KR102240192B1 - 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더, 이를 이용한 물류 시스템 및 물류 서비스 제공 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더 및 이를 이용한 물류 시스템으로서, 복수의 인식 대상을 촬영하는 N개의 카메라; N개의 상기 카메라가 배치되는 하우징; 및 N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 추출하는 이미지 처리부를 포함하는 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더를 제공한다. 또한, 상기 비전식 코드 리더의 인근에 배치되어 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 인식하는 조사식 레이저 마커; 및 상기 비전식 코드 리더 및 상기 조사식 레이저 마커에 의해 식별된 물류 식별 코드를 기초로 하여 인식 대상의 이동을 관리하는 물류 정보 처리부를 포함하는 물류 시스템을 제공한다. 또한, 인식 대상을 가시화하기 위하여, N개의 카메라(여기서, N은 2보다 큰 자연수)를 사용하여 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 추출하는 이미지 처리 단계; 및 추출된 상기 물류 식별 코드에 기초하여 상기 인식 대상의 공급자 및 상기 인식 대상의 인수자에게 상기 인식 대상의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공하는 서비스 제공 단계를 포함하는 물류 서비스 제공 방법을 제공한다.

Description

복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더, 이를 이용한 물류 시스템 및 물류 서비스 제공 방법{PRINTED CODE READER ENABLING MULTIPLE CODE WIN MULTIPLE FOCUS RECOGNITION SIMULTANEOUSLY AND LOGISTICS SYSTEM USING THE PRINTED CODE READER AND METHOD FOR THE LOGISTICS SYSTEM}

본 발명은 비전식 코드 리더, 이를 이용한 물류 시스템 및 물류 서비스 제공 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 복수의 초점의 인식이 가능한 비전 방식의 코드 리더 및 이를 사용하여 입출고검사를 자동화하는 물류 시스템 및 그 방법에 관한 것이다.

제조사들은 제품을 입출고할 때 제품에 불량이 있는지 여부를 조사하기 위해 제품을 검사한다. 이때 불량률을 낮추기 위해 대부분의 제조사들은 전수 검사를 수행하며, 이에 작업자가 바코드 리더기를 이용하여 입고 또는 출고되는 제품을 전수 체크한다.

다만 작업의 효율성을 높이고자 작업자들은 입고되거나 출고되는 제품의 S/N(Serial Number) 상위단의 바코드를 바코드 리더기로 판독하며 제품의 수량을 수기로 입력한다.

이와 같이 제품의 수량을 수기로 입력할 때, 일부 사업장에서는 작업자에 따라 전수 검사를 기피하여 실제 입고 수량과 입력된 수량이 불일치하는 문제점이 발생할 수 있고, 이는 제품의 입고 또는 출고에 지연을 발생시킨다. 또한 발생된 불량 재고에 대한 추적을 어렵게 만들며 특히 진행성 불량의 추적을 어렵게 한다. 또한 불량 제품이 입고될 수 있어 재고 손실을 발생시킬 수 있고, 불량 제품을 출고시킬 수도 있어 물류 비용이 증가하는 문제점도 발생된다.

관련 선행기술 문헌인 한국특허공개번호 제10-2015-0074289호에서는 모바일기기의 배터리 보호회로에 적용되는 온도퓨즈와 한 쌍의 도전박판으로 이루어진 TCO(Thermal Cut Off)를 용접 가공함에 있어서, 용접 불량을 사전에 방지할 수 있도록 이루어진 TCO 부품 삽입 검사 장치에 관해 기재하고 있으며, 특히, 바코드 리더기를 이용하여 바코드를 인식하는 내용에 대해 기재하고 있으나 상술된 문제점을 해결하기 위한 기술을 제안하고 있지 못하고 있으므로, 상술된 문제점을 해결하기 위한 기술이 요구되는 상황이다.

한편, 상술한 배경기술은 발명자가 본 발명의 도출을 위해 보유하고 있었거나, 본 발명의 도출 과정에서 습득한 기술 정보로 이므로 본 발명의 출 원전에 일반 공중에게 공개된 공지기술이라고는 할 수는 없다

한국특허공개번호 제10-2015-0074289호

본 발명은 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더, 이를 이용한 물류 시스템 및 물류 서비스 제공 방법을 제공하기 위한 것이다.

상기 과제를 달성하기 위해 본 발명의 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더는, 복수의 인식 대상을 촬영하는 N개(여기서, N은 2보다 큰 자연수)의 카메라; 및 N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 추출하는 이미지 처리부를 포함한다.

