KR102336788B1 - 탄소나노섬유 담지체의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 탄소나노섬유를 산(acid) 처리하여 상기 탄소나노섬유의 표면에 산소 관능기를 증가시키는 단계와, 산(acid) 처리된 탄소나노섬유를 수용액에 분산시켜 탄소나노섬유 분산액을 형성하는 단계와, 상기 탄소나노섬유 분산액에 금속질산염을 혼합하는 단계와, 상기 금속질산염이 혼합된 탄소나노섬유 분산액을 마이크로웨이브(microwave) 처리하여 상기 금속질산염의 금속 입자가 상기 산소 관능기와 결합하여 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 수득하는 단계와, 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유와 촉매전구체를 용매에 혼합하고, 중탕 가열하는 단계 및 중탕 가열된 결과물을 세척하고 건조하는 단계를 포함하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 금속산화물과 촉매가 탄소나노섬유 표면에 균일하게 코팅되어 있어 탄소나노섬유의 표면 기능화가 이루어질 수 있고, 금속산화물-탄소나노섬유의 복합체로 이루어진 촉매 담지체가 형성되어 내구성이 향상될 수 있다.

Description

탄소나노섬유 담지체의 제조방법{Manufacturng method of carbon nanofiber support}
본 발명은 탄소나노섬유 담지체의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 금속산화물과 촉매가 탄소나노섬유 표면에 균일하게 코팅되어 있어 탄소나노섬유의 표면 기능화가 이루어질 수 있고, 금속산화물-탄소나노섬유의 복합체로 이루어진 촉매 담지체가 형성되어 내구성이 향상될 수 있는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법에 관한 것이다.
PEMFC(Polymer Electoryte Membrane Fuel Cells)의 경우 내구성을 향상시키며 투자비를 저감하는 기술의 개발이 필요하다. PEMFC의 촉매는 높은 가격 등으로 인하여 상업적 활용이 여전히 어려움에 있다.
카본블랙을 담지체로 사용한 경우에는 연료전지의 운전 중 탄소의 부식으로 인한 내구성이 저하되고, 이로 인하여 연료전지의 수명이 감소되는 문제점이 있다.
본 발명의 발명자들은 부식저항이 큰 재료인 메탈 담지체에 의해서 내부식성을 향상시키기 위한 연구를 하고 있으며, 또한 촉매 담체를 카본계가 아닌 금속산화물 조성으로 담체를 대체하려는 연구를 하고 있으며, 촉매 소재의 내구성 확보를 위하여 탄소계 촉매 담체 표면 개질이나 그래핀 혼합 등의 방식과 달리 세라믹 담체 혼합을 통해 일부 기능을 증강시키고자 본 발명에 이르게 되었다.
대한민국 공개특허공보 제10-2014-0128329호
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 금속산화물과 촉매가 탄소나노섬유 표면에 균일하게 코팅되어 있어 탄소나노섬유의 표면 기능화가 이루어질 수 있고, 금속산화물-탄소나노섬유의 복합체로 이루어진 촉매 담지체가 형성되어 내구성이 향상될 수 있는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명은, (a) 탄소나노섬유를 산(acid) 처리하여 상기 탄소나노섬유의 표면에 산소 관능기를 증가시키는 단계와, (b) 산(acid) 처리된 탄소나노섬유를 수용액에 분산시켜 탄소나노섬유 분산액을 형성하는 단계와, (c) 상기 탄소나노섬유 분산액에 금속질산염을 혼합하는 단계와, (d) 상기 금속질산염이 혼합된 탄소나노섬유 분산액을 마이크로웨이브(microwave) 처리하여 상기 금속질산염의 금속 입자가 상기 산소 관능기와 결합하여 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 수득하는 단계와, (e) 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유와 촉매전구체를 용매에 혼합하고, 중탕 가열하는 단계 및 (f) 중탕 가열된 결과물을 세척하고 건조하는 단계를 포함하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법을 제공한다.
