KR102296282B1 - 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로, 고순도의 칼슘 또는 산화칼슘을 함유하는 사료를 제조할 수 있는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 관한 것이다.

Description

패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법{Manufacturing method of feed additive using shell}
본 발명은 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로 굴 껍질과 같은 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 관한 것이다.
우리나라 굴껍질(패각) 발생량은 경남 통영을 중심으로 연간약 30만 톤에 달하고 있으며, 이중 약 30% 정도가 재활용되고 나머지는 육상에 방치되고 있다. 굴을 생산한 후 버려진 굴 패각은 잔존하는 굴 성분의 부패에 의한 악취발생, 침출수의 유출 등과 같은 여러 가지 환경문제를 야기하고 있다. 정부에서는 이러한 굴패각 처리를 위하여 여러 방안을 제시한 바 있으나, 경제성 및 잦은 민원의 발생으로 처리설비의 확충에 어려움이 가중되고 있다.
따라서, 이러한 문제를 해결하기 위해서는 재활용률을 높일 필요가 있는데, 이에 대한 해결책의 일환으로서, 대한민국 공개특허 제10-2011-0046971호(굴껍데기를 이용한 칼슘비료의 제조방법 및 그 칼슘비료)와 같이 굴껍질을 칼슘비료로 제조하는 방법에 대한 연구가 다방면으로 진행되고 있다.
굴껍질은 칼슘 비료로 제조되는 것 외에도 사료의 성분, 화력발전소나 제철소에서 탈황원료로 사용하는 석회석 대체제 등으로 재활용될 수 있다. 한편, IPC 분석법으로 측정한 굴껍질의 탄산칼슘(CaCO3) 함량은 대략 89% 인 것으로 확인되었다. 그러나, 탄산칼슘은 불용성 물질(용해도적 상수, Ksp = 8.7 Х 10-9)로서 물에 녹지 않으므로 탄산칼슘 자체는 비료나 사료로서의 효능은 거의 없다고 할 수 있다.
특히, 상기 굴껍질을 칼슘 사료로 사용하는 경우, 상기 굴껍질을 900 ℃ 의 고온에서 소성시켜 CaCO3 → CaO + CO2 의 반응에 의해서 생산된 산화칼슘을 사용하는 것이다. 구체적으로, 굴껍질을 세정한 후 세정된 굴껍질을 건조로에서 900℃ 온도에서 소성한다. 그리고, 건조된 굴껍질을 분쇄하여 크기에 따라 분말은 비료 등으로 사용하며, 5 mm 의 크기를 갖는 것은 사료로 사용하여 분리한다.
그러나, 상기와 같은 사료는 칼슘 화합물 이외에도 Na, Mn, Mg 등의 무기 물질들이 잔류하므로 고순도의 산화칼슘을 얻기는 매우 어려운 상황이였다.
대한민국 등록특허 제10-2033222호
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 고순도의 칼슘 또는 산화칼슘을 함유할 수 있는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법을 제공한다. 하나의 예에서, 본 발명에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 200 내지 400℃ 온도 범위에서 1차 소성하는 단계; 1차 소성된 패각을 700 내지 900℃ 온도 범위에서 2차 소성하는 단계; 2차 소성된 패각을 1000 내지 1200 ℃ 온도 범위에서 3차 소성하는 단계; 및 3차 소성한 패각을 50 내지 200 Mesh 범위의 분말로 분쇄하는 단계를 포함한다.
구체적인 예에서, 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 250 내지 350℃ 온도 범위에서 0.5 내지 3 시간 동안 1차 소성하는 단계; 1차 소성된 패각을 750 내지 850℃ 온도 범위에서 1 내지 3 시간 동안 2차 소성하는 단계; 및 2차 소성된 패각을 1050 내지 1150 ℃ 온도 범위에서 4 내지 7 시간 동안 3차 소성하는 단계를 포함한다.
하나의 예에서, 상기 3차 소성하는 단계 이후 냉각하는 단계를 더 포함한다. 아울러, 상기 분쇄하는 단계는, 분쇄된 분말을 진동체에 투입하여 체가름하는 과정을 포함한다.
이때, 상기 분쇄된 분말은, 칼슘(Ca) 또는 산화칼슘(CaO)의 함량이 95 중량% 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 의해서 제조된 사료는 칼슘 또는 산화 칼슘의 함량이 높아 동물의 사료 첨가제로 사용되었을 때, 칼슘의 흡수율을 증대시킬 수 있는 효과가 있다.