이때, N개의 상기 카메라는 각각, 자동 초점 기능을 구비하는 촬영 모듈; 및 촬영 각도 조절을 수행하는 틸트 모듈을 포함할 수 있다.

또한, 상기 제1 이미지, 상기 제2 이미지,... 및 상기 제N 이미지가 최초 촬영된 이미지와 상이한 각도로 촬영되도록, N개의 상기 카메라에 구비된 틸트 모듈을 제어하는 촬영 제어부를 더 포함할 수 있다.

한편, 상기 촬영 제어부는, 상기 이미지 처리부에서 수행되는 물류 식별 코드 추출 여부에 기초하여, N개의 상기 카메라에 구비된 틸트 모듈을 제어할 수 있다.

아울러, 상기 이미지 처리부는, 물류 식별 코드 추출 여부에 기초하여, 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체를 추적하고, 상기 미식별체의 이동 경로 상에 추가로 배치된 비전식 코드 리더로 상기 미식별체의 물류 식별 코드를 추출하도록 제어 명령을 전송할 수 있다.

상기 과제를 달성하기 위해 본 발명의 물류 시스템은, 비전식 코드 리더; 상기 비전식 코드 리더의 인근에 배치되어 상기 인식 대상으로 마킹용 레이저를 투사하는 조사식 레이저 마커; 및 물류 식별 코드를 기초로 하여 인식 대상을 관리하는 물류 정보 처리부를 포함한다.

이때, 상기 비전식 코드 리더는, N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 처리하여 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체를 확인하고, 상기 조사식 레이저 마커는, 상기 미식별체에 상기 마킹용 레이저를 투사하여 상기 미식별체의 이동 경로 상에 추가로 배치된 비전식 코드 리더가 미식별체를 인식할 수 있다.

또한, 상기 물류 정보 처리부는, 상기 물류 식별 코드 인식 여부에 기초하여, 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체를 추적하고, 상기 미식별체의 이동 경로 상에 추가로 배치된 조사식 레이저 마커로 상기 미식별체에 마킹용 레이저를 투사하도록 제어할 수 있다.

한편, 상기 비전식 코드 리더는 N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 딥 러닝(deep learning)알고리즘에 기초하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드의 위치를 산출할 수 있다.

아울러, 물류 정보 처리부는, 식별된 물류 식별 코드를 분산원장 처리기술에 기초하여 처리하여, 상기 인식 대상의 공급자 및 상기 인식 대상의 인수자에게 상기 인식 대상의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공할 수 있다.

상기 과제를 달성하기 위해 본 발명의 물류 방법은, 실물 이미지 기반 물류 서비스 제공 방법으로서, 인식 대상을 가시화하기 위하여, N개의 카메라(여기서, N은 2보다 큰 자연수)를 사용하여 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 추출하는 이미지 처리 단계; 및 추출된 상기 물류 식별 코드에 기초하여 상기 인식 대상의 공급자 및 상기 인식 대상의 인수자에게 상기 인식 대상의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공하는 서비스 제공 단계를 포함한다.

이때, 상기 이미지 처리 단계는, N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 딥 러닝(deep learning)알고리즘에 기초하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드의 위치를 산출할 수 있다.

또한, 상기 서비스 제공 단계는, 식별된 물류 식별 코드를 분산원장 처리기술에 기초하여 처리하여, 상기 인식 대상의 공급자 및 상기 인식 대상의 인수자에게 상기 인식 대상의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공할 수 있다.

한편, 상기 이미지 처리 단계는, 상기 제1 이미지, 상기 제2 이미지,... 및 상기 제N 이미지 가운데 적어도 하나의 이미지를 기초로 하여 인식 대상의 상태를 확인하고, 상기 서비스 제공 단계에서, 상기 인식 대상의 상태를 상기 인식 대상의 공급자 또는 상기 인식 대상의 인수자에게 제공할 수 있다.

아울러, 상기 서비스 제공 단계에서 제공되는 '입고와 관련된 정보' 내지 '출고와 관련된 정보'는 상기 물류 식별 코드에 포함된 정보에 기초한 텍스트 정보 및 상기 인식 대상의 이미지 정보를 포함할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더, 이를 이용한 물류 시스템 및 물류 서비스 제공 방법에 의하면, 인식 대상인 물류 상자를 전수 검사 방식으로 식별하고 바코드를 입력 받으므로 수량 불일치로 인한 입출고 지연을 방지할 수 있다. 따라서 불량 발생의 추적이 가능하며 특히 진행성 불량을 추적할 수 있다.

또한, 불량 제품 입고로 인한 재고 손실을 방지할 수 있으며, 불량 제품 출고로 인한 물류 비용의 증가를 미연에 방지할 수 있다.