상기 금속질산염은 Ti(NO3)4, Ti(NO2)2, Ni(NO3)2, Cu(NO3)2, Mg(NO3)2, Fe(NO3)3, Cd(NO3)2, Al(NO3)3, Ga(NO3)3, Zn(NO3)2, Sc(NO3)3, Cr(NO3)3, Pd(NO3)2, Ag(NO3), Er(NO3)3, Pb(NO3)2, Sr(NO3)2, Zr(NO3)4, La(NO3)3, Ba(NO3)2, Yb(NO3)3, Mn(NO3)2, Ba(NO2)2, Tm(NO3)3, Tl(NO3), Cs(NO3), Li(NO3), Hg(NO3), In(NO3)3, Bi(NO3)3, Gd(NO3)3, Rb(NO3), Be(NO3)2, Ca(NO3)2, Co(NO3)2 및 Ni(NO2)2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 물질을 포함할 수 있다.
상기 마이크로웨이브 처리는 60∼90℃로 가열되게 하면서 10∼40분 동안 유지하는 것이 바람직하다.
상기 용매는 에틸렌글리콜(ethylene glycol)을 포함할 수 있다.
상기 촉매전구체는 H2PtCl6 수화물을 포함할 수 있다.
상기 산(acid) 처리는 질산, 염산 및 황산으로 이루어진 군으로부서 선택된 1종 이상의 산(acid)을 이용하는 것이 바람직하다.
상기 (d) 단계 후 상기 (e) 단계 전에, 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 감압여과한 후, 세척하고 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 금속산화물은 상기 탄소나노섬유 담지체에 5∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 탄소나노섬유를 산(acid) 처리한 후 금속질산염을 혼합하고 마이크로웨이브 처리를 함으로써 입자 크기가 작은 금속 이온이 탄소나노섬유 표면의 산소 관능기와 결합되어 금속산화물이 탄소나노섬유 표면에 균일하게 코팅될 수 있다.
또한, 탄소나노섬유의 표면에 금속산화물과 촉매가 함께 코팅되어 탄소나노섬유의 표면 기능화가 이루어질 수 있다.
또한, 세라믹-탄소나노섬유의 복합체로 이루어진 촉매 담지체가 형성되어 담지체의 내구성이 향상될 수 있다.
도 1은 실시예 1에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체의 주사전자현미경(SEM; scanning electron microscope) 사진이다.
도 2는 비교예 1에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체의 주사전자현미경(SEM) 사진이다.
도 3은 비교예 2에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체의 주사전자현미경(SEM) 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
발명의 상세한 설명 또는 청구범위에서 어느 하나의 구성요소가 다른 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 당해 구성요소만으로 이루어지는 것으로 한정되어 해석되지 아니하며, 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 탄소나노섬유 담지체의 제조방법은, (a) 탄소나노섬유를 산(acid) 처리하여 상기 탄소나노섬유의 표면에 산소 관능기를 증가시키는 단계와, (b) 산(acid) 처리된 탄소나노섬유를 수용액에 분산시켜 탄소나노섬유 분산액을 형성하는 단계와, (c) 상기 탄소나노섬유 분산액에 금속질산염을 혼합하는 단계와, (d) 상기 금속질산염이 혼합된 탄소나노섬유 분산액을 마이크로웨이브(microwave) 처리하여 상기 금속질산염의 금속 입자가 상기 산소 관능기와 결합하여 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 수득하는 단계와, (e) 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유와 촉매전구체를 용매에 혼합하고, 중탕 가열하는 단계 및 (f) 중탕 가열된 결과물을 세척하고 건조하는 단계를 포함한다.
