 하부 철근 위의 협소한 시공 현장에 한번에 많은 인력이 투입되므로 안전사고가 빈번히 발생한다는 문제점이 있다. 따라서 간이한 제작 및 설치 과정을 가지며, 안정성 또한 충분히 확보되는 철근 받침 구조물이 요구되어 왔다.

결국 전면 기초의 시공은 전체 기초 면적을 복수의 구역으로 구획하고, 각각의 구역에서 거푸집 설치, 전단 보강근 배근, 개별 바체어 설치 및 콘크리트 타설 후 거푸집 탈형 등의 일련의 공정을 수행하며, 이 과정에서 공사기간을 최대한 단축하면서도, 안정성을 확보할 수 있는 기초의 시공 방법이 필요한 실정이다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 대형 구조물의 매트기초 시공 시, 공장에서 제작된 기초 보강재 및 모듈형 바체어를 크레인을 이용하여 일체로 운반하고 현장에서 설치함으로써 작업자의 안전을 확보하고, 출력인원 및 공사기간을 획기적으로 감소시키는 조립식 매트기초 시스템의 시공방법을 제공하는데 발명의 목적이 있다.

상기한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 조립식 매트기초 시스템의 시공방법(M)은, 복수의 구역으로 구획하고, 구역별로 거푸집 설치, 배근, 콘크리트의 분리 타설을 수행하기 위한 건축 구조물의 매트기초를 시공하는 방법에 있어서, 하부철근(100)을 배근하는 단계(S100); 배근된 하부철근(100)의 상부에 크레인(C)을 이용하여 기초 보강재(200)를 배치하는 단계(S200); 종방향으로 배치되는 복수의 제1 바체어(310a)와 종방향으로 배치되는 복수의 제2 바체어(310b)가 수평방향의 수평재(320) 또는 대각선 방향의 가새(330)에 의하여 결합되고, 상기 복수의 제1 바체어(310a)와 제2 바체어(310b)는 각각 상부에 종방향으로 구비되는 제1 및 제2 받침멍에(340a)(340b)에 의하여 결합되며, 각각의 제1,2 바체어(310a)(310b)는 4개의 수직부재가 수평부재에 의해 상호 일체로 연결되어 형성된 개별 모듈형 바체어(300)를 크레인(C)을 이용하여 하부철근(100)의 상부에 가 배치하는 단계(S310); 및 상기 간섭방지구(360)의 너트몸체(361)에 나사 체결되는 높이 조절바(362)의 높이를 조절하는 단계(S321)와; 상기 각 제1,2 바체어(310a)(310b)를 구성하는 수직부재 사이에는 이동 가이드편(363)이 대각선 방향으로 결합되어 상기 이동 가이드편(363)에 형성된 레일 공(363a)을 따라 높이 조절바(362)와 체결된 너트몸체(361)를 수평 방향으로 이동시키는 단계(S322);를 포함하여 하부철근(100)과 간섭되지 않도록 각각의 제1,2 바체어(310a)(310b)의 하부에 구비된 간섭방지구(360)의 수평 위치 및 수직 높이를 조절하는 단계(S320);를 포함하되, 크레인(C)을 이용하여 일 방향을 따라 복수의 모듈형 바체어(300)를 연속 배치하여 제1 모듈형 바체어 라인을 형성하고, 상기 제1 바체어 라인과 나란하게 복수의 모듈형 바체어(300)를 연속 배치하여 모듈형 바체어 라인을 복수로 형성하되, 구역별 시공이 가능하도록 복수의 모듈형 바체어 라인 중 일측 외곽에 위치하는 모듈형 바체어 라인에는 외측에 리브라스 거푸집(350)이 결합된 모듈형 바체어(300)를 설치하는 단계(S300); 상기 모듈형 바체어(300)의 상부에 상부철근(400)을 배근하는 단계(S400); 및 외측에 리브라스 거푸집(350)이 결합된 모듈형 바체어(300)에 의하여 구획된 구역별로 콘크리트를 타설하여 기초를 형성하는 단계(S500);를 포함하는 것을 특징으로 한다.

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또한, 상기 하부철근(100) 배근 단계(S100) 이전에, 전체 기초 면적에 해당하는 지층을 오픈 컷(open cut)공법으로 굴착하여 굴착 단면이 안정 경사면을 유지하도록 하는 굴착 단계(S000);를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 기초 보강재(200)를 배치하는 단계(S200)는, 기둥의 위치에 대응되도록 받침 가이드(230)를 구비하는 단계(S210); 및 상기 배근된 하부철근(100)의 상부에 크레인(C)을 이용하여 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합된 전단 보강체(210)를 상기 받침 가이드(230)의 상부에 구비하여 정위치에 배치함과 동시에 바닥으로부터 일정 간격 이격시키는 단계(S220);를 포함할 수 있다.

또한, 상기 수직 철근 조립체(220)의 이음용 수직 철근(221)의 하단에 기계식 정착구(224)가 결합될 수 있다.

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본 발명에 따른 조립식 매트기초 시스템의 시공방법은 기초 보강재, 모듈형 바체어를 공장에서 사전 제작하고 일체로 운반한 후, 현장에서 크레인을 이용하여 조립식으로 시공함으로써, 종래의 현장 시공방식에 비해 출력인원을 감소시키고 공기를 획기적으로 단축할 수 있으며, 그에 따른 공사 비용 역시 절감할 수 있다.

또한, 본 발명과 같이 공장 제작 후 현장 조립식으로 이루어지는 매트기초 시공방법은, 종래의 현장 시공방식에 비해 작업자의 안전사고 발생 위험을 현저하게 낮출 수 있으며, 작업자의 숙련도에 큰 영향을 받지 않고 일정한 시공 품질과 속도를 확보할 수 있다는 이점이 있다.