개시되는 실시예들에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 개시되는 실시예들이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 비전식 코드 리더의 블록도이다.
도 2는 일 실시예에 따른 비전식 코드 리더의 측면도이다.
도 3은 일 실시예에 따른 비전식 코드 리더의 측면도이다.
도 4는 도 2 및 도 3에 도시된 카메라의 측면도 및 정면도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 시스템을 설명하는 개략도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 서비스 제공 방법의 흐름도이다.
도 7은 인식 대상의 상태 판정을 수행하는 과정을 도시한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다. '사업장'은 '제품 생산 설비'가 구비된 장소를 포괄하는 것이나 본 발명에서는 설명의 편의상 혼용하여 사용하기로 한다.

본 발명은 실물 이미지에 기반하여 물류 서비스를 제공하는 시스템으로서, 특히 이미지의 정확성을 높이기 위하여 복수의 초점을 동시 인식하는 복수의 카메라를 통해 제품의 이미지 및 제품에 포함된 코드(바코드)를 획득한다.

즉, 본 발명은 획득되는 제품의 정보를 이미지 촬영을 통해 가시화(visualize)화고, 바코드를 통해 획득된 물품의 정보와 함께 사용자에게 제공함으로써 기존의 물류시스템과는 차별되는 서비스를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 비전식 코드 리더의 블록도이고, 도 2는 일 실시예에 따른 비전식 코드 리더의 측면도이고, 도 3은 일 실시예에 따른 비전식 코드 리더의 측면도이고, 도 4는 도 2 및 도 3에 도시된 카메라의 측면도 및 정면도이다.

도 1 내지 도 4를 참고하면, 본 발명에 따른 복수 초점을 동시 인식하는 비전식 코드 리더(1000)는 복수 개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n), 하우징(200), 이미지 처리부(300) 및 촬영 제어부(400)를 포함한다.

카메라(100-1, 100-2,... 100-n)는 복수의 인식 대상(B)을 촬영한다.

본 발명에서 인식 대상(즉, 촬영 대상)은 물품이 포장된 박스를 의미하나, 이에 한정되는 것은 아니며 물품의 운송을 위해 사용되는 캐리어, 카트, 팔레트 등이 포함될 수 있다. 경우에 따라서는 물품(제품) 그 자체가 될 수도 있다.

인식 대상(B)의 표면에는 박스 내부에 포함된 물품에 대한 정보가 코드 형태로 부착 또는 인쇄된다. 본 발명에서는 '물류 식별 코드(C)'로 호칭하여 설명하기로 한다.

'물류 식별 코드'는 바코드 또는 QR코드(Quick Response code)를 포함한다.

본 발명에서, '물류 식별 코드(C)'는 언급된 바코드 또는 QR코드에 한정되는 것은 아니며 인쇄 방식으로 형성된 코드에는 모두 본 발명에 적용될 수 있다.

카메라(100-1, 100-2,... 100-n)는 컨베이어벨트와 같은 이송 장치에서 이송되는 복수의 인식 대상(B)의 이미지를 촬영한다. 즉, 다양한 환경에서 인식 대상(B)의 이미지를 촬영할 수 있다.

설명의 편의를 위해 카메라(100-1)에서 촬영되는 이미지는 제1 이미지(IMG-1), 카메라(100-2)에서 촬영되는 이미지는 제2 이미지(IMG-2),... 카메라(100-n)에서 촬영되는 이미지는 제N 이미지(IMG-n)로 구분하기로 한다.

이미지 처리부(300)는 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 추출한다.

즉, 이미지 데이터를 처리하여 이미지에 포함된 물류 식별 코드(C)를 인식한다. 본 발명에서 이미지 처리를 통한 물류 식별 코드(C)의 인식은 '물류 식별코드 추출한다' 또는 '제품(인식 대상(B)을 검사 한다'라고 혼용하여 설명하기로 한다.

이미지 처리부(300)의 구체적인 설명에 앞서, N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)에 대해 설명하기로 한다.

N개의 카메라는 동일한 종류로서 복수개가 한 묶음으로 하나의 하우징(200)에 패키지 되는 방식으로 상태로 설치될 수 있으며, 실시자에 따라서는 N개의 카메라가 물류 센터의 적절한 위치에 분산 배치될 수도 있다.

도 2 및 도 3은 하나의 비전식 코드 리더(1000)에 9개의 카메라가 포함된 실시예이다.

하우징(200)은 이물질로부터 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)를 보호하기 위한 돔 커버(230), N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)를 일정 간격으로 고정시키는 베이스(220) 및 기판(210)을 포함한다.

