KR102423651B1 - 도료용 필러의 제조 방법 및 이를 포함하는 도료 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 도료용 필러의 제조 방법 및 이를 포함하는 도료에 관한 것이다.
본 발명의 실시 예를 따르는 도료용 필러의 제조방법은, 굴패각을 파쇄하는 1차 파쇄 단계; 상기 파쇄된 굴패각을 가열하는 열처리 단계; 및 상기 열처리된 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계;를 포함한다.

Description

도료용 필러의 제조 방법 및 이를 포함하는 도료{Manufacturing method of filler for paint and paint having filler produced by the same}
본 발명은 도료용 필러의 제조 방법 및 이를 포함하는 도료에 관한 것이다.
필러는 충전제라고도 하며, 도료 등 수지 조성물에 포함되어 강도 등의 물성을 개선하거나, 미끄럼 방지 등 다양한 기능성을 부여하기 위해 첨가되는 것이다. 이러한 필러로는 탄산칼슘, 천연실리카, 산화티타늄 등 다양한 유기 및 무기물이 사용되고 있다.
최근 환경 오염 문제의 부각으로 인하여 친환경 필러에 대한 관심이 높아지고 있다. 친환경 필러란 폐기물을 재활용하여 제조된 필러 또는 환경에 나쁜 영향을 주지 않는 필러를 의미하며, 패각 분말, 견과류 껍질 가루, 나무 가루, 핵과 씨 분말, 난각 분말 등이 있다. 이 중 패각 분말에는 탄산칼슘이 다량 함유되어 있어서 종래의 필러를 대체하고 있다.
한국 등록특허 제10-0910213호
본 발명은 굴패각을 필러로 활용한 친환경 도료용 필러의 제조 방법 및 이를 포함하는 도료를 제공함을 목적으로 한다.
또한, 도료의 물성을 개선하여 밀착성을 높일 수 있고, 변형을 방지할 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 도료용 필러의 제조방법은, 굴패각을 파쇄하는 1차 파쇄 단계; 상기 파쇄된 굴패각을 가열하는 열처리 단계; 및 상기 열처리된 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계;를 포함한다.
상기 열처리 단계 이후에, 상기 소성된 굴패각을 파쇄하는 2차 파쇄 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 열처리 단계는 700 내지 850℃에서 5 내지 30분 동안 수행할 수 있다.
상기 열처리 단계는 굴패각에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 95:5 내지 90:10일 수 있다.
상기 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계는 상기 열처리된 굴패각 100 중량부에 대하여 2 내지 7 중량부를 제거할 수 있다.
상기 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계 이후의 굴패각에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 98:2 내지 95:5일 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 도료용 필러는, 앞서 설명한 방법으로 제조된 굴패각 분말 5 내지 15 wt%; 무기바인더 25 내지 40 wt%;
안료 5 내지 10 wt%; 및 잔부 고분자 수지를 포함한다.
상기 굴패각 분말에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 98:2 내지 90:10일 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 도료용 필러의 제조 방법 및 이를 포함하는 도료는 굴패각을 필러로 활용하여 친환경적이다.
또한, 도료의 물성을 개선하여 밀착성을 높일 수 있고, 변형을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예를 따르는 도료용 필러의 제조방법의 순서도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 다음과 같이 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시 형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.　명세서 전체에서 어떤 구성요소를 "포함"한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
본 발명의 실시 예를 따르는 도료용 필러의 제조방법은, 굴패각을 파쇄하는 1차 파쇄 단계; 상기 파쇄된 굴패각을 가열하는 열처리 단계; 및 상기 열처리된 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계;를 포함한다.
상기 1차 파쇄 단계에 앞서서 굴패각을 전처리하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 전처리는 굴패각을 선별하거나 세척하는 것일 수 있다. 굴패각은 이물질이 부착되어 있을 수 있으므로 이러한 이물질을 세척하여 제거할 수 있다. 상기 전처리하는 단계는 필수적인 단계는 아니며, 필요에 따라 다양한 방법으로 수행할 수 있다.
상기 1차 파쇄 단계는 굴패각의 크기가 일정한 범위에 포함되도록 파쇄하는 단계이다. 굴패각은 다양한 크기를 가질 수 있는 바, 열처리 단계에서 굴패각의 크기에 따라 소성 정도가 달라져 품질이 고르지 않은 문제가 발생할 수 있다. 또한, 굴패각의 크기가 너무 크면 굴패각에 포함된 탄산칼슘을 산화칼슘으로 변환하기 위해 필요한 온도가 900℃를 초과해야 하므로 높은 제조 비용이 발생하게 된다. 이러한 문제를 방지하기 위해 본 단계에서는 굴패각의 가장 큰 지름이 3cm 이하가 되도록 수행할 수 있다. 일 실시 예에서, 굴패각을 롤러 파쇄기, 해머 분쇄기, 진동 분쇄기 등에 넣어 파쇄할 수 있으며, 파쇄 방법은 특별히 제한하지 않는다.