구체적으로는 오픈 컷 공법으로 기초부를 터파기 한 후, 전체 기초 면적을 일 방향으로 구획함으로써, 거푸집의 설치 면적을 줄일 수 있으며, 시간차 분리 타설로 발생하는 시공이음을 최소화하여 지하수의 건물 내 유입을 감소시킬 수 있다.

또한, 바체어와 거푸집을 일체로 형성한 모듈형 바체어를 각 구역의 최외측에 설치함으로써, 별도의 거푸집 설치 공정이 불필요하게 되고, 특히 거푸집을 리브라스로 형성하는 경우, 거푸집의 제거 및 반출 과정을 생략할 수 있으며, 리브라스를 통해 잉여수를 배출하여 콘크리트를 고강도로 유지하고, 매트기초의 시공 조인트로 이용 가능하다는 이점이 있다.

기초 보강재의 경우, 복수의 보강 플레이트를 직립된 상태로 결합하여 격자형 구조의 전단 보강체를 형성하고, 상기 전단 보강체의 공간부에 복수의 이음용 수직 철근을 조립하여 형성된 수직 철근 조립체를 일체로 결합한 기초보강재를 현장에서 크레인을 이용하여 배치함으로써, 시공 효율이 향상되고, 공기단축 비용절감 효과를 가져올 수 있다.

이 외에도 이음용 수직 철근의 하단에는 기계식 정착구가 결합되어 전단 보강체의 거치 후에 수평 철근을 결속할 수 있고, 기둥의 위치에 대응되도록 바닥의 상부에 받침가이드를 구비하고, 수직 철근 조립체가 일체로 결합된 전단 보강체를 상기 받침 가이드의 상부에 거치하여 상기 전단 보강체를 정위치로 가이드함과 동시에 바닥으로부터 일정간격 이격시켜 하부철근과의 간섭을 해소할 수 있다.

또한, 바체어 하부에도 간섭방지구를 추가로 구비하여, 미리 시공된 하부철근과의 간섭을 방지하고, 모듈형 바체어의 전체의 시공성이 향상되도록 할 수 있다.

도 1a, 1b 및 1c는 본 발명의 조립식 매트기초 시스템의 시공방법을 시계열적으로 도시한 블록도.
도 2는 본 발명의 조립식 매트기초 시스템의 시공방법에 따른 시공현장을 도시한 개념도.
도 3은 전체 기초면적을 복수의 구역으로 구획한 것을 도시한 평면도.
도 4a 및 4b는 본 발명의 기초 보강재를 도시한 사시도 및 크레인을 이용하여 기초 보강재를 배치하는 현장을 도시한 도면.
도 5는 본 발명의 수직 철근 조립체에 기계식 정착구를 조립하는 원리를 도시한 개념도.
도 6은 본 발명의 기초 보강재를 설치한 상태를 도시한 측면도.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 받침 가이드를 매개로 수직 철근 조립체를 정위치에 배치하는 원리를 도시한 개념도.
도 8a 및 8b은 본 발명의 모듈형 바체어를 도시한 사시도 및 크레인을 이용하여 모듈형 바체어를 배치하는 현장을 도시한 도면.
도 9는 본 발명의 바체어를 도시한 사시도.
도 10은 본 발명의 간섭방지구를 도시한 도면.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 통해 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 함을 밝혀둔다.

본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로 사용될 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 권리범위로부터 이탈되지 않은 채 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면을 바탕으로 상세하게 설명한다. 도면상의 동일한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하고 동일한 구성요소에 대해서 중복된 설명은 생략한다.

도 1a 내지 도 1c는 본 발명의 일 실시예에 따른 조립식 매트기초 시스템 시공방법(M)의 시계열적 순서를 도시한 블록도이다.

도 1a를 참조하면, 본 발명에 따른 조립식 매트기초 시스템의 시공방법(M)은, 하부철근(100)을 배근하는 단계(S100); 상기 배근된 하부철근(100)의 상부에 크레인(C)을 이용하여 기초 보강재를 배치하는 단계(S200); 복수개의 모듈형 바체어를 크레인(C)을 이용하여 설치하는 단계(S300); 상기 모듈형 바체어의 상부에 상부철근(400)을 배근하는 단계(S400); 및 콘크리트 타설하여 기초를 형성하는 단계(S500);를 포함한다. 이처럼 상기 시공방법(M)을 이용한 매트기초 시공에서는, 공장에서 제작된 기초 보강재 및 모듈형 바체어를 크레인을 이용하여 일체로 운반하고 현장에서 설치함으로써 출력인원 및 공사기간을 획기적으로 감소시킬 수 있으며, 안전사고 발생 위험도 낮출 수 있다는 이점이 있다. 이하 시공방법(M)의 각 단계에 대해 상세히 설명한다.

먼저 본 발명에 따른 조립식 매트기초 시스템의 시공방법(M)은 상기 하부철근(100) 배근 단계(S100) 이전에, 전체 기초 면적에 해당하는 지층을 오픈 컷(open cut)공법으로 굴착하여 굴착 단면이 안정 경사면을 유지하도록 하는 굴착 단계(S000);를 더 포함할 수 있다.

지층 굴착 단계(S000)는 도 2에 도시된 바와 같이, 건축물의 기초를 형성하기 위해 해당하는 면적의 지층을 굴착하는 터파기 공사를 의미한다. 기초의 면적이나 높이, 흙의 성질이나 형상 등에 따라 어스앵커 공법, 아일랜드 컷 공법, 트렌치컷 공법 등으로 터파기를 수행할 수 있으며, 넓은 지역을 얕게 터파기하는 경우 흙막이를 설치하지 않고 흙의 안식각을 고려하여 안정 구배인 사면이 유지되도록 지반을 굴착하는 오픈 컷(open cut) 공법으로 굴착할 수 있다. 오픈 컷 공법을 적용하는 경우, 공사비가 저렴하고, 거푸집을 없이 콘크리트를 직접 타설할 수 있어 공기를 단축할 수 있다.

