KR102281247B1 - 경량 보차도 경계석의 제조방법 - Google Patents

Abstract

성형몰드에서 저면 중앙부에 개구부가 형성 되도록 골재 혼합물을 압착 형성하는 기층 형성단계; 상기 기층 상부에 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5.0 mm의 직경을 가지는 골재 200 내지 500 중량부, 발수제 0.02 내지 2.0 중량부 및 물 15 내지 35 중량부를 혼합 압착하여 기능성 표층을 형성하는 표층 형성단계; 상기 표층 상부에 프레스 압력을 가하여 경계석의 형태로 성형하는 프레스성형단계, 광촉매 코팅단계 및 성형된 경계석을 건조하여 양생하는 경계석 양생단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 경량 보차도 경계석의 제조방법을 제공한다.

Description

경량 보차도 경계석의 제조방법{Manufacturing method of a precast boundary stone}

일반적으로 도로 경계석은 도심구간에 건설되는 도로에 보도와의 단턱을 형성하여 인도와 차도를 분리하고 운행되는 차량으로부터 보행자를 보호하기 위하여 설치되는 도로 구조물이다.

보도와 차도의 경계에 설치되는 경계석은 전체가 직사각형 형태로서 일측면을 약간 경사지게 형성하여 도로의 필요 여건에 따라 연속적으로 반복되게 배열하여 도로와 만나는 모서리부에 연삭선을 형성한 후 차도와 인도를 구분하는데 사용된다.

종래의 도로 경계석은 단순히 콘크리트,인조 화강석,화강석,플라스틱 및 프리캐스트를 이용하여 도로와 보도 사이에 설치하여 보도측은 경계석의 높이와 동일하게 보도블럭을 설치하고 도로측은 일정높이로 콘크리트를 타설시키거나 아스팔트로 포장하여 도로와 보도공사를 하였다.

이와 같은 종래의 도로 경계석은 도로에서의 운전자의 운전 부주의, 운전 미숙과 같은 자동차의 충격으로 도로 경계석이 넘어가게 되므로 예상치 못한 인명 피해가 발생하거나 차량의 파손과 같은 물적 피해를 유발하는 경우가 많다.

기존에는 순수의 천연 화강석을 가공하여 제조하는 도로 경계석이 주류를 이루었으나, 채석 작업중 자연환경의 훼손과 가공 작업 중 발생하는 폐기물에 의하여 발생하는 환경 오염이 심각한 문제로 대두되었다. 이에 대응하기 위하여 프리케스트 방식으로 콘크리트 경계석을 제조하여 사용하게 되었다.

일반적인 도로 경계석의 경우에 지면으로부터 50 내지 70mm 수준의 깊이로 매립이 되어 있는데 이는 충격에 상당히 취약하다. 보차도 경계석의 파손을 방지하기 위해서는 보차도 경계석의 하단부가 지면으로부터 100mm 이상 깊이로 매립되어야 견고하게 고정될 수 있는데, 이를 위해서는 보차도 경계석의 높이가 250 내지 350mm, 길이 500 내지 1000mm로 제조되어야 한다.

보차도 경계석이 차량의 충격에 의하여 파손되거나 위치가 변경되는 것을 방지하기 위하여 높이를 250 내지 350mm, 길이 500 내지 1000mm로 제조하면 보차도 경계석의 중량이 120kg 이상으로 증가하게 되어 보차도 경계석 시공시에 중량 증가로 인해 작업자에게 물리적 어려움이 발생하고, 시공 작업 속도가 느려지고, 안전사고의 위험성이 증가하게 된다.

따라서, 지면으로부터 100mm 이상의 깊이로 매립하기 위하여 경계석의 높이를 350mm까지 증가시키면서도 단위 보차도 경계석의 중량 자체는 120kg 이하로 유지해야만 작업의 용이성을 확보하고 안전사고를 예방하면서도, 견고한 보차도 경계석 시공이 가능하다.

