KR102333156B1 - 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법 - Google Patents

친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 관한 것으로, 스트립 형태의 소재를 공급하는 소재공급단계와, 소재의 폭방향 중간부에 가공본체부와, 가공본체부를 소재의 테두리부와 연결하는 브리지부가 형성되게 소재를 타공하는 외곽펀칭단계와, 가공본체부를 원통부의 단부에 플랜지부가 연결된 형상을 가지게 드로잉하는 드로잉단계와, 원통부의 중앙부에 중앙홀부를 형성하는 중앙홀펀칭단계와, 가공본체부를 드로잉단계에서 보다 적은 변형량을 가지게 드로잉하는 정밀드로잉단계와, 브리지부와 플랜지부간의 경계부를 절단하여 원통부와 플랜지부를 포함하는 구조의 제품을 소재로부터 분리하는 제품분리단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법{ENVIRONMENTAL-FRIENDLY MANUFACTURING METHOD OF THREE-DIMENSIONAL SHAPE PRESS PARTS}
본 발명은 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 입체적인 형상을 가지는 부품을 제조하기 위한 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 원통부의 단부에 플랜지부가 연결된 형상의 부품을 제작함에 있어서는, 소재에 홀을 형성하고, 원통 형상의 프레스 펀치로 홀의 가장자리부를 원통형으로 스트레칭시키는 홀 플랜지 성형가동 버링(burring) 공정과, 프레스 단발 공정을 거치고 있다.
그러나 이러한 종래의 버링 가공에 의하면 두께 불량이 빈번하게 발생되고, 하나의 제품에 해당되는 소재를 프레스 성형 장치에 개별적으로 공급하여 성형함에 따라, 제품의 품질을 결정하는 제품 치수의 신뢰성과 생산성이 저하된다는 문제점이 있었다. 따라서, 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 특허등록번호 제1210861호(2012.12.05 등록, 발명의 명칭: 고온고압의 기체가 흐르는 관로의 플랜지 접속을 위한 스테인리스 가스켓의 제조방법)에 개시되어 있다.
본 발명은 입체 형상을 가지는 제품의 치수 정밀도와 생산성을 보다 향상시킬 수 있는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법은, 스트립 형태의 소재를 공급하는 소재공급단계; 상기 소재의 폭방향 중간부에 가공본체부와, 상기 가공본체부를 상기 소재의 테두리부와 연결하는 브리지부가 형성되게 상기 소재를 타공하는 외곽펀칭단계; 상기 가공본체부를 원통부의 단부에 플랜지부가 연결된 형상을 가지게 드로잉하는 드로잉단계; 상기 원통부의 중앙부에 중앙홀부를 형성하는 중앙홀펀칭단계; 상기 가공본체부를 상기 드로잉단계에서 보다 적은 변형량을 가지게 드로잉하는 정밀드로잉단계; 및 상기 브리지부와 상기 플랜지부간의 경계부를 절단하여 상기 원통부와 상기 플랜지부를 포함하는 구조의 제품을 상기 소재로부터 분리하는 제품분리단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 소재공급단계는, 상기 소재를 설정길이 단위로 연속하여 공급하는 연속공급단계; 및 상기 소재의 테두리부에 가공장치의 핀부가 끼워지는 고정홀부를 형성하는 제1피어싱단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 고정홀부는, 상기 소재의 폭방향 일측부에 형성되고, 상기 소재의 길이방향을 따라 상기 설정길이에 대응되는 간격을 두고 배치되는 제1고정홀부; 및 상기 소재의 폭방향 타측부에 형성되고, 상기 소재의 폭방향 중간부를 기준으로 상기 제1고정홀부와 대칭되게 배치되는 제2고정홀부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 외곽펀칭단계는, 상기 가공본체부의 가장자리부 중 일부를 따라 연장되는 형상을 가지는 제1외곽홀부를 형성하는 제1외곽펀칭단계; 및 상기 가공본체부의 가장자리부 중 다른 일부를 따라 연장되는 형상을 가지는 제2외곽홀부를 형성하는 제2외곽펀칭단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제1외곽홀부는, 상기 소재의 폭방향 일측부에 위치되는 상기 가공본체부의 외곽을 따라 연장되게 형성되는 좌측외곽홀부; 및 상기 소재의 폭방향 타측부에 위치되는 상기 가공본체부의 외곽을 따라 연장되게 형성되는 우측외곽홀부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 가공본체부는 원형의 형상을 가지며, 상기 제1외곽홀부와 상기 제2외곽홀부는 호 형상으로 연장되게 형성되고, 상기 가공본체부의 중심부를 기준으로 대칭되게 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기 제2외곽홀부는, 상기 좌측외곽홀부와 상기 우측외곽홀부의 사이에서 상기 가공본체부의 외곽을 따라 연장되게 형성되고, 전단부가 상기 소재의 테두리부에 형성된 고정홀부와 동일한 폭방향 연장선 상에 위치되는 후방외곽홀부; 및 상기 후방외곽홀부의 전단부를 기준으로 상기 후방외곽홀부와 대칭되게 형성되는 전방외곽홀부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제2외곽홀부는, 상기 후방외곽홀부와 상기 전방외곽홀부에서 상기 고정홀부와 상기 제1외곽홀부의 사이로 연장되게 형성되고, 상기 브리지부를 형성하는 브리지연장홀부;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 브리지연장홀부는, 상기 소재의 폭방향 일측부에 위치되는 상기 후방외곽홀부의 단부에서 상기 좌측외곽홀부와 상기 고정홀부의 후단부의 사이로 연장되게 형성되는 제1연장홀부; 상기 후방외곽홀부의 우측단부를 기준으로 상기 제1연장홀부와 대칭되게 형성되는 제2연장홀부; 상기 소재의 폭방향 타측부에 위치되는 상기 후방외곽홀부의 단부에서 상기 우측외곽홀부와 상기 고정홀부의 후단부의 사이로 연장되게 형성되는 제3연장홀부; 및 상기 후방외곽홀부의 우측단부를 기준으로 상기 제3연장홀부와 대칭되게 형성되는 제4연장홀부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 드로잉단계는, 상기 가공본체부를 경사진 둘레부를 가지는 오목한 용기의 형상으로 드로잉하는 제1차드로잉단계; 상기 둘레부가 보다 급경사를 가지면서 모서리부의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉하는 제2차드로잉단계; 및 상기 둘레부가 수직방향으로 연장되면서 상기 모서리부의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉하는 제4차드로잉단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 드로잉단계는, 상기 제2차드로잉단계 이후에, 상기 