KR102242054B1 - 멀티 컨베이어 장치를 이용한 ptl 시스템 및 그 제어 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 멀티 컨베이어 장치를 이용한 PTL 시스템 및 그 제어 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 3열의 컨베이어로 구성된 멀티 컨베이어 장치의 연동 제어를 통해 각 작업자가 작업을 수행하는 작업 영역이 독립적으로 배치될 수 있도록 하여 작업 생산성을 극대화 시킬 수 있는 멀티 컨베이어 장치를 이용한 PTL 시스템 및 그 제어 방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템은, 투입용기의 투입, 배출 또는 피킹(picking) 작업이 이루어지며 관리 서버에 의해 서로 연동 제어되는 복수개의 컨베이어를 포함하는 멀티 컨베이어 장치, 상기 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하고, 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에 투입용기가 진입하도록 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 관리 서버 및 각 작업 영역마다 구비되며 작업자의 입력에 따라 작업완료 신호를 생성하고, 상기 작업완료 신호를 상기 관리 서버로 전송하는 입력 장치를 포함할 수 있다.

Description

멀티 컨베이어 장치를 이용한 PTL 시스템 및 그 제어 방법{PTL SYSTEM USING MULTI-CONVEYOR DEVICE AND CONTROL METHOD THEREOF}
본 발명은 멀티 컨베이어 장치를 이용한 PTL 시스템 및 그 제어 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 3열의 컨베이어로 구성된 멀티 컨베이어 장치의 연동 제어를 통해 각 작업자가 작업을 수행하는 작업 영역이 독립적으로 배치될 수 있도록 하여 작업 생산성을 극대화 시키기 위한 멀티 컨베이어 장치를 이용한 PTL 시스템 및 그 제어 방법에 관한 것이다.
PTL(Pick-To-Light, Put-To-Light) 시스템은, 물류 분배 시스템에 있어서 디지털 표시기를 이용한 자동화 시스템을 의미하는 것으로, 작업자가 랙(rack)에 적치된 상품을 피킹하여 하나의 투입용기에 담는 Pick-To-Light 시스템과 투입용기에 담긴 상품을 피킹하여 랙(rack)에 적치된 복수의 박스에 담는 Put-To-Light 시스템으로 분류될 수 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 PTL 시스템의 예시를 나타낸 것이다. 종래 PTL 시스템을 구성하는 컨베이어 장치는 2열의 컨베이어로 구성되는데, 그 중 하나는 작업자와 인접하게 위치하여 피킹(picking) 작업이 이루어지는 컨베이어이고, 나머지 하나는 피킹 작업이 완료된 투입용기를 다음 프로세스(검수 또는 출고)를 위한 공정으로 배출하는 컨베이어이다. 이 중 작업자에 의한 피킹 작업이 이루어지는 컨베이어는 투입용기가 정지된 상태에서 작업을 수행할 수 있도록 일반적으로 비 구동 컨베이어로 구현되며, 컨베이어 주위에 일렬로 작업자가 배치되어 하나의 작업자가 자신에게 배정된 작업 구역 내에서 피킹 작업을 완료하면 그 투입용기를 다음 작업자에게 수기로 넘겨주는 방식을 이용하였다.
이와 같은 종래 기술에 따른 PTL 시스템에서는, 직렬로 배치된 작업자가 하나의 컨베이어를 통과하는 투입용기들에 대하여 작업을 수행하기 때문에, 모든 작업자는 자신의 앞을 지나가는 모든 투입용기를 확인(육안 또는 스캔 등을 통해)하여 자신에게 해당되는 투입용기인지 여부를 확인해야 하므로 상당히 비효율적이다.
이 뿐만 아니라, 직렬로 배치된 각 작업자는 직전 작업자로부터 투입용기를 넘겨받는 방식을 통해 피킹 작업을 수행하기 때문에, 선행 작업자의 작업 속도가 느려 처리가 지연될 경우, 후행 작업자 사이 병목 현상이 발생하여 라인 전체의 작업 효율이 저하되는 문제점이 있다.
따라서, 각 작업자에게 할당된 작업 영역을 병렬적으로 구성하여 각 작업 영역 내에서 독립적인 피킹 작업이 수행될 수 있도록 함으로써 PTL 시스템의 작업 효율을 극대화 할 수 있는 기술이 요구되는 실정이다. 본 발명은 이와 관련된 것이다.
대한민국 공개특허공보 제10-2015-0073696호(2015.07.01)
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 연동 제어되는 3열의 컨베이어를 이용해 각 작업자에게 할당된 작업 영역을 병렬적으로 구성함으로써 PTL 시스템의 작업 효율을 극대화하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
전술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치는, 하나 이상의 작업 영역이 나열된 제1 방향을 따라 배치되며, 작업자에 의한 피킹(picking) 작업이 이루어지는 제1 컨베이어, 투입된 투입용기를 상기 제1 방향으로 이송하고, 관리 서버의 제어에 따라 상기 투입용기를 상기 제1 컨베이어 또는 제3 컨베이어로 분기하는 제2 컨베이어 및 피킹 작업이 완료된 투입용기를 배출하는 제3 컨베이어를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치는, 상기 제1 컨베이어, 제2 컨베이어 또는 제3 컨베이어 상의 투입용기를 다른 컨베이어로 이송하는 연결부를 더 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치는, 관리 서버의 제어에 따라 상기 투입용기의 이송 방향을 전환하는 디버터(diverter)를 더 포함할 수 있다.