상기 열처리 단계는 굴패각에 포함된 탄산칼슘(CaCO3)의 일부를 산화칼슘(CaO)로 변환하는 단계이다. 탄산칼슘은 가격이 저렴하고 백색이며 독성이 없어서 도료의 필러로 사용되고 있다. 또한, 산화칼슘은 도료의 물성 개선 및 항균성을 높이기 위해 필러로 사용되고 있다. 다만, 산화칼슘의 양이 너무 많으면 물과 반응하는 과정에서 발생하는 용해열에 의하여 오히려 도료의 물성에 나쁜 영향을 줄 수 있다. 또한, 탄산칼슘을 산화칼슘으로 변환하는 과정 중 이산화탄소(CO2)가 발생할 수 있는 바, 환경에도 좋지 않은 영향을 줄 수 있다. 따라서, 도료의 물성 등을 고려하여 최적의 변환 비율을 도출하는 것이 중요하다.
본 단계는 굴패각에 함유된 탄산칼슘(CaCO3) 및 산화칼슘(CaO)의 몰비가 95:5 내지 80:20, 바람직하게는 95:5 내지 90:10가 되도록 수행할 수 있다. 이는 굴패각에 함유된 탄산칼슘 중 5 내지 20몰, 바람직하게는 5 내지 10몰이 산화칼슘으로 변환된 것을 의미할 수 있다.
이를 위해 굴패각의 표면쪽 일부만이 소성되어 그 부분의 탄산칼슘이 산화칼슘으로 변환되도록 할 수 있다. 본 단계는 오븐 또는 로에 굴패각을 넣고 900℃ 이하의 온도, 바람직하게는 700 내지 850℃ 온도에서 굴패각을 가열하여 수행할 수 있다. 또한, 굴패각 전체가 소성되는 것을 방지하기 위해 5 내지 30분, 바람직하게는 5 내지 15분 동안 수행할 수 있다.
상기 열처리 단계 이후에, 상기 소성된 굴패각을 파쇄하는 2차 파쇄 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 2차 파쇄 단계는 굴패각을 보다 작은 크기가 되도록 파쇄하는 단계이다. 본 단계를 수행함으로써 상기 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계에서 굴패각의 겉껍데기를 보다 효율적으로 분리할 수 있다. 앞선 1차 파쇄 단계에서 크기가 작아 파쇄되지 않은 굴패각을 추가적으로 파쇄함으로써 굴패각의 겉껍데기의 측면이 외부로 노출되도록 할 수 있으며, 굴패각의 크기를 보다 고르게 함으로써 굴패각의 겉껍데기를 균일하게 제거할 수 있다. 본 단계에서는 구멍의 크기가 10mm인 체에서 굴패각의 95% 이상이 통과하는 정도의 크기로 굴패각을 분쇄할 수 있다. 일 실시 예에서, 굴패각을 롤러 파쇄기, 해머 분쇄기, 진동 분쇄기 등에 넣어 파쇄할 수 있으며, 파쇄 방법은 특별히 제한하지 않는다.
상기 열처리된 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계는 이물질 및 산화칼슘의 일부를 제거하여 탄산칼슘 및 산화칼슘의 함량을 제어하는 단계이다. 굴패각 중 외부환경에 노출되어 있는 겉부분에는 여러 이물질이 묻어 있으며, 이러한 이물질들은 열처리과정에서 다른 물질로 변환되고, 탄산칼슘과 반응하여 예기치 않은 물질을 생성할 수 있으며, 굴패각의 내부로 일부 침투할 수 있다. 본 단계를 통해 굴패각에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 함량을 높이고 제어할 수 있다.
본 단계는 전체 굴패각의 중량에 대하여 2 내지 7 중량부를 제거하는 것일 수 있다. 제거된 양이 너무 많은 경우에는 산화칼슘이 거의 잔존하지 않을 수 있고, 제거된 양이 너무 적은 경우에는 산화칼슘의 함량이 너무 많이 감소하여 산화칼슘에 의한 효과를 얻을 수 없는 문제가 있다.
