KR102235295B1 - 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발 - Google Patents

Abstract

일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발이 개시된다. 본 발명의 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법은 저융점 고무사 또는 고무액을 혼합하되 환편직기를 사용해서 겉피와 속피가 일원화된 갑피 제조용 직물을 직조하는 갑피 제조용 직물 직조단계; 상기 속피를 상기 겉피에 접어 넣은 후, 이를 라스트에 씌우는 갑피 제조용 직물 씌움단계; 및 상기 라스트에 씌운 갑피 제조용 직물에 소정 온도 및 압력을 가해서 상기 속피와 상기 겉피가 일체로 된 일체형 갑피를 성형하는 일체형 갑피 성형단계를 포함한다.

Description

일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발{Shoes manufacturing method using integral upper and shoes manufactured by the same}

본 발명은, 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 일체형 갑피를 이용해서 신발을 제조하기 때문에 종전보다 신발의 제조 공정을 단순화시킬 수 있어서 작업 시간을 현저하게 줄일 수 있음은 물론 환편직기를 사용하기 때문에 재료비 손실(loss)을 줄일 수 있으며, 나아가 신발 제조의 자동화가 가능하여 생산성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 신발의 원가 절감에 이바지할 수 있는, 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발에 관한 것이다.

신발은 도 1처럼 갑피(Upper), 미드솔(중창, Midsole) 및 아웃솔(밑창, Outsole)의 파츠(parts)로 나눌 수 있다.

미드솔과 아웃솔을 구별하지 않고 솔(Sole)이라 부르기도 하므로 실제, 신발의 파츠를 가장 심플하게 나누어보면 갑피와 솔로 이루어진 것을 알 수 있다. 물론, 추후, 완성된 신발 내에 삽입되는 이너솔(깔창, Inner sole)은 추가의 구성품일 수 있다.

이처럼 신발이 갑피와 솔로 이루어지는 관계로 실제 신발을 개발하는 업무의 형태에서도 가장 핵심적인 두 가지 개발 요소는 갑피를 담당하는 패턴 개발과, 솔을 담당하는 금형 개발이 가장 중요한 부분을 이룬다.

한편, 도 2처럼 다양한 종류와 디자인으로 제조될 수 있는 갑피는 발을 보호(PROTECT)하는 한편 아름다움(BEAUTY)을 제공하는 역할을 겸한다.

갑피의 보호(PROTECT) 역할이란 신발의 기본이 되는 역할로써 발을 보호하는 것을 의미한다. 갑피는 바닥을 제외한 대부분의 외부 위험 요소로부터 발을 보호한다. 외부의 충격은 물론, 비와 눈, 그리고 추위로부터 갑피가 발을 보호한다.

그리고, 갑피의 아름다움(BEAUTY) 역할이란 최근의 신발이 가지는 가장 큰 역할일 수도 있다. 패션 아이템으로써의 신발은 의류와 함께 화려함과 멋스러움을 뽐낼 수 있는 매우 중요한 요소로 자리를 잡고 있다.

이상 설명한 것처럼 신발에서 갑피의 역할은 대단히 중요하다고 할 수 있는데, 종전에는 ① 패턴 형상화, ② 원단 재단, ③ 재단된 소재의 재봉, ④ 공업용 접착제로 접착하여 갑피의 형상을 완성하는 공정을 통해 갑피를 제조해 왔으며, 이렇게 갑피가 만들어지면 솔과의 접착을 통해 신발을 제조해왔다.

그런데, 이러한 일반적인 방법으로 신발, 특히 갑피를 제조할 경우, 갑피를 제조하는 공정 중에 작업자의 수작업 공정이 많고 복잡해서 작업 시간이 오래 걸리며, 원단을 재단할 때 버려지는 부분이 많이 발생해서 재료비 손실의 원인을 이룰 수 있음은 물론, 숙련된 작업자를 필요로 한다는 점에서 신발의 원가 상승으로 이어질 수 있는 여러 문제점이 야기된다.

