KR102261261B1 - 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버 - Google Patents

주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버 Download PDF

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Abstract

본 발명은 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 밀도 20~44 kg/m3의 탄성레이어 폼과 밀도 45~80 kg/m3의 하드레이어 폼을 접합하는 제1공정; 상기 하드레이어 폼의 상기 제1공정의 접합면 반대면에 가열수단 또는 접착수단을 이용하여 웹 필름을 접합하여 폼 접합물을 형성하는 제2공정; 상기 형성된 폼 접합물을 접합 대상인 가죽 원단 피스의 형태로 재단하는 제3공정; 상기 제3공정에서 얻어진 폼 접합물 피스를 가죽 원단 피스의 중앙에 오도록 적층하되, 상기 웹 필름이 가죽 방향으로 향하도록 하여 적층하는 제4공정; 및 상기 폼 접합물 및 가죽 원단 피스의 적층물을 컨베이어를 이용하여 내부 온도가 90~140℃로 유지되는 가열 챔버에 투입하고 롤러를 통과시켜 접합시키는 제5공정; 을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버를 제공한다.
본 발명에 따를 경우, 가죽 시트 커버에 있어서 다량의 가죽 시트 적재 과정에서 발생하는 주름을 획기적으로 줄일 수 있게 됨으로써 직접 자동차 시트의 커버에 사용시에도 품질 문제가 발생하지 않을 정도로 주름 개선 효과가 뚜렷하게 되므로, 외관 품질의 일시적 및 인위적 개선을 위한 다림질 공정을 필요로 하지 않게 됨으로써 시간과 비용을 절감할 수 있고, 특히 공정 생략 및 단순화로 인한 원가 감소 등 경제성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 또한, 고온의 다림질 작업을 생략할 수 있기 때문에 가죽 표면의 물성 열화가 발생되지 않고 원 가죽의 물성을 그대로 유지할 수 있으므로 장기적 사용시에도 표면 변색, 볏거짐, 이염 등 장기 내구성이 떨어지는 것을 방지할 수 있다. 이는 특히 자동차의 시트(seat)에 있어서 탑승자와의 접촉이 빈번한 착좌면이나 등받이의 측부, 즉 볼스터(bolster) 부분이나 R각이 깊은 부분, 역R 부위 등의 고질적인 품질 문제를 해결할 수 있는 효과가 있다.

Description

주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버 {Multi-complex joining method of leather and sponge and leather seat cover with multi-complex manufactured by the method for reducing wrinkle generation}
본 발명은 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스펀지(폼)와 가죽 원단을 접합하여 가죽 시트 커버를 제조함에 있어 폼을 밀도에 있어 차이가 있는 다중 복합층으로 형성함으로써 주름 발생을 줄일 수 있고, 주름 발생이 줄어듦으로써 별도의 주름 핌 작업(다림질)을 없앨 수 있어 공정 및 시간, 비용을 줄이는 동시에 가죽 시트 커버 외관 품질에 있어서 변색이나 이염 등 품질 문제를 해결할 수 있고 내구성을 향상시켜 장기간의 사용시에 표면 가죽 열화의 문제를 해결할 수 있는 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 기술에 관한 것이다.
일반적으로 자동차 시트용 또는 소파 시트용으로 사용되는 가죽은 생지를 그대로 사용할 경우에는 시트 내장재 적용 소재와의 들뜸 현상 및 장기 승차시 승차 하중에 의한 밀림, 쏠림 등으로 주름이 발생하게 된다. 따라서 자동차 시트용 등으로 사용되는 가죽은 생지 상태를 그대로 사용하는 것이 아니라 폴리우레탄 폼 등의 합성수지 탄성체를 가죽의 하면에 접합한 것을 사용한다.