한국특허등록 10-1814783 (2018.01.03 공고) 한국특허등록 10-1112017 (2012.02.15 공고)

본 발명은 단위 보차도 경계석의 높이를 기존의 경계석보다 100mm이상 더 크게 제작하면서도 중량은 120kg 수준으로 유지하도록 하여, 시공 편의성이 있고, 안전사고 방지가 가능하면서도 견고한 시공이 가능한 보차도 경계석의 제조방법을 제공한다.

또한, 보차도 경계석을 기층부와 표층부로 구분하여 제조함으로써, 기층부는 압축강도, 휨강도 등의 강성을 충분히 발휘하면서도, 우수한 강도를 가지도록 하고, 표층부는 발수성 및 광촉매 특성을 가지도록 함으로써 오염이 적고 공기정화 기능을 발휘할 수 있는 보차도 경계석을 제공한다.

상기의 과제를 해결하기 위하여 본 발명은 경량 경계석 제조방법에 관한 것으로서, 성형몰드에서 저면 중앙부에 개구부가 형성되도록 골재 혼합물을 압착 형성하는 기층 형성단계; 상기 기층 상부에 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5.0 mm의 직경을 가지는 골재 200 내지 500 중량부, 발수제 0.02 내지 2.0 중량부 및 물 15 내지 35 중량부를 혼합 압착하여 기능성 표층을 형성하는 표층 형성단계; 상기 표층 상부에 프레스 압력을 가하여 경계석의 형태로 성형하는 프레스성형단계; 광촉매 코팅단계 및 성형된 경계석을 건조하여 양생하는 경계석 양생단계로 구성되는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한 본 발명은, 상기 골재 혼합물은 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5 mm 직경을 가지는 골재 100 내지 500 중량부, 8 내지 25mm 직경을 가지는 골재 100 내지 500 중량부, 보강섬유 0.01 내지 0.8 중량부, 강도강화제 0.01 내지 2.0 중량부 및 물 15 내지 45 중량부가 혼합된 것을 특징으로 하는 경량 보차도 경계석의 제조방법에 관한 것이다.

또한 본 발명은 발수제로서 침투성 발수제인 실리콘계 발수제; 혼합수지계 도막형 발수제가 1:1의 중량비로 혼합된 것을 특징으로 하는 경량 보차도 경계석의 제조방법에 관한 것이다.

또한 본 발명은 강도강화제는 무수석고, 실리카흄, 실리케이트계 또는 아크릴 에멀젼 셀룰로오스 유기결합제 중의 하나 이상인 것을 특징으로 하는 경량 보차도 경계석의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 경량 보차도 경계석의 제조방법에 따라 제조되는 보차도 경계석은 높이가 350mm까지 증가되어 지면에 매립되는 깊이가 120mm 이상으로 증가하므로 견고한 시공이 가능하다.

본 발명의 경량 보차도 경계석의 제조방법에 따라 제조되는 보차도 경계석은 높이가 증가되어 전체적인 체적이 증가됨에도 불구하고, 기층부의 저면 중앙에 개구부를 형성함으로써 전체적인 단위 중량은 기존의 보차도 경계석과 유사하도록 함으로써 시공 편의성을 도모하면서 안전사고를 예방할 수 있다.

본 발명의 경량 보차도 경계석의 제조방법에 따라 제조되는 보차도 경계석은 표층에 발수제, 광촉매제를 포함하므로 공기정화 및 오염방지기능을 발휘할 수 있다.

도 1은 기존의 보차도 경계석의 시공 모식도이다.
도 2는 본 발명의 경량 보차도 경계석의 제조 공정도이다.
도 3은 본 발명에 따라 제조되는 경량 보차도 경계석의 사시도이다.
도 4는 본 발명에 따라 시공되는 경량 보차도 경계석의 시공 모식도이다.

이하 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.

이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니며, 당업자에게 자명하다고 판단되거나 반복되는 내용은 생략될 수 있다.

도 1은 기존의 보차도 경계석의 시공 모식도이다. 지반(3)위에 받침부재를 이용하여 평행도를 조절하면서 보차도 경계석(1)을 위치시키고, 그 하부에 콘크리트를 타설하여 고정함으로써 보도(5)와 차도(2)를 구분하는 경계면에 보차도 경계석(1)이 고정 설치된다. 이 때 차도(2)측 콘크리트(4) 타설면에 별도의 측구를 구비하도록 하여 배수가 용이하도록 설치할 수도 있다.