선행기술 1 ; KR1020130013069 선행기술 2 ; JP2002269469a 선행기술 3 ; KR1020150115821

본 발명의 목적은, 일체형 갑피를 이용해서 신발을 제조하기 때문에 종전보다 신발의 제조 공정을 단순화시킬 수 있어서 작업 시간을 현저하게 줄일 수 있음은 물론 환편직기를 사용하기 때문에 재료비 손실(loss)을 줄일 수 있으며, 나아가 신발 제조의 자동화가 가능하여 생산성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 신발의 원가 절감에 이바지할 수 있는, 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발을 제공하는 것이다.

상기 목적은, 저융점 고무사 또는 고무액을 혼합하되 환편직기를 사용해서 겉피와 속피가 일원화된 갑피 제조용 직물을 직조하는 갑피 제조용 직물 직조단계; 상기 속피를 상기 겉피에 접어 넣은 후, 이를 라스트에 씌우는 갑피 제조용 직물 씌움단계; 및 상기 라스트에 씌운 갑피 제조용 직물에 소정 온도 및 압력을 가해서 상기 속피와 상기 겉피가 일체로 된 일체형 갑피를 성형하는 일체형 갑피 성형단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발에 의해 달성된다.

상기 일체형 갑피 성형단계의 수행 이후에, 성형된 상기 일체형 갑피를 솔(Sole)과 접착해서 신발 제조를 완성하는 갑피와 솔 접착단계를 더 포함할 수 있다.

상기 갑피 제조용 직물 직조단계에서 저융점 고무액 분사 제조방식을 선택할 경우, 상기 갑피 제조용 직물 씌움단계의 수행 전에 상기 갑피 제조용 직물의 속면에 저융점 고무액을 분사하는 저융점 고무액 분사단계를 더 포함할 수 있다.

상기 저융점 고무액 분사단계의 수행 후에 상기 저융점 고무액을 건조하는 저융점 고무액 건조단계를 더 포함할 수 있다.

상기 갑피 제조용 직물은 상기 겉피 단독으로 이루어질 수 있으며, 상기 겉피는 외부 환경의 변화나 충격에도 원형을 유지할 수 있도록 인장강도가 높은 나일론 섬유를 원사로 적용하고, 상기 속피는 부드럽고 신축성의 특성을 갖는 폴리에스터, 스판덱스의 섬유를 원사로 적용할 수 있다.

한편, 상기 목적은, 저융점 고무사 또는 고무액을 혼합하되 환편직기를 사용해서 겉피와 속피가 일원화된 갑피 제조용 직물을 직조하는 갑피 제조용 직물 직조단계; 상기 속피의 트임 부분을 재봉하는 속피 트임 부분 재봉단계; 친환경 천연 재료인 저융점 고무액을 상기 갑피 제조용 직물의 속면에 분사하는 고무액 분사단계; 상기 저융점 고무액을 분사하고 적어도 2시간 이상 자연 건조시키는 고무액 자연 건조단계; 상기 속피를 상기 겉피에 접어 넣는 속피와 겉피 배치단계; 상기 속피를 상기 겉피에 접어 넣어 형성한 갑피 제조용 직물을 신발 형태의 고형물인 라스트에 씌우는 갑피 제조용 직물 라스트 씌움단계; 소정의 온도와 압력을 제공해서 상기 속피와 상기 겉피가 일체로 된 일체형 갑피를 성형하는 일체형 갑피 성형단계; 성형이 완료된 상기 일체형 갑피를 적어도 2시간 이상 자연 건조시키는 일체형 갑피 자연 건조단계; 상기 라스트를 제거하는 라스트 제거단계; 및 성형된 상기 일체형 갑피를 솔(Sole)과 접착해서 신발 제조를 완성하는 갑피와 솔 접착단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 신발에 의해서도 달성된다.