이와 같이 자동차 시트 등으로 사용되는 가죽, 특히 천연 가죽을 사용할 경우 가죽 고유의 물성으로 인해 주름, 꺾임 등의 품질 문제가 발생할 수 있고, 이러한 주름 발생 문제 등을 해결하기 위해 가죽과 스펀지의 접합, 가죽과 부직포의 접합 등 다양한 방식으로 주름을 개선하려는 시도들이 있었으며, 이에 따른 특허도 다수 출원된 바 있다.(대한민국 등록특허 제10-1167092호, 제10-1192828호, 제10-1276931호, 제10-1276931호, 10-1353506호, 제10-1680457호, 10-2002439호 등)
한편, 자동차 시트 등으로 사용되는 가죽 커버는 가죽의 특성과 내부 폼패드의 특성 등 개개의 물성이 상이하여 발생되는 주름 발생 요인이 있으며, 이를 자동차 내장재 등으로 사용하기 위해서는 외관 품질 향상을 위해 발생된 주름을 펴기 위한 다림질 작업을 실시하게 된다.
그런데, 이러한 주름 개선을 위한 다림질 과정은 인력에 의해야 하므로 시간과 비용이 많이 들고 공정 추가에 따라 경제성이 떨어질 수 있으며, 무엇보다도 고온의 다림질 작업 및 주름이 빨리 펴지도록 하기 위해 고온의 스팀 작업을 병행함으로 인해 가죽 표면의 물성이 열화되므로 일시적 외관은 좋을지 몰라도 장기적으로 사용 시에는 이러한 열화된 부분으로 인해 표면 변색, 벗겨짐, 이염 등 장기 내구성이 좋지 않다.
특히 이러한 품질 문제는 자동차의 시트(seat)에 있어서 탑승자와의 접촉이 빈번한 착좌면이나 등받이의 측부, 즉 볼스터(bolster) 부분이나 R각이 깊은 부분, 역R 부위 등에 집중되는 문제가 있으며, 이는 자동차 시트 제조에 있어서 일시적 외관 품질을 위해 다림질 작업으로 주름이 많이 발생될 수 있는 부분을 인위적으로 주름을 없애 놓은 것이므로 자동차 주행시 착좌 후 오래지 않아 표면의 벗겨짐 현상, 주름 재발생, 변색 등 고질적인 문제가 있으므로 이를 해결하기 위한 기술의 필요성이 큰 상황이었으나, 기존의 기술들은 이러한 부분을 해결하기 위한 기술은 제시하지 못하고 단순히 일시적 외관 품질 개선에만 집중된 한계가 있었다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 상황을 고려하여 새로이 개발된 것으로서, 가죽과 스펀지 폼으로 형성되는 가죽 시트 커버에 있어서 주름 발생을 원천적으로 감소시킴으로써 외관 품질을 근본적으로 개선할 수 있으며, 주름 발생이 감소함으로써 별도의 주름 핌 작업(다림질)을 없앨 수 있어 공정 및 시간, 비용을 줄이는 동시에 가죽 커버 품질에 있어서 변색이나 이염 등 품질 문제를 해결할 수 있고 내구성을 향상시켜 장기간의 사용시에 표면 가죽 열화의 문제를 해결할 수 있는 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 기술을 제공하고자 한다.
상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명의 제 1 구현예는
밀도 20~44 kg/m3의 탄성레이어 폼과 밀도 45~80 kg/m3의 하드레이어 폼을 접합하는 제1공정;
상기 하드레이어 폼의 상기 제1공정의 접합면 반대면에 가열수단 또는 접착수단을 이용하여 웹 필름을 접합하여 폼 접합물을 형성하는 제2공정;
상기 형성된 폼 접합물을 접합 대상인 가죽 원단 피스의 형태로 재단하는 제3공정;
상기 제3공정에서 얻어진 폼 접합물 피스를 가죽 원단 피스의 중앙에 오도록 적층하되, 상기 웹 필름이 가죽 방향으로 향하도록 하여 적층하는 제4공정; 및
상기 폼 접합물 및 가죽 원단 피스의 적층물을 컨베이어를 이용하여 내부 온도가 90~140℃로 유지되는 가열 챔버에 투입하고 롤러를 통과시켜 접합시키는 제5공정;
을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 탄성레이어 폼의 상기 제1공정의 접합면 반대면에 올레핀 코팅 또는 백킹 클로쓰를 형성하거나 파우더를 처리하는 제2-1공정을 추가할 수 있다.
본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 가열 수단은 간접 가열 수단이다.