또한, 전술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템은, 투입용기의 투입, 배출 또는 피킹(picking) 작업이 이루어지며 관리 서버에 의해 서로 연동 제어되는 복수개의 컨베이어를 포함하는 멀티 컨베이어 장치, 상기 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하고, 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에 투입용기가 진입하도록 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 관리 서버 및 각 작업 영역마다 구비되며 작업자의 입력에 따라 작업완료 신호를 생성하고, 상기 작업완료 신호를 상기 관리 서버로 전송하는 입력 장치를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 관리 서버는, 작업 영역에 구비된 입력 장치와 통신하는 통신부, 투입용기에 대응되는 상품 정보 또는 주문 정보를 매핑하는 매핑부, 상기 투입용기에 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보에 따라 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하는 작업 영역 산출부, 상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부 또는 각 작업 영역의 만재 여부를 판단하는 판단부 및 상기 투입용기가 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에서 피킹(picking) 작업이 이루어지도록 상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 컨베이어 제어부를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 관리 서버는, 상기 투입용기가 상기 산출된 작업 영역과 인접한 제1 컨베이어로 진입하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 관리 서버는, 상기 작업 영역에 구비된 입력 장치로부터 작업완료 신호가 수신되면, 상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부를 판단할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있는 경우 상기 잔여 작업이 수행되는 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있지 않은 경우 상기 투입용기를 제3 컨베이어로 이송하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 관리 서버는, 상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 산출된 작업 영역 중 진입이 가능한 다른 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 관리 서버는, 상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 투입용기가 제3 컨베이어를 경유하여 다시 상기 만재된 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 진입하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어할 수 있다.
한편, 전술한 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템 제어 방법은, 투입용기에 상품 정보 또는 주문 정보를 매핑하는 단계, 상기 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보를 기반으로 상기 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하는 단계 및 상기 투입용기가 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에서 피킹(picking) 작업이 이루어지도록 상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계는, 상기 투입용기를 상기 산출된 적어도 하나의 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 진입시키는 단계, 상기 작업 영역으로부터 작업완료 신호를 수신하는 단계, 상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부를 판단하는 단계 및 상기 판단에 따라 상기 투입용기를 다른 작업 영역 또는 제3 컨베이어로 이송하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있는 경우 상기 잔여 작업이 수행되는 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있지 않은 경우 상기 투입용기를 제3 컨베이어로 이송할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계는, 상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 산출된 작업 영역 중 진입이 가능한 다른 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계는, 상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 투입용기가 제3 컨베이어를 경유하여 다시 상기 만재된 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 진입시킬 수 있다.
본 발명에 의하면, 연동 제어되는 3열의 컨베이어를 이용해 각 작업자에게 할당된 작업 영역을 병렬적으로 구성함으로써 PTL 시스템의 작업 효율을 극대화할 수 있다.
또한, 각 작업 영역 및 이들 사이에서의 투입용기 이송을 자동화 하여, 작업자가 자신이 배정된 작업 구역에 진입한 투입용기에 대한 작업만을 수행할 수 있도록 함으로써 불필요한 작업을 최소화 할 수 있다.
또한, 작업 완료된 투입용기를 다음 프로세스(검수 또는 출고)로 배출하는 컨베이어를 통해 작업 완료 즉시 투입용기를 배출할 수 있으므로, 작업이 남아 있지 않음에도 투입용기가 컨베이어 상에 머물러 전체 처리 용량을 침해하는 비효율을 방지할 수 있다.
또한, 만재되어 진입이 불가능한 작업 영역이 있는 경우에도, 컨베이어 전체 루프를 우회하지 않고 최소한의 경로만을 우회하도록 함으로써 작업 효율을 극대화 할 수 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해 될 수 있을 것이다.
도 1은 종래 기술에 따른 PTL 시스템의 예시를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치의 구성을 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 관리 서버의 구성을 나타낸 도면이다.
도 5(a)는 본 발명의 일 실시 예에 따른 하나의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 5(b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 하나의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 6(a)는 본 발명의 일 실시 예에 따른 둘 이상의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 6(b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 둘 이상의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 7(a)는 본 발명의 일 실시 예에 따른 특정 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 7(b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 특정 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 8은 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템 제어 방법을 나타낸 순서도이다.
도 9는 도 8에 도시된 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계의 세부 순서를 나타낸 순서도이다.
도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 투입용기에 대한 잔여 작업이 있는 경우 멀티 컨베이어 장치의 제어 방법을 나타낸 순서도이다.
도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치의 제어 방법을 나타낸 순서도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 게시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다. 본 명세서에서 사용된 용어는 실시 예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 붙였다. 그리고, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 “포함”한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서에서 기술한 “부”란, 특정 기능을 수행하는 하나의 단위 또는 블록을 의미한다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치(100)의 구성을 나타낸 도면이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치(100)는, 제1 컨베이어(110), 제2 컨베이어(120), 제3 컨베이어(130), 복수 개의 디버터(140) 및 복수 개의 연결부(150)를 포함할 수 있다.
제1 컨베이어(110)는, 작업자가 배치된 하나 이상의 작업 영역이 나열된 제1 방향을 따라 배치되며, 제1 컨베이어(110) 상에서는 투입용기에 대한 피킹(picking) 작업을 수행할 수 있다. 참고로, 본 상세한 설명에서 언급되는 투입용기는 임의의 물건이 담겨질 수 있는 포괄적인 용기인 것으로 이해될 것이며, 예를 들어 버켓, 종이박스, 트레이 등이 투입용기의 실시예로 구현될 수 있다.
여기서 작업 영역이라 함은, 개별 작업자에게 할당되어 다른 작업 영역과 분리되어 각 작업자에 의한 독립적인 피킹(picking) 작업이 이루어지는 공간으로, 각 작업 영역에는 투입용기에 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보를 표시하는 표시 장치(미도시) 및 작업자의 입력에 따라 작업완료 신호를 생성하고, 상기 작업완료 신호를 상기 관리 서버(200)로 전송하는 입력 장치(300)가 구비될 수 있다.