본 발명에 따르면, 일체형 갑피를 이용해서 신발을 제조하기 때문에 종전보다 신발의 제조 공정을 단순화시킬 수 있어서 작업 시간을 현저하게 줄일 수 있음은 물론 환편직기를 사용하기 때문에 재료비 손실(loss)을 줄일 수 있으며, 나아가 신발 제조의 자동화가 가능하여 생산성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 신발의 원가 절감에 이바지할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 통상의 신발 구조를 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 다양한 종류의 갑피에 대한 이미지들이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법의 순서도이다.
도 4는 내지 도 8은 도 3의 제조방법에 대한 단계별 공정도이다.
도 9 내지 도 11은 일체형 갑피를 제조하는 실제 공정에 대한 이미지들이다.
도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법의 순서도이다.
도 13은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법의 순서도로서, 저융점 고무사를 사용하는 방식이다.
도 14는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법의 순서도로서, 저융점 고무액을 분사하는 방식이다.
도 15는 도 13 및 도 14의 방식으로 제조된 갑피의 실제품 이미지이다.

아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명에 관한 설명은 구조적 내지 기능적 설명을 위한 실시예에 불과하므로, 본 발명의 권리범위는 본문에 설명된 실시예에 의하여 제한되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 즉, 실시예는 다양한 변경이 가능하고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 본 발명의 권리범위는 기술적 사상을 실현할 수 있는 균등물들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 발명에서 제시된 목적 또는 효과는 특정 실시예가 이를 전부 포함하여야 한다거나 그러한 효과만을 포함하여야 한다는 의미는 아니므로, 본 발명의 권리범위는 이에 의하여 제한되는 것으로 이해되어서는 아니 될 것이다.

본 발명에서 서술되는 용어의 의미는 다음과 같이 이해되어야 할 것이다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결될 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다고 언급된 때에는 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 한편, 구성요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 즉 "~사이에"와 "바로 ~사이에" 또는 "~에 이웃하는"과 "~에 직접 이웃하는" 등도 마찬가지로 해석되어야 한다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 설시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

여기서 사용되는 모든 용어들은 다르게 정의되지 않는 한, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명에서 명백하게 정의하지 않는 한 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미를 지니는 것으로 해석될 수 없다.

이제 본 발명의 실시예에 대하여 도면을 참고로 상세하게 설명한다. 실시예의 설명 중 동일 구성에 대해서는 같은 참조부호를 부여한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법의 순서도이고, 도 4는 내지 도 8은 도 3의 제조방법에 대한 단계별 공정도이며, 도 9 내지 도 11은 일체형 갑피를 제조하는 실제 공정에 대한 이미지들이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예의 경우, 일체형 갑피(130)를 이용해서 신발(150)을 제조하기 때문에 종전보다 신발(150)의 제조 공정을 단순화시킬 수 있어서 작업 시간을 현저하게 줄일 수 있음은 물론 환편직기를 사용하기 때문에 재료비 손실(loss)을 줄일 수 있으며, 나아가 신발(150) 제조의 자동화가 가능하여 생산성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 신발(150)의 원가 절감에 이바지할 수 있다.

앞서 기술한 것처럼 신발(150)은 갑피(130)와 솔(Sole, 140)로 이루어질 수 있는데, 본 실시예에서는 갑피(130)를 일체형, 즉 일체형 갑피(130)로 직조해서 만들고, 이후에 솔(140)과의 접착으로 신발(150)을 제조하기 때문에, 종전보다 신발의 제조 공정을 단순화시킬 수 있어서 작업 시간을 현저하게 줄일 수 있는 등 전술한 다양한 효과를 제공할 수 있다.

이러한 효과를 제공할 수 있는 본 실시예에 따른 신발 제조방법은 갑피 제조용 직물 직조단계(S10), 갑피 제조용 직물 씌움단계(S20), 일체형 갑피 성형단계(S30) 및 갑피와 솔 접착단계(S40)를 포함할 수 있다.