상기 금속질산염은 Ti(NO3)4, Ti(NO2)2, Ni(NO3)2, Cu(NO3)2, Mg(NO3)2, Fe(NO3)3, Cd(NO3)2, Al(NO3)3, Ga(NO3)3, Zn(NO3)2, Sc(NO3)3, Cr(NO3)3, Pd(NO3)2, Ag(NO3), Er(NO3)3, Pb(NO3)2, Sr(NO3)2, Zr(NO3)4, La(NO3)3, Ba(NO3)2, Yb(NO3)3, Mn(NO3)2, Ba(NO2)2, Tm(NO3)3, Tl(NO3), Cs(NO3), Li(NO3), Hg(NO3), In(NO3)3, Bi(NO3)3, Gd(NO3)3, Rb(NO3), Be(NO3)2, Ca(NO3)2, Co(NO3)2 및 Ni(NO2)2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 물질을 포함할 수 있다.
상기 마이크로웨이브 처리는 60∼90℃로 가열되게 하면서 10∼40분 동안 유지하는 것이 바람직하다.
상기 용매는 에틸렌글리콜(ethylene glycol)을 포함할 수 있다.
상기 촉매전구체는 H2PtCl6 수화물을 포함할 수 있다.
상기 산(acid) 처리는 질산, 염산 및 황산으로 이루어진 군으로부서 선택된 1종 이상의 산(acid)을 이용하는 것이 바람직하다.
상기 (d) 단계 후 상기 (e) 단계 전에, 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 감압여과한 후, 세척하고 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 금속산화물은 상기 탄소나노섬유 담지체에 5∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다.
이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 탄소나노섬유 담지체의 제조방법을 더욱 구체적으로 설명한다.
탄소나노섬유를 준비한다. 상기 탄소나노섬유는 지름이 10∼100㎚ 이고, 종횡비가 10보다 큰(예컨대, 종횡비가 10.1∼300) 것이 바람직하다.
탄소나노섬유를 산(acid) 처리한다. 상기 산(acid)에 의해 탄소나노섬유의 표면에 산소 관능기를 증가되게 된다. 상기 산(acid) 처리는 질산, 염산 및 황산으로 이루어진 군으로부서 선택된 1종 이상의 산(acid)을 이용하는 것이 바람직하다. 산(acid) 용액에 탄소나노섬유를 넣고 산(acid) 처리를 수행하고, 상기 산(acid) 처리 후에는 증류수 등의 희석액에 넣어 희석시킨 후, 산(acid) 처리된 결과물을 선택적으로 분리해내고 건조하는 것이 바람직하다. 선택적 분리는 감암여과장치 등을 이용하여 필터링하는 방법 등을 이용할 수 있다.
산(acid) 처리된 탄소나노섬유를 수용액에 분산시켜 탄소나노섬유 분산액을 형성한다.
상기 탄소나노섬유 분산액에 금속질산염을 혼합한다. 상기 금속질산염은 Ti(NO3)4, Ti(NO2)2, Ni(NO3)2, Cu(NO3)2, Mg(NO3)2, Fe(NO3)3, Cd(NO3)2, Al(NO3)3, Ga(NO3)3, Zn(NO3)2, Sc(NO3)3, Cr(NO3)3, Pd(NO3)2, Ag(NO3), Er(NO3)3, Pb(NO3)2, Sr(NO3)2, Zr(NO3)4, La(NO3)3, Ba(NO3)2, Yb(NO3)3, Mn(NO3)2, Ba(NO2)2, Tm(NO3)3, Tl(NO3), Cs(NO3), Li(NO3), Hg(NO3), In(NO3)3, Bi(NO3)3, Gd(NO3)3, Rb(NO3), Be(NO3)2, Ca(NO3)2, Co(NO3)2 및 Ni(NO2)2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 물질을 포함할 수 있다. 상기 금속질산염은 상기 탄소나노섬유 100중량부에 대하여 5∼25중량부, 바람직하게는 5∼15중량부 혼합하는 것이 바람직하다.
상기 금속질산염이 혼합된 탄소나노섬유 분산액을 마이크로웨이브(microwave) 처리하여 상기 금속질산염의 금속 입자가 상기 산소 관능기와 결합하여 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 수득한다.