제1 컨베이어(110)는 작업자의 작업 상황에 따라 구동 또는 비 구동 상태로 동작할 수 있는데, 작업자에 의한 피킹 작업이 수행되는 동안에는 투입용기가 정지된 상태에서 작업이 수행될 수 있도록 비 구동 상태로 동작하며, 작업 완료 후 작업자가 입력 장치(300)를 통해 관리 서버(200)로 작업완료 신호를 전송하면 투입용기가 이송되도록 구동 상태로 동작할 수 있다. 이 때, 제1 컨베이어(110)는 피킹 작업이 완료된 투입용기를 다음 작업 영역으로 이송하거나, 또는 제2 컨베이어(120)로 분기할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 각 작업 영역에 인접하여 배치된 제1 컨베이어(110)는, 각 작업 영역에 배정된 작업자의 작업 수행 상황에 따라 작업 영역 별로 서로 독립적으로 구동 또는 비 구동 상태로 동작할 수 있다. 즉, 제1 작업 구역에 배치된 작업자는 현재 피킹 작업을 수행하는 중이고, 제2 작업 구역에 배치된 작업자는 현재 진입한 투입용기에 대한 피킹 작업을 완료한 경우, 제1 작업 구역에 인접한 제1 컨베이어는 비 구동 상태로 동작하고, 제2 작업 구역에 인접한 제2 컨베이어는 구동 상태로 동작하도록 독립적으로 제어될 수 있는 것이다.
제2 컨베이어(120)는 멀티 컨베이어 장치로 투입된 투입용기를 제1 컨베이어(110)가 배치된 방향과 평행한 방향으로 이송하며, 이송 중인 투입용기를 제1 컨베이어(110) 또는 제3 컨베이어(130)로 분기할 수 있다.
이처럼 제2 컨베이어(120) 상의 투입용기를 제1 컨베이어(110) 또는 제3 컨베이어(130)로 분기하는 과정은 관리 서버(200)의 제어에 의해 이루어질 수 있으며, 이와 관련하여는 후술할 PTL 시스템을 설명함에 있어 구체적인 예시와 함께 설명하도록 한다.
제3 컨베이어(130)는 잔여 작업이 남아있는 투입용기를 제2 컨베이어(120)로 분기하거나, 또는 피킹 작업이 완료된 투입용기를 다음 프로세스(검수 또는 출고)를 위한 구간으로 이송시킬 수 있다.
제3 컨베이어(130)는, 기본적으로는 다음 프로세스(검수 또는 출고)를 위한 구간과 연결되어, 제2 컨베이어(120)로부터 이송된 피킹 완료된 투입용기를 다음 프로세스를 위한 구간으로 이송하는 역할을 수행하는 것이나, 본 발명의 실시 예에 따라서는 피킹이 완료되지 않은 투입용기가 제3 컨베이어(130)로 이송되는 경우도 발생할 수 있는 바, 이러한 경우에는 상기 피킹이 완료되지 않은 투입용기가 다시 제2 컨베이어(120)를 거쳐 제1 컨베이어(110)로 이송되도록 하여 잔여 작업을 수행하도록 할 수 있다. 이와 관련하여도 후술할 PTL 시스템을 설명함에 있어 구체적인 예시와 함께 설명하도록 한다.
상기 제1 컨베이어(110), 제2 컨베이어(120) 및 제3 컨베이어(130)는, 도 2에 도시된 바와 같이 작업자가 배치된 하나 이상의 작업 영역이 나열된 제1 방향을 따라 일정 간격 이격 되어 평행하게 배치될 수 있다.
디버터(diverter)(140)는 제1 컨베이어(110), 제2 컨베이어(120) 및 제3 컨베이어(130) 각각에 구비되며, 각 컨베이어 상에서 이송중인 투입용기의 이송 방향을 전환하여 연결부(150)를 통해 다른 컨베이어로 이송되도록 할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 디버터(140)는 각 컨베이어 마다 하나 이상 구비되며, 도 2에서와 같이 각 작업 영역의 위치에 대응하여, 투입용기가 각 작업 영역에 독립적으로 진입하고 배출될 수 있도록 작업 영역과 다른 작업 영역 사이에 배치되는 것이 바람직하다.
연결부(150)는 각 컨베이어 사이에 구비되어 제1 컨베이어(110), 제2 컨베이어(120) 및 제3 컨베이어(130)을 물리적으로 연결하며, 디버터(140)에 의해 이송 방향이 전환된 투입용기를 각 컨베이어에서 다른 컨베이어로 이송할 수 있다.
상기 연결부(150)는 각 컨베이어 사이에 복수 개로 구비될 수 있으며, 이를 통해 투입용기가 전체 컨베이어 루프를 회전하지 않고도 한 컨베이어에서 다른 컨베이어로 이송되어 작업 완료된 투입용기를 바로 다음 프로세스(검수 또는 출고)를 위해 배출하거나, 혹은 작업이 완료되지 않은 투입용기가 최단 경로만 우회하여 다시 작업이 수행되어야 할 작업 영역으로 이송할 수 있도록 할 수 있다.
일 실시 예에 따르면, 연결부(150)는 각 컨베이어에 구비된 디버터(140)를 연결할 수 있으며, 투입용기의 이송 거리를 최소화하기 위해 도 2에 도시된 바와 같이 각 컨베이어가 배치된 방향과 수직한 제2 방향으로 배치되는 것이 바람직하나, 작업 공간의 여건에 따라 다양한 형태로 배치될 수 있음은 물론이다.
이상 본 발명의 일 실시 예에 따른 멀티 컨베이어 장치(100)에 대하여 설명하였으며, 이하 도 3 내지 도 6을 참조하여 전술한 멀티 컨베이어 장치(100)를 포함한 PTL 시스템에 대하여 상세히 설명한다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템을 나타낸 도면이다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템은, 멀티 컨베이어 장치(100), 관리 서버(200) 및 입력 장치(300)를 포함할 수 있다.