특히, 상기 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 의해서 제조된 사료 첨가제는 닭이나 오리 등의 조류에게 급여되는 경우, 높은 칼슘 흡수율에 의해서, 조류 알의 껍질이 두꺼워져 연질 또는 파란을 방지할 수 있으며, 칼슘 특유의 스트레스 적응 효과로 산란기간 등이 연장될 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법의 실시예에서 소성 시간에 대한 온도를 나타내는 그래프이다.
도 3은 분쇄된 분말을 진동체에 투입하여 체가름하기 전(a)과 후(b)를 보여주는 사진이다
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다.
그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 발명에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명은 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로, 고순도의 칼슘 또는 산화칼슘을 함유하는 사료를 제조할 수 있는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 관한 것이다.
종래 굴껍질을 칼슘 사료로 사용하는 경우, 상기 굴껍질을 900 ℃ 의 고온에서 소성시켜 CaCO3 → CaO + CO2 의 반응에 의해서 생산된 산화칼슘을 사용하였다. 보다 구체적으로, 굴 껍질을 세정한 후 세정된 굴껍질을 건조로에서 900℃ 온도에서 소성한다. 그리고, 건조된 굴껍질을 분쇄하여 크기에 따라 분말은 비료 등으로 사용하며, 5 mm 의 크기를 갖는 것은 사료로 사용하여 분리하였다. 그러나, 상기와 같이 제조된 사료는 칼슘 화합물 이외에도 Na, Mn, Mg 등의 무기 물질들이 잔류하므로 고순도의 산화칼슘을 얻기는 매우 어려운 상황이였다.
이에, 본 발명은 상술한 문제점을 해결하여 고순도의 칼슘 또는 산화칼슘을 함유할 수 있는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법을 제공하고자 한다. 본 발명에 따르면, 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 의해서 제조된 사료는 칼슘 또는 산화 칼슘의 함량이 높아 동물의 사료로 사용되었을 때, 칼슘의 흡수율을 증대시킬 수 있는 효과가 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 200 내지 400℃ 온도 범위에서 1차 소성하는 단계(S100); 1차 소성된 패각을 700 내지 900℃ 온도 범위에서 2차 소성하는 단계(S200); 2차 소성된 패각을 1000 내지 1200 ℃ 온도 범위에서 3차 소성하는 단계(S300); 및 3차 소성한 패각을 50 내지 200 Mesh 범위의 분말로 분쇄하는 단계(S400)를 포함한다.
구체적인 예에서, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 250 내지 350℃ 온도 범위에서 0.5 내지 3 시간 동안 1차 소성하는 단계(S100); 1차 소성된 패각을 750 내지 850℃ 온도 범위에서 1 내지 3 시간 동안 2차 소성하는 단계(S200); 및 2차 소성된 패각을 1050 내지 1150 ℃ 온도 범위에서 4 내지 7 시간 동안 3차 소성하는 단계(S300)를 포함한다.
특히, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법에 따르면, 고순도의 산화칼슘을 함유하는 사료를 제조할 수 있다. 예를 들어, 칼슘(Ca) 또는 산화칼슘(CaO)의 함량이 95 중량% 이상의 분말을 포함하는 사료를 제공할 수 있다. 이는 실험예에서 후술하도록 한다.
먼저, 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 200 내지 400℃ 온도 범위에서 1차 소성하는 단계(S100)를 설명한다.
여기서, 패각이라 함은 굴, 조개, 소라, 전복 등의 패류의 껍질을 의미하는 것으로, 본 발명에서, 패각 원료는 굴껍질일 수 있다. 아울러, 상기 소성로는 통상적인 전기로일 수 있다. 구체적인 예에서, 상기 전기로는 내화 재질의 챔버 구조를 가지기 때문에 고온을 구현할 수 있고, 디지털 PID 제어장치를 채용하여 정확한 온도 조절 기능이 가능한 특징이 있다. 아울러, 4면에 히터가 설치되어 온도 상승이 빠르고, 온도 분포가 균일하며, 챔버는 세라믹 섬유로 성형되기 때문에 무게가 가볍고 단열이 우수할 수 있다.