마이크로웨이브는 주파수 0.3GHZ∼300GHZ의 교류의 범위에 붙여진 통칭이다. 마이크로웨이브(microwave)는 주파수가 0.3∼300GHz이고, 파장이 1㎜∼100㎝로서 정합적(coherent)이고 분극화(polarized)되어 있는 전자기파(electromagnetic wave)이다. 마이크로웨이브에서는 1초간에 3억∼300억회 정도 전류의 방향이 변한다. 마이크로웨이브는 그 파장이 1㎜∼100cm에 이르며, 전파로서 이용하고 있는 파 중에서는 파장이 짧은 부류에 속하고 있다.
마이크로웨이브 발생장치(microwave generator)는 마이크로웨이브를 발생시키는 마그네트론(mganetron)과, 마이크로웨이브를 일측으로 이동시키는 가이드관과, 가이드관을 통한 마이크로웨이브의 파장을 깊게 골고루 분산시키도록 하는 슬롯을 갖는 도파관(transmission)을 포함하여 구성되어 있다.
마이크로웨이브에 의해 발생하는 열은 진동수에 비례하게 된다. 즉 진동수가 높을수록 많은 열이 발생한다.
마이크로웨이브 가열은 피가열물 자체가 발열체가 되어 물질의 내부에서 가열이 이루어지기 때문에 내부 가열이라고 한다. 이러한 내부가열의 경우 물체의 외부에서 산란하는 여분의 열이 거의 없으므로 원리적으로 아주 효율이 좋은 가열을 할 수 있다.
상기 마이크로웨이브 처리는 55∼100℃, 더욱 바람직하게는 60∼90℃로 가열되게 하면서 10∼40분 동안 유지하는 것이 바람직하다.
마이크로웨이브(microwave) 처리에 의해 금속질산염의 금속 입자는 탄소나노섬유 표면의 산소 관능기와 결합하게 되고 최종적으로 금속산화물이 탄소나노섬유의 표면에 형성되게 된다.
금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 선택적으로 분리해낸 후, 세척하고 건조한다. 선택적 분리는 감암여과장치 등을 이용할 수 있다. 상기 세척은 에탄올, 증류수 등을 이용할 수 있다. 상기 건조는 진공오븐에서 수행하는 것이 바람직하다.
금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유와 촉매전구체를 용매에 혼합하고, 중탕 가열한다. 상기 용매는 에틸렌글리콜(ethylene glycol)을 포함할 수 있다. 상기 촉매전구체는 H2PtCl6 수화물을 포함할 수 있다. 상기 중탕 가열은 80∼150℃, 더욱 바람직하게는 95∼120℃ 정도의 온도에서 10분∼12시간 동안 수행하는 것이 바람직하다.
중탕 가열된 결과물을 세척하고 건조하여 탄소나노섬유 담지체를 수득한다. 상기 세척은 에탄올, 증류수 등을 이용할 수 있다. 상기 건조는 진공오븐에서 수행하는 것이 바람직하다.
이렇게 제조된 탄소나노섬유 담지체는 탄소나노섬유 표면에 금속산화물과 촉매가 도포되어 있는 구조를 갖게 된다. 상기 금속산화물은 상기 탄소나노섬유 담지체에 5∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 촉매는 상기 탄소나노섬유 담지체에 20∼50중량% 함유되는 것이 바람직하다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예를 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실시예에 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
60%의 질산 용액 10㎖에 탄소나노섬유(CNF; carbon nanofiber)를 0.9g을 첨가하고 교반하면서 반응시켰다. 상기 교반은 24시간 동안 상온에서 수행하였다.
상기 반응이 완료된 용액을 탈이온수 100㎖에 넣어 혼합하여 희석시켜 주었다.
희석된 용액에 대하여 감압여과장치를 이용하여 필터링 후 상온에서 건조시켰다. 이렇게 얻은 파우더(powder)를 산처리된 CNF 라고 한다.
산처리된 CNF를 탈이온수 60㎖ 에 분산시킨 후, 금속질산염인 0.1M Ti(NO3)4 2㎖를 첨가하여 분산시켰다.