이때, 상기 간접 가열 수단은 적외선 히터 또는 히터봉을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 가열 수단은 웹 필름에 공급되는 온도가 90~140℃가 되도록 열을 가하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 폼은 일반 우레탄 스펀지폼 또는 가죽 소재와 접합이 가능한 PE 폼, PVC 폼을 포함하는 합성 수지계 탄성체인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 얻어진 폼 접합물을 상기 제3공정에서 가죽 피스 형태로 재단하지 않고 롤 상태로 사용하여 가죽 원단 피스를 적층한 상태로 제5공정을 진행하여 가죽 피스를 롤 상태의 폼 접합물에 접합하고 후재단하는 것을 특징으로 한다.
상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명의 제 2 구현예는
상기 본 발명에 따른 방법으로 제조되며, 가죽 원단층, 웹 필름층, 하드 레이어 폼, 탄성 레이어 폼이 순차적으로 적층되어 있으며, 상기 하드 레이어 폼은 45~80 kg/m3의 밀도를 갖고, 상기 탄성 레이어 폼은 20~44 kg/m3의 밀도를 가지며, 상기 하드 레이어 폼과 상기 탄성 레이어 폼의 두께는 3~5 : 5~7의 두께비를 갖는 것을 특징으로 하는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버를 제공한다.
본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 탄성 레이어 폼에서 상기 하드 레이어 폼과의 접합면 반대면에 올레핀 코팅 또는 백킹 클로쓰가 형성되거나 파우더 처리된 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예에서, 상기 백킹 클로쓰는 15~150데니어(D)를 갖는 섬유 부직포로 형성된 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법 및 상기 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버의 특징 및 장점은 다음과 같다.
1. 먼저, 가죽 시트 커버에 있어서 다량의 가죽 시트 적재 과정에서 발생하는 주름을 획기적으로 줄일 수 있게 됨으로써 직접 자동차 시트의 커버에 사용시에도 품질 문제가 발생하지 않을 정도로 주름 개선 효과가 뚜렷하다. 따라서 외관 품질의 일시적 및 인위적 개선을 위한 다림질 공정을 필요로 하지 않게 됨으로써 시간과 비용을 절감할 수 있고, 특히 공정 생략 및 단순화로 인한 원가 감소 등 경제성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
2. 또한, 고온의 다림질 작업을 생략할 수 있기 때문에 가죽 표면의 물성 열화가 발생되지 않고 원 가죽의 물성을 그대로 유지할 수 있으므로 장기적 사용시에도 표면 변색, 벗겨짐, 이염 등 장기 내구성이 떨어지는 것을 방지할 수 있다. 이는 특히 자동차의 시트(seat)에 있어서 탑승자와의 접촉이 빈번한 착좌면이나 등받이의 측부, 즉 볼스터(bolster) 부분이나 R각이 깊은 부분, 역R 부위 등의 고질적인 품질 문제를 해결할 수 있는 장점이 있다.
3. 또한, 기존의 불꽃 라미네이션과 같은 직접 가열 접합 방법을 사용하지 않으므로 서로 물성이 차이가 있는 다중 폼을 원하는 두께와 원하는 두께비로 제조하는데 컨트롤이 용이한 장점이 있으며, 이에 따라 다중 접합시에도 품질이 그대로 유지될 수 있는 장점이 있으며, 특히 공정 컨트롤이 어렵지 않아 숙련된 작업자가 아니더라도 쉽게 제품을 제조할 수 있고 반자동식으로 제조되므로 생산속도도 매우 빠르며 작업성도 편리한 장점이 있다.
도 1은 종래 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버가 적용된 것을 나타낸 자동차 시트 사진이다.
도 2는 종래 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버가 적용된 것으로서 다림질 공정에 의해 주름이 펴진 것을 나타낸 자동차 시트 사진이다.
도 3은 본 발명의 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버가 적용된 것을 나타낸 자동차 시트 사진이다.
도 4는 본 발명의 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버의 층상 구조를 도식적으로 나타내 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 폼(다중 복합 레이어 폼)과 가죽의 가열식 접합 방법에 있어서, 폼 원단과 웹 필름을 라미네이션 접합하고 이를 재단한 다음, 가죽을 적층하는 제2공정 내지 제4공정을 순서대로 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 폼(다중 복합 레이어 폼)과 가죽의 간접 가열식 접합 방법에 있어서, 간접 가열 챔버를 통과시켜 폼과 가죽을 접합하는 제5공정을 나타내는 도면이다.