멀티 컨베이어 장치(100)는, 관리 서버(200)에 의해 서로 연동 제어되는 복수개의 컨베이어를 포함할 수 있으며, 투입용기의 투입, 배출 또는 피킹(picking) 작업이 이루어지는 공간을 제공할 수 있다.
이러한 멀티 컨베이어 장치(100)의 구성에 대하여는 앞서 도 2를 참조하여 상세히 설명하였으므로, 여기서는 상세한 설명은 생략하도록 한다.
관리 서버(200)는 투입용기가 경유해야 하는 작업 영역을 산출하고, 산출된 작업 영역에 투입용기가 진입하거나 작업 완료된 투입용기를 배출하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어할 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 관리 서버(200)의 구성을 나타낸 도면이다.
도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 관리 서버(200)는 통신부(210), 매핑부(220), 작업 영역 산출부(230), 컨베이어 제어부(250), 그리고 이들 각 구성 요소의 동작을 수행하기 위해 필요한 정보들을 저장하는 데이터베이스(250)를 포함할 수 있다.
통신부(210)는 각 작업 영역에 구비된 표시 장치(미도시) 또는 입력 장치(300)와 통신을 수행하며, 구체적으로는 각 투입용기에 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보를 각 작업 영역에 구비된 표시 장치(미도시)로 전송하여 작업자에게 표시되도록 할 수 있고, 각 작업 영역에 구비된 입력 장치(300)로부터 작업완료 신호를 수신할 수 있다.
매핑부(220)는 각 투입용기에 대응되는 상품 정보 또는 주문 정보를 매핑할 수 있다. PTL 시스템은 랙(rack)에 적치된 상품을 피킹하여 하나의 투입용기에 담는 Pick-To-Light 시스템과, 투입용기에 담긴 상품을 피킹하여 랙(rack)에 적치된 복수의 박스에 담는 Put-To-Light 시스템으로 분류될 수 있는데, Pick-To-Light 시스템의 경우 각 투입용기에는 투입용기에 담겨야 할 상품에 대한 정보가 매핑되고, Put-To-Light 시스템의 경우 각 투입용기에는 랙에 적치된 복수의 박스 중 투입용기에 있는 상품을 담아야 할 박스에 대한 정보인 주문 정보가 매핑될 수 있다.
작업 영역 산출부(230)는 매핑부(220)에 의해 투입용기에 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보를 기초로 하여, 상기 투입용기가 경유해야 하는 작업 영역을 산출할 수 있다.
본 명세서에 있어서 작업 영역이라 함은 개별 작업자 그룹에 할당되어 다른 작업 영역과 분리되어 각 작업자에 의한 독립적인 피킹(picking) 작업이 이루어지는 공간을 의미한다. 통상적으로는 각 작업 영역 마다 하나의 작업자가 배정되는 것이 일반적이라고 할 것이나, 작업 여건에 따라 하나의 작업 영역 두 명 이상의 작업자가 배정되어 작업을 수행할 수도 있다.
이 때 작업 영역 산출부(230)에 의해서 산출되는 작업 영역은 반드시 하나로 결정되는 것은 아니며, 매핑된 상품 정보에 대응되는 상품이 적치된 랙(rack), 또는 매핑된 주문 정보에 대응되는 박스가 적치된 랙(rack)의 배치에 따라 둘 이상 복수개의 작업 영역을 포함할 수 있음은 물론이다.
판단부(240)는 피킹 작업 진행 과정에서, 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부 또는 각 작업 영역이 만재 상태인지 여부를 판단할 수 있다. 판단부(240)에 의한 잔여 작업 여부 또는 만재 상태 여부 판단 방법에 있어서는 제한이 없으며, 예를 들면 통신 가능한 임의의 장치를 이용해 각 작업 영역에 배치된 작업자로부터 잔여 작업 여부 또는 만재 상태인지 여부와 관련한 정보를 수신할 수도 있고, 혹은 바코드 스캔, RFID 리딩 등의 식별 기술을 이용해 식별된 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부를 판단하거나, 작업 구역에 구비된 비젼 센서 등을 통해 만재 상태인지 여부를 판단할 수도 있다. 실시 예에 따라, PTL 시스템은 판단부(240)의 기능에 필요한 스캐너, RFID 리더기 또는 센서 등 부수적인 구성이 더 구비될 수 있음은 물론이다.
컨베이어 제어부(250)는 작업 영역 산출부(230)에서 산출된 작업 영역에 투입용기가 진입하거나 작업 완료된 투입용기를 배출하도록 멀티 컨베이어 장치(100)의 전반적인 동작을 제어할 수 있다.
이하, 도 5 내지 도 6을 참조하여 컨베이어 제어부(250)가 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어하는 다양한 실시 예들을 예시를 통해 설명한다. 참고로 도 5 및 도 6에 도시된 멀티 컨베이어 장치(100)는 가장 위의 컨베이어부터 차례로 제3 컨베이어, 제2 컨베이어, 제1 컨베이어인 것으로 이해한다.
도 5(a), 도 5(b)는 작업 영역 산출부(230)에 의해 하나의 작업 영역이 산출된 경우 멀티 컨베이어 장치(100) 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 5(a)는 본 발명의 일 실시 예에 따른 하나의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 5(a) 우측 하단의 테이블을 참조하면, 투입용기에는 매핑부(220)에 의해 상품 종류-A, 상품 수량-6에 해당하는 상품 정보가 매핑되며, 작업 영역 산출부(230)는 투입용기에 매핑된 상품 정보를 기반으로 하여 상기 투입용기가 거쳐야 할 작업 영역으로 하나의 작업 영역 ①을 산출한다. 컨베이어 제어부(250)는 상기 투입용기가 제2 컨베이어(120)로 투입되어 제2 컨베이어(120)상에서 이동하다가 산출된 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 투입용기가 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하면, 작업 영역 ①에 배정된 작업자는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)상에서 피킹 작업을 수행하며, 작업이 완료된 경우 입력 장치(300)를 이용해 관리 서버(200)로 작업완료 신호를 전송한다. 관리 서버(200)가 상기 작업 영역 ①에 구비된 입력 장치(300)로부터 작업완료 신호를 수신하면, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기가 제2 컨베이어(120)를 거쳐 제3 컨베이어(130)로 이송하여 다음 프로세스(검수 또는 출고)를 위한 공정으로 배출되도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다.