상기 Ti(NO3)4가 첨가된 분산액을 400W, 80℃의 조건에서 30분 동안 마이크로웨이브(microwave) 처리를 수행하였다.
상기 마이크로웨이브 처리가 끝난 후, 감압여과장치를 이용하여 감압여과하여 시료를 얻은 후, 에탄올과 증류수를 이용하여 세척하고, 상온 진공오븐에서 건조하여 파우더를 수득하였다.
상기 파우더 0.1g을 에틸렌글리콜(ethylene glycol) 100㎖에 분산시킨 후, 0.05M H2PtCl6·6H2O 5㎖를 첨가하였다.
H2PtCl6·6H2O가 첨가된 결과물을 110℃로 중탕 가열하면서 2시간 동안 유지하였다.
중탕 가열된 결과물을 상온으로 식힌 후, 얻어진 촉매 슬러리를 여과하고, 다량의 탈이온수 및 에탄올로 세척하였다.
상기 세척 후 상온 진공오븐에서 건조하여 탄소나노섬유 담지체를 수득하였다.
상기 실시예의 특성을 보다 용이하게 파악할 수 있도록 비교예들을 제시하며, 아래의 비교예들은 단순히 이해를 돕기 위하여 제시하는 것으로 본 발명의 선행기술이 아니다.
<비교예 1>
60%의 질산 용액 10㎖에 탄소나노섬유(CNF)를 0.9g을 첨가하고 교반하면서 반응시켰다. 상기 교반은 24시간 동안 상온에서 수행하였다.
상기 반응이 완료된 용액을 탈이온수 100㎖에 넣어 혼합하여 희석시켜 주었다.
희석된 용액에 대하여 감압여과장치를 이용하여 필터링 후 상온에서 건조시켰다. 이렇게 얻은 파우더(powder)를 산처리된 CNF 라고 한다.
산처리된 CNF를 탈이온수 60㎖ 에 분산시킨 후, TiO2 0.1g을 첨가하여 분산시켰다.
상기 TiO2가 첨가된 분산액을 400W, 80℃의 조건에서 30분 동안 마이크로웨이브(microwave) 처리를 수행하였다.
상기 마이크로웨이브 처리가 끝난 후, 감압여과장치를 이용하여 감압여과하여 시료를 얻은 후, 에탄올과 증류수를 이용하여 세척하고, 상온 진공오븐에서 건조하여 파우더를 수득하였다.
상기 파우더 0.1g을 에틸렌글리콜(ethylene glycol) 100㎖에 분산시킨 후, 0.05M H2PtCl6·6H2O 5㎖를 첨가하였다.
H2PtCl6·6H2O가 첨가된 결과물을 110℃로 중탕 가열하면서 2시간 동안 유지하였다.
중탕 가열된 결과물을 상온으로 식힌 후, 얻어진 촉매 슬러리를 여과하고, 다량의 탈이온수 및 에탄올로 세척하였다.
상기 세척 후 상온 진공오븐에서 건조하여 탄소나노섬유 담지체를 수득하였다.
<비교예 2>
60%의 질산 용액 10㎖에 탄소나노섬유(CNF)를 0.9g을 첨가하고 교반하면서 반응시켰다. 상기 교반은 24시간 동안 상온에서 수행하였다.
상기 반응이 완료된 용액을 탈이온수 100㎖에 넣어 혼합하여 희석시켜 주었다.
희석된 용액에 대하여 감압여과장치를 이용하여 필터링 후 상온에서 건조시켰다. 이렇게 얻은 파우더(powder)를 산처리된 CNF 라고 한다.
산처리된 CNF를 탈이온수 60㎖ 에 분산시킨 후, TiO2 0.1g을 첨가하여 분산시켰다.
상기 TiO2가 첨가된 분산액을 80℃에서 중탕 가열처리하였다.
상기 중탕 가열처리가 끝난 후, 감압여과장치를 이용하여 감암여과하여 시료를 얻은 후, 에탄올과 증류수를 이용하여 세척하고, 상온 진공오븐에서 건조하여 파우더를 수득하였다.