둘레부가 보다 급경사를 가지면서 상기 모서리부의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉하는 제3차드로잉단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 드로잉단계는, 상기 제1차드로잉단계와 상기 제2차드로잉단계의 사이에, 상기 소재의 드로잉을 설정시간 동안 휴지(休止)시키는 제1아이들단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 정밀드로잉단계는, 상기 원통부의 내측모서리부의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉하되, 상기 드로잉단계에서 보다 상대적으로 작은 변형량으로 드로잉하는 제1차정밀드로잉단계; 상기 원통부의 내측모서리부의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉하는 제2차정밀드로잉단계; 및 상기 원통부의 내측모서리부의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉하는 제3차정밀드로잉단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 정밀드로잉단계는, 상기 제3차정밀드로잉단계의 이후에, 상기 소재를 설정시간 동안 휴지 상태로 유지하는 제2아이들단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은, 상기 정밀드로잉단계 이후에, 상기 플랜지부에 보조홀부를 형성하는 보조홀펀칭단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 보조홀펀칭단계는, 상기 플랜지부를 가압하여 상기 플랜지부의 치수를 교정하는 제1스트라이킹단계; 및 상기 플랜지부에 상기 보조홀부를 형성하는 제2피어싱단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은, 상기 정밀드로잉단계 이후에, 상기 브리지부와의 연결을 유지하면서 상기 플랜지부의 가장자리부를 절단하여 상기 플랜지부를 목적한 형상으로 가공하는 플랜지성형단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 플랜지성형단계는, 상기 플랜지부를 가압하여 상기 플랜지부의 치수를 교정하는 제2스트라이킹단계; 및 상기 플랜지부의 가장자리부를 절단하여 상기 플랜지부를 목적한 형상으로 가공하고, 상기 플랜지부를 복수개의 상기 브리지부 중 일부와는 분리시키고, 다른 일부와는 연결 상태를 유지하는 트리밍단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 제품분리단계는, 상기 플랜지부와 상기 브리지부를 가압하여 상기 플랜지부와 상기 브리지부의 치수를 교정하는 제3스트라이킹단계; 및 상기 브리지부와 상기 플랜지부간의 경계부를 절단하여 상기 제품을 상기 소재로부터 분리하는 경계부절단단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은, 상기 제품이 분리된 상기 소재의 단부를 설정길이 단위로 절단하는 스크랩커팅단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법은, 스트립 형태의 소재를 타공하여 가공본체부와 브리지부를 형성하고, 가공본체부를 원통부의 단부에 플랜지부가 연결된 형상으로 드로잉하며, 중앙홀부를 형성한 후, 가공본체부를 보다 정밀하게 드로잉하고, 브리지부와 플랜지부간의 경계부를 절단하는 과정을 연속하여 거치면서, 원통부와 플랜지부를 포함하는 입체적인 형상의 제품을 연속하여 대량생산할 수 있다.
또한, 본 발명은, 평판형의 스트립 소재를, 절삭 가공을 거치지 않고, 드로잉, 펀칭 등의 프레스 성형에 의해 원통부와 플랜지부가 연결된 입체적인 형상을 가지는 제품의 성형에 최적화된 무절삭 프레스 성형 자동화 기술을 구현할 수 있다.
또한, 본 발명은, 스트립 형태를 가지는 소재가 설정길이 단위로 이동될 때마다 하나의 제품이 제작할 수 있고, 스트립의 이동 속도에 해당되는 속도로 제품이 연속하여 제작할 수 있어, 생산성을 보다 향상시킬 수 있으며, 드로잉과 정밀드로잉 공정을 거쳐 정밀한 치수로 성형가능하여 불량률을 감소시킬 수 있고, 단련 효과로 인한 제품의 강성 향상을 도모할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법을 설명하고자 도시한 플로우차트이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 소재공급단계와 외곽펀칭단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 드로잉단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 드로잉단계를 수행하는 가공장치를 개략적으로 도시한 요부 단면도이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 중앙홀펀칭단계와 정밀드로잉단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 정밀드로잉단계를 수행하는 가공장치를 개략적으로 도시한 요부 단면도이다.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 보조홀펀칭단계, 플랜지성형단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
도 8은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 제품분리단계, 스크랩커팅단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 따라 제작된 입체 형상 부품을 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 실시예를 설명한다. 이러한 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법을 설명하고자 도시한 플로우차트이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법은 소재공급단계(S1), 외곽펀칭단계(S2), 중앙홀펀칭단계(S4), 정밀드로잉단계(S5), 보조홀펀칭단계(S6), 플랜지성형단계(S7), 제품분리단계(S8), 스크랩커팅단계(S9)를 포함한다.
소재공급단계(S1)에서는 스트립 형태의 소재(10)를 공급한다. 외곽펀칭단계(S2)에서는 소재(10)의 폭방향 중간부에 가공본체부(11)와, 가공본체부(11)를 소재(10)의 테두리부(16)와 연결하는 브리지부(15)가 형성되게 소재(10)를 타공한다(도 2 참조).
드로잉단계(S3)에서는 가공본체부(11)를 원통부(12)의 단부에 플랜지부(14)가 연결된 형상을 가지게 드로잉한다(도 3 참조). 중앙홀펀칭단계(S4)에서는 원통부(12)의 중앙부에 중앙홀부(13)를 형성한다(도 5 참조). 정밀드로잉단계(S5)에서는 가공본체부(11)를 드로잉단계(S3)에서 보다 적은 변형량으로 드로잉한다(도 5, 도 6 참조).