상기 1차 소성하는 단계는 패각 원료에 남아있는 수분을 제거하기 위한 건조 단계일 수 있으며, 소성로를 예열시킴으로써 반응기 내부의 급격한 온도 변화를 방지하기 위한 예열 단계일 수 있다. 하나의 실시예에서, 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 200 내지 400℃ 온도 범위, 250 내지 350℃ 온도 범위, 280 내지 320℃ 온도 범위에서 1차 소성한다. 구체적인 예에서, 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 250 내지 350℃ 온도 범위에서 0.5 내지 3 시간 동안 또는 280 내지 320℃ 온도 범위에서 1.5 내지 2.5 시간, 동안 1차 소성한다. 예를 들어, 1차 소성하는 단계는 300℃ 의 온도에서 2시간 동안 수행된다.
한편, 1차 소성 단계에서, 소성로의 온도가 200℃ 미만인 경우에는 소성로의 온도가 너무 낮아 패각에 남아있는 수분을 제거하기 어려울 수 있으며, 소성로의 온도가 400℃를 초과하는 경우에는 에너지 등이 낭비될 수 있다. 아울러, 1차 소성 단계의 소성 시간이 0.5 시간 미만인 경우 소성 시간이 너무 짧아 패각에 남아있는 수분을 제거하기 어려울 수 있으며, 3 시간을 초과하는 경우에는 소성 온도와 마찬가지로 에너지 등이 낭비될 수 있다.
나아가, 1차 소성 단계는 평균 2 내지 3℃/min 의 승온 속도 또는 평균 2.5℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 높여줄 수 있다. 이는, 반응기 내부의 급격한 온도 변화를 방지하기 위함이다. 예를 들어, 1차 소성 단계는 평균 2.5℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 300 ℃로 높여주며, 소성로의 온도가 300 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 2시간 동안 유지한다.
그리고, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 1차 소성된 패각을 700 내지 900℃ 온도 범위에서 2차 소성하는 단계(S200)를 포함한다.
상기 2차 소성하는 단계는 패각 원료에 남아있는 염분을 제거하는 단계이다.
하나의 실시예에서, 1차 소성된 패각을 700 내지 900℃ 온도 범위, 750 내지 850℃ 온도 범위, 780 내지 820℃ 온도 범위에서 2차 소성한다. 구체적인 예에서, 1차 소성된 패각을 750 내지 850℃에서 0.5 내지 3 시간 동안 또는 780 내지 820℃ 온도 범위에서 1.5 내지 2.5 시간, 동안 2차 소성한다. 예를 들어, 2차 소성하는 단계는 800℃ 의 온도에서 2시간 동안 수행된다.
한편, 2차 소성 단계에서, 소성로의 온도가 700℃ 미만이거나 900℃를 초과하는 경우에는 패각에 남아있는 염분을 제거하기 어려울 수 있다. 아울러, 2차 소성 단계의 소성 시간이 0.5 시간 미만인 경우 소성 시간이 너무 짧아 패각에 남아있는 수분을 제거하기 어려울 수 있으며, 3 시간을 초과하는 경우에는 소성 온도와 마찬가지로 에너지 등이 낭비될 수 있다.
나아가, 2차 소성 단계는 평균 1 내지 2℃/min 의 승온 속도 또는 평균 1.4℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 높여줄 수 있다. 이는, 반응기 내부의 급격한 온도 변화를 방지하기 위함이다. 예를 들어, 2차 소성 단계는 평균 1.4℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 800 ℃로 높여주며, 소성로의 온도가 800 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 2시간 동안 유지한다.
그리고, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 2차 소성된 패각을 1000 내지 1200 ℃ 온도 범위에서 3차 소성하는 단계(S300)를 포함한다.
상기 3차 소성하는 단계는 패각 원료에 남아있는 불순물을 제거하고 칼슘을 완전 산화하는 단계이다.
하나의 실시예에서, 2차 소성된 패각을 1000 내지 1200℃ 온도 범위, 1050 내지 1150℃ 온도 범위, 1080 내지 1120℃ 온도 범위에서 3차 소성한다. 구체적인 예에서, 2차 소성된 패각을 1050 내지 1150℃ 온도 범위에서 4 내지 7시간 동안 또는 1080 내지 1120℃ 온도 범위에서 4.5 내지 6.5 시간 동안 2차 소성한다. 예를 들어, 2차 소성하는 단계는 1100℃ 의 온도에서 6시간 동안 수행된다.