도 1에 도시된 바와 같이 기존의 보차도 경계석(1)은 그 높이가 250mm이고, 지면위로 돌출되는 높이가 180 내지 200mm로 설계되므로, 지면에 매립되는 깊이는 50 내지 70mm 이내에 불과하여 충격에 쉽게 이탈되거나 파손되는 문제가 있다.

이를 개선하기 위하여 본 발명에 따른 보차도 경계석은 그 높이를 350mm까지 증가시킴으로써 지면 아래에 매립되는 깊이를 150mm까지 증가시킬 수 있으므로, 외부의 충격에 견고하게 시공이 가능하다.

도 2에 도시된 바와 같이 본 발명의 경량 경계석 제조방법은 기층형성단계(S10); 표층형성단계(S20); 프레스성형단계(S30); 광촉매코팅단계(S40) 및 양생단계(S50)으로 구성된다.

본 발명의 기층형성단계(S10)은 성형몰드에서 저면 중앙부에 개구부가 형성되도록 골재 혼합물을 압착 형성하는 단계이다. 도 3에 개시된 바와 같이 저면 중앙부에 형성되는 개구부(30)는 보차도 경계석(1)의 중량을 100kg 이하로 감소될 수 있도록 하며, 기층면에 타설되는 콘크리트가 개구부의 저면에 일부 채워지는 구조이므로 콘크리트와 보차도 경계석(1)이 더욱 견고하게 결합되도록 할 수 있다.

상기 기층형성단계(S10)의 상기 골재 혼합물은 별도의 믹서에서 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5 mm의 직경을 가지는 골재 100 내지 500 중량부, 8 내지 25 mm의 직경을 가지는 골재 100 내지 500 중량부, 보강섬유 0.01 내지 0.8 중량부, 강도강화제 0.01 내지 2 중량부 및 물 15 내지 45 중량부가 혼합하여 제조하는 것이 바람직하다. 상기의 골재의 직경 범위를 갖는 잔골재와 굵은 골재를 포함하는 것이 경계석 제조시 공극률, 강도 및 경도를 향상시키는 기능을 수행하게 된다.

바람직하게는 잔골재는 골재의 직경 분포가 0.2 내지 5mm이고 골재의 함량이 250 중량부로 사용될 때 압축강도 및 휨강도가 가장 우수하다.

상기 골재 혼합물의 강도향상을 위하여 보강섬유가 0.01 내지 0.8 중량부 혼합된다. 보강섬유는 모노필라멘트의 직경이 10 내지 660 ㎛ 이고, 섬유장이 3 내지 30 mm 인 폴리비닐알콜섬유(PVA), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에스테르(PET), 나일론, 아라미드, 탄소섬유, 아스베스트, 내알칼리유리섬유 중에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.

특히 모노필라멘트의 직경이 10 내지 20 ㎛ 이고, 섬유장이 3 내지 19 mm 인 폴리에스테르섬유를 보강섬유로 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 이 폴리에스테르섬유는 탄성계수가 8,000MPa, 인장강도 400MPa, 인장신도 45%, 밀도 1.2의 물성을 가진다. 보강섬유로 상기 폴리에스테르섬유를 0.01 중량부 미만 혼합하는 경우에는 제조되는 벽돌의 압축 강도 및 휨강도의 향상에 기여하지 못하고, 보강섬유를 0.8 중량부를 초과하여 혼합하면 강도의 향상은 되나, 균일 분산을 위해 별도의 혼합 방법을 필요로 하여 작업 효율성이 저하된다.