도 5(b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 하나의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 5(b) 우측 하단의 테이블을 참조하면, 투입용기에는 매핑부(220)에 의해 상품 종류-D, 상품 수량-1에 해당하는 상품 정보가 매핑되며, 작업 영역 산출부(230)는 투입용기에 매핑된 상품 정보를 기반으로 하여 상기 투입용기가 거쳐야 할 작업 영역으로 하나의 작업 영역 ②를 산출한다. 컨베이어 제어부(250)는 상기 투입용기가 제2 컨베이어(120)로 투입되어 제2 컨베이어(120)상에서 이동하다가, 작업 영역 ①은 지나치고 산출된 작업 영역 ②에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 투입용기가 작업 영역 ②에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하면, 작업 영역 ②에 배정된 작업자는 작업 영역 ②에 인접한 제1 컨베이어(110)상에서 피킹 작업을 수행하며, 작업이 완료된 경우 입력 장치(300)를 이용해 관리 서버(200)로 작업완료 신호를 전송한다. 관리 서버(200)가 상기 작업 영역 ②에 구비된 입력 장치(300)로부터 작업완료 신호를 수신하면, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기가 제2 컨베이어(120)를 거쳐 제3 컨베이어(130)로 이송하여 다음 프로세스(검수 또는 출고)로 배출되도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다.
도 6(a), 도 6(b)는 작업 영역 산출부(230)에 의해 둘 이상의 작업 영역이 산출된 경우 멀티 컨베이어 장치(100)상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 6(a)는 본 발명의 일 실시 예에 따른 둘 이상의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 6(a) 우측 하단의 테이블을 참조하면, 투입용기에는 매핑부(220)에 의해 상품 종류-A, 상품 수량-1 및 상품 종류 B, 상품 수량-1에 해당하는 상품 정보가 매핑되며, 작업 영역 산출부(230)는 투입용기에 매핑된 상품 정보를 기반으로 하여 상기 투입용기가 거쳐야 할 작업 영역으로 두 개의 작업 영역 ①, ③을 산출한다. 컨베이어 제어부(250)는 상기 투입용기가 제2 컨베이어(120)로 투입되어 제2 컨베이어(120)상에서 이동하다가, 산출된 작업 영역 중 이동 경로 상에서 먼저 지나게 되는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 작업 영역 ①에 배정된 작업자는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)상에서 피킹 작업을 수행하며, 작업이 완료된 경우 입력 장치(300)를 이용해 관리 서버(200)로 작업완료 신호를 전송한다. 작업 영역 ①에서의 작업 이후, 잔여 작업이 수행될 작업 영역 ③은 작업 영역 ①과는 인접하지 않은 작업 영역이므로, 컨베이어 제어부(250)는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)에 위치한 투입용기를 다시 제2 컨베이어(120)로 이송하며, 투입용기는 제2 컨베이어(120)상에서 다시 이동하다가 위와 동일한 방법으로 작업 영역 ③에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입한다. 관리 서버(200)가 상기 작업 영역 ③에 구비된 입력 장치(300)로부터 작업완료 신호를 수신하면, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기가 제2 컨베이어(120)를 거쳐 제3 컨베이어(130)로 이송하여 다음 프로세스(검수 또는 출고)로 배출되도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다.
도 6(b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 둘 이상의 작업 영역에 대한 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 6(b) 우측 하단의 테이블을 참조하면, 투입용기에는 매핑부(220)에 의해 상품 종류-A, 상품 수량-1 및 상품 종류 D, 상품 수량-1에 해당하는 상품 정보가 매핑되며, 작업 영역 산출부(230)는 투입용기에 매핑된 상품 정보를 기반으로 하여 상기 투입용기가 거쳐야 할 작업 영역으로 두 개의 작업 영역 ①, ②를 산출한다. 컨베이어 제어부(250)는 상기 투입용기가 제2 컨베이어(120)로 투입되어 제2 컨베이어(120)상에서 이동하다가, 산출된 작업 영역 중 이동 경로 상에서 먼저 지나게 되는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 작업 영역 ①에 배정된 작업자는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)상에서 피킹 작업을 수행하며, 작업이 완료된 경우 입력 장치(300)를 이용해 관리 서버(200)로 작업완료 신호를 전송한다. 작업 영역 ①에서의 작업 이후, 잔여 작업이 수행될 작업 영역 ②는 작업 영역 ①과 인접한 작업 영역이므로, 컨베이어 제어부(250)는 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)에 위치한 투입용기를 바로 작업 영역 ②에 인접한 제1 컨베이어(110)에 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 관리 서버(200)가 상기 작업 영역 ②에 구비된 입력 장치(300)로부터 작업완료 신호를 수신하면, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기가 제2 컨베이어(120)를 거쳐 제3 컨베이어(130)로 이송하여 다음 프로세스(검수 또는 출고)로 배출되도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다.
이상 도 5(a) 내지 도 6(b)를 통해 상세히 살펴본 바와 같이, 본 발명에 의하면 병렬로 배치된 복수 개의 작업 영역에서 독립적인 피킹 작업이 수행되며, 멀티 컨베이어 장치(100)를 통해 자동으로 각 작업 영역에 투입용기가 진입 또는 배출되도록 하여 다른 작업 영역에 배정된 작업자의 작업 숙련도 및 작업 속도와 관계 없이 원활한 작업이 수행될 수 있도록 하므로 작업 효율을 극대화 할 수 있다.