본 단계를 거친 굴패각의 경우, 굴패각에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 98:2 내지 95:5일 수 있다. 앞서 설명한 바와 같이, 굴패각의 표면에 있던 탄산칼슘이 변환되어 존재하던 산화칼슘이 본 단계에서 제거될 수 있다.
본 단계는 굴패각의 겉껍데기를 일부 제거하는 것으로써, 볼밀 공정을 통해수행할수 있다. 구체적으로, 볼밀 장치에 굴패각을 넣고 작동시킴으로써 굴패각의 겉껍데기가 충격 및 마찰에 의해 제거되는 것일 수 있다. 또한, 본 공정을 통해 떨어져 나간 굴패각의 겉껍데기 조각들을 별도로 선별하여 제거할 수 있다. 굴패각은 안부분이 오목하며 매끄럽고, 겉부분이 거칠고 볼록한 형태를 가지고 있기 때문에 이러한 공정을 통해 겉껍데기의 제거가 용이하다.
다음으로 상기 굴패각을 파쇄하는 3차 파쇄 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 3차 파쇄 단계는 굴패각을 보다 작은 크기가 되도록 파쇄하는 단계이다. 도료용 필러로 사용하기 위해서는 기재가 되는 고분자 수지에 고르게 분산되어야 하기 때문에 굴패각을 미세하게 분쇄할 필요가 있다. 본 단계에서는 2 내지 7mesh의 크기로 분쇄할 수 있으며, 바람직하게는 4 내지 7mesh 크기일 수 있다. 일 실시 예에서, 굴패각을 롤러 파쇄기, 해머 분쇄기, 진동 분쇄기 등에 넣어 파쇄할 수 있으며, 파쇄 방법은 특별히 제한하지 않는다.
본 발명의 실시 예를 따르는 도료는, 앞서 설명한 방법으로 제조된 굴패각을 포함한다. 일 실시 예에서, 상기 굴패각 분말 5 내지 15 wt%; 무기바인더 25 내지 40 wt%; 안료 5 내지 10 wt%; 및 잔부 고분자 수지를 포함할 수 있다. 또한, 다양한 첨가제 및 유리 입자를 더 포함할 수 있다.
상기 굴패각 분말은 앞서 설명한 방법에 의해 제조된 것으로, 2 내지 7mesh, 바람직하게는 4 내지 7mesh의 크기를 가진 것일 수 있다. 상기 굴패각 분말에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 98:2 내지 90:10일 수 있다. 상기 굴패각 분말의 함량은 전체 조성물에서 대하여 5 내지 15 wt%일 수 있다. 본 함량 범위에서 가장 높은 밀착성을 보이며 변형 방지 효과가 높다.
상기 무기바인더는 기계적 강도, 내구성 및 난연성 등을 향상하기 위해 첨가한다. 상기 무기바인더는 운모, 활석, 탄산 칼슘,　백운석, 규회석, 황산 바륨, 실리카, 카올린, 장석, 중석 및 벤토나이트 중 적어도 어느 하나일 수 있다. 상기 무기바인더는 평균 지름이 10 내지 1000 μm인 입자형태의 것일 수 있다.
상기 무기바인더의 함량은 조성물 전체에 대하여 25 내지 40 wt%일 수 있다. 무기바인더의 함량이 너무 적은 경우에는 기계적 강도 및 내구성이 낮아지는 문제가 있고, 무기바인더의 함량이 너무 많은 경우에는 유연성이 감소하고 저온에서 깨지기 쉬운 문제가 있다.
고분자 수지는 유연성 및 접착성을 부여하는 기재로서, 열가소성 또는 열경화성 수지일 수 있으며, 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 수지, 폴리에틸렌 왁스, 폴리카보네이트계　수지, 방향족 비닐계　수지, 폴리올레핀계　수지, 아크릴계　수지, 폴리에스테르계　수지,　폴리아미드계　수지, 폴리이미드계　수지,　폴리에테르술폰계　수지, 셀룰로오스계　수지, 스티렌계 수지　및 폴리페닐렌옥사이드계　수지 중 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 고분자 수지의 함량은 조성물 전체에 대하여 5 내지 75 wt%일 수 있다. 상기 고분자 수지의 함량이 너무 낮은 경우에는 유연성 및 접착성이 부족하여 노면에서 쉽게 박리되거나 저온에서 깨지는 문제가 발생할 수 있고, 상기 고분자 수지의 함량이 너무 높은 경우에는 고온에서 변형되거나 자국이 발생하는 등의 문제가 있다.