도 3에 도시된 바에 따르면 카메라는 9개의 카메라가 3x3 형태로 배열되었으나, 이는 실시 가능한 형태 중의 하나로서 실시자에 따라 사용되는 카메라의 수 및 배열 형태는 적절하게 변형 가능하다.

복수개의 카메라가 복수개의 초점으로 인식 대상(B)의 이미지를 촬영하므로, 높낮이가 다른 대상 및 카메라에 대해 비스듬한 각도로 놓인 검사 대상의 이미지를 효과적으로 얻을 수 있다.

다시 설명하면 어느 하나의 카메라로 부터 촬영된 이미지에서 초점이 맞지 않더라도, 다른 카메라로부터 촬영된 이미지는 초점이 맞으므로 이미지 인식도를 높을 수 있다.

도 4를 참고하면, 각 카메라(100)는 촬영 모듈(110) 및 틸트 모듈(120)을 포함한다. 본 설명에서 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)는 모두 동일한 구성이므로 식별부호(100)로 설명하기로 한다.

촬영 모듈(110)은 자동 초점 기능을 구비하는 렌즈(111)를 포함한다.

틸트 모듈(120)은 카메라(100)의 촬영 각도 조절을 수행한다. 이를 위해 틸트 모듈(120)은 제1 틸트축(121) 및 제2 틸트축(122)을 포함한다. 제1 틸트축(121)은 촬영 모듈(110)을 X축 방향으로 틸트 시키는 축이고, 제2 틸트축(122)은 촬영 모듈(110)을 Y축 방향으로 틸트 시키는 축이다. 각 틸트축(121, 122)의 회전에 따라 촬영 모듈(110)이 바라보는 방향(즉, 촬영 방향)이 조절될 수 있다. 도시된 예에 의하면 각 축 방향으로 ㅁ2ㅀ조절이 가능한 것으로 되어 있으나, 이는 실시 형태의 하나일 뿐으로서 틸트 각도는 다양하게 구현될 수 있다.

실시 형태에 따라 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)에 의한 촬영각(즉, 탐지각)은 180ㅀ이상이 되도록 카메라를 배치할 수 있다. 따라서 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)에 의해 동시에 복수의 인식 대상에 대한 검사를 수행할 수 있다.

이미지 처리부(300)는 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)로부터 각각 촬영되는 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드(C)를 추출한다.

즉, 이미지 처리부(300)는 인식 대상의 형상을 획득하고 분석하여 시리얼 넘버(S/N), 바코드 정보, 제품 상태 등의 정보를 획득할 수 있다. 예를 들어, 이미지 처리부(300)는 IMG-1, IMG-2,... IMG-n을 분석하여 이미지로부터 바코드 정보를 추출해내거나 S/N정보를 추출해낼 수 있다. 다시 설명하면, 이미지 처리부(300)는 제품의 바코드와 형상을 분석하여 S/N(serial number), 바코드 정보 또는 제품의 상태를 인식할 수 있다.

이미지 처리부(300)는 제품의 바코드 정보를 인식하면서 제품의 수량을 계수할 수 있고, 특히 제품이 정상 또는 불량인지 여부에 따라 수량 계수시 정상 제품의 개수, 불량 제품의 개수를 계수할 수 있다.

또한, 이미지 처리부(300)는 인식 대상(B, 즉 제품의 형상)을 촬영하여 획득하면 제품의 형상을 분석하여 제품이 파손된 상태인지, 색상이 변경되지는 않았는지 등의 정보를 더 획득할 수 있다.

한편, 인식 대상과 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)의 각도로 인하여 최초(1차)로 촬영된 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)로부터 필요한 정보를 얻지 못하는 경우도 있다.

촬영 제어부(400)는 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n) 최초 촬영된 이미지와 상이한 각도로 촬영되도록, N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)에 구비된 틸트 모듈(120)을 제어한다.

이미지 처리부(300)는 1차로 촬영된 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)와, 2차로 촬영된 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)를 비교 분석하여 인식 대상의 형상을 획득하고 분석하여 시리얼 넘버(S/N), 바코드 정보, 제품 상태 등의 정보를 추가로 획득할 수 있다.

이때, 이미지 처리부(300)는 1차로 촬영된 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)와, 2차로 촬영된 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)를 비교 분석할 때, 딥 러닝(deep learning)알고리즘에 기초하여 복수의 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드의 위치를 산출할 수 있다.