이와 같은 본 발명을 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명을 하면 다음과 같다.
도 1은 종래 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버가 적용된 것을 나타낸 자동차 시트 사진이고, 도 2는 종래 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버가 적용된 것으로서 다림질 공정에 의해 주름이 펴진 것을 나타낸 자동차 시트 사진이다.
도 1에 나타낸 것과 같이, 종래 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버는 스펀지(폼) 층이 단순한 탄성재 역할만을 할 뿐이고 주름을 잡아주는 기능을 없으므로 주름이 심하고 한번 발생한 주름은 잘 펴지지 않는 문제가 있다. 따라서 주름을 펴기 위해 수작업으로 일일이 다림질을 하여 주름을 피고 있는데, 도 2은 이렇게 다림질을 하기 전의 가죽 시트 커버를 적용한 것(a)과, 다림질을 한 후의 가죽 시트 커버를 적용한 것(b)을 나타낸다.
도 2 (b)에서 보는 바와 같이 다림질로 주름을 핀 상태로 가죽 커버를 적용할 때는 최초 상태에서는 외관 품질이 우수한 것으로 보이지만 다림질 과정에서 고온에 의해 가죽의 표면이 열화되므로 장기적 사용시 표면이 쉽게 손상되고 변질되며, 심한 경우에는 쉽게 벗겨지는 고질적인 문제가 발생한다.
현재 국내에서는 이러한 가죽 시트 커버의 문제점을 인식하고는 있으나, 출고 상태에서의 외관 품질에 있어서 요구 스펙을 만족하기 위해서는 주름을 인위적으로 없애야 하므로 가죽 시트 커버에 있어서의 고질적인 품질 문제는 해결이 되지 않고 있는 상황이며, 이로 인해 소비자의 불만 요소가 되고 있는 상황이다.
본 발명은 이러한 문제를 근본적으로 해결하기 위해 가죽 시트 커버의 제조시 단순히 탄성재 역할만을 하는 단일층의 스펀지(폼)를 적용하는 것이 아니라, 스펀지(폼)를 다중 복합층으로 구성하여 주름을 잡아주는 기능성을 부여함으로써 이러한 문제를 해결할 수 있다.
즉, 본 발명에서는 가죽 원단의 하부를 구성하는 스펀지(폼)에 있어서 주름을 잡아주는 하드레이어 폼과 탄성을 부여하는 탄성레이어 폼의 다중 복합층으로 구성함으로써 종래 고질적인 품질 문제를 해결하는 것을 특징으로 한다.
도 3은 본 발명의 방법에 따라 제조된 가죽 시트 커버가 적용된 것을 나타낸 자동차 시트 사진이다. 도 3에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 가죽 시트 커버는 주름의 정도가 도 1에 비하여 현저하게 줄어든 것을 확인할 수 있다.
이하에서는 이와 같은 본 발명에 따른 가죽 시트 커버의 제조방법에 관하여 구체적으로 설명한다.
본 발명에 따른 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법은 제1공정 내지 제5공정의 5단계 공정으로 이루어지는데, 제1공정은 탄성레이어 폼과 하드레이어 폼의 다중 레이어로 이루어진 복합 레이어 폼을 형성하는 공정이고, 제2공정은 상기 얻어진 다중 복합 레이어 폼에 웹 필름을 접합하여 스펀지와 웹 필름의 폼 접합물을 제조하는 공정이고, 제3공정은 상기 얻어진 스펀지와 웹 필름의 폼 접합물을 재단하여 가죽 원단 피스의 형태로 만드는 공정이며, 제4공정은 상기 얻어진 폼 접합물 피스와 가죽 원단 피스를 적층하는 공정이고, 제5공정은 상기 적층된 적층물을 컨베이어를 이용해 가열 챔버에 투입하여 롤러에 의해 접합시키는 공정이다.
먼저, 제1공정에서는 밀도가 비교적 작고 가죽 시트 커버에 있어서 탄성 기능을 제공하는 탄성레이어 폼과 탄성 기능은 떨어지나 비교적 높은 밀도로써 외부의 가죽 형상을 유지시켜 주는 기능을 제공하는 하드레이어 폼을 접합하여 복합 레이어 폼을 형성한다. 이러한 복합 기능을 부여하기 위해 상기 탄성레이어 폼은 밀도가 20~44 kg/m3의 범위에서 유지되는 것이 바람직하고, 상기 하드레이어 폼은 밀도가 45~80 kg/m3의 범위에서 유지되는 것이 바람직하다.