상기 강도강화제는 골재와 포틀랜드시멘트간의 결합력을 향상시키기 위한 것으로 포트랜드시멘트 100 중량부에 대하여 0.01 내지 2.0 중량부를 혼합한다. 강도강화제는 무수석고, 실리카흄, 실리케이트계인 소듐실리케이트, 포타슘실리케이트, 리튬실리케이트와 수성아크릴 에멀젼 셀룰로오스 유기 결합제 중에서 선택된 어느 하나 이상을 사용한다. 수성 아크릴 에멀젼 셀룰로오스는 수성 아크릴에멀젼 75 중량%와 아세트산부틸 셀룰로오스(Cellulose Acetate Butyrate) 25 중량%가 혼합된 것이다.

더욱 바람직하게는 강도강화제로 리튬실리케이트 : 수성아크릴 에멀젼 셀룰로오스 유기결합제를 1:1의 중량비로 1.5 중량부를 사용하는 경우에 강도 향상효과가 극대화되며 중량 감소효과가 크다.

상기 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여 물 15 내지 35 중량부를 혼합한다. 상기 골재 혼합물 성분들이 별도의 믹서에서 균질하게 혼합된 이후에 성형 몰드에 투입하여 압착하여 기층을 형성한다. 압착은 프레스 압착에 의한 것으로 기존의 프리캐스트 구조물의 제조공정에 따른 일반적인 공정에 따른다.

표층 형성단계(S20)은 별도의 믹서에서 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5.0 mm의 직경을 가지는 골재 200 내지 500 중량부, 발수제 0.02 내지 2.0 중량부 및 물 15 내지 35 중량부를 혼합하여 성형몰드의 기층의 상부에 투입하고 압착하여 표층을 형성한다.

발수제는 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여 0.02 내지 2.0 중량부를 혼합하는데, 이 역시 광촉매제와 마찬가지로 보차도 경계석 전체가 아닌 표층에만 발수제를 도포하여 고가인 발수제의 사용량을 절감하면서도 외부로 노출되는 표층에 집중적으로 포함되도록 하여 발수 효과를 극대화할 수 있는 장점이 있다.

발수제는 침투성 발수제로 실리콘계 발수제와 비실리콘계 발수제를 사용할 수 있으며, 혼합수지계 도막형 발수제로 아크릴계, 폴리우레탄계, 불소수지계 발수제를 사용할 수 있다. 침투성 발수제는 표층을 형성하는 골재 혼합물 표면에 스프레이분사하여 혼합했을 때 표층 내부로 일정량이 침투할 수 있으며 장기간 발수 성능을 발휘할 수 있도록 하는 장점이 있다. 혼합수지 도막형 발수제는 표층부의 표면에 피막을 형성하여 초기 발수 성능을 극대화시키는 장점이 있다.

더욱 바람직하게는 실리콘계 발수제와 혼합수지계 도막형 발수제를 1:1의 중량비로 혼합하여 사용함으로써 표면 발수 성능을 높이고, 장기간에 걸쳐 기능을 발휘할 수 있도록 한다.

더욱 바람직하게는 침투성실리콘계 발수제인 실록산계 발수제와 혼합수지계 도막형 발수제로 실리콘아크릴수지 발수제를 1:1의 중량비로 혼합하고, 이 혼합 발수제 1.5 중량부를 투입할 때 접착성과 균일성을 유지하면서 우수한 표면 발수 성능을 발휘할 수 있다.

한편 상기 실리콘계 발수제와 혼합수지계 도막형 발수제를 1:1의 중량비로 혼합한 발수제는 별도의 스프레이 건을 이용하여 표층 형성 이후에 표층부에 도포할 수도 있다.

표층형성단계(S20)은 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여 물 15 내지 35 중량부를 혼합하여 제조되는데, 상기 성분들을 별도의 믹서에서 균질하게 혼합하여 성형몰드의 기층 상부에 투입 압착 제조된다.

프레스성형단계(S30)은 상기 성형몰드에 충진된 기층과 표층의 상부에서 진동가압하여 성형하는 단계이다.

광촉매코팅단계(S40)는 프레스 성형단계를 거친 경계석의 표면에 광촉매를 스프레이 코팅하여 표면에 광촉매층을 형성하는 단계이다,

상기 광촉매 코팅단계(30)에 의한 코팅층은 TiO₂ 20wt%, 알칼리 금속규산염 20wt%, 실리카 미립자 40wt%, 음이온성 분산제 20wt%으로 이루어져 있다. 상기 TiO₂는 아나타제형으로 , 평균결정입경은 1∼20㎚를 구비하며, 이러한 결정 입경에 의해 친수화 작용을 충분히 발휘할 수 있게 된다.