즉, 1차로 촬영된 이미지에서 물류 식별 코드의 위치를 먼저 산출하고, 이후 다음번 회차로 촬영된 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)에서 물류 식별 코드 부분만을 이미지 처리하여 식별에 소요되는 시간 단축 및 식별 정확도를 높일 수 있다.

한편, 도 1에 도시된 비전식 코드 리더(1000)에서 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n), 이미지 처리부(300) 및 촬영 제어부(400)간의 연결은 유선 또는 무선 네트워크를 통해 이루어지며, 실시자에 따라서는 LTE 또는 5G 통신망을 통한 네트워크의 구성도 가능하다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 시스템을 설명하는 개략도이다.

도 5를 참고하면, 물류 시스템(S)은 비전식 코드 리더(1000), 조사식 레이저 마커(500) 및 물류 정보 처리부(600)를 포함한다.

비전식 코드 리더(1000)는 도 1 내지 도 4에서 설명된 것과 동일한 것이므로 간결한 설명을 위해 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

조사식 레이저 마커(500)는 비전식 코드 리더(1000)의 인근에 배치되어 인식 대상(B)으로 마킹용 레이저를 투사한다. 조사식 레이저 마커(500)는, 작업자의 수작업에 의한 전수 검사 방식으로 물류 시스템(S)이 운영되는 경우, 작업자에게 인식 대상(B)의 처리/미처리를 알려주는 시그널 장치로 사용될 수도 있다.

물류 정보 처리부(600)는 인식된 물류 식별 코드(C)를 기초로 하여 인식 대상(B)을 관리한다. 실시자에 따라, 물류 정보 처리부(600)는 이미지 처리부(300) 및 촬영 제어부(400)의 기능을 포함하도록 실시될 수 있다.

도시 생략되었으나, 물류 시스템(S)은 사용자 단말을 더 포함할 수 있다. 물류 정보 처리부(600)는 이미지 처리부(300)로부터 인식 대상(B)의 정보를 전달 받아 인식 대상(B)의 '입고와 관련된 정보' 및 '출고와 관련된 정보'를 사용자 단말로 전송할 수 있다.

종래의 물류 시스템의 경우, 사용자 단말로 전송되는 '입고와 관련된 정보' 및 '출고와 관련된 정보'는 물류 식별 코드(C)에 포함된 정보에 기초한 텍스트 정보가 전부였으나, 본 발명의 물류 시스템(S)에 의하면 비전식 코드 리더(1000)는 인식 대상(B)의 이미지 정보를 획득하므로, 사용자 단말로 전송되는 정보에 인식 대상(B)의 이미지를 추가할 수 있다.

본 발명의 물류 시스템(S)의 다양한 활용 방안을 위해, 물류 정보 처리부(600)는 식별된 물류 식별 코드(C) 및 인식 대상(B)의 이미지를 데이터를 분산원장 처리기술에 기초하여 처리하여, 인식 대상(B)의 공급자 및 인식 대상(B)의 인수자에게 인식 대상(B)의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공할 수 있다. 즉, 인식 대상(B)의 재고 관리의 투명성을 높일 수 있다.

또한, 식별된 물류 식별 코드(C) 및 인식 대상(B)의 이미지를 데이터를 분산원장 처리기술에 기반하여 처리하면 재고 자산에 대한 보험 적용이 가능하므로, 재고 자산 평가에 활용할 수 있다.

도 5에 대한 설명을 계속하기로 한다.

비전식 코드 리더(1000-1)는 물류 식별 코드 추출 여부에 기초하여, 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체(B')를 추적하고, 미식별체(B')의 이동 경로 상에 추가로 배치된 비전식 코드 리더(1000-2)로 미식별체(B')의 물류 식별 코드를 추출하도록 제어 명령을 전송할 수 있다.

예를 들어, 여러 가지 이유로 비전식 코드 리더(1000-1)에서 인식 대상(B)의 물류 식별 코드(C)를 인식하지 못하면, 이동 경로 상에 있는 다음번 비전식 코드 리더(1000-2)에서 해당 인식 대상(즉, 미식별체 B')를 다시 인식하도록 제어 명령을 전송한다.

이때, 제어 명령의 전송은 비전식 코드 리더(1000-1)의 이미지 처리부(300)에서 수행될 수도 있으며, 물류 정보 처리부(600)에서 비전식 코드 리더(1000-1) 및 비전식 코드 리더(1000-2)를 총괄 제어하는 방식으로 수행될 수도 있다.

미식별체(B')의 효과적인 확인을 위해 조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)는 인식 대상(B)들 가운데 물류 식별 코드(C)의 인식에 실패한 미식별체(B')에 마킹용 레이저를 투사한다.