상기 탄성레이어 폼의 밀도가 20 kg/m3 미만이면 탄성을 부여하는 기능이 떨어지고, 44kg/m3을 넘으면 안락감이 떨어지는 문제가 있으므로 상기 범위로 유지되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 탄성레이어 폼의 밀도가 상기 범위로 유지되며 경도(25%)가 15 kg/314cm2 이하, 바람직하게는 10~15 kg/314cm2 로 유지되는 것이 바람직하고, 탄성이 30 % 이상, 바람직하게는 30~100%의 범위로 유지되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 하드레이어 폼의 밀도가 45 kg/m3 미만이면 주름을 잡아주는 효과가 미약하여 기존 방법에 비해 주름 개선 효과가 발휘되기 어렵고, 80 kg/m3를 넘으면 안락감과 승차감이 떨어지는 문제가 있으므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 하드레이어 폼은 밀도가 상기 범위로 유지되는 동시에 경도가 40 kg/314cm2 이상, 바람직하게는 40~55 kg/314cm2 로 유지되는 것이 바람직하고, 신율이 100 % 이하, 바람직하게는 80~100%의 범위로 유지되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 하드레이어 폼의 인장강도는 1~3 kgf/cm2 의 범위로 유지되는 것이 바람직하다.
상기 제1공정에서의 탄성레이어 폼과 하드레이어 폼의 접합은 간접 가열 방식, 불꽃 라미네이션, 핫멜트 방식 또는 본딩 방식 등 어떠한 방법을 사용해도 무방하다. 구체적인 예로서는, 불꽃 라미네이션, 핫멜트 라미네이션, 웹필름 라미네이션, 적외선 히터 간접열 라미네이션 등의 방법을 사용하여 합지할 수 있다. 다만, 상기 하드 레이어 폼과 상기 탄성 레이어 폼의 두께는 3~5 : 5~7의 두께비를 갖는 것이 바람직한데, 이러한 일정한 두께비를 갖도록 조절하기 위해서는 두께 조절이 용이한 간접 가열 방식을 사용하는 것이 더 바람직하나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고 다양한 접합 방식이 제한없이 사용될 수 있다.
이어서, 제2공정에서는 롤러(201)에 웹 필름(202) 및 상기 하드 탄성레이어 폼 및 하드레이어 폼의 접합에 의해 얻어진 폼 원단(203)을 동시에 공급하여 이들을 접합시키는 공정으로서, 바람직하게는 롤(roll)에서 웹 필름과 폼 원단을 풀며 롤러를 통과시켜 접합하는데, 상기 폼 원단(203)의 접합면에 가열수단(204)을 이용하여 열을 가함에 의해 표면을 가열시킨 상태로 롤러(201)에 공급함으로써 웹 필름과 폼 원단을 접합하는 공정이다.
이 경우 웹 필름과 폼 원단을 접합하는 방법은 본딩(bonding), 라미네이팅(laminating) 등의 방법을 사용할 수 있으며, 구체적인 예로서는, 불꽃 라미네이션, 핫멜트 라미네이션, 웹필름 라미네이션, 적외선 히터 간접열 라미네이션 등의 방법을 사용하여 합지할 수 있다. 특히, 본 발명에서 상기 가열수단(204)을 이용하여 열을 가해 표면을 가열시킬 경우, 불꽃 등의 직접 가열 수단을 사용했을 때의 액상 점액성분이 생성될 정도의 용해되는 것이 아니라 적외선 히터, 히터봉 등의 간접 가열 수단에 의해 상대적으로 낮은 열이 가해져서 표면이 연화되는 정도의 상태를 의미한다.
본 발명에서 상기 간접 가열 수단은 적외선 히터 또는 히터봉을 사용할 수 있으며, 상기 히터봉은 테프론 코팅 벨트가 감싸진 히터봉을 사용할 수 있다.