지층 굴착 단계(S000) 이후에는, 도 3에 도시된 바와 같이 전체 기초 면적을 콘크리트의 1일 타설 물량을 고려하여 복수의 구역으로 구획하고, 구역별로 거푸집 설치, 배근, 콘크리트의 분리 타설을 수행한다.

이 때 구획 방식은

형태가 아닌,

형태로 전체 기초면적을 일방향으로만 구획하여, 거푸집 필요면적을 감소시켜 출력인원 및 공사기간을 감축시킬 수 있으며, 시공이음을 최소화하여 기초 시공 후 지하수가 건물 내로 유입되는 것을 최대한 억제할 수 있다.

또한, 지층 굴착 단계(S000) 이후, 굴착된 지층에 버림 콘크리트를 타설하여, 기초 공사의 작업성을 높일 수 있으며, 버림 콘크리트 타설은 전체 기초면에 대해 수행될 수 있다.

하부철근(100)을 배근하는 단계(S100)는, 인장력을 보강하기 위하여 기초의 하부에 철근을 배근하는 공정이며, 철근 롤매트를 시공하는 경우 철근을 반입 후 현장에서 조립하는 일반적인 배근 방식에 비해, 출력인원을 감소시키고 공사기간을 단축할 수 있으며, 균일한 간격으로 배근이 가능하여 시공품질이 향상되는 이점이 있다. 철근 롤매트 시공은 후술할 상부철근(400) 배근 단계(S400)에서도 동일하게 수행될 수 있다.

다음으로 도 1b, 4a 및 도 4b를 참조하여, 기초 보강재(200) 및 하부철근(100)의 상부에 기초 보강재(200)를 배치하는 단계(S200)에 대해 상세히 설명한다.

도 1b는 기초 보강재(200) 배치단계(S200)를 시계열적으로 도시한 블록도이고, 도 4a는 기초 보강재(200)를 도시한 사시도이며, 도 4b는 크레인을 이용하여 기초 보강재를 배치하는 현장을 도시한 도면이다.

먼저, 기초 보강재(200)는 도 4a에 도시된 바와 같이 전단 보강체(210)와 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합되어 형성된다.

전단 보강체(210)는 복수의 보강플레이트(211)가 직립된 상태로 결합되어 격자형 구조를 형성하는 것으로, 상기 보강플레이트(211)는 방향을 달리하는 복수의 보강플레이트(211)가 상호 결합하여 격자형으로 형성될 수 있다. 예를 들어, 제1 방향으로 일정 간격 이격된 복수의 보강플레이트(211)가 구비되고, 제1 방향과 직각된 제2 방향으로 일정 간격 이격된 복수의 보강플레이트(211)가 구비될 수 있으며, 이로써 전단 보강체(210)의 상부로 인가되는 하중이 외측 사방으로 분산되어 지지력 및 안정성이 보다 향상될 수 있다.

이 때, 방향을 달리하는 보강플레이트(211)가 겹쳐지는 부분은 용접이나 덧댐 플레이트에 의한 볼팅 결합 등으로 결합되는 것이 바람직하며, 하나의 보강플레이트(211)를 형성함에 있어도 복수의 플레이트를 덧댐 플레이트를 이용하여 결합할 수 있다. 또한, 상기 보강플레이트(211)에는 법선 방향으로 복수의 스터드 볼트(216)가 결합되어 타설되는 콘크리트와의 결합력을 보강할 수 있다.

나아가, 상기 전단 보강체(210)를 형성하는 각각의 보강플레이트(211)의 길이 방향 양 단부에는 정착 플랜지(213)를 결합하고, 상기 보강플레이트(211)의 길이방향을 따라 강봉(214)을 구비하여 양 단부가 상기 정착 플랜지(213)에 고정되도록 형성할 수 있다. 또한, 각각의 보강플레이트(211)의 하부에는 전체적으로 아치형 구조를 형성하도록 중심을 향하여 볼록한 개방부(215)가 형성될 수 있다. 이로써, 전단 보강체(210)의 상부에 인가되는 하중은 보강 플레이트(211)의 아치형 구조를 따라 하방으로 전달될 수 있으며, 동시에 전단 보강체(210)의 외측으로 작용되는 변형하중은 상기 강봉(214)에 의하여 지지되므로 구조적으로 우수한 전단 보강체(210)를 제공할 수 있다.

본 발명의 기초 보강재(200)는, 보강플레이트(211)를 이용하여 전단 보강체(210)를 형성함에 있어서 중심에 공간부(212)를 마련하고, 복수의 이음용 수직 철근(221)이 조립 형성된 수직 철근 조립체(220)를 상기 공간부(212)에 구비한 상태로 일체로 결합할 수 있다. 이로써 이음용 수직 철근이 일체화된 기초 보강재(200)를 현장에서 크레인(C)을 이용하여 배치하는 것만으로 시공이 이루어 질 수 있고, 이음용 수직 철근을 배근하는 과정을 생략할 수 있으므로, 기초 공사의 공기를 단축시키고 출력인원을 절감하여 기초 공사의 경제성 및 효율성을 확보할 수 있게 된다. 전단 보강체(210)와 공간부(212)에 배치된 수직 철근 조립체(220)는 직접 용접이나 볼팅 결합으로 일체화될 수 있으며, 수직 철근 조립체(220)에 대해서는 하기에서 상세히 설명하도록 한다.

상기 수직 철근 조립체(220)는 기둥 단면에 대응는 형상의 타이 프레임(222)을 따라 복수의 이음용 수직 철근(221)이 결속될 수 있다. 상기 타이 프레임(222)의 규격은 기둥을 형성함에 있어서 이음용 수직 철근(221)의 외측으로 적정피복 두께가 확보되도록 형성함이 바람직하다.