갑피 제조용 직물 직조단계(S10)는 환편직기를 사용해서 도 4 및 도 9처럼 겉피(111)와 속피(112)가 일원화된 갑피 제조용 직물(110)을 직조하는 공정이다. 즉 환편직기(원형직조기)로 겉피(111)와 속피(112)가 이어진 두 겹의 원사가 하나의 형태로 연속하여 직조하는 공정이다. 물론, 갑피 제조용 직물(110)이 겉피(111)와 속피(112)로 이루어지는 것이 바람직하나 겉피(111) 단독으로 이루어질 수도 있을 것인데, 이러한 사항 모두가 본 발명의 권리범위에 속한다고 하여야 할 것이다. 다시 말해, 겉피(111) 하나만을 직조해서 갑피로 사용하는 고려해볼 수도 있지만, 본 실시예의 경우, 겉피(111)와 속피(112)가 일원화된 갑피 제조용 직물(110)을 직조하는 방법을 취한다.

이는 환편직기로 원단을 직조 시 겉감은 부드럽고 깨끗한 단면을 보이나 안감의 단면은 거칠고 매끄럽지 않은 형상을 보여 착용감이 떨어지는 단점을 보완하기 위해 겉피(111)와 속피(112)를 일체형으로 직조하여 접착하는 방식을 사용하는 것이다.

겉피(111)는 외부 환경의 변화나 충격에도 원형을 유지할 수 있도록 인장강도가 높은 나일론 등의 섬유를 원사로 적용할 수 있고, 속피(112)는 부드럽고 신축성의 특성을 갖는 폴리에스터, 스판덱스 등의 섬유를 원사로 적용할 수 있다. 물론, 이러한 사항은 하나의 예일 뿐이며, 나일론, 폴리에스터, 스판덱스 외의 다른 모든 섬유를 사용할 수도 있을 것인데, 이러한 사항 모두가 본 발명의 권리범위에 속한다고 하여야 할 것이다.

갑피 제조용 직물 씌움단계(S20)는 도 10처럼 속피(112)의 트임 부분을 재봉한 다음 속피(112)를 겉피(111)에 접어 넣은 후, 이를 도 5 및 도 10처럼 라스트(120)에 씌우는 공정이다. 라스트(120)는 신발(150) 모양을 잡는 신발(150) 형태의 틀을 일컫는다.

일체형 갑피 성형단계(S30)는 라스트(120)에 씌운 갑피 제조용 직물(110)에 소정 온도 및 압력을 가해서 도 6처럼 속피(112)와 겉피(111)가 일체로 된 일체형 갑피(130)를 성형하는 공정이다.

일체형 갑피(130)를 성형할 때, 설포, 신발끈 구멍 등 신발(150)에 부속될 수 있는 부분의 구성(도 11의 A 영역 참조)을 일체형 갑피 편직 시 하나의 작업 공정으로 동시에 직조하는 공정, 각종 문양(그림 및 글자 형태의 모든 것)을 삽입하는 디자인을 일체형 갑피(130) 성형 시 하나의 작업 과정으로 동시에 직조하는 과정, 갑피에 돌출된 입체형(설포, 신발끈 구멍, 기타 돌출형 디자인 구성체) 디자인 구현 시 일체형 갑피(130) 성형과 하나의 작업 공정으로 동시에 직조하는 공정 등이 함께 선택적으로 수반될 수 있다.

한편, 갑피 제조용 직물 직조단계(S10)에 대해 부연 설명한다. 이 단계에서는 도 4의 (a)처럼 가열만으로 원사와 원사가 접착되어 하나의 몸체가 되게 할 수도 있다. 물론, 도 4의 (a) 방식이 적용될 수도 있지만, 이 방식은 사용된 원사와 원사의 표면이 파괴되어 녹으면서 두 원사가 접착되는 것으로서 각각의 원사의 녹는점이 상이하여 갑피의 성형 작업시 압착 가열하는 작업온도를 매번 변경 조정해야하는 번거로움과, 경우에 따라서는 사용되는 원사의 용융점(녹는점)이 아주 높을 경우 작업이 어려워질 수 있는 단점이 있을 수 있다. 그뿐만 아니라 녹는점이 다른 복수의 원사를 혼합 사용시 사용된 원사 각각의 녹는점에 맞춰 여러 번의 작업을 거쳐야하는 번거로움이 있을 수 있다.