본 발명에서 상기 가열 수단은 웹 필름에 공급되는 온도가 90~140℃가 되도록 열을 가하는 것이 바람직하다. 상기 온도보다 낮은 온도에서는 스펀지의 일표면이 연화되지 않아 웹 필름이 가접합되기 어려우며, 상기 온도보다 높은 온도에서는 웹 필름이 용해되어 롤러에 들러붙으므로 작업성이 열악해지므로 상기 온도 범위로 열이 공급되도록 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 표면이 연화된 상태에서 웹 필름과 함께 접합시키면 웹 필름의 표면이 약간 녹으면서 그 형태는 유지한 채 상기 폼 원단의 표면에 가접합된다.
이어서, 상기 얻어진 웹 필름과 폼 원단의 접합 원단, 즉 폼 접합물(205)을 가죽 원단 피스의 형태로 재단한다. 이 때 상기 폼 접합물(205)의 테두리는 가죽 원단 피스(206)와 같게 하거나, 자동차용 시트에 봉제되기 용이하도록 가죽 원단 피수보다 작은 형태로 즉 가죽 원단 피스의 테두리보다 약 0.2~1.0cm 정도 작은 형태로 재단한다.
이어서, 상기에서 얻어진 폼 접합물(205) 피스를 가죽 원단 피스(206)의 중앙에 오도록 적층한다. 이 때, 웹 필름이 가죽 방향으로 오도록 적층한다. 도 5에서는 가죽 원단 피스가 하부에 적층되고 폼 접합물이 상부에 적층되는 것으로 도시되었으나, 반대로 적층될 수도 있다.
이어서, 상기 폼 접합물(205) 피스 및 가죽 원단 피스(206)의 적층물을 컨베이어(300)를 이용하여 가열 챔버(301)에 투입하여 간접열에 의해 접합시킨다. 상기 가열 챔버(301)는 내부에 예를 들어 상하에 간접열발생수단(302)이 구비되는데 상기 간접열발생수단에 의해 발생되는 열기로 인해 상기 가열 챔버 내부 온도는 90~140℃, 더욱 바람직하게는 100~125℃의 범위로 유지된다. 이와 같은 온도로 인해 상기 가열 챔버(301) 내에서 웹 필름이 녹고 가열 챔버의 출구 쪽에 구비된 롤러(303)에서 한번 눌러주면 폼 접합물과 가죽 원단 피스가 완전히 접합된다.
본 발명에서 상기 가죽은 천연 가죽, 인조 가죽 또는 통기홀이 있는 가죽(천연가죽, 인조가죽) 등 일반적으로 자동차용 시트로서 사용되는 가죽은 모두 포함한다.
또한, 본 발명에서 상기 스펀지는 일반 우레탄 스펀지폼를 포함하며, 스펀지 외에도 가죽 소재와 접합이 가능한 PE 폼, PVC 폼 등 합성 수지계 탄성체를 포함한다.
본 발명에서는 제2공정에서 가접합된 폼 접합물을 가죽 원단 피스 형태로 재단한 후 이를 가죽 원단 피스와 적층하고 제5공정의 가열 챔버를 통과시켜 접합하는 것에 관하여 설명하였으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 제2공정에 의해 얻어진 폼 접합물을 상기 제3공정에서 가죽 피스 형태로 재단하지 않고 롤 상태로 사용하여 가죽 원단 피스를 적층한 상태로 제5공정을 진행하여 가죽 피스를 롤 상태의 폼 접합물에 접합하고 가죽 피스의 형태로 후재단할 수도 있다.
또한, 본 발명에서는 상기 탄성레이어 폼의 일측면, 즉 상기 탄성 레이어 폼에서 상기 하드 레이어 폼과의 접합면 반대면에 봉제성 및 포장성을 용이하게 하기 위하여 파우더 처리된 것을 사용할 수 있다. 이와 같은 것을 사용함으로써 차후 봉제 공정이나 시트 조립 과정에서의 제조 편의성과 효율성을 높일 수 있다.
본 발명에 따른 방법으로 제조되는 다중 복합 레이어를 갖는 가죽 시트 커버는 자동차의 시트에 있어 주로 신체적 접촉이 많은 부분, 예를 들어 볼스터(bolster) 부분에 사용될 수 있으며, 그밖에 큰 주름이 발생되기 쉬운 R각이 깊은 부분, 역R이 발생되는 부분 등에 사용될 수 있을 뿐만 아니라, 자동차가 아닌 일반 가죽 소파의 경우에도 주름 발생이 많이 발생되는 팔 받침대 부분이나 침대의 매트리스 옆면 부분 등에 적용될 수 있다.