도 7은 특정 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 7(a)는 본 발명의 일 실시 예에 따른 특정 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 7(a) 우측 하단의 테이블을 참조하면, 도 7(a)는 작업 영역 산출부(230)에 의해 하나의 작업 영역 ①이 산출되고, 해당 작업 영역 ①이 만재된 경우 투입용기의 이동 경로를 나타내고 있다. 이 경우, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기가 작업 영역 ①을 지나쳐 제2 컨베이어(120) 상에서 계속 이송되도록 하다가, 투입용기를 제3 컨베이어(130)로 분기하여 반대 방향으로 이송한 뒤 다시 제2 컨베이어(120)를 거쳐 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 산출된 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입한 이후의 과정은 앞서 도 5를 참조하여 설명한 것과 동일하므로 자세한 설명은 생략하도록 한다.
일 실시 예에 따르면, 컨베이어 제어부(250)는 산출된 작업 영역(작업 영역 ①)에 구비된 입력 장치(300)로부터 다른 투입용기에 대한 작업완료 신호를 수신한 이후 투입용기를 제3 컨베이어(130)로 분기할 수 있다.
도 7(b)는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 특정 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치 상에서의 투입용기의 이동 경로의 예시를 나타낸 도면이다.
도 7(b) 우측 하단의 테이블을 참조하면, 도 7(b)는 작업 영역 산출부(230)에 의해 두 개의 작업 영역 ①, ③이 산출되고, 이송 경로 상에서 먼저 지나게 되는 작업 영역 ①이 만재된 경우 투입용기의 이동 경로를 나타내고 있다. 이 경우, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기가 작업 영역 ①을 지나쳐 제2 컨베이어(120) 상에서 계속 이송하다가, 먼저 작업 영역 ③에 인접한 제1 컨베이어(110)로 투입용기가 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 이후, 작업 영역 ③에 구비된 입력 장치(300)로부터 작업완료 신호를 수신하면, 컨베이어 제어부(250)는 투입용기를 제2 컨베이어(120)를 거쳐 제3 컨베이어(130)로 이송하여 제2 컨베이어(120)와는 반대 방향으로 이송한 뒤 다시 제2 컨베이어(120)를 거쳐 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 산출된 작업 영역 ①에 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입한 이후의 과정은 앞서 도 5 및 도 7(a)를 참조하여 설명한 것과 동일하므로 자세한 설명은 생략하도록 한다.
이상 도 7(a) 내지 도 7(b)를 통해 상세히 살펴본 바와 같이, 본 발명에 의하면 어느 하나의 작업 영역이 만재되어 새로이 진입이 불가능한 경우 그대로 대기하거나 컨베이어 루프를 공회전하지 않고, 진입 가능한 작업 영역으로 우선 이송되어 가능한 작업부터 수행되도록 할 수 있고, 또한 제2 컨베이어(120)와는 반대 방향으로 투입용기를 이송하는 제3 컨베이어(130)를 이용해 전체 컨베이어 루프를 공회전 하지 않고 최소한의 경로만을 우회하여 다시 작업이 이루어지도록 함으로써 작업 효율을 극대화 할 수 있다.
이상 멀티 컨베이어 장치(100), 관리 서버(200) 및 입력 장치(300)를 이용한 PTL 시스템의 상세한 구성에 대하여 살펴보았으며, 이하 도 8 내지 도 11을 참조하여 관리 서버(200)에 의한 PTL 시스템 제어 방법에 대하여 설명한다.
도 8은 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템 제어 방법을 나타낸 순서도이다.
도 8을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 PTL 시스템 제어 방법은, 투입용기에 상품 정보 또는 주문 정보를 매핑하는 단계(S810), 상기 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보를 기반으로 상기 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하는 단계(S820) 및 상기 투입용기가 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에서 피킹(picking) 작업이 이루어지도록 상기 멀티 컨베이어 장치(100)의 동작을 제어하는 단계(S830)를 포함할 수 있다.
도 9는 도 8에 도시된 멀티 컨베이어 장치(100)의 동작을 제어하는 단계의 세부 순서를 나타낸 순서도이다.
도 9를 참조하면, 우선 작업 영역 산출부(230)에 의하여 작업 영역이 산출된 투입용기를 상기 산출된 적어도 하나의 작업 영역 중 어느 하나와 인접한 제1 컨베이어(110)로 진입시킨다(S910). 이 때, 작업 영역이 복수 개 산출된 경우 진입 순서는 작업 효율을 고려하여 투입용기가 투입되어 제2 컨베이어 상에서 이송됨에 따라 먼저 지나게 되는 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어(110)부터 진입하는 것이 바람직함은 물론이다.
투입용기가 진입한 작업 영역에 배정된 작업자는 투입용기에 대응된 상품 정보 또는 주문 정보를 기반으로 피킹 작업을 수행하고, 피킹 작업이 완료된 경우 입력 장치(300)를 이용해 관리 서버(200)로 작업완료 신호를 전송하고, 관리 서버(200)는 통신부(210)를 통해 상기 작업완료 신호를 수신한다(S920).
관리 서버(200)는 작업완료 신호를 수신한 이후, 상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부, 즉 투입용기가 다른 작업 영역을 더 경유해야 하는지 여부를 판단하고(S930), 상기 판단에 따라 투입용기를 다른 작업 영역 또는 제3 컨베이어(130)로 이송한다.
S930단계의 판단 결과 잔여 작업이 남아 있는 경우에는, 상기 잔여 작업이 수행되는 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어(110)로 상기 투입용기를 이송하며(S940), 상기 잔여 작업이 수행되는 작업 영역에 배정된 작업자는 투입용기에 대한 피킹 작업을 수행한다.
도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 투입용기에 대한 잔여 작업이 있는 경우 멀티 컨베이어 장치의 제어 방법을 나타낸 순서도이다.