상기 타이 프레임(222)의 내주면 또는 외주면을 따라 복수의 이음용 수직 철근(221)이 용접으로 결합되거나, 타이 프레임(222)을 관통하도록 복수의 이음용 수직철근(221)을 구비하고 결합 고정되도록 제작할 수 있다. 이때, 상기 타이 프레임(222)은 상하 방향으로 복수로 형성되어 견고한 일체화를 꾀할 수 있으며, 상하로 인접된 타이 프레임(222) 사이에는 도 5에 도시된 바와 같이 수직 프레임(223)이 추가적으로 결합될 수 있다.

또한, 도 5에서 도시된 바와 같이 상기 이음용 수직 철근(221)의 하단에는 기계식 정착구(224)가 조립될 수 있도록 한다. 상기 기계식 정착구(224)는 확대머리 철근이라 지칭되는 원뿔대형 정착구인 것이 바람직하다. 즉, 크레인(C)을 이용한 배치 이전에 미리 수직 철근 조립체(20)의 개별 이음용 수직 철근(21)에 상기 기계식 정착구(24)를 결합함으로써, 바닥의 상부에 배근된 하부철근(100)과 이음용 수직 철근(221)간의 간섭을 해소하여 시공 효율을 꾀함은 물론 배치 이후에는 충분한 정착 길이가 확보되도록 한다.

받침 가이드(230)는 도 6에 도시된 바와 같이 기둥의 위치에 대응되도록 바닥의 상부에 미리 구비되는 것으로, 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합된 전단 보강체(210)를 상기 받침 가이드(230)의 상부에 거치함으로써 상기 전단 보강체(210)를 정위치로 가이드할 수 있으며, 상기 받침 가이드(230)에 의하여 전단 보강체(210)가 바닥으로부터 일정 간격 이격되므로 하부철근(100)과의 간섭도 해소할 수 있다.

일 실시예에 따른 받침 가이드(230)는 도 7에 도시된 바와 같이 상부에 가이드 공(231a)이 형성된 복수의 유도부재(231)가 구비되고, 상기 수직 철근 조립체(220)에는 상기 가이드 공(231a)에 대응되는 위치에 복수의 가이드 핀(225)이 하방으로 돌출 형성될 수 있다. 즉, 기둥의 위치에 대응되도록 받침 가이드(230)를 구비하면, 크레인(C)을 이용하여 전단 보강체(210)를 배치하는 과정에서 일체화된 수직 철근 조립체(220)의 가이드 핀(225)을 유도부재(231)를 매개로 가이드 공(231a)에 삽입시킴으로써 중량의 기초 보강재(200)를 오차범위 이내의 정위치에 안정적으로 안착시킬 수 있다.

이때, 상기 유도부재(231)의 내주면은 가이드 공(231a)을 향하여 하방 내측으로 경사진 테이퍼형 단면을 지니도록 형성함으로써 인력에 의한 보조 없이 크레인(C)을 이용한 배치만으로도 가이드 핀(225)이 유도부재(231)의 내주면을 타고 자연스럽게 가이드 공(231a)으로 삽입될 수 있으므로 인력의 불필요한 소모를 생략하고, 시공 효율을 현저히 향상시킬 수 있다.

한편, 본 발명의 크레인(C) 시공이 가능한 철근 일체화 기초 보강재(200)는 하부철근(100) 이후에 받침 가이드(230)를 배치할 수도 있으나, 받침 가이드(230)를 배치한 이후에 하부철근(100)을 구비하는 것도 가능하다. 다만, 시공 효율을 위하여 받침 가이드(230)의 위치에는 하부철근(100)을 생략하는 실시형태도 가능하다.

도면에 도시하지 않았으나, 이 경우에는 상기 전단 보강체(210)의 하부에 대응되는 형상으로 하부 철근 조립체를 추가적으로 결속하여 크레인(C)을 바탕으로 수직 철근 조립체(220) 및 하부 철근 조립체가 일체화된 전단 보강체(210)를 배치할 수 있다. 나아가, 상부 철근 조립체도 추가적으로 결속하는 것도 가능하다.

상기 하부 철근 조립체(240) 및 상부 철근 조립체(250)를 일체화하는 경우 배근과정에서 이 부분을 제외하고 배근이 가능한 바, 기초 보강재(200)와의 간섭 없이 손쉽게 배근이 가능해지는 이점이 발휘된다.

상기 기초 보강재(200)는 이처럼 전단 보강체(210)와 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합한 상태에서, 기둥이 위치하는 곳에 크레인(C)을 이용하여 배치될 수 있으며, 전단 보강근을 현장에서 조립, 배근하는 기존의 방식에 비해 시공 효율의 향상, 공기 단축 및 비용 절감의 효과를 가져올 수 있다.

이하 각 기초 보강재(200)의 설치방법에 대해 상세히 살펴보면, 도 1b에 도시된 바와 같이 받침 가이드 구비단계(S210) 및 전단 보강체 배치단계(S220)를 포함할 수 있다. 받침 가이드 구비단계(S210)는 기둥의 위치에 대응되도록 바닥에 받침 가이드(230)를 구비하는 단계이다. 상기 받침 가이드(230)는 상기 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합된 전단 보강체(210)를 정위치로 가이드함과 동시에 바닥으로부터 일정 간격 이격시키는 역할을 수행한다.

상기 받침 가이드 구비단계(S210)는 하부철근(100)을 배근한 이후에 진행될 수도 있으나, 상기 받침 가이드(230)가 구비된 이후에 하부철근(100) 배근 단계가 진행될 수도 있다.

한편, 상기 받침 가이드(230)는 상부에 가이드 공(231a)이 형성된 복수의 유도부재(231)가 구비되어 후술할 수직 철근 조립체(220)의 가이드 핀(225)이 상기 유도부재(231)의 가이드 공(231a)에 삽입될 수 있다. 또한, 상기 유도부재(231)의 내주면은 가이드 공(231a)을 향하여 하방 내측으로 경사진 테이퍼형 단면을 지니도록 형성되어 상기 가이드 핀(225)이 유도부재(231)의 내주면을 타고 자연스럽게 가이드공(231a)으로 삽입될 수 있다.