한편, 2차 소성 단계에서, 소성로의 온도가 1000℃ 미만인 경우, 패각이 산화칼슘이 아닌 탄산칼슘 형태로 존재하므로 원하는 제품을 얻을 수 없고, 1200℃를 초과하는 경우, 과소성되어 품질이 떨어질 수 있는 문제가 있다.
아울러, 3차 소성 단계의 소성 시간이 4 시간 미만인 경우 소성 시간이 너무 짧아 패각이 산화칼슘이 아닌 탄산칼슘 형태로 존재하므로 원하는 제품을 얻을 수 없고, 7 시간을 초과하는 경우에는 과소성되어 품질이 떨어질 수 있는 문제가 있다.
나아가, 3차 소성 단계는 평균 1 내지 2℃/min 의 승온 속도 또는 평균 1.4℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 높여줄 수 있다. 이는, 반응기 내부의 급격한 온도 변화를 방지하기 위함이다. 예를 들어, 3차 소성 단계는 평균 1.4℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 1100 ℃로 높여주며, 소성로의 온도가 1100 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 6시간 동안 유지한다.
그리고, 3차 소성하는 단계 이후 냉각하는 단계를 더 포함한다. 구체적인 예에서, 소성로의 전원을 차단한 후 평균 12 내지 36시간 동안, 16 내지 30시간 동안, 또는 평균 24 시간 동안 자연냉각 시킬 수 있다.
다음으로, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 3차 소성한 패각을 평균 50 내지 200 Mesh 범위의 분말로 분쇄하는 단계(S400)를 포함한다.
구체적인 예에서, 3차 소성한 패각을 평균 80 내지 150 Mesh 범위 또는 100 Mesh의 분말로 분쇄하는 단계를 포함한다. 참고로, 종래에는 소성한 패각 중 5 mm 의 크기를 갖는 것을 사료로 사용하였는데, 이러한 경우 크기가 너무 커서 조류의 사료로는 적합하지 않았다. 이에, 본 발명은 3차 소성한 패각을 평균 100 Mesh의 분말로 분쇄하였다.
아울러, 상기 분쇄하는 단계는, 분쇄된 분말을 진동체에 투입하여 체가름하는 과정을 포함함다. 구체적인 예에서, 바이브레이터에 100 Mesh의 거름망을 장착하여 남아 있을 불순물을 한번 더 걸러내줄 수 있다.
이에 따라 분쇄된 분말은, 칼슘(Ca) 또는 산화칼슘(CaO)의 함량이 95 중량% 이상일 수 있다. 구체적인 예에서, 상기 분말에서 칼슘(Ca) 또는 산화칼슘(CaO)의 함량은 전체 중량에 대하여, 95 내지 98 중량% 범위일 수 있다.
특히, 본 발명에 따른 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법은 1 내지 3차 소성 단계를 순차적 또는 연속적으로 거쳐 패각을 분말화할 수 있으며, 이러한 분말은 사료로 사용될 수 있다. 구체적인 예에서, 상기와 같이 제조된 사료는 닭이나 오리 등의 조류의 사료일 수 있으며, 조류에게 급여되는 경우, 높은 칼슘 흡수율에 의해서, 조류 알의 껍질이 두꺼워져 연질 또는 파란을 방지할 수 있으며, 칼슘 특유의 스트레스 적응 효과로 산란기간 등이 연장될 수 있는 효과가 있다.
이하, 본 발명을 실시예 및 실험예에 의해 보다 상세히 설명한다.
단, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예 및 실험예에 한정되는 것은 아니다.
<실시예>
패각을 이용한 사료의 제조
도 2는 패각을 이용한 사료의 제조방법의 실시예에서 소성 시간에 대한 온도를 나타내는 그래프이다.
도 2에 나타낸 바와 같이, 1000g 의 굴 껍질을 물로 세정하면서 표면의 이물질을 제거한 후, 소성로에 투입하고, 평균 300℃ 온도에서 1차 소성시켜, 굴 껍질에 남아 있는 수분을 제거하였다. 구체적으로, 1차 소성은 평균 2.5℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 300 ℃로 높여주었으며, 소성로의 온도가 300 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 2시간 동안 유지하였다.