보조홀펀칭단계(S6)에서는 플랜지부(14)에 보조홀부(141)를 형성한다(도 7 참조). 플랜지성형단계(S7)에서는 브리지부(15)와의 연결을 유지하면서 플랜지부(14)의 가장자리부를 절단하여 플랜지부(14)를 목적한 형상으로 가공한다(도 7 참조).
제품분리단계(S8)에서는 브리지부(15)와 플랜지부(14)간의 경계부를 절단하여 원통부(12)와 플랜지부(14)를 포함하는 구조의 제품(20)을 소재(10)로부터 분리한다(도 8, 도 9 참조). 스크랩커팅단계(S9)에서는 제품(20)이 분리된 소재(10)의 단부를 설정길이(d) 단위로 절단한다(도 8 참조).
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 소재공급단계와 외곽펀칭단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도이다.
도 1, 도 2를 참조하면, 본 발명의 일실시에에 따른 소재공급단계(S1)는 연속공급단계(S1-1)와 제1피어싱단계(S1-2)를 포함한다.
연속공급단계(S1-1)에서는 스트립 형태의 소재(10)를 설정길이(d) 단위로 연속하여 공급한다. 연속공급단계(S1-1)에서는 전후방향으로 연장되는 스트립 형태의 소재(10)를 전방으로 연속하여 공급한다. 이하 본 발명의 설명에서는 스트립의 이동방향(도 2 상에서 우측)을 전방으로 하여 전후방향(길이방향) 및 좌우방향(폭방향)을 설정하기로 한다.
외곽펀칭단계(S2), 중앙홀펀칭단계(S4), 정밀드로잉단계(S5), 보조홀펀칭단계(S6), 플랜지성형단계(S7), 제품분리단계(S8), 스크랩커팅단계(S9) 각각을 수행하기 위한 가공장치부는 후방으로부터 전방으로 연속하여 배열되고, 소재(10)는 후방으로부터 전방으로 설정길이(d) 단위로 연속하여 공급되면서, 외곽펀칭단계(S2), 중앙홀펀칭단계(S4), 정밀드로잉단계(S5), 보조홀펀칭단계(S6), 플랜지성형단계(S7), 제품분리단계(S8), 스크랩커팅단계(S9)를 순차적으로 거치게 된다.
연속공급단계(S1-1)에 의해, 소재(10)는 설정길이(d)만큼 전방으로 이동되고, 설정시간(예를 들어, 2초 등) 동안 정지된 후, 다시 설정길이(d)만큼 전방으로 이동되는 것을 반복한다. 소재(10)의 이동이 정지된 동안에는 가공장치(30)에 의해 외곽펀칭단계(S2), 중앙홀펀칭단계(S4), 정밀드로잉단계(S5), 보조홀펀칭단계(S6), 플랜지성형단계(S7), 제품분리단계(S8), 스크랩커팅단계(S9)를 수행하게 된다.
제1피어싱단계(S1-2)에서는 소재(10)의 테두리부(16)에 가공장치(30)의 핀부(미도시)가 끼워지는 고정홀부(17)를 형성한다. 여기서, 가공장치(30)의 핀부로는 가공장치(30)의 상부다이(31)와 하부다이(32) 사이에 위치되는 소재(10)를 설정길이(d) 단위로 이송하기 위해 소재(10)를 지지하는 리프트핀 등을 적용할 수 있다. 본 발명의 일실시예에 따른 고정홀부(17)는 제1고정홀부(171)와 제2고정홀부(172)를 포함한다.
제1고정홀부(171)는 소재(10)의 폭방향 일측부에, 보다 구체적으로는 소재(10)의 좌측부(도 2 상의 상측 단부)에 위치되는 테두리부(16) 상에 형성되고, 소재(10)의 길이방향을 따라 설정길이(d)에 대응되는 간격을 두고 배치된다. 제2고정홀부(172)는 소재(10)의 폭방향 타측부에, 보다 구체적으로는 소재(10)의 우측부(도 2 상의 하측 단부)에 위치되는 테두리부(16) 상에 형성되고, 소재(10)의 폭방향 중간부를 기준으로 제1고정홀부(171)와 대칭되게 배치된다.
연속공급단계(S1-1)에 의해 소재(10)가 설정길이(d) 단위로 이동됨에 따라, 제1고정홀부(171)와 제2고정홀부(172)는 설정길이(d)에 해당되는 이격간격을 두고 소재(10)의 테두리부(16)를 따라 전후방향으로 배치된다. 예를 들어, 제작하고자 하는 제품(20)의 너비가 48mm인 경우, 소재(10)는 80mm의 너비를 가질 수 있고, 가공본체부(11)(이하 설명)는 60mm의 너비(직경)를 가질 수 있으며, 제1고정홀부(171)와 제2고정홀부(172) 각각은 전후방향으로 65mm의 이격간격을 두고 배치될 수 있다.
도 1, 도 2를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 외곽펀칭단계(S2)는 제1외곽펀칭단계(S2-1)와 제2외곽펀칭단계(S2-2)를 포함한다.
제1외곽펀칭단계(S2-1)에서는 가공본체부(11)의 가장자리부 중 일부를 따라 연장되는 형상을 가지는 제1외곽홀부(18)를 형성한다. 가공본체부(11)는 소재(10) 중 이후 복수회의 드로잉, 펀칭 공정에 의해 목적한 형상으로의 가공이 이루어지게 되는, 즉 제품(20)이 되는 부분이다. 본 발명의 일실시예에 따른 제1외곽홀부(18)는 좌측외곽홀부(181)와 우측외곽홀부(182)를 포함한다.
좌측외곽홀부(181)는 가공본체부(11)의 좌측부의 외곽을 따라 연장되게 형성된다. 우측외곽홀부(182)는 가공본체부(11)의 우측부의 외곽을 따라 연장되게 형성된다. 가공본체부(11)는 원형의 형상을 가지며, 제1외곽홀부(18)와 제2외곽홀부(19)는 호 형상으로 연장되게 형성되고, 가공본체부(11)의 중심부를 기준으로 대칭되게 형성된다.