상기 알칼리 금속규산염은 바인더 기능을 하는 것으로, 테트라 에톡시 실란(tetra ethoxy silane), 테트라 메톡시 실란(tetra methoxy silane), 테트라 부토톡시 실란(tetra butoxy silane) 등의 테트라 알콕시 실란(tetra alkoxy silane)을 사용한다.

상기 실리카 미립자는 광촉매 입자를 고정하는 바인더 기능을 구비함과 동시에, 그 산화화원반응을 저해하는 기능을 구비하며, 비정질 실리카 미립자로 이루어져 있어, 광촉매 입자의 소밀화에 의한 초기 친수성속도 저하를 방지한다.

상기 음이온성 분산제는 음이온으로서 광촉매 입자에 흡착되어 수중분산을 촉진 및 안정화시키는 기능을 구비하는 것으로, 인산 또는 인산염을 사용하며, 이와 같은 음이온성 분산제는 실리카 바인더의 축합을 촉진 및 초기 친수성을 보충한다.

양생단계(S50)은 성형된 보차도 경계석을 양생실에서 건조하여 양생함으로써 경량 보차도 경계석을 완성하는 단계이다.

상기 성형단계와 양생단계는 당업계에서 일반적으로 사용하는 공정에 따라 수행되는 것으로 벽돌의 규격이나 요구 물성에 따라 적용 온도와 시간은 조정될 수 있다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명하고자 한다.

본 실시예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 이용하여 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

<실시예>

기층형성단계(S10)의 골재 혼합물의 조성으로 포틀랜드시멘트 100kg, 0.2 내지 5mm 직경의 잔골재, 8 내지 25mm의 굵은 골재, 보강섬유로서 모노필라멘트의 직경이 10 내지 20 ㎛ 이고, 섬유장이 3 내지 19 mm 인 폴리에스테르섬유를 보강섬유로 사용하였다. 이 폴리에스테르섬유는 탄성계수가 8,000MPa, 인장강도 400MPa, 인장신도 45%, 밀도 1.2의 물성을 가지는 것을 사용하였다. 강도강화제는 리튬실리케이트 : 수성아크릴 에멀젼 셀룰로오스 유기결합제를 1:1의 중량비로 1.5 중량부를 혼합하였다. 물 40 kg과 고로슬래그 미분말, 플라이애쉬 및 기타 결합제를 옴니믹서에 더 투입하고 혼합하였으며, 각 실시예에 따른 조성(단위:kg)을 [표1]에 나타내었다. 믹서에서 혼합된 골재 조성물을 성형 몰드에서 압착하여 저면 중앙부에 개구부가 형성된 기층을 제조하였다.

[표 1]

별도의 옴니믹서에서 포틀랜드시멘트 100kg, 0.2 내지 5.0mm 직경을 가지는 골재 450kg, 발수제로서 실록산계 발수제와 실리콘 아크릴수지 발수제가 1:1의 비율로 혼합된 발수제를 1.5 kg 투입하여 혼합하였다. 물 30 kg과 기타 결합제, 폴리카본산계 감수제를 투입하고 혼합하여 표층용 골재 조성물을 제조하였다.

성형몰드에서 형성된 기층위에 표층용 골재 조성물을 투입하고 압착하여 표층을 형성하였다. 이렇게 형성된 혼합물에 진동과 압력을 가하여 프레스 성형을 수행하였다.

프레스 성형된 경계석의 표면에 TiO₂ 20wt%, 알칼리 금속규산염 20wt%, 실리카 미립자 40wt%, 음이온성 분산제 20wt%가 수중에 분산된 코팅액을 도포하여 광촉매코팅을 수행하였다. 건조 양생함으로써 도 3과 같은 경량 보차도 경계석을 제조하였다.