상기 전단 보강체 배치단계(S220)는, 크레인(C)을 이용하여 상기 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합된 전단 보강체(210)를 받침 가이드(230)의 상부에 구비함으로써 상기 전단 보강체(210)를 정위치에 배치함과 동시에 바닥으로부터 일정 간격 이격시켜 하부철근(100)과의 간섭을 회피할 수 있다.

또한, 상술한 바와 같이 상기 수직 철근 조립체(220)에는 상기 가이드 공(231a)에 대응되는 위치에 복수의 가이드 핀(225)이 하방으로 돌출 형성될 수 있으므로, 크레인(C)을 이용하여 전단 보강체(210)를 배치하는 과정에서 일체화된 수직 철근 조립체(220)의 가이드 핀(225)을 유도부재(231)를 매개로 가이드 공(231a)에 삽입시킴으로써 중량의 기초 보강재(200)를 오차범위 이내의 정위치에 안정적으로 안착시킬 수 있다.

한편, 상기 전단 보강체 배치단계(S220) 이전에 미리 수직 철근 조립체(20)의 개별 이음용 수직 철근(21)에 기계식 정착구(24)를 결합함으로써 충분한 정착 길이가 확보되도록 한다. 이로써, 시공 과정에서는 바닥의 상부에 배근된 하부 철근(BR)과 이음용 수직 철근(21)간의 간섭을 해소하여 시공 효율을 꾀할 수 있다.

다음으로 도 1c, 8a 및 8b를 참조하여, 모듈형 바체어(300) 및 복수개의 모듈형 바체어(300)를 크레인(C)을 이용하여 설치하는 단계(S300)에 대해 상세히 설명한다.

도 1c는 모듈형 바체어 설치 단계(S300)를 시계열적으로 도시한 블록도이며, 도 8a는 모듈형 바체어(300)를 도시한 사시도이고, 도 8b는 크레인을 이용하여 하부철근(100)의 상부에 모듈형 바체어(300)를 배치하는 현장을 도시한 도면이다.

먼저 모듈형 바체어(300)는 공장에서 선 조립되어 일체로 운반되고 설치되는 것으로, 도 8a에 도시된 바와 같이 복수개의 제1 바체어(310a), 복수개의 제2 바체어(310b) 및 수평재(320)로 구성될 수 있다.

바체어(310a,310b)는 적어도 3개 이상의 수직부재와 상기 수직부재를 상호 연결하는 수평부재를 포함할 수 있다. 이때 수직부재는 바람직하게는 4개의 L형강이 이격된 채로 평행하게 배치될 수 있다. 또한, 상기 수직부재들의 수직 좌굴을 방지하고, 수직부재들을 연결하는 수평부재가 더 포함될 수 있으며, 상기 수평부재는 수직부재와의 절점에서 용접에 의해 결합될 수 있다.

또한, 상기 바체어(310a,310b)의 수직부재와 수평부재가 만나는 절점의 대각선 방향에서 수직부재와 수평부재가 만나는 또 다른 절점을 잇는 가새를 배치하여 용접 결합할 수 있다.

도 8a에 도시된 바와 같이, 상기 바체어(310a,310b)는 배치되는 위치에 따라 제1 바체어(310a) 또는 제2 바체어(310b)로 구분될 수 있다. 먼저 복수개의 제1 바체어(310a)들이 종방향으로 열을 이루어 이격 배치되고, 상기 제1 바체어(310a)의 횡방향 측면에서 소정 간격을 두고 제1 바체어(310a)와 대응되는 위치에 복수개의 제2 바체어(310b)들이 배치되며, 수평재(320)가 상기 제1 바체어(310a) 또는 제2 바체어(310b)와 횡방향 또는 종방향으로 인접하는 제1 바체어(310a) 및 제2 바체어(310b)를 수평으로 상호 결합한다.

이때, 제1 바체어(310a)와 제2 바체어(310b)의 개수에는 제한이 없으나, 바람직하게는 모듈형 바체어(300)가

의 평면상 사각형 형태를 이루도록 구비될 수 있다.

수평재(320)는 제1 바체어(310a)와 인접하는 제1 바체어(310a), 제1 바체어(310a)와 인접하는 제2 바체어(310b) 또는 제2 바체어(310b)와 인접하는 제2 바체어(310b)를 수평방향으로 상호 결합하는 부재이다.

상기 수평재(320)는 바람직하게는 형강으로 선택될 수 있으며, 인접하는 바체어의 상하부 동일면에 각각 하나씩 구비된 후, 모듈형 바체어(300)의 외측방향에서 바체어의 수직부재에 각각 태그 용접되어 바체어를 상호 결합할 수 있다. 이처럼 수평재(320)는 수평 지지력을 추가로 확보하는 역할 뿐 아니라, 복수개의 제1,2 바체어들을 연결하여 하나의 모듈형 바체어(300)를 이룰 수 있도록 한다.

상기와 같은 모듈형 바체어(300)는, 현장에서 개개의 바체어 및 수평재(320)가 조립되는 것이 아니라 공장에서 사전 제작되는 것으로서, 제1 바체어(310a) 및 제2 바체어(310b)를 배치하고, 바체어 사이에 수평재(320)를 결합함으로써 선 조립상태로 모듈을 이루게 되며, 모듈형 바체어(300)를 현장으로 일체 운반하고, 크레인(C)을 이용하여 일체로 설치함으로써, 출력인원 및 공사기간을 획기적으로 감축할 수 있게 된다. 특히 작업 위험도가 높은 체어리바 설치 공정을 크레인(C)을 이용한 모듈형 바체어(300) 설치로 대체함으로써, 비용을 절감할 수 있으며, 작업자의 안전을 충분히 확보할 수 있게 된다.