제2외곽펀칭단계(S2-2)에서는 가공본체부(11)의 가장자리부 중 다른 일부를 따라, 보다 구체적으로는 전방부와 후방부의 외곽을 따라 연장되는 형상을 가지는 제2외곽홀부(19)를 형성한다. 본 발명의 일실시예에 따른 제2외곽홀부(19)는 후방외곽홀부(191), 전방외곽홀부(192), 브리지연장홀부(193)를 포함한다.
후방외곽홀부(191)는 좌측외곽홀부(181)와 우측외곽홀부(182)의 사이에서 가공본체부(11)의 전방부의 외곽을 따라 연장되게 형성된다. 후방외곽홀부(191)의 전단부는 고정홀부(17)와 동일한 폭방향 연장선 상에 위치된다. 전방외곽홀부(192)는 후방외곽홀부(191)의 전단부를 기준으로 후방외곽홀부(191)의 전방에 연통되게 위치되고, 후방외곽홀부(191)와 대칭되게 형성된다.
전방외곽홀부(192)는 그보다 전방에 위치되는 좌측외곽홀부(181)와 우측외곽홀부(182)의 사이에서 가공본체부(11)의 후방부의 외곽을 따라 연장되게 형성된다. 좌측외곽홀부(181), 우측외곽홀부(182), 후방외곽홀부(191), 전방외곽홀부(192)는 상호 이격간격을 두고 원형을 이루어 연장되면서, 그 내측에는 가공본체부(11)를 형성하고, 상호 간의 이격부에는 가공본체부(11)와 테두리부(16)를 잇는 브리지부(15)를 형성하게 된다.
브리지연장홀부(193)는 후방외곽홀부(191)와 전방외곽홀부(192)에서 고정홀부(17)와 제1외곽홀부(18)의 사이로 연장되게 형성된다. 본 발명의 일실시예에 따른 브리지연장홀부(193)는 제1연장홀부(194), 제2연장홀부(195), 제3연장홀부(196), 제4연장홀부(197)를 포함한다.
제1연장홀부(194)는 후방외곽홀부(191)의 좌측단부에서 이웃한 좌측외곽홀부(181)와 그 전방에 위치되는 고정홀부(17)의 후방부의 사이로 연장되게 형성된다. 제2연장홀부(195)는 후방외곽홀부(191)의 전단부를 기준으로 제1연장홀부(194)의 전방에 제1연장홀부(194)와 대칭되게 형성된다. 제2연장홀부(195)는 전방외곽홀부(192)의 좌측단부에서 이웃한 고정홀부(17)의 전방부와 그 전방에 위치되는 좌측외곽홀부(181)의 사이로 연장되게 형성된다.
제3연장홀부(196)는 후방외곽홀부(191)의 우측단부에서 이웃한 우측외곽홀부(182)와 고정홀부(17)의 후방부의 사이로 연장되게 형성된다. 제4연장홀부(197)는 후방외곽홀부(191)의 전단부를 기준으로 제3연장홀부(196)의 전방에 제3연장홀부(196)와 대칭되게 형성된다. 제4연장홀부(197)는 전방외곽홀부(192)의 우측단부에서 이웃한 고정홀부(17)의 전방부와 그 전방에 위치되는 좌측외곽홀부(181)의 사이로 연장되게 형성된다.
상기와 같이 브리지연장홀부(193)를 형성함으로써, 브리지연장홀부(193) 없이 좌측외곽홀부(181), 우측외곽홀부(182), 후방외곽홀부(191), 전방외곽홀부(192)만 형성하는 경우와 비교해, 복수개의 브리지부(15)가 보다 연장된 길이를 가지게 된다.
이에 따라, 브리지부(15)의 길이에 비례하여 탄성력과 복원력을 보다 증가시킬 수 있어, 가공본체부(11)를 가압력을 주요하게 작용시켜 목적한 형상으로 변형시킴에 있어서, 테두리부(16)에 전달되는 인장력, 전단력, 비틀림력 등의 하중을 보다 감소시킬 수 있다. 따라서, 가공본체부(11)에 작용하는 하중이 의도치않게 테두리부(16)의 변형력 등으로 소모되는 것을 방지하면서, 가공본체부(11)에만 안정적으로 변형력을 작용시킬 수 있고, 테두리부(16)와의 연결 상태를 일정하게 유지할 수 있어, 가공성을 보다 향상시킬 수 있다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 드로잉단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이고, 도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 드로잉단계를 수행하는 가공장치를 개략적으로 도시한 요부 단면도이다.
도 1, 도 3, 도 4를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 드로잉단계(S3)는 제1차드로잉단계(S3-1), 제1아이들단계(S3-2), 제2차드로잉단계(S3-3), 제3차드로잉단계(S3-4), 제4차드로잉단계(S3-5)를 포함한다.
제1차드로잉단계(S3-1)에서는 가공본체부(11)를 경사진 둘레부(121)를 가지는 오목한 용기의 형상으로 드로잉한다. 제1아이들단계(S3-2)에서는 소재(10)에 별도의 가공력을 가하지 않고, 설정시간(예를 들어, 4초) 동안 휴지(休止)시킨다.
제1차드로잉단계(S3-1)를 거친 소재(10)는 평판 형태에서 용기의 형태로 그 형상이 급격하게 변형되면서, 열이 발생하게 되고 원래 형태로 변하고자 하는 스프링력 또한 굽힘 변형부에 작용하게 된다. 제1아이들단계(S3-2)를 거침으로써, 휴지 시간 없이 드로잉 공정을 연속하여 수행하는 경우와 비교해 변형력에 대한 적응 시간을 소재(10)에 부여할 수 있고, 이에 따라 가공 안정화, 즉 목적한 형상으로의 가공 정밀도 향상을 꾀할 수 있다.