이에, 본 실시예의 경우, 갑피 제조용 직물 직조단계(S10)에서 도 4의 (b) 및 (c) 방식을 적용하는 것으로 한다. 도 4의 (b) 방식은 원사들 사이에 저융점 고무사를 배치하는(혼합하는) 경우이고, 도 4의 (c) 방식은 원사들 사이에 저융점 고무액을 분사하는(혼합하는) 경우이다.

이 경우, 도 4의 (c) 방식처럼 저융점 고무액 분사 제조방식을 선택할 경우, 저융점 고무액 분사단계(S11) 및 저융점 고무액 건조단계(S12)를 더 포함할 수 있다.

저융점 고무액 분사단계(S11)는 갑피 제조용 직물 씌움단계(S20)의 수행 전에 갑피 제조용 직물(110)의 속면에 저융점 고무액을 분사하는 공정이고, 그리고, 저융점 고무액 건조단계(S12)는 저융점 고무액 분사단계(S11)의 수행 후에 저융점 고무액을 건조하는 공정이다.

물론, 도 4의 (b) 방식처럼 저융점 고무사를 배치하는(혼합하는) 경우에는 굳이 오랜 건조 공정을 수행할 필요가 없어 유리할 수 있다.

갑피 제조용 직물(110)로 사용되는 원사는 폴리아미드계 섬유, 폴리아크릴계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 스판덱스 등의 섬유를 사용할 수 있다. 이때의 각 섬유의 용융점(녹는점)이 다르며, 나일론은 210~250℃, 폴리에스터는 255~260℃, 스판덱스는 200~230℃, 아크릴은 산화하는 등 각각의 용융점을 보여 이들 섬유보다 저용융점의 특성을 갖는 고무사를 혼합하여 일체형 갑피(130)를 성형할 수도 있는 것이다. 즉 고온의 압력을 가하면 도 4의 (b)처럼 혼합된 고무사가 녹으면서 주변의 원사를 결합시키는 방법을 적용할 수 있다.

하지만, 고무사를 사용하지 않을 경우, 도 4의 (a)처럼 각 원사의 섬유가 갖는 용융점의 차이에 따른 특성으로 원사들을 접착시킬 수도 있다. 다만, 이럴 경우, 각 원사의 섬유가 갖는 용융점의 차이로 인해 그 가열 온도를 수시로 변경해야 하고 섬유의 표면 조직이 파괴되는 형상이 있을 수 있다는 점을 고려해볼 때, 고무사를 혼합 적용하는 편이 더 바람직할 수는 있다.

본 실시예에 따른 일체형 갑피(130)가 갖는 특성 중 하나인 신축성과 유연성은 신발(150) 사이즈의 크기를 허용 범위 내 수용함으로써 일체형 갑피(130) 완성 전 동일 사이즈로 크기가 다른 여러 개의 사이즈 범위의 완성된 갑피를 완성할 수 있어 작업공정의 단축 및 생산원가를 절감할 수 있다.

갑피와 솔 접착단계(S40)는 도 7 및 도 8처럼 일체형 갑피(130)를 솔(140, Sole)과 접착해서 신발(150) 제조를 완성하는 공정이다.

앞서 기술한 것처럼 솔(140)은 미드솔(중창, Midsole) 및 아웃솔(밑창, Outsole)의 파츠(parts)로 나뉠 수도 있으나 본 실시예에서는 이에 대해 구별하지 않았다.

갑피와 솔 접착단계(S40)를 통해 제조 완료되는 신발(150)은 실내화, 운동화, 부츠 형태의 모든 신발을 포함할 수 있다. 따라서, 도면의 형상에 본 발명의 권리범위가 제한되지 않는다.

이하, 일체형 갑피를 이용한 신발 제조과정을 일련적으로 다시 설명한다.