투입용기에 대한 잔여 작업이 수행될 작업 영역은, 현재 투입용기가 진입하여 피킹 작업이 수행된 작업 영역과 바로 인접한 작업 영역일수도 있고, 인접하지 않은 작업 영역일 수도 있다.
만약 잔여 작업이 수행될 작업 영역이 현재 피킹 작업이 수행된 작업 영역과 바로 인접한 작업 영역인 경우에는, 현재 작업 영역과 인접한 제1 컨베이어(110) 상에 위치한 투입용기를 인접한 작업 영역의 제1 컨베이어(110)로 바로 이송하여, 피킹 작업이 수행될 수 있도록 한다.
또한, 만약 잔여 작업이 수행될 작업 영역이 현재 피킹 작업이 수행된 작업 영역과 인접하지 않은 작업 영역인 경우에는, 투입용기를 제1 컨베이어(110)상에서 이송시키지 않고 제2 컨베이어(120)를 경유하여 다른 작업 영역으로 이송함으로써, 현재 작업 영역과 잔여 작업이 수행될 작업 영역 사이에 위치한 작업 영역들의 작업에 영향을 미치지 않으면서 효율적으로 투입용기를 이송할 수 있다.
한편, S930 단계의 판단 결과 잔여 작업이 남아 있지 않은 경우에는, 상기 투입용기를 제3 컨베이어(130)로 이송하여(S950) 다음 프로세스(검수 또는 출고)를 위한 공정으로 배출되도록 한다(S960).
도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 작업 영역이 만재된 경우 멀티 컨베이어 장치(100)의 제어 방법을 나타낸 순서도이다.
도 11을 참조하면, 투입용기가 현재 진입하고자 하는 작업 영역이 만재된 경우, 판단부(240)는 작업 영역 산출부(230)에 의해 산출된 작업 영역 중 현재 진입 가능한 작업 영역이 있는지 여부를 판단한다. 이는 다른 작업 영역 중 작업이 수행될 필요가 있는 작업 영역에서 먼저 피킹 작업이 수행되도록 하기 위한 것으로, 아직 작업이 수행되지 않은 작업 영역을 기준으로 한다. 즉, 판단부(240)는 투입용기가 경유해야 할 작업 영역 중, 아직 작업이 수행되지 않았으나 진입 가능한 작업 영역이 있는지 여부를 판단한다.
판단 결과 진입 가능한 다른 작업 영역이 있는 경우, 만재 상태인 작업 영역을 지나쳐 진입이 가능한 다른 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어(110)로 상기 투입용기를 이송하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다. 이처럼 진입 가능한 다른 작업 영역에서 먼저 작업을 완료한 후, 투입용기가 제3 컨베이어(130)를 경유하여 다시 만재 상태였던 작업 영역의 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다.
또한, 판단 결과 진입 가능한 다른 작업 영역이 없는 경우에는, 투입용기가 만재 상태인 작업 영역을 지나쳐 제2 컨베이어(120) 상에서 계속 이송되도록 하다가, 투입용기를 제3 컨베이어(130)로 분기하여 반대 방향으로 이송한 뒤 다시 만재 상태였던 작업 영역의 제1 컨베이어(110)로 진입하도록 멀티 컨베이어 장치(100)를 제어한다.
이상 본 발명에 따른 멀티 컨베이어 장치(100), 그리고 이를 포함한 PTL 시스템 및 그 제어 방법에 대하여 살펴보았다. 본 발명에 의하면, 연동 제어되는 3열의 컨베이어를 이용해 각 작업자에게 할당된 작업 영역을 병렬적으로 구성함으로써 PTL 시스템의 작업 효율을 극대화할 수 있으며, 각 작업 영역 및 이들 사이에서의 투입용기 이송을 자동화 하여, 작업자가 자신이 배정된 작업 구역에 진입한 투입용기에 대한 작업만을 수행할 수 있도록 함으로써 불필요한 작업을 최소화 할 수 있다. 또한, 작업 완료된 투입용기를 다음 프로세스(검수 또는 출고)로 배출하는 컨베이어를 통해 작업 완료 즉시 투입용기를 배출할 수 있으므로, 작업이 남아 있지 않음에도 투입용기가 컨베이어 상에 머물러 전체 처리 용량을 침해하는 비효율을 방지할 수 있고, 만재되어 진입이 불가능한 작업 영역이 있는 경우에도, 컨베이어 전체 루프를 우회하지 않고 최소한의 경로만을 우회하도록 함으로써 작업 효율을 극대화 할 수 있다.
위에서 설명된 본 발명의 실시 예들은 예시의 목적을 위해 개시된 것이며, 이들에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명에 대한 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정 및 변경을 가할 수 있을 것이며, 이러한 수정 및 변경은 본 발명의 범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.
100: 멀티 컨베이어 장치
110: 제1 컨베이어 120: 제2 컨베이어
130: 제3 컨베이어 140: 디버터
150: 연결부 200: 관리 서버
210: 통신부 220: 매핑부
230: 작업 영역 산출부 240: 판단부
250: 컨베이어 제어부 300: 입력 장치

Claims (18)

  1. 하나 이상의 작업 영역이 나열된 제1 방향을 따라 배치되며, 작업자에 의한 피킹(picking) 작업이 이루어지는 제1 컨베이어;
    투입된 투입용기를 상기 제1 방향으로 이송하고, 관리 서버의 제어에 따라 상기 투입용기를 상기 제1 컨베이어 또는 제3 컨베이어로 분기하는 제2 컨베이어; 및
    피킹 작업이 완료된 투입용기를 배출하는 제3 컨베이어;
    를 포함하며,
    상기 제2컨베이어는 상기 피킹 작업이 남아있는 투입용기는 상기 제1컨베이어로 이송되도록 분기하고, 상기 피킹 작업이 남아있지 않은 투입용기는 상기 제3컨베이어로 이송되도록 분기하는 것을 특징으로 하는 멀티 컨베이어 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 컨베이어와 제2 컨베이어 사이, 상기 제2 컨베이어와 제3 컨베이어 사이에서, 또는 상기 제1컨베이어와 제3 컨베이어 사이에서 투입용기를 이송하는 연결부;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 멀티 컨베이어 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 컨베이어, 제2 컨베이어, 또는 제3 컨베이어는, 관리 서버의 제어에 따라 상기 투입용기의 이송 방향을 전환하는 디버터(diverter)를 적어도 하나 포함하는 것을 특징으로 하는 멀티 컨베이어 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제3 컨베이어는 상기 제1 방향과 반대 방향으로 상기 투입용기를 이송하는 것을 특징으로 하는 멀티 컨베이어 장치.