제2차드로잉단계(S3-3)에서는 둘레부(121)가 보다 급경사를 가지면서 모서리부(123)의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉한다. 제3차드로잉단계(S3-4)에서는 제2차드로잉단계(S3-3) 이후에, 둘레부(121)가 보다 급경사를 가지면서 모서리부(123)의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉한다. 제4차드로잉단계(S3-5)에서는 둘레부(121)가 수직방향으로 연장되면서 모서리부(123)의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉한다.
상기와 같이 제1차드로잉단계(S3-1), 제2차드로잉단계(S3-3), 제3차드로잉단계(S3-4), 제4차드로잉단계(S3-5)를 포함한 복수회의 드로잉 공정을 거쳐 가공본체부(11)는 도 3에 도시된 바와 같이 평판 형상에서 원통부(12)의 단부에 플랜지부(14)가 연결된 형상을 가지게 된다. 원통부(12)는 원형의 횡단면 형상을 가지는 둘레부(121)와, 둘레부(121)의 내측단부 상에 원판 형상으로 평탄하게 형성되는 바닥부(122)를 포함하는 구조를 가진다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 중앙홀펀칭단계와 정밀드로잉단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이고, 도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 정밀드로잉단계를 수행하는 가공장치를 개략적으로 도시한 요부 단면도이다.
도 1, 도 5를 참조하면, 중앙홀펀칭단계(S4)에서는 원통부(12)의 중앙부에 위치되는 바닥부(122) 상에 중앙홀부(13)를 형성한다. 이후 정밀드로잉단계(S5)에서는 제1차드로잉단계(S3-1), 제2차드로잉단계(S3-3), 제3차드로잉단계(S3-4), 제4차드로잉단계(S3-5) 각각에 의한 변형량보다 보다 적은 변형량을 가지게 가공본체부(11)를 드로잉 가공한다.
도 1, 도 5, 도 6을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 정밀드로잉단계(S5)는 제1차정밀드로잉단계(S5-1), 제2차정밀드로잉단계(S5-2), 제3차정밀드로잉단계(S5-3), 제2아이들단계(S5-4)를 포함한다.
제1차정밀드로잉단계(S5-1)에서는 원통부(12)의 모서리부(123)의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉한다. 제2차정밀드로잉단계(S5-2)에서는 모서리부(123)의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉한다. 제3차정밀드로잉단계(S5-3)에서는 모서리부(123)의 곡률반경이 보다 작아지게 드로잉한다.
정밀드로잉단계(S5)에서는 소재(10)의 스프링백(spring back) 현상을 고려하여 드로잉단계(S3)에서 보다 상대적으로 작은 변형량으로 드로잉한다. 정밀드로잉단계(S5)는 바닥부(122) 상에 중앙홀부(13)가 형성된 상태에서 이루어짐에 따라 특히, 바닥부(122)와 접하는 내측모서리부(124)를 파단 없이 보다 작은 곡률반경을 가지도록 보다 안정되게 정밀 가공할 수 있다.
정밀드로잉단계(S5)에 의해 내측모서리부(124)는 0 이상 내지 0.5 이하의 곡률반경을 가질 수 있다. 상기와 같이 정밀드로잉단계(S5)에서 모서리부(123)를, 특히 내측모서리부(124)의 곡률반경이 보다 작아지게 가공함에 있어서는, 둘레부(121)의 직경을 점차적으로 축소시키면서 이루어질 수 있다.
제2아이들단계(S5-4)에서는 소재(10)에 별도의 가공력을 가하지 않고, 설정시간(예를 들어, 4초) 동안 휴지시킨다. 제1차정밀드로잉단계(S5-1), 제2차정밀드로잉단계(S5-2), 제3차정밀드로잉단계(S5-3)를 거친 소재(10)는 제2아이들단계(S3-2)를 추가로 거침으로써, 휴지 시간 없이 드로잉 공정을 연속하여 수행하는 경우와 비교해 변형력에 대한 적응 시간을 소재(10)에 부여할 수 있고, 이에 따라 가공 안정화, 즉 목적한 형상으로의 가공 정밀도 향상을 꾀할 수 있다.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 보조홀펀칭단계, 플랜지성형단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
도 1, 도 7을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 보조홀펀칭단계(S6)는 제1스트라이킹단계(S6-1)와 제2피어싱단계(S6-2)를 포함한다.
제1스트라이킹단계(S6-1)에서는 플랜지부(14)를 평탄하게 가압하여, 즉 스트라이킹(striking)하여, 전(前) 공정을 거치는 동안 변형된 플랜지부(14)의 치수를, 예를 들면 두께, 평탄도 등을 교정한다. 플랜지부(14)를 평탄하게 가압함에 있어서는, 상부다이(31) 중 원통부(12)에 대응되는 부분을 원통부(12)의 상부에 끼우면서 플랜지부(14)에 대응되는 부분으로 플랜지부(14)를, 하부다이(32)측으로 하향 가압한다. 이에 따라 원통부(12)의 형상을 안정되게 유지하면서 플랜지부(14)의 평탄도를 교정할 수 있다.
제2피어싱단계(S6-2)에서는 플랜지부(14)에 보조홀부(141)를 형성한다. 제1스트라이킹단계(S6-1)를 거쳐 플랜지부(14)의 형상, 치수를 교정함에 따라, 플랜지부(14) 상에 보조홀부(141)를 설정위치에 설정크기, 설정형상으로 정밀하게 형성할 수 있다. 여기서 보조홀부(141)는 제품(20)을 그 설치대상물에 고정시키기 위한 체결홀부에 해당되며 복수개가 이격되게 배치된다.
도 1, 도 7을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 플랜지성형단계(S7)는 제2스트라이킹단계(S7-1)와 트리밍단계(S7-2)를 포함한다.