도 8a를 참조하면, 본 발명에 따른 모듈형 바체어(300)는 제1 바체어(310a) 또는 제2 바체어(310b)와 횡방향 또는 종방향으로 인접하는 제1 바체어(310a) 및 제2 바체어(310b)를 대각선으로 결합하는 가새(330)를 포함할 수 있다.

가새(330)는 하나의 바체어의 수직부재 상부 및 하부에서, 인접하는 바체어의 수직부재 하부 및 상부로 배치되어 X자 형상을 이루도록 태그 용접되어, 상기 수평재(320)와 동일 면에 설치될 수 있다. 이처럼 바체어 및 수평재(320)에 가새(330)를 더 추가하여 설치함으로써 모듈형 바체어(300)에 가해지는 수직 및 수평 지지력이 더욱 강화되고 수직 좌굴을 효과적으로 방지할 수 있으며, 모듈형 바체어(300)가 기초 상부근을 보다 안정적으로 지지할 수 있게 한다.

다음으로 도 8a를 참조하면, 복수개의 제1 바체어(310a) 상부는 종방향으로 구비되는 제1 받침멍에(340a)에 의하여 결합되고, 상기 복수개의 제2 바체어(310b) 상부는 종방향으로 구비되는 제2 받침멍에(340b)에 의하여 결합될 수 있다. 상기 제1,2 받침멍에는 ㄷ형강으로 구비될 수 있으며, 바체어의 상단 중앙에서 용접 또는 볼팅 결합 되어, 복수의 바체어들을 연결하며, 기초 상부근을 받치는 역할을 한다.

다음으로 도 9 내지 도 10을 참조하여, 간섭방지구(360)에 대해 상세히 설명한다. 도 9은 바체어에 간섭방지구(360)가 구비된 모습을 도시한 도면이고, 도 10a는 간섭방지구(360)의 사시도이며, 도 10b는 간섭방지구(360)의 너트몸체(361), 높이 조절바(362) 및 브라켓(364)이 결합된 상태를 도시한 도면이며, 도 10c는 간섭방지구(360)의 정면도이다.

본 발명에 따른 모듈형 바체어(300)는, 너트몸체(361), 높이 조절바(362), 이동 가이드편(63)으로 구성되는 간섭방지구(360)가 구비될 수 있다.

모듈형 바체어(300)는 복수개의 바체어를 포함하고 있어, 설치과정에서 기 시공된 하부철근(100)과의 간섭이 발생할 수 있으며, 버림 콘크리트의 높이가 일정하지 않을 경우, 모듈형 바체어(300)가 정확하게 안착되지 않아 전체 구조 안정성에 문제가 발생할 수 있다. 따라서 본 발명에 따른 모듈형 바체어(300)는 간섭방지구(360)를 구비하여 하부철근(100)과의 간섭을 방지하고, 모듈형 바체어(300)가 하부철근(100) 위에 안착되도록 수평 위치 및 수직 높이를 조절할 수 있다.

상기 간섭방지구(360)의 구성에 대해 도 10a 내지 도 10c를 참조하여 상세히 살펴보면, 너트몸체(361)는 중공의 내주면에 나사산이 형성되어 있고, 상기 너트 몸체에는 나선형 철근으로 제작되는 높이 조절바(362)가 나사 체결되어 수직방향으로 이동 가능하게 구비될 수 있다. 즉 높이 조절바(362)의 수직 높이를 조절하여 바체어의 하부로 돌출함으로써, 모듈형 바체어(300)가 안착되는 과정에서 하부철근(100)과의 간섭을 방지할 수 있으며, 하부의 버림 콘크리트 층이 불균일한 경우에도 높이를 조절하여 전체 구조를 안정적으로 지지할 수 있다.

너트몸체(361)는 상부바디(361a)와 하부바디로 형성되어 선택적 체결 및 해제가 가능한 철근 커플러로 구성될 수 있으며, 상기 상,하부바디(361a)(361b) 사이에 이동 가이드편(363)이 구비되어 너트몸체(361)의 선택적 체결 및 해제가 가능할 수 있다.

또한, 이동 가이드편(363)은 C형 단면부재의 플랜지가 상부를 향하고 개방부위가 하부에 구비된 것으로, 제1 바체어(310a) 및 제2 바체어(310b)의 하부에서 결합되어 상기 너트몸체(361)가 수평방향으로 이동되도록 가이드 할 수 있으며, 이를 위해 이동 가이드편(363)의 플랜지에는 장홀 형태의 레일 공(363a)가 마련될 수 있다.

이동 가이드편(363)은 복수개의 바체어의 수직부재 중 직각방향으로 인접하는 두 수직부재 사이에 결합될 수도 있으나, 바람직하게는 도 9에 도시된 것과 같이, 대각선 방향에 위치하는 두 수직부재 사이에 결합되어, 바체어의 일측면으로 치우치지 않게 위치하고, 중앙부에서 바체어를 안정적으로 지지하며, 하부근과의 간섭을 방지할 수 있다. 특히, 높이 조절바(362)가 대각선 방향으로 배치된 이동 가이드편(363)을 따라 이동하므로 종방향 및 횡방향으로 배근되는 하부철근(100)과의 간섭을 동시에 회피할 수 있는 이점이 있다.

복수의 모듈형 바체어(300)를 크레인(C)을 이용하여 설치하는 단계(S300)는, 도 1c에 도시된 바와 같이 일 방향을 따라 복수의 모듈형 바체어(300)를 연속 배치하여 제1 모듈형 바체어 라인을 형성하는 단계(S310); 및 상기 제1 모듈형 바체어 라인과 나란하게 복수의 모듈형 바체어(300)를 연속 배치하여 바체어 라인을 복수로 형성하는 단계(S320);를 포함할 수 있다. 이 때, 모듈형 바체어 라인은 구획된 구역의 면적에 따라 적절한 수로 형성될 수 있으며, 기초면적을 복수의 구역으로 구획하는 선과 평행하도록 모듈형 바체어(300)가 배치될 수 있다.