조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)는 바코드를 기준으로 소정 범위 내의 영역에 대해 레이저 빔을 조사할 수 있다. 예를 들어 조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)는 바코드에 직접 레이저 빔을 조사할 수 있고, 또는 바코드가 부착된 면의 임의의 위치에 레이저 빔을 조사할 수 있다.

또는, 조사식 레이저 마커(500-1)는 레이저 빔을 조사할 때 코드 리더(1000-1, 1000-2)의 동작 상태에 따라 레이저 빔의 색상, 점멸도 등을 조정할 수 있다.

예를 들어 조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)는 비전식 코드 리더(1000-1)가 이미지를 획득 중인 인식 대상(B)의 바코드 주변에 적색의 레이저빔을 조사할 수 있고, 물류 식별 코드를 추출이 완료된 인식 대상(B)의 바코드 주변에 청색의 레이저 빔을 조사할 수 있다.

조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)는 레이저 빔을 조사할 때 제품(즉, 인식 대상(B))의 상태에 따라 레이저 빔의 색상, 점멸도 등을 조정할 수 있다. 예를 들어 조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)는 식별 중인 제품에 대해 레이저 빔을 조사할 때 1초 간격으로 점멸할 수 있으며, 검사(즉, 코드 식별)가 완료되거나 검사대기 중인 제품에 대해 레이저 빔을 조사할 때 점멸하지 않고 지속적으로 빔을 조사할 수 있다.

다시 설명하면, 비전식 코드 리더(1000-1)는 N개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n)로부터 각각 촬영되는 제1 이미지(IMG-1), 제2 이미지(IMG-2),... 및 제N 이미지(IMG-n)를 처리하여 물류 식별 코드(C)가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체(B')를 확인하고, 조사식 레이저 마커(500-1)는 미식별체(B')에 마킹용 레이저를 투사하여 미식별체(B')의 이동 경로 상에 추가로 배치된 비전식 코드 리더(1000-2)가 미식별체(B')를 인식하도록 하는 것이다.

이때, 물류 정보 처리부(600)는 물류 식별 코드(C) 인식 여부에 기초하여, 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체(B')를 추적하기 위해, 비전식 코드 리더(1000-1)에 인접하도록 배치된 조사식 레이저 마커(500-1) 및 미식별체(B')의 이동 경로 상에 추가로 배치된 조사식 레이저 마커(500-2)로 미식별체(B')에 마킹용 레이저를 투사하도록 제어한다.

한편, 물류 정보 처리부(600)는 검사가 완료되면 검사 결과에 따른 처리를 요청할 수 있다.

예를 들어 물류 정보 처리부(600)는 검사 결과에 따라 검사 대상 제품이 정상인지 또는 불량인지 판별이 되면, 검사 완료된 제품에 관한 정보를 갱신할 수 있다. 일예로, 정상 제품의 개수를 계수 중이었다면 검사 완료된 제품이 정상인 경우에 한해 제품의 개수를 1 증가시킬 수 있다.

물류 정보 처리부(600)는 불량 제품으로 판별된 제품에 대해 불량 제품임을 나타내는 레이저 빔을 해당 제품에 조사함에 따라 작업자가 불량 제품을 제외시키도록 할 수 있다. 또는 물류 정보 처리부(600)는 정상 제품으로 판별된 제품에 대해 정상임을 나타내는 레이저 빔을 조사하여 입고 또는 출고가 가능함을 승인하여 정상 제품만이 입출고가 되도록 할 수 있다. 불량 제품을 나타내는 레이저 빔의 투사 및 정상으로 판별된 제품을 나타내는 레이저 빔의 투사는 조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)에서 수행된다.

물류 정보 처리부(600)는 '제품의 입고' 및 '제품의 출고'시 비전식 코드 리더(1000-1, 1000-2)와 조사식 레이저 마커(500-1, 500-2)를 제어하여 상술한 검사를 자동으로 수행한다.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 물류 서비스 제공 방법의 흐름도이다. 도 1 내지 도 5에서 설명된 비전식 코드 리더(1000) 및 물류 시스템(S)을 시계열적으로 구현한 경우에도 본 실시예에 해당하므로 복수 개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n), 하우징(200), 이미지 처리부(300), 촬영 제어부(400), 조사식 레이저 마커(500) 및 물류 정보 처리부(600)에 대하여 설명된 부분은 본 실시예에서도 그대로 적용된다.

일 실시예에 따른 물류 서비스 제공 방법은 이미지 처리 단계(S100) 및 서비스 제공 단계(S100)를 포함한다.