상기 고분자 수지는 접착성 수지 및 바인더 수지로 구분될 수 있다. 접착성 수지는 접착성을 부여하는 기능을 갖는 수지이며, 바인더 수지는 유연성을 제공하는 기능을 갖는 수지이다.
상기 접착성 수지는 폴리아미드 수지, 폴리올레핀계　수지 및 스티렌계 수지 중 적어도 어나 하나일 수 있다.
상기 바인더 수지는 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 수지, 폴리에틸렌 왁스, 폴리카보네이트계　수지, 방향족 비닐계　수지, 아크릴계　수지, 폴리에스테르계　수지,　폴리이미드계　수지,　폴리에테르술폰계　수지, 셀룰로오스계　수지 및 폴리페닐렌옥사이드계　수지 중 적어도 어느 하나일 수 있다.
상기 접착성 수지 및 바인더 수지는 중량비로 1:1 내지 3:1의 비율로 첨가될 수 있다. 상기 바인더 수지의 함량이 너무 낮으면 유연성이 부족하여 저온에서 깨지거나 가공이 어려운 문제가 있으며, 상기 바인더 수지의 함량이 너무 높으면 기계적 강도 및 내구성이 감소하는 문제가 있다.
안료는 도료에 색상을 부여하는 것이다. 상기 안료는 침강성 바륨, 탈크, 실리카화이트, 알루미나화이트,　규산염, 산화알루미늄수화물, 황산칼슘, 산화티탄, 산화지르콘, 염기성황산납 및 산화주석 중 적어도 어느 하나일 수 있다.
상기 안료의 함량은 조성물 전체에 대하여 5 내지 10 wt%일 수 있다.
상기 유리 입자는 외부의 빛을 굴절 및 반사하여 시인성을 향상시킨다. 상기 유리 입자는 평균 지름이 100 내지 2000 μm인 것일 수 있고, 상기 유리 입자의 함량은 조성물 전체에 대하여 20 내지 40 wt%일 수 있다. 상기 유리 입자의 함량이 낮으면 시인성이 낮은 문제가 있고, 유리 입자의 함량이 높으면 깨지기 쉽고 가공이 어려운 문제가 있다.
첨가제는 산화 방지제, 열 안정제, 대전 방지제, 내충격 보조제 중 적어도 어느 하나일 수 있다. 상기 열 안정제로는 디하이드로젠 포스페이트, 스테아릴 포스페이트, 트리메틸 포스페이트, 트리에틸 포스페이트, 트리페닐 포스페이트, 로진 에스테르 글리세롤, 변성 로진 에스테르 글리세롤 및 트리글레세리드 중 적어도 어느 하나일 수 있다. 상기 산화 방지제는 펜타에리쓰리틸 테트라키스(3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)-프로피오네이트), 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트 및 디스테아릴 티오디프로피오네이트 중 적어도 어느 하나일 수 있다. 상기 대전 방지제 및 내충격 보조제는 수지 조성물을 제조하는데 통상적으로 사용하는 것일 수 있으며 특별히 제한하지 않는다.
제조 예: 굴패각 분말의 제조
제조 예1
통영에서 수확된 굴의 패각을 세척하여 롤러 파쇄기에 넣고 파쇄하였다. 파쇄한 굴패각을 구멍의 크기가 3cm 체로 걸러서 걸려진 것만 선별하여 회전형 가열기에서 800℃에서 10분 동안 열처리를 하였다. 열처리한 굴패각을 롤러 파쇄기에서 파쇄하고 구멍의 크기가 10mm인 체로 걸러서 걸러진 굴패각을 제거하였다. 다음으로 볼밀 장치에 굴패각을 넣고 30분 동안 볼밀 공정을 진행한 후 볼밀 공정에서 파쇄된 가루를 제거하였다. 다음으로 굴패각을 롤러 파쇄기에 넣고 파쇄한 후 4mesh의 것만을 선별하였다.
제조 예2
볼밀 공정을 진행하지 않은 것을 제외하고 제조 예1과 동일한 방법으로 필러를 제조하였다.
제조 예3
회전형 가열기에서 600℃에서 10분 동안 열처리한 것을 제외하고 제조 예1과 동일한 방법으로 필러를 제조하였다.
제조 예4
회전형 가열기에서 1000℃에서 10분 동안 열처리한 것을 제외하고 제조 예1과 동일한 방법으로 필러를 제조하였다.