[시험예]

각 실시예에 따른 시험편에 대하여 압축강도, 휨강도 및 흡수율을 측정하여 그 결과를 하기 [표 2]에 나타내었다.

이때, 압축강도는 KS F 2481에서 정한 방법에 따라 시험기를 사용하되, 3회 반복 측정하여 평균값으로 나타냈으며, 휨 강도는 KS F 4006에서 정한 콘크리트 경계블록 휨 시험법에 따라 측정하되 그 파괴하중을 값으로 나타내었다. 시험편의 크기는 180 X 205 X 250mm으로 제작하였다. 그리고 흡수율은 KS F 4006에서 정한 흡수율 시험법을 따르되, 흡수무게와 건조무게의 차이 값을 건조무게로 나누어 백분율로 나타내었다.

[표 2]

상기 표 2의 압축강도는 재령 28일 강도로서 3개의 시편을 KS F 2405『콘크리트의 압축강도 시험방법』에 준하여 측정 후의 평균 값이며, 상기 직경이 상이한 골재의 비율을 달리하고, 강도강화제의 함량을 달리한 실시예 1 ~ 5의 조성에 따른 물성을 비교하였다.

강도강화제를 포함하지 않은 실시예3을 제외하고는 압축강도가 16.85MPa 이상으로 우수하게 나타났고, 휨강도 또한 높게 나타났으며, 기층의 골재 조성에서 직경이 굵은 골재의 함량이 증가할 때 흡수율이 높아지기는 하지만 규정범위 이내임을 확인할 수 있었다. 이상의 결과로서 강도강화제를 포함하고, 상대적으로 직경이 작은 골재의 함량이 높으면서, 보강섬유를 일정 비율로 함유하는 실시예 1 및 실시예2의 골재 조성물로 기층을 형성하는 경우에 충분한 기계적 강도를 가지면서 원하는 중량 목표를 달성할 수 있음을 확인하였다.

1 : 보차도 경계석 4 : 콘크리트
2 : 차도 5 : 보도
3 : 지반
10: 기층
20: 표층
30: 개구부

Claims (5)

1. 성형몰드에서 저면 중앙부에 개구부가 형성되도록 골재 혼합물을 압착 형성하는 기층 형성단계; 상기 기층 상부에 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5.0 mm의 직경을 가지는 골재 200 내지 500 중량부, 발수제 0.02 내지 2.0 중량부 및 물 15 내지 35 중량부를 혼합 압착하여 기능성 표층을 형성하는 표층 형성단계; 상기 표층 상부에 프레스 압력을 가하여 경계석의 형태로 성형하는 프레스성형단계; 광촉매 코팅단계 및 성형된 경계석을 건조하여 양생하는 경계석 양생단계로 구성되는 것을 특징으로 하며,
   상기 골재 혼합물은 포틀랜드시멘트 100 중량부에 대하여, 0.2 내지 5 mm 직경을 가지는 골재 100 내지 500 중량부, 8 내지 25mm 직경을 가지는 골재 100 내지 500 중량부, 폴리에스테르 보강섬유 0.01 내지 0.8 중량부, 강도강화제 0.01 내지 2.0 중량부 및 물 15 내지 45 중량부가 혼합된 것을 특징으로 하고,
   상기 폴리에스테르 보강 섬유는 모노필라멘트의 직경이 10 내지 20 ㎛ 이고, 섬유장이 3 내지 19 mm 이며, 탄성계수가 8,000MPa, 인장강도 400MPa, 인장신도 45%, 밀도 1.2 g/cm³의 물성을 가지며,
   상기 강도강화제는 리튬실리케이트 : 수성아크릴 에멀젼 셀룰로오스 유기결합제를 1:1의 중량비로 혼합한 것을 특징으로 하는
   경량 보차도 경계석의 제조방법.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 발수제는 침투성 발수제인 실리콘계 발수제; 혼합수지계 도막형 발수제가 1:1의 중량비로 혼합된 것을 특징으로 하는 경량 보차도 경계석의 제조방법.
   
4. 삭제
5. 제 1항 또는 제3항 중에서 선택되는 어느 한 항의 방법으로 제조되는 경량 보차도 경계석.

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