S100 단계에서, 비전식 코드 리더(1000)는 인식 대상(B)을 가시화하기 위하여, N개의 카메라(여기서, N은 2보다 큰 자연수)를 사용하여 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 인식 대상(B)에 각각 부착되는 물류 식별 코드(C)를 추출한다.

인식 대상(B)의 인식 및 물류 식별 코드(C)의 추출은 복수 개의 카메라(100-1, 100-2,... 100-n), 하우징(200), 이미지 처리부(300), 촬영 제어부(400), 조사식 레이저 마커(500) 및 물류 정보 처리부(600)에 의해 수행된다. 간결한 설명을 위해 비전식 코드 리더(1000) 및 물류 시스템(S)과 중복되는 부분은 생략하기로 한다.

본 발명에서 인식 대상(즉, 촬영 대상)은 제조사에서 물품의 제조에 사용되는 자재로서, 자재가 포장된 박스가 될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며 자재의 운송을 위해 사용되는 캐리어, 카트, 팔레트 등이 포함될 수 있다. 경우에 따라서는 자재(제품) 그 자체가 될 수도 있다.

통상적으로 제조사는 자재의 입출고 단계에서 전수 검사를 원칙으로 한다. 종래 방식에서는 입출고 담당 작업자가 자재에 부착된 물류 식별코드(즉, 바코드)를 바코드 리더기로 일일이 체크(전수 검사)하나, 작업자는 효율성 등의 이유로 어느 하나의 자재만 바코드로 읽고, 입고되는 자재의 수량은 작업자가 수기로 입력하는 등으로 처리된다. 이로 인하여 수량 불일치, 불량 발생시 추적 불가, 불량 자재 입고에 따른 재고 손실 발생의 문제가 있다.

S100 단계에서는 비전식 코드 리더(1000)는 인식 대상(B)을 전부 검사하므로 종래 방식에서 발생하는 상기 문제점을 근본적으로 해결할 수 있다.

S100 단계에서는 이미지 처리의 정확도를 높이기 위해, N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 딥 러닝(deep learning)알고리즘에 기초하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드의 위치를 산출한다.

여기서, 딥 러닝(deep learning) 알고리즘은 이미지 처리의 정확도를 높이기 위한 AI(Artificial Intelligence) 알고리즘 가운데 하나일 뿐으로서, 본 발명에서 이미지 처리는 이에 한정되는 것은 아니며, 실시자에 따라 처리 정확도가 높은 알고리즘, 시스템 요구사항이 낮은 알고리즘, 처리 속도가 빠른 알고리즘 등에서 적절히 선택하여 적용할 수 있다.

S100 단계에서는 물류 식별 코드(C)의 추출뿐만 아니라 인식 대상(B) 자체의 상태를 더 확인할 수 있다.

후술할 S200 단계에서는 식별된 물류 식별 코드를 분산원장 처리기술에 기초하여 처리하여, 인식 대상의 공급자 및 인식 대상의 인수자에게 인식 대상(B)의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공하는데, 이때 제공되는 정보로서 '입고와 관련된 정보' 내지 '출고와 관련된 정보'는 물류 식별 코드(B)에 포함된 정보에 기초한 텍스트 정보 및 인식 대상(B)의 이미지 정보를 포함한다. 즉, 제공되는 정보는 (IMG-1) 내지 (IMG-n) 가운데 적어도 하나를 포함하여, 공급자 또는 인수자가 직접 자재의 상태를 확인할 수 있도록 한다.

본 발명이 택배 서비스에 제공되는 경우를 예로 들면 물류 식별 코드(B)는 송장 정보이고, 제공되는 이미지 정보는 택배 상자의 상태 이미지로 이해하면 된다.

도 7은 인식 대상의 상태 판정을 수행하는 과정을 도시한다.

S100 단계의 설명으로 돌아오면, 인식 대상(B)의 상태 확인은 (IMG-1) 내지 (IMG-n) 가운데 적어도 하나를 선택하여, 견본 이미지와 비교하여 상태 정도를 파악한다.

여기서 견본 이미지는, 인식 대상(B)의 정상 상태의 이미지 및 파손 상태의 이미지를 포함한다. 이미지 처리부(300)는 추출된 물류 식별 코드(C)를 기초로 하여 견본 이미지 DB로부터 정상 견본 이미지 및 파손 견본 이미지를 호출하고, 이미지 유사도 검사를 수행하여 인식 대상(B)이 정상 견본 이미지와 유사한지 파손 견본 이미지와 유사한지를 판단한다. 앞서 설명한 바와 같이 판단된 인식 대상(B)의 상태는 이후 S200 단계에서 사용된다.