제2스트라이킹단계(S7-1)에서는 플랜지부(14)를 평탄하게 가압하여, 즉 스트라이킹하여, 전 공정을 거치는 동안 변형된 플랜지부(14)의 치수를, 예를 들면 두께, 평탄도 등을 교정한다. 플랜지부(14)를 평탄하게 가압함에 있어서는, 상부다이(31) 중 원통부(12)에 대응되는 부분을 원통부(12)의 상부에 끼우면서 플랜지부(14)에 대응되는 부분으로 플랜지부(14)를, 하부다이(32)측으로 하향 가압한다. 이에 따라 원통부(12)의 형상을 안정되게 유지하면서 플랜지부(14)의 평탄도를 교정할 수 있다.
트리밍단계(S7-2)에서는 플랜지부(14)의 가장자리부를 절단하여 플랜지부(14)를 목적한 형상으로 가공하되, 플랜지부(14)를 복수개의 브리지부(15) 중 일부와는 분리시키고, 다른 일부와는 연결 상태를 유지한다. 외곽펀칭단계(S2)에서 가공본체부(11)와 브리지부(15)를 형성한 이후 가공본체부(11)는 4개의 브리지부(15)에 의해 테두리부(16)와 연결된 상태를 유지하다가, 트리밍단계(S7-2)를 거치면서 가공본체부(11)는 1개의 브리지부(15)에 의해서만 테두리부(16)와의 연결 상태가 유지된다.
가공본체부(11)의 가장자리부는 원형의 형상을 가지며, 제품(20)을 구성하는 플랜지부(14)의 가장자리부는 원형이 아닌 다른 형상을 가진다. 가공본체부(11)를 원형의 형태로 형성하여 그 중앙부를 기준으로 하여 원통부(12), 중앙홀부(13), 플랜지부(14)를 동심원 상에 형성할 수 있고, 트리밍단계(S7-2)에서 플랜지부(14)의 가장자리부를 목적한 형상으로 펀칭함으로써, 플랜지부(14)를 다른 다양한 형상으로 변형, 성형시킬 수 있다.
도 8은 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법의 제품분리단계, 스크랩커팅단계에 따른 소재의 가공 상태를 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이고, 도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 따라 제작된 입체 형상 부품을 개략적으로 도시한 평면도와 단면도이다.
도 1, 도 8을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 제품분리단계(S8)는 제3스트라이킹단계(S8-1)와 경계부절단단계(S8-2)를 포함한다.
제3스트라이킹단계(S8-1)에서는 플랜지부(14)와 브리지부(15)를 가압하여 플랜지부(14)와 브리지부(15)의 치수를 교정한다. 플랜지부(14)와 브리지부(15)를 평탄하게 가압하여, 즉 스트라이킹하여, 전 공정을 거치는 동안 변형된 플랜지부(14)와 플랜지부(14)와 브리지부(15)의 치수를, 예를 들면 두께 평탄도 등을 교정한다.
플랜지부(14)와 브리지부(15)를 평탄하게 가압함에 있어서는, 상부다이(31) 중 원통부(12)에 대응되는 부분을 원통부(12)의 상부에 끼우면서 플랜지부(14)에 대응되는 부분으로 플랜지부(14)와 브리지부(15)를, 하부다이(32)측으로 하향 가압한다. 이에 따라 원통부(12)의 형상을 안정되게 유지하면서 플랜지부(14)와 브리지부(15)의 평탄도를 교정할 수 있다.
경계부절단단계(S8-2)에서는 브리지부(15)와 플랜지부(14)간의 경계부를 절단하여 제품(20)을 소재(10)로부터 분리한다. 브리지부(15)와 플랜지부(14)간의 경계부를 절단함으로써, 플랜지성형단계(S7)를 거치면서 가공본체부(11)의 형상 가공이 완료된다. 즉, 가공본체부(11)가 목적한 제품(20)의 형상을 가지게 된다. 브리지부(15)와 플랜지부(14)간의 경계부를 절단함으로써, 원통부(12)와 플랜지부(14)를 포함하는 구조를 가지는,가공본체부(11)가, 즉 제품(20)이 소재(10)로부터 분리된다.
경계부절단단계(S8-2)를 거쳐 소재(10)로부터 분리된 제품(20)은 후처리제거부(126)에 해당되는 부분을 제거하는 후공정을 거쳐, 도 9에 도시된 바와 같은 형태로 최종 완성된다. 평판형의 스트립 소재(10)를 이용해, 플랜지부(14)와 원통부(12)가 연결된 입체적인 형상의 제품(20)을, 예를 들어 플랜지부(14)의 너비(직경)가 48mm, 원통부(12)와 플랜지부(14)를 포함한 전체 높이가 12mm 인 제품(20)을 제작할 수 있다.
본 발명에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 따라 제조된 제품(20)은 연비향상 및 배기가스 저감 효과를 주는 엑츄에이터용 보조편(secondary plate) 부품, 보다 구체적으로는 엔진 캠축의 체인커버에 부착되어 CVVT(Continuously Variable Valve Timing) 가변흡기를 조정하는 유로 개폐 장치의 구성품으로서 적용할 수 있다.
스크랩커팅단계(S9)에서는 제품(20)이 분리된 후 브리지부(15)와 테두리부16)만이 잔류된 형태를 가지는 소재(10)의 전단부를, 일명 스크랩(scrap)(S)을 설정길이(d) 단위로 절단한다. 스크랩(S)의 절단 위치는 브리지부(15)와 플랜지부(14)간의 경계부를 절단하는 절단장치, 가공본체부(11)와 간섭되지 않는 안전거리를 확보할 수 있도록, 절단장치에 의해 절단이 이루어지게 되는 가공본체부(11)의 직전방에 위치되는 제2외곽홀부(19)보다 전방에 위치되는 것이 바람직하다.