상기에서는 가죽의 하부에 하드레이어 폼과 탄성레이어 폼으로 이루어진 것으로 구분하여 설명하였으나, 제품의 품질 향상을 위하여 스펀지 및 기타 소재 등 다른 구성요소를 더 포함할 수 있으며, 이에 따라 보다 여러 층으로 이루어진 다층 복합 구조의 형성이 가능하며, 이 또한 본 발명의 범위에 포함된다.
이상, 본 발명을 도면을 참조하여 그 특징에 관하여 구체적으로 설명하였으나, 본 발명은 통상의 기술자에 의하여 다양한 변형 및 변경이 가능하고 이러한 변형 및 변경은 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 가죽 20: 웹 필름
30: 하드레이어 폼 40: 탄성레이어 폼
50: 올레핀 코팅, 백킹 클로쓰 또는 파우더 층
201: 롤러 202: 웹 필름
203: 폼 원단 204: 가열 수단
205: 웹 필름과 폼 원단의 접합 원단
206: 가죽 원단 피스
300: 컨베이어 301: 가열 챔버
302: 간접열발생수단 303: 롤러

Claims (10)

  1. 밀도 20~44 kg/m3의 탄성레이어 폼과 밀도 45~80 kg/m3의 하드레이어 폼을 접합하는 제1공정;
    상기 하드레이어 폼의 상기 제1공정의 접합면 반대면에 가열수단 또는 접착수단을 이용하여 웹 필름을 접합하여 폼 접합물을 형성하는 제2공정;
    상기 형성된 폼 접합물을 접합 대상인 가죽 원단 피스의 형태로 재단하는 제3공정;
    상기 제3공정에서 얻어진 폼 접합물 피스를 가죽 원단 피스의 중앙에 오도록 적층하되, 상기 웹 필름이 가죽 방향으로 향하도록 하여 적층하는 제4공정; 및
    상기 폼 접합물 및 가죽 원단 피스의 적층물을 컨베이어를 이용하여 내부 온도가 90~140℃로 유지되는 가열 챔버에 투입하고 롤러를 통과시켜 접합시키는 제5공정; 을 포함하여 구성되며,
    상기 탄성레이어 폼의 상기 제1공정의 접합면 반대면에 파우더를 처리하는 공정을 추가함으로써 봉제성 및 포장성을 용이하게 하는 것을 특징으로 하고,
    상기 제2공정에서 상기 가열 수단은 간접 가열 수단으로서, 상기 웹 필름에 공급되는 온도가 90~140℃가 되도록 열을 가함으로써 표면이 연화되는 정도로 상기 폼 접합물의 표면에 가접합되고, 상기 제5공정에서 상기 가열 챔버 내에서 상기 가접합된 웹 필름이 녹으면서 가열 챔버의 롤러에 의해 눌러져서 상기 폼 접합물과 상기 가죽 원단 피스가 완전히 접합되는 것을 특징으로 하며,
    상기 탄성레이어 폼은 경도가 10~15 kg/314cm2이고, 탄성이 30~100%의 범위인 것을 사용하며, 상기 하드레이어 폼은 경도가 40~55 kg/314cm2이고, 신율이 80~100%이며 인장강도 1~3 kgf/cm2의 범위인 것을 사용하는 것을 특징으로 하며,
    상기 간접 가열 수단은 적외선 히터 또는 히터봉을 사용하고,
    상기 폼은 일반 우레탄 스펀지폼 또는 가죽 소재와 접합이 가능한 PE 폼, PVC 폼을 포함하는 합성 수지계 탄성체인 것을 특징으로 하며,
    상기 얻어진 폼 접합물을 상기 제3공정에서 가죽 피스 형태로 재단하지 않고 롤 상태로 사용하여 가죽 원단 피스를 적층한 상태로 제5공정을 진행하여 가죽 피스를 롤 상태의 폼 접합물에 접합하고 후재단하는 것을 특징으로 하는 주름 발생 개선을 위한 가죽과 스펀지의 다중 복합 접합 방법.
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