실시 예: 도료의 제조
실시 예1
제조 예1에서 제조한 필러 60 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 800 g; 안료로 BASF 사의 TITAN TiO2 (루틸 안료, 이산화티타늄) 160 g; 글라스비드로 BRIGHT REPLEX HIGH TYPE2 400 g 및 SUPERLUX H600-1200 200 g; 접착성 수지로 BPF P1 ARAMIDS (폴리아미드) 110 g; 바인더 수지로 ELVAX PRIMEVA 2800 (EVA) 24 g 및 WIRATEN (폴리에틸렌 왁스) 28 g; 첨가제로 RESIN CHEMICALS GE105 (로진 에스테르 글리세롤) 234 g를 준비하고, 교반기에 넣어 혼합 및 용융한 후 냉각 시 두께가 2.2 mm가 되도록 열융착 필름을 제조하였다. 이후 상기 열융착 필름의 크기를 15 X 60 mm로 절단하여 시편을 제조하였다.
실시 예2
제조 예1에서 제조한 필러 100 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 760 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
실시 예3
제조 예1에서 제조한 필러 160 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 700 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
실시 예4
제조 예1에서 제조한 필러 200 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 660 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
실시 예5
제조 예1에서 제조한 필러 300 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 560 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
비교 예1
제조 예2에서 제조한 필러 160 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 700 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
비교 예2
제조 예3에서 제조한 필러 160 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 700 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
비교 예3
제조 예4에서 제조한 필러 160 g; 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 700 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
비교 예4
굴패각 필러를 투입하지 않고 무기바인더로 평균 지름이 40 내지 500 μm인 백운석 860 g를 투입한 것을 제외하고 실시 예1과 동일하게 제조하였다.
실험 예: 탄산칼슘 및 산화칼슘 함량 분석
제조 예1 내지 4의 굴패각 필러에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 함량을 분석하였다. 표 1을 참조하면, 제조 예1에서 탄산칼슘과 산화칼슘의 몰비가 94.5:5.5 정도인 것을 알 수 있으며, 제조 예2 및 4의 경우 산화칼슘의 비율이 높은 반면, 제조 예3은 탄산칼슘의 비율이 높은 것을 알 수 있다.
구분 탄산칼슘(CaCO3)
(wt%)		 산화칼슘(CaO)
(wt%)		 기타
(wt%)
제조 예1 92.7 3.0 4.3
제조 예2 88.6 6.6 4.8
제조 예3 95.6 0.4 4.0
제조 예4 73.3 22.3 4.4
박리 시험
실시 예 및 비교 예의 시편을 콘크리트 블록에 토치로 가열하여 융착하고 상온(20 ℃)에서 냉각하였다. 인장압축 시험기(LUTRON 사, FG-5020)를 이용하여 냉각한 시편 및 콘크리트 블록 사이에 45도 각도로 압력을 가하여 박리가 발생하는 때의 압력을 측정하였다. 각 시편마다 4회 실시하였으며, 표 2에 평균값을 기재하였다.
실시 예3 및 4에서 18 kg에 근접하여 박리가 발생하여 접착강도가 우수하였다.
구분 박리시험 결과
(kg)
실시 예1 15.97
실시 예2 16.67
실시 예3 18.96
실시 예4 17.92
실시 예5 17.02
비교 예1 16.64
비교 예2 15.42
비교 예3 16.34
비교 예4 15.21
본 발명은 상술한 실시 형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.

Claims (8)

  1. 굴패각을 파쇄하는 1차 파쇄 단계;
    상기 파쇄된 굴패각을 700 내지 850℃로 가열하는 열처리 단계; 및
    상기 열처리된 굴패각에 충격 및 마찰을 가하여 겉껍데기를 제거하는 단계;를 포함하고,
    상기 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계는 상기 열처리된 굴패각 100 중량부에 대하여 2 내지 7 중량부를 제거하는 것인,
    도료용 필러의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열처리 단계 이후에,
    상기 소성된 굴패각을 파쇄하는 2차 파쇄 단계를 더 포함하는,
    도료용 필러의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 열처리 단계는 5 내지 30분 동안 수행하는 것인,
    도료용 필러의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 열처리 단계는 굴패각에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 95:5 내지 80:20인,
    도료용 필러의 제조방법.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 굴패각의 겉껍데기를 제거하는 단계 이후의 굴패각에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 98:2 내지 90:10인,
    도료용 필러의 제조방법.
  7. 제1항에 의해 제조된 굴패각 분말 5 내지 15 wt%;
    무기바인더 25 내지 40 wt%;
    안료 5 내지 10 wt%; 및
    잔부 고분자 수지를 포함하는,
    도료.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 굴패각 분말에 함유된 탄산칼슘 및 산화칼슘의 몰비는 98:2 내지 90:10인,
    도료.

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