상기와 같은 구성을 가지는 본 발명의 일실시예에 따른 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법에 의하면, 스트립 형태의 소재(10)를 타공하여 가공본체부(11)와 브리지부(15)를 형성하고, 가공본체부(11)를 원통부(12)의 단부에 플랜지부(14)가 연결된 형상으로 드로잉하며, 원통부(12) 상에 중앙홀부(12)를 펀칭한 후, 가공본체부(11)를 보다 정밀하게 드로잉하고, 브리지부(15)와 플랜지부(14)간의 경계부를 절단하는 과정을 연속하여 거치면서, 원통부(12)와 플랜지부(14)를 포함하는 입체적인 형상의 제품(20)을 연속하여 대량생산할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 평판형의 스트립 소재(10)를, 절삭 가공을 거치지 않고, 드로잉, 펀칭 등의 프레스 성형에 의해 원통부(12)와 플랜지부(14)가 연결된 입체적인 형상을 가지는 제품(20)의 성형에 최적화된 무절삭 프레스 성형 자동화 기술을 구현할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 스트립 형태를 가지는 소재(10)가 설정길이(d) 단위로 이동될 때마다 하나의 제품(20)이 제작될 수 있고, 소재(10)의 이동량에 비례하여 다량의 제품(20)을 연속하여 제작할 수 있어, 생산성을 보다 향상시킬 수 있으며, 드로잉과 정밀드로잉 공정을 거쳐 정밀한 치수로 성형가능하여 불량률을 감소시킬 수 있고, 단련 효과로 인한 제품의 강성 향상을 도모할 수 있다.
이제까지 본 발명에 대하여 실시예들을 중심으로 살펴보았다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 구현될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 개시된 실시예들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구범위에 나타나 있으며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 차이점은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 할 것이다.
10 : 소재 11 : 가공본체부
12 : 원통부 13 : 중앙홀부
14 : 플랜지부 15 : 브리지부
16 : 테두리부 17 : 고정홀부
18 : 제1외곽홀부 19 : 제2외곽홀부
20 : 제품 121 : 둘레부
122 : 바닥부 123 : 모서리부
124 : 내측모서리부 125 : 외측모서리부
141 : 보조홀부 171 : 제1고정홀부
172 : 제2고정홀부 181 : 좌측외곽홀부
182 : 우측외곽홀부 191 : 후방외곽홀부
192 : 전방외곽홀부 193 : 브리지연장홀부
194 : 제1연장홀부 195 : 제2연장홀부
196 : 제3연장홀부 197 : 제4연장홀부

Claims (20)

  1. 중앙홀부가 형성된 원통부의 단부에 플랜지부가 연결된 형상의 제품을 제조함에 있어서,
    스트립 형태의 소재를 공급하고, 상기 소재의 테두리부에 가공장치의 핀부를 끼워 지지하는 소재공급단계;
    상기 소재의 폭방향 중간부에 가공본체부와, 상기 가공본체부를 상기 테두리부와 연결하는 브리지부가 형성되게 상기 소재를 타공하는 외곽펀칭단계;
    상기 브리지부에 의해 상기 가공본체부와 상기 테두리부가 연결되고, 상기 테두리부가 상기 가공장치에 의해 지지된 상태를 유지하면서 상기 가공본체부를 상기 원통부의 단부에 상기 플랜지부가 연결된 형상을 가지게 드로잉하는 드로잉단계;
    상기 원통부의 중앙부에 상기 중앙홀부를 형성하는 중앙홀펀칭단계;
    상기 가공본체부를 상기 드로잉단계에서 보다 적은 변형량을 가지게 드로잉하되, 상기 브리지부에 의해 상기 가공본체부와 상기 테두리부가 연결되고, 상기 테두리부가 상기 가공장치에 의해 지지된 상태를 유지하며, 상기 원통부의 모서리부가 상기 드로잉단계에서 형성된 상기 모서리부보다 작은 곡률반경을 가지게 드로잉하는 정밀드로잉단계;
    상기 플랜지부의 가장자리부를 목적한 형상으로 절단하되, 상기 플랜지부와 복수개의 상기 브리지부 중 일부의 경계부를 포함하여 절단함으로써, 상기 플랜지부를 목적한 형상으로 가공함과 동시에 복수개의 상기 브리지부 중 일부를 상기 플랜지부와 분리하는 플랜지성형단계; 및
    상기 플랜지부와의 연결이 유지된 상기 브리지부와 상기 플랜지부간의 경계부를 절단하여 상기 원통부와 상기 플랜지부를 포함하는 구조의 상기 제품을 상기 테두리부로부터 분리하는 제품분리단계;를 포함하고,
    상기 드로잉단계와 상기 정밀드로잉단계를 포함한 복수회의 드로잉 공정을 수행하는 것에 의해 상기 모서리부를 목적한 곡률반경으로 가공하는 과정에서 상기 모서리부가 파단되는 것이 방지되도록, 상기 드로잉단계와 상기 정밀드로잉단계의 사이에, 상기 중앙홀펀칭단계를 수행하며,
    상기 드로잉단계에서는 목적한 너비, 형상의 상기 중앙홀부를 형성할 수 있는 너비를 가지게 상기 원통부를 드로잉하고, 상기 정밀드로잉단계에서는 상기 중앙홀부가 형성된 상태의 상기 원통부를 목적한 곡률반경을 가지게 재차 드로잉하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 소재공급단계는,
    상기 소재를 설정길이 단위로 연속하여 공급하는 연속공급단계; 및
    상기 소재의 테두리부에 상기 핀부가 끼워지는 고정홀부를 형성하는 제1피어싱단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 고정홀부는,
    상기 소재의 폭방향 일측부에 형성되고, 상기 소재의 길이방향을 따라 상기 설정길이에 대응되는 간격을 두고 배치되는 제1고정홀부; 및
    상기 소재의 폭방향 타측부에 형성되고, 상기 소재의 폭방향 중간부를 기준으로 상기 제1고정홀부와 대칭되게 배치되는 제2고정홀부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 외곽펀칭단계는,
    상기 가공본체부의 가장자리부 중 일부를 따라 연장되는 형상을 가지는 제1외곽홀부를 형성하는 제1외곽펀칭단계; 및
    상기 가공본체부의 가장자리부 중 다른 일부를 따라 연장되는 형상을 가지는 제2외곽홀부를 형성하는 제2외곽펀칭단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1외곽홀부는,