  5. 투입용기의 투입, 배출 또는 피킹(picking) 작업이 이루어지며 관리 서버에 의해 서로 연동 제어되는 복수개의 컨베이어를 포함하는 멀티 컨베이어 장치;
    상기 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하고, 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에 투입용기가 진입하도록 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 관리 서버; 및
    각 작업 영역마다 구비되며, 작업자의 입력에 따라 작업완료 신호를 생성하고 상기 작업완료 신호를 상기 관리 서버로 전송하는 입력 장치;
    를 포함하며,
    상기 멀티 컨베이어 장치는,
    작업자에 의한 피킹 작업이 이루어지는 제1 컨베이어;
    상기 피킹 작업이 완료된 투입용기를 배출하는 제3 컨베이어; 및
    상기 관리 서버의 제어에 따라 상기 피킹 작업이 남아있는 투입용기는 상기 제1 컨베이어로 이송되도록 분기하고, 상기 피킹 작업이 남아있지 않은 투입용기는 상기 제3 컨베이어로 이송되도록 분기하는 제2 컨베이어;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 관리 서버는,
    작업 영역에 구비된 입력 장치와 통신하는 통신부;
    투입용기에 대응되는 상품 정보 또는 주문 정보를 매핑하는 매핑부;
    상기 투입용기에 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보에 따라 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하는 작업 영역 산출부;
    상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부 또는 각 작업 영역의 만재 여부를 판단하는 판단부; 및
    상기 투입용기가 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에서 피킹(picking) 작업이 이루어지도록 상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 컨베이어 제어부;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 관리 서버는,
    상기 투입용기가 상기 산출된 작업 영역과 인접한 상기 제1 컨베이어로 진입하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 관리 서버는,
    상기 작업 영역에 구비된 입력 장치로부터 작업완료 신호가 수신되면, 상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있는 경우 상기 잔여 작업이 수행되는 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있지 않은 경우 상기 투입용기를 상기 제3 컨베이어로 이송하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  11. 제5항에 있어서,
    상기 관리 서버는,
    상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 산출된 작업 영역 중 진입이 가능한 다른 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  12. 제5항에 있어서,
    상기 관리 서버는,
    상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 투입용기가 제3 컨베이어를 경유하여 다시 상기 만재된 작업 영역에 인접한 제1 컨베이어로 진입하도록 상기 멀티 컨베이어 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템.
  13. 관리 서버에 의해 수행되는 PTL 시스템 제어 방법에 있어서,
    투입용기에 상품 정보 또는 주문 정보를 매핑하는 단계;
    상기 매핑된 상품 정보 또는 주문 정보를 기반으로 상기 투입용기가 경유해야 하는 하나 이상의 작업 영역을 산출하는 단계; 및
    상기 투입용기가 상기 산출된 하나 이상의 작업 영역에서 피킹(picking) 작업이 이루어지도록 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계;
    를 포함하고,
    상기 멀티 컨베이어 장치는, 투입용기의 투입, 배출 또는 피킹 작업이 이루어지며, 상기 관리서버에 의해 서로 연동 제어되는 제1컨베이어, 제2컨베이어 및 제3컨베이어를 포함하고,
    상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계는,
    상기 제2컨베이어로 상기 투입용기가 투입되어 이송되는 단계;
    상기 피킹 작업이 남아 있는 투입용기는 상기 제2컨베이어로부터 제1컨베이어로 이송되도록 분기하고, 상기 피킹 작업이 남아 있지 않은 투입용기는 상기 제2컨베이어 또는 상기 제1컨베이어로부터 상기 제3컨베이어로 이송되도록 분기하는 단계; 및
    상기 피킹 작업이 완료된 투입용기가 상기 제3컨베이어를 통해 배출되는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템 제어 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 분기하는 단계는,
    상기 투입용기를 상기 산출된 적어도 하나의 작업 영역에 인접한 상기 제1 컨베이어로 진입시키는 단계;
    상기 작업 영역으로부터 작업완료 신호를 수신하는 단계;
    상기 투입용기에 대한 잔여 작업이 남아 있는지 여부를 판단하는 단계; 및
    상기 판단에 따라 상기 투입용기를 다른 작업 영역 또는 상기 제3 컨베이어로 이송하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템 제어 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있는 경우 상기 잔여 작업이 수행되는 작업 영역에 인접한 상기 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템 제어 방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 판단 결과, 잔여 작업이 남아 있지 않은 경우 상기 투입용기를 상기 제3 컨베이어로 이송하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템 제어 방법.
  17. 제13항에 있어서,
    상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계는,
    상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 산출된 작업 영역 중 진입이 가능한 다른 작업 영역에 인접한 상기 제1 컨베이어로 상기 투입용기를 이송하는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템 제어 방법.
  18. 제13항에 있어서,
    상기 멀티 컨베이어 장치의 동작을 제어하는 단계는,
    상기 산출된 작업 영역 중 어느 하나 이상이 만재되어 진입이 불가능한 경우, 상기 투입용기가 상기 제3 컨베이어를 경유하여 다시 상기 만재된 작업 영역에 인접한 상기 제1 컨베이어로 진입시키는 것을 특징으로 하는 PTL 시스템 제어 방법.
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