그리고, 1차 소성된 굴 껍질을 평균 800℃ 온도에서 2 시간 동안 2차 소성하였다. 구체적으로, 2차 소성은 평균 1.4 ℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 800 ℃로 높여주었다. 상기 소성로의 온도가 800℃에 도달한 후 상기 온도에서 2시간 동안 유지하였다. 2차 소성 단계에서 굴 껍질 내의 소정 염분을 제거할 수 있었다.
다음으로, 2차 소성된 굴 껍질을 평균 1100℃ 온도에서 6 시간 동안 3차 소성하였다. 구체적으로, 3차 소성은 평균 1.4 ℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 1100 ℃로 높여주었다. 상기 소성로의 온도가 1100℃에 도달한 후, 상기 온도에서 6시간 동안 유지하여, 굴 껍질의 칼슘을 완전 산화하였다. 그 후, 소각로의 전원을 차단한 후 24시간동안 자연냉각 시켰다.
소성이 완료된 굴 껍질은 평균 100 Mesh 로 분쇄하여 분말화하였다. 그리고, 바이브레이터에 100 Mesh 의 거름망을 장착하여 남아 있을 불순물을 한번더 걸러주었다. 도 3은 분쇄된 분말을 진동체에 투입하여 체가름하기 전(a)과 후(b)를 보여주는 사진이다. 도 3을 참조하면, 체가름 한 후의 분말이 곱게 분말화된 것을 확인할 수 있다.
<실험예>
실시예에서 제조한 분말을 회수하였다. 그리고, 상기 분말의 화학적 조성비를 아래의 표 1과 표 2에 정리하였다. 화학적 조성비는 XRF 장비를 통해 측정되었다.
구분 함유량(중량 %)
Na 0.662
Mg 0.339
Al 0.156
Si 0.193
P 0.0949
S 0.243
Cl 0.0813
K 0.0325
Ca 97.7
Mn 0.0256
Fe 0.106
Sr 0.324
구분 함유량(중량 %)
Na2O 0.742
MgO 0.546
Al2O3 0.242
SiO2 0.336
P2O5 0.175
SO3 0.487
Cl 0.0646
K2O 0.0311
CaO 97.0
MnO 0.0203
Fe2O3 0.936
SrO 0.235
표 1 과 표 2에 나타난 바와 같이, 회수된 패각을 이용하여 제조된 분말에는 칼슘 또는 산화 칼슘이 95 중량% 이상 함유되는 것으로 나타났다. 즉, 본 발명의 패각을 이용한 사료 첨가제 제조방법에서 제조된 사료는 칼슘 또는 산화 칼슘의 함량이 높아 동물의 사료로 사용되었을 때, 칼슘의 흡수율을 증대시킬 수 있다. 특히, 상기 사료는 닭이나 오리 등의 조류에게 급여될 수 있으며, 닭이나 오리 알의 껍질이 두꺼워져 연질 또는 파란을 방지하며, 칼슘 특유의 스트레스 적응 효과로 산란기간 등이 연장될 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

  1. 수세 처리한 패각을 소성로에 투입하여 300℃ 온도 범위에서 2 시간 동안 1차 소성하는 단계;
    1차 소성된 패각을 800℃ 온도 범위에서 2 시간 동안 2차 소성하는 단계;
    2차 소성된 패각을 1100 ℃ 온도 범위에서 6 시간 동안 3차 소성하는 단계;
    3차 소성하는 단계 이후 냉각하는 단계; 및
    3차 소성한 패각을 50 내지 200 Mesh 범위의 분말로 분쇄하는 단계를 포함하고,
    상기 1차 소성 단계는 평균 2.5℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 300 ℃로 높여주고, 소성로의 온도가 300 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 2시간 동안 유지하고,
    상기 2차 소성 단계는 평균 1.4℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 800 ℃로 높여주며, 소성로의 온도가 800 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 2시간 동안 유지하고,
    상기 3차 소성 단계는 평균 1.4℃/min 의 승온 속도로 소성로의 온도를 1100 ℃로 높여주며, 소성로의 온도가 1100 ℃에 도달하였을 때는 상기 온도에서 6시간 동안 유지하는,
    패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    분쇄하는 단계는, 분쇄된 분말을 진동체에 투입하여 체가름하는 과정을 포함하는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    분쇄된 분말은, 칼슘(Ca) 또는 산화칼슘(CaO)의 함량이 95 중량% 이상인 것을 특징으로 하는 패각을 이용한 사료 첨가제의 제조방법.
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