S200 단계에서, 식별된 물류 식별 코드(C)를 분산원장 처리기술에 기초하여 처리하여, 인식 대상의 공급자 및 대상의 인수자에게 인식 대상의 입고 검사 및 입고 승인 정보를 제공한다.

여기서 입고 검사는, S100 단계에서 설명한 비전식 코드 리더(1000)를 사용한 전수 검사를 통해 이루어지는 것을 말한다. 승인 정보는 재고 관리 DB(미도시)에 입력되는 검사를 통과한 인식 대상(B)의 종류 및 수량을 의미한다.

여기서, 입고 승인 정보는 분산원장 처리기술을 사용하여 인식 대상의 공급자 및 대상의 인수자에게 동시 제공되어 자재의 재고 관리의 투명성을 높일 수 있다. 입고 승인 정보에는 전술한 인식 대상(B)의 이미지 정보가 더 포함될 수 있다.

여러 단계의 입고 및 출고가 이루어지는 물류 분야(예를 들어, 택배 서비스)에 본 발명을 적용하면, 파손을 발생시킨 물류 구간별 사업자를 특정할 수 있으므로, 책임 소재를 가릴 수 있는 장점을 얻을 수 있다.

이상 본 발명을 바람직한 실시예를 통해 설명하였는데, 이는 발명의 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것일 뿐이며, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예들 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

1000: 비전식 코드 리더 S: 물류 시스템
100: 카메라 200: 하우징
300: 이미지 처리부 400: 촬영 제어부
500: 조사식 레이저 마커 600: 물류 정보 처리부

Claims (10)

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4. 인식 대상(B)에 부착된 물류 식별 코드(C)를 추출하여 상기 인식 대상을 식별하는 비전식 코드 리더(1000);
   상기 비전식 코드 리더의 인근에 배치되어 상기 인식 대상으로 마킹용 레이저를 투사하는 조사식 레이저 마커(500); 및
   물류 식별 코드를 기초로 하여 인식 대상을 관리하는 물류 정보 처리부(600)를 포함하되,
   상기 비전식 코드 리더(1000)는,
   복수의 인식 대상을 촬영하는 N개(여기서, N은 2보다 큰 자연수)의 카메라(100); 및
   N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 수신하고, 수신된 이미지를 조합하여 복수의 상기 인식 대상에 각각 부착되는 물류 식별 코드를 추출하는 이미지 처리부(300)를 포함하고,
   N개의 상기 카메라는 각각,
   자동 초점 기능을 구비하는 촬영 모듈(110); 및
   촬영 각도 조절을 수행하는 틸트 모듈(120)을 포함하고,
   상기 틸트 모듈(120)은,
   상기 촬영 모듈(110)을 X축 방향으로 틸트 시키는 제1 틸트축(121); 및
   상기 촬영 모듈(110)을 Y축 방향으로 틸트 시키는 제2 틸트축(121)을 포함하고,
   상기 비전식 코드 리더(1000)는,
   상기 제1 이미지, 상기 제2 이미지,... 및 상기 제N 이미지가 최초 촬영된 이미지와 상이한 각도로 촬영되도록, N개의 상기 카메라에 구비된 틸트 모듈을 제어하는 촬영 제어부(400)를 더 포함하고,
   상기 촬영 제어부는,
   상기 이미지 처리부에서 수행되는 물류 식별 코드 추출 여부에 기초하여, N개의 상기 카메라에 구비된 틸트 모듈을 제어하고,
   상기 이미지 처리부는,
   물류 식별 코드 추출 여부에 기초하여, 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체(B')를 추적하고, 상기 미식별체의 이동 경로 상에 추가로 배치된 비전식 코드 리더로 상기 미식별체의 물류 식별 코드를 추출하도록 제어 명령을 전송하고,
   N개의 상기 카메라로부터 각각 촬영되는 제1 이미지, 제2 이미지,... 및 제N 이미지를 처리하여 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체를 확인하고,
   상기 조사식 레이저 마커는,
   상기 미식별체(B')에 상기 마킹용 레이저를 투사하여 상기 미식별체의 이동 경로 상에 추가로 배치된 비전식 코드 리더가 미식별체를 인식하도록 하고,
   상기 물류 정보 처리부는,
   상기 물류 식별 코드 인식 여부에 기초하여, 물류 식별 코드가 추출되지 않은 인식 대상인 미식별체를 추적하고,
   상기 미식별체의 이동 경로 상에 추가로 배치된 조사식 레이저 마커로 상기 미식별체에 마킹용 레이저를 투사하도록 제어하는 것을 특징으로 하는 물류 시스템.
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