한편, 도 8b에 도시된 것과 같이 복수의 모듈형 바체어 라인 중 일측 외곽에 위치하는 바체어 라인에는 외측에 거푸집(350)이 결합된 모듈형 바체어(300)를 설치하여 구역별 시공이 가능하다.

도 8a 및 도 8b를 참조하면, 본 발명에 따른 모듈형 바체어(300)는, 제1 바체어(310a) 또는 제2 바체어(310b)의 외측면에서 종방향으로 거푸집(350)이 결합될 수 있다. 즉, 콘크리트의 분리 타설이 필요한 전면기초 시공 과정에서, 필요한 모듈형 바체어(300) 와 거푸집(350)을 일체화하여, 바체어 내지 체어리바의 기능과 거푸집(350)의 기능을 동시에 발현할 수 있도록 하며, 거푸집(350) 설치에 소요되는 출력인원을 감소시키고, 공사기간 역시 크게 단축시킬 수 있다.

특히, 거푸집(350)을 리브라스(Rib-Lath)로 형성하는 경우, 잉여수 배출로 인해 콘크리트를 고강도로 유지할 수 있을 뿐 아니라, 거푸집(350)을 설치한 후 이를 제거, 반출하는 과정을 생략하고 이를 하기에서 설명 할 매트 기초의 시공 이음으로 이용함으로써, 전체 기초 공사기간에 큰 영향을 주는 거푸집 공정에 소요되는 기간을 더욱 단축시킬 수 있다. 리브라스 거푸집(350)은 시공 현장 외에서 모듈형태로 제작되는 것으로서, 형강을 이용하여 선조립된 프레임에 리브라스를 용접하여, 상기 제작한 모듈형 바체어(300)와 결합한 일체로 시공 현장으로 운반하여 설치될 수 있다.

상기 거푸집(350)의 일측에는 수팽창 지수재(351)가 종방향으로 더 구비될 수 있다. 대형건축물의 전면기초를 구획 별로 분리 타설하게 되는 과정에서는 구 콘크리트와 신 콘크리트 사이에 시공이음(Construction Joint)가 발생하게 되는데, 거푸집(350)의 일측에 지수재를 종방향으로 구비하여, 상기 시공이음을 통해 지하수가 건물 내로 유입되는 것을 방지한다.

상기 지수재는, 20cm 폭을 갖는 고무재질의 지수판을 설치하는 것이 일반적이나, 수팽창 지수재(351)(Swelling water stop)을 설치하는 경우, 콘크리트 타설 또는 운송과정에서 구부러지거나 파손되는 것을 방지할 수 있다. 또한 수팽창 지수재(351)를 제작단계부터 선조립 모듈형 바체어(300)에 일체화하는 경우, 현장에서 별도의 추가 작업을 생략할 수 있다는 이점이 있다.

다음으로 하나의 모듈형 바체어(300)의 설치방법에 대해 살펴보면, 도 1c에 도시된 바와 같이, 모듈형 바체어(300)의 하부에 구비된 간섭방지구(360)의 수평 위치 및 수직 높이를 조절하는 단계(S320); 및 상기 하부철근(100)과 간섭되지 않도록 상기 모듈형 바체어(300)를 배치하는 단계(S330);를 포함할 수 있다.

모듈형 바체어(300)는 상기에서 살펴본 바와 같이 공장에서 선 조립되고 일체로 차량 운반되는 것으로, 크레인(C)을 이용하여 상하차하되, 모듈형 바체어(300)를 일체로 이동시키기 위해 I형 지그를 모듈형 바체어(300)에 결합할 수 있다.

모듈형 바체어(300) 설치에 있어서, 간섭방지구(360) 조절 단계 이전에, 모듈형 바체어 가배치하는 단계(S310)를 수행할 수 있는데, 이는 크레인(C)이 상기 지그를 이용하여 모듈형 바체어(300)를 들어 올린 다음, 하부철근(100)의 상부에서 소정 간격만큼 이격시키는 단계로, 간섭방지구(360) 너트몸체(361)의 수평 위치 및 볼트의 수직 높이를, 설치 위치에서 정확하게 조절할 수 있으며, 그로 인해 모듈형 바체어(300)의 배치 정확도가 높아지고 구조물의 안정성이 높아지는 효과가 있다.

상기 간섭방지구(360)의 수평 위치 및 수직 높이를 조절하는 단계(S320)는, 상기 간섭방지구(360)의 너트몸체(361)에 나사 체결되는 높이 조절바(362)를 수직 방향으로 이동시키는 단계(S321); 및 상기 간섭방지구(360)의 이동 가이드편(363)에 가이드되는 너트몸체(361)를 수평 방향으로 이동시키는 단계(S322)를 포함할 수 있다. 이처럼, 모듈형 바체어(300)에 포함된 바체어의 높이를 각각의 지면 상태에 맞게 수평, 수직방향으로 조절하여, 모듈형 바체어(300)가 안정적으로 안착되고, 기초 상부근을 지지할 수 있도록 한다.

한편, 상기 수평 위치 조절 단계(S321)과 수직 높이 조절 단계(S322)는 현장 여건이나, 작업 상황에 따라 순서를 유연하게 변경할 수 있다. 즉, 하부철근(100)의 높이 대응되도록 미리 수직 높이를 조절하고, 가배치 이후에 수직 높이를 조절하는 것도 가능하다.

상기 너트몸체(361)는 슬리브형 몸체의 내주면에 나사산이 형성되는 것으로 철근 커플러로 제작될 수 있으며, 상기 높이 조절바(362)는 나사산이 형성된 볼트나 철근으로 제작될 수 있다.

기초 보강재(200)를 배치하고(S200), 모듈형 바체어(300)를 설치한 이후(S300)에는 상기 모듈형 바체어(300)의 상부에 상부철근(400)을 배근하는 단계(S400); 및 콘크리트를 타설하여 기초를 형성하는 단계(S500);를 포함한다.