상기 파우더를 0.1g을 에틸렌글리콜(ethylene glycol) 100㎖에 분산시킨 후, 0.05M H2PtCl6·6H2O 5㎖를 첨가하였다.
H2PtCl6·6H2O가 첨가된 결과물을 110℃로 중탕 가열하면서 2시간 동안 유지하였다.
중탕 가열된 결과물을 상온으로 식힌 후, 얻어진 촉매 슬러리를 여과하고, 다량의 탈이온수 및 에탄올로 세척하였다.
상기 세척 후 상온 진공오븐에서 건조하여 탄소나노섬유 담지체를 수득하였다.
도 1은 실시예 1에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체의 주사전자현미경(SEM; scanning electron microscope) 사진이다.
도 1을 참조하면, 실시예 1에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체는 균일하게 TiO2와 Pt가 도포되어 있는 것을 확인할 수 있었다.
도 2는 비교예 1에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체의 주사전자현미경(SEM) 사진이다.
도 2를 참조하면, 비교예 1에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체는 TiO2를 사용함으로써 탄소나노섬유 표면에 TiO2가 도포는 되었으나, TiO2가 뭉쳐진 입자가 생성되어 있었다.
도 3은 비교예 2에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체의 주사전자현미경(SEM) 사진이다.
도 3을 참조하면, 비교예에 따라 제조된 탄소나노섬유 담지체는 TiO2 입자를 분산하여 중탕 열처리를 하였는데, TiO2 입자가 탄소나노섬유 표면과 주위에서 뭉쳐져 있는 것을 확인할 수 있었다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (8)

  1. (a) 탄소나노섬유를 산(acid) 처리하여 상기 탄소나노섬유의 표면에 산소 관능기를 증가시키는 단계;
    (b) 산(acid) 처리된 탄소나노섬유를 수용액에 분산시켜 탄소나노섬유 분산액을 형성하는 단계;
    (c) 상기 탄소나노섬유 분산액에 금속질산염을 혼합하는 단계;
    (d) 상기 금속질산염이 혼합된 탄소나노섬유 분산액을 마이크로웨이브(microwave) 처리하여 상기 금속질산염의 금속 입자가 상기 산소 관능기와 결합하여 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 수득하는 단계;
    (e) 금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유와 촉매전구체를 용매에 혼합하고, 중탕 가열하는 단계; 및
    (f) 중탕 가열된 결과물을 세척하고 건조하여 탄소나노섬유 담지체를 수득하는 단계를 포함하며,
    상기 금속질산염은 Ti(NO3)4, Ti(NO2)2, Mg(NO3)2, Cd(NO3)2, Al(NO3)3, Ga(NO3)3, Sc(NO3)3, Pd(NO3)2, Ag(NO3), Er(NO3)3, Pb(NO3)2, Sr(NO3)2, Zr(NO3)4, La(NO3)3, Ba(NO3)2, Yb(NO3)3, Mn(NO3)2, Ba(NO2)2, Tm(NO3)3, Tl(NO3), Cs(NO3), Li(NO3), Hg(NO3), In(NO3)3, Bi(NO3)3, Gd(NO3)3, Rb(NO3), Be(NO3)2 및 Ca(NO3)2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 상기 마이크로웨이브 처리는 60∼90℃로 가열되게 하면서 10∼40분 동안 유지하는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 용매는 에틸렌글리콜(ethylene glycol)을 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 촉매전구체는 H2PtCl6 수화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 산(acid) 처리는 질산, 염산 및 황산으로 이루어진 군으로부서 선택된 1종 이상의 산(acid)을 이용하는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 (d) 단계 후 상기 (e) 단계 전에,
    금속산화물이 표면에 형성된 탄소나노섬유를 감압여과한 후, 세척하고 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 금속산화물은 상기 탄소나노섬유 담지체에 5∼15중량% 함유되는 것을 특징으로 하는 탄소나노섬유 담지체의 제조방법.
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