일체형 갑피(130)를 만들기 위해 도 9처럼 환편직기로 겉피(111)와 속피(112)가 이어진 두 겹의 원사가 하나의 형태로 연속하여 직조하는 작업을 진행하고, 도 10처럼 속피(112)의 트임 부분을 재봉 후 속피(112)를 겉피(111) 안으로 접어 넣은 다음, 라스트(120)에 덮어씌운다.

그리고는 갑피 제조용 직물(110)을 일정 온도 이상의 고온으로 가열하여 도 11과 같은 형태의 일체형 갑피(130)를 형성한 후, 신발(150) 바닥인 솔(140)을 접착시켜 신발(150)을 완성함으로써 신발(150)을 제조할 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 구조를 기반으로 작용을 하는 본 실시예에 따르면, 일체형 갑피(130)를 이용해서 신발(150)을 제조하기 때문에 종전보다 신발(150)의 제조 공정을 단순화시킬 수 있어서 작업 시간을 현저하게 줄일 수 있음은 물론 환편직기를 사용하기 때문에 재료비 손실(loss)을 줄일 수 있으며, 나아가 신발(150) 제조의 자동화가 가능하여 생산성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 신발(150)의 원가 절감에 이바지할 수 있게 된다.

이하, 본 실시예의 효과에 대해 좀 더 부연 설명한다.

도 1 및 도 2를 통해 앞서 기술한 것처럼 종전에는 ① 패턴 형상화, ② 원단 재단, ③ 재단된 소재의 재봉, ④ 공업용 접착제로 접착하여 갑피의 형상을 완성하는 공정을 통해 갑피를 제조해 왔기 때문에, 작업자의 수작업 공정이 많아 작업 시간이 오래 걸리고, 숙련된 작업자를 필요로 하며 원단을 재단할 때 버려지는 부분이 발생하는 문제점이 있었다.

하지만, 본 실시예의 경우, 일체형 갑피(130)를 사용하기 때문에 전술한 종래 문제점을 말끔히 해소할 수 있다. 따라서, 본 실시예의 경우, 기업에 미치는 효과, 소비자에 미치는 효과, 그리고, 환경에 미치는 효과가 종래보다 월등하다.

우선, 기업에 미치는 효과에 대해 알아본다.

작업자의 손을 거치지 않는 환편직기의 사용과 더불어 일체형 갑피(130)가 갖는 원사의 특성 중 하나인 신축성은 규격화된 신발(150) 사이즈 크기의 범위를 허용할 수 있어 대량생산의 기틀을 구축할 수 있다.

노동집약적이고 복잡한 현재의 작업공정을 대폭 줄이는 한편, 환편직기를 이용 하나의 공정으로 일체형 갑피(130)를 생산하여 생산성을 크게 향상시킬 수 있다

공정별로 투입되던 많은 노동력을 종전보다 30% 가까이 줄일 수 있으며, 원단이 아닌 원사로 갑피를 직조(편직)하는 작업공정을 선택함으로써 원부자재의 구입비용 절감뿐만 아니라, 재단하는 과정에서 발생해 버려지는 잔여 원단의 발생을 원천 차단하여 기업의 직간접 비용의 절감으로 재무를 개선하여 대외 경쟁력을 확보할 수 있다.

환편직기의 편직 디자인 프로그램의 손쉬운 변경으로 변화하는 소비자 욕구에 맞는 발 빠른 대처로 상품의 디자인을 손쉽게 변경할 수 있을 뿐만 아니라 저비용으로 다양한 디자인 및 모델을 개발할 수 있어 미래 지향적인 제품을 선보일 수 있다.

다음으로, 소비자에 미치는 효과에 대해 알아본다.

생산원가의 절감은 곧바로 소비자 가격 인하로 이어져 낮은 가격으로 재화, 즉 신발(150)을 공급받을 수 있다.

다양한 색상, 모양 등의 신발(150) 디자인을 소비자가 선택할 수 있는 폭이 넓어진다.

마지막으로, 환경에 미치는 효과에 대해 알아본다.