    상기 소재의 폭방향 일측부에 위치되는 상기 가공본체부의 외곽을 따라 연장되게 형성되는 좌측외곽홀부; 및
    상기 소재의 폭방향 타측부에 위치되는 상기 가공본체부의 외곽을 따라 연장되게 형성되는 우측외곽홀부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 가공본체부는 원형의 형상을 가지며,
    상기 제1외곽홀부와 상기 제2외곽홀부는 호 형상으로 연장되게 형성되고,
    상기 제2외곽홀부는 상기 가공본체부의 중심부를 기준으로 상기 제1외곽홀부와 대칭되게 형성되는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 제2외곽홀부는,
    상기 좌측외곽홀부와 상기 우측외곽홀부의 사이에서 상기 가공본체부의 외곽을 따라 연장되게 형성되고, 전단부가 상기 소재의 테두리부에 형성된 고정홀부와 동일한 폭방향 연장선 상에 위치되는 후방외곽홀부; 및
    상기 후방외곽홀부의 전단부를 기준으로 상기 후방외곽홀부와 대칭되게 형성되는 전방외곽홀부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제2외곽홀부는,
    상기 후방외곽홀부와 상기 전방외곽홀부에서 상기 고정홀부와 상기 제1외곽홀부의 사이로 연장되게 형성되고, 상기 브리지부를 형성하는 브리지연장홀부;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 브리지연장홀부는,
    상기 소재의 폭방향 일측부에 위치되는 상기 후방외곽홀부의 단부에서 상기 좌측외곽홀부와 상기 고정홀부의 후단부의 사이로 연장되게 형성되는 제1연장홀부;
    상기 후방외곽홀부의 우측단부를 기준으로 상기 제1연장홀부와 대칭되게 형성되는 제2연장홀부;
    상기 소재의 폭방향 타측부에 위치되는 상기 후방외곽홀부의 단부에서 상기 우측외곽홀부와 상기 고정홀부의 후단부의 사이로 연장되게 형성되는 제3연장홀부; 및
    상기 후방외곽홀부의 우측단부를 기준으로 상기 제3연장홀부와 대칭되게 형성되는 제4연장홀부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 드로잉단계는,
    상기 가공본체부를 경사진 둘레부를 가지는 오목한 용기의 형상으로 드로잉하는 제1차드로잉단계;
    상기 둘레부가 상기 제1차드로잉단계에서 형성된 상기 둘레부보다 급경사를 가지면서 상기 모서리부의 곡률반경이 상기 제1차드로잉단계에서 형성된 상기 모서리부의 곡률반경보다 작아지게 드로잉하는 제2차드로잉단계; 및
    상기 둘레부가 수직방향으로 연장되면서 상기 모서리부의 곡률반경이 상기 제2차드로잉단계에서 형성된 상기 모서리부의 곡률반경보다 작아지게 드로잉하는 제4차드로잉단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 드로잉단계는,
    상기 제2차드로잉단계 이후에, 상기 둘레부가 상기 제2차드로잉단계에서 형성된 상기 둘레부보다 급경사를 가지면서 상기 모서리부의 곡률반경이 상기 제2차드로잉단계에서 형성된 상기 모서리부의 곡률반경보다 작아지게 드로잉하는 제3차드로잉단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 드로잉단계는,
    상기 제1차드로잉단계와 상기 제2차드로잉단계의 사이에, 상기 소재의 드로잉을 설정시간 동안 휴지(休止)시키는 제1아이들단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 정밀드로잉단계는,
    상기 원통부의 내측모서리부의 곡률반경이 상기 드로잉단계에서 형성된 상기 내측모서리부의 곡률반경보다 작아지게 드로잉하되, 상기 드로잉단계에서 보다 상대적으로 작은 변형량으로 드로잉하는 제1차정밀드로잉단계;
    상기 원통부의 내측모서리부의 곡률반경이 상기 제1차정밀드로잉단계에서 형성된 상기 내측모서리부의 곡률반경보다 작아지게 드로잉하는 제2차정밀드로잉단계; 및
    상기 원통부의 내측모서리부의 곡률반경이 상기 제2차정밀드로잉단계에서 형성된 상기 내측모서리부의 곡률반경보다 작아지게 드로잉하는 제3차정밀드로잉단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 정밀드로잉단계는,
    상기 제3차정밀드로잉단계의 이후에, 상기 소재를 설정시간 동안 휴지 상태로 유지하는 제2아이들단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 정밀드로잉단계 이후에, 상기 플랜지부에 보조홀부를 형성하는 보조홀펀칭단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 보조홀펀칭단계는,
    상기 플랜지부를 가압하여 상기 플랜지부의 치수를 교정하는 제1스트라이킹단계; 및
    상기 플랜지부에 상기 보조홀부를 형성하는 제2피어싱단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  17. 삭제
  18. 제1항에 있어서,
    상기 플랜지성형단계는,
    상기 플랜지부를 가압하여 상기 플랜지부의 치수를 교정하는 제2스트라이킹단계; 및
    상기 플랜지부의 가장자리부를 절단하여 상기 플랜지부를 목적한 형상으로 가공하고, 상기 플랜지부를 복수개의 상기 브리지부 중 일부와는 분리시키고, 다른 일부와는 연결 상태를 유지하는 트리밍단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  19. 제1항에 있어서,
    상기 제품분리단계는,
    상기 플랜지부와 상기 브리지부를 가압하여 상기 플랜지부와 상기 브리지부의 치수를 교정하는 제3스트라이킹단계; 및
    상기 브리지부와 상기 플랜지부간의 경계부를 절단하여 상기 제품을 상기 소재로부터 분리하는 경계부절단단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
  20. 제1항에 있어서,
    상기 제품이 분리된 상기 소재의 단부를 설정길이 단위로 절단하는 스크랩커팅단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 친환경 입체 형상 프레스 부품의 제조방법.
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