이상에서 설명한 본 발명에 따른 조립식 매트기초 시스템의 시공방법은, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 전술한 상세한 설명보다는 후술하는 청구범위에 의하여 나타내어지며, 청구범위의 의미 및 범위 그리고 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

S000: 굴착 단계 S100: 하부철근 배근 단계
S200: 기초 보강재 배치 단계 S210: 받침 가이드 구비 단계
S220: 전단 보강체 배치 단계 S300: 모듈형 바체어 설치 단계
S310: 모듈형 바체어 가배치 단계
S320: 간섭방지구 수평 위치 및 수직 높이 조절 단계
S321: 높이 조절바 수직 방향 이동 단계
S322: 너트몸체 수평 방향 이동 단계 S330: 모듈형 바체어 배치 단계
S400: 상부철근 배근 단계 S500: 기초 형성 단계
100: 하부철근 200: 기초 보강재\
210: 전단 보강체 211: 보강플레이트
212: 공간부 213: 정착 플랜지
214: 강봉 215: 개방부
216: 스터드 볼트 220: 수직 철근 조립체
221: 이음용 수직 철근 222: 타이 프레임
223: 수직 프레임 224: 기계식 정착구
225: 가이드 핀 230: 받침 가이드
231: 유도부재 240: 하부 철근 조립체
300: 모듈형 바체어 310a: 제1 바체어
310b: 제2 바체어 320: 수평재
330: 가새 340a: 제1 받침멍에
340b: 제2 받침멍에 350: 거푸집
351: 수팽창지수재 360: 간섭방지구
361: 너트몸체 361a: 상부바디
361b: 하부바디 362: 높이 조절바
363: 이동 가이드편 363a: 레일 공
364: 브라켓 400: 상부철근

Claims (9)

1. 복수의 구역으로 구획하고, 구역별로 거푸집 설치, 배근, 콘크리트의 분리 타설을 수행하기 위한 건축 구조물의 매트기초를 시공하는 방법에 있어서,
   하부철근(100)을 배근하는 단계(S100);
   배근된 하부철근(100)의 상부에 크레인(C)을 이용하여 기초 보강재(200)를 배치하는 단계(S200);
   종방향으로 배치되는 복수의 제1 바체어(310a)와 종방향으로 배치되는 복수의 제2 바체어(310b)가 수평방향의 수평재(320) 또는 대각선 방향의 가새(330)에 의하여 결합되고, 상기 복수의 제1 바체어(310a)와 제2 바체어(310b)는 각각 상부에 종방향으로 구비되는 제1 및 제2 받침멍에(340a)(340b)에 의하여 결합되며, 각각의 제1,2 바체어(310a)(310b)는 4개의 수직부재가 수평부재에 의해 상호 일체로 연결되어 형성된 개별 모듈형 바체어(300)를 크레인(C)을 이용하여 하부철근(100)의 상부에 가 배치하는 단계(S310); 및
   간섭방지구(360)의 너트몸체(361)에 나사 체결되는 높이 조절바(362)의 높이를 조절하는 단계(S321)와; 상기 각 제1,2 바체어(310a)(310b)를 구성하는 수직부재 사이에는 이동 가이드편(363)이 대각선 방향으로 결합되어 상기 이동 가이드편(363)에 형성된 레일 공(363a)을 따라 높이 조절바(362)와 체결된 너트몸체(361)를 수평 방향으로 이동시키는 단계(S322);를 포함하여 하부철근(100)과 간섭되지 않도록 각각의 제1,2 바체어(310a)(310b)의 하부에 구비된 간섭방지구(360)의 수평 위치 및 수직 높이를 조절하는 단계(S320);를 포함하되,
   크레인(C)을 이용하여 일 방향을 따라 복수의 모듈형 바체어(300)를 연속 배치하여 제1 모듈형 바체어 라인을 형성하고, 상기 제1 바체어 라인과 나란하게 복수의 모듈형 바체어(300)를 연속 배치하여 모듈형 바체어 라인을 복수로 형성하되, 구역별 시공이 가능하도록 복수의 모듈형 바체어 라인 중 일측 외곽에 위치하는 모듈형 바체어 라인에는 외측에 리브라스 거푸집(350)이 결합된 모듈형 바체어(300)를 설치하는 단계(S300);
   상기 모듈형 바체어(300)의 상부에 상부철근(400)을 배근하는 단계(S400); 및
   외측에 리브라스 거푸집(350)이 결합된 모듈형 바체어(300)에 의하여 구획된 구역별로 콘크리트를 타설하여 기초를 형성하는 단계(S500);
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 매트기초 시스템의 시공방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 하부철근(100) 배근 단계(S100) 이전에,
   전체 기초 면적에 해당하는 지층을 오픈 컷(open cut)공법으로 굴착하여 굴착 단면이 안정 경사면을 유지하도록 하는 굴착 단계(S000);를
   더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 매트기초 시스템의 시공방법.
   
5. 제1항에 있어서,
   상기 기초 보강재(200)를 배치하는 단계(S200)는, 기둥의 위치에 대응되도록 받침 가이드(230)를 구비하는 단계(S210); 및
   상기 배근된 하부철근(100)의 상부에 크레인(C)을 이용하여 수직 철근 조립체(220)가 일체로 결합된 전단 보강체(210)를 상기 받침 가이드(230)의 상부에 구비하여 정위치에 배치함과 동시에 바닥으로부터 일정 간격 이격시키는 단계(S220)
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 매트기초 시스템의 시공방법.
   
6. 제5항에 있어서,
   상기 수직 철근 조립체(220)의 이음용 수직 철근(221)의 하단에 기계식 정착구(224)가 결합되는 것을 특징으로 하는 조립식 매트기초 시스템의 시공방법.
   
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