환편직기를 이용해 일체형 갑피(130)를 생산하는 작업공정은 원단을 재단하여 봉제하던 작업공정에서 필연적으로 발생하는 원자재의 잔여 부분의 발생을 억제하여 생산과정에서 발생할 수 있는 부산물 등 환경 위해 요소의 발생을 차단할 수 있다.

또한, 친환경적 작업공정으로 산업폐기물의 발생을 차단하여 환경보호에 기여할 수 있다.

도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법의 순서도이다.

이 도면을 참조하면, 본 실시예의 경우, 아래와 같은 방법으로 신발을 제조할 수 있는데, 이러한 방법을 적용해도 본 발명의 효과를 제공할 수 있다.

우선, 환편직기를 사용해서 도 9처럼 겉피(111)와 속피(112)가 일원화된 갑피 제조용 직물(110)을 직조한다(S21).

다음, 속피(112)의 트임 부분을 재봉한다(S22). 그리고는 친환경 천연 재료인 저융점 고무액을 갑피 제조용 직물(110)의 속면에 분사한 후(S23), 적어도 2시간 이상 자연 건조시킨다(S24).

다음, 속피(112)를 겉피(111)에 접어 넣는다(S25). 그리고는, 속피(112)를 겉피(111)에 접어 넣어 형성한 갑피 제조용 직물(110)을 신발 형태의 고형물인 라스트(120)에 씌운다(S26).

다음, 소정의 온도와 압력을 제공해서 속피(112)와 겉피(111)가 일체로 된 일체형 갑피(130)를 성형한다(S27).

다음, 성형이 완료된 일체형 갑피(130)를 적어도 2시간 이상 자연 건조시킨 후(S28), 라스트(120)를 제거한다(S29).

그런 다음, 성형된 일체형 갑피(130)를 솔(140, 도 7 참조)과 접착함으로써 신발(150)을 제조 완료할 수 있다(S30).

한편, 도 12와 관련해서 신발을 제조하는 방법은 도 13처럼 저융점 고무사를 사용하는 방식이나 도 14처럼 저융점 고무액을 분사하는 방식이 사용될 수 있다. 도 13은 도 4의 (b)를 통해 전술한 방식이고, 도 14는 도 4의 (c)를 통해 전술한 방식인데, 어떠한 방식이 적용되더라도 도 15와 같은 형태의 갑피를 좋은 품질로 쉽게 제조할 수 있으며, 이를 통해 신발을 제조할 수 있다. 따라서, 본 실시예의 경우, 도 3, 도 12 내지 도 14 방식 중 어떠한 것을 적용해도 도 15와 같은 형태의 갑피를 제조할 수 있는 바 이러한 방식 모두가 본 발명의 권리범위에 속한다고 하여야 할 것이다.

이처럼 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 청구범위에 속한다고 하여야 할 것이다.

110 : 갑피 제조용 직물 111 : 겉피
112 : 속피 120 : 라스트
130 : 일체형 갑피 140 : 솔
150 : 신발

Claims (7)

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6. 저융점 고무사 또는 고무액을 혼합하되 환편직기를 사용해서 겉피와 속피가 일원화된 갑피 제조용 직물을 직조하는 갑피 제조용 직물 직조단계;
   상기 속피의 트임 부분을 재봉하는 속피 트임 부분 재봉단계;
   친환경 천연 재료인 저융점 고무액을 상기 갑피 제조용 직물의 속면에 분사하는 고무액 분사단계;
   상기 저융점 고무액을 분사하고 적어도 2시간 이상 자연 건조시키는 고무액 자연 건조단계;
   상기 속피를 상기 겉피에 접어 넣는 속피와 겉피 배치단계;
   상기 속피를 상기 겉피에 접어 넣어 형성한 갑피 제조용 직물을 신발 형태의 고형물인 라스트에 씌우는 갑피 제조용 직물 라스트 씌움단계;
   소정의 온도와 압력을 제공해서 상기 속피와 상기 겉피가 일체로 된 일체형 갑피를 성형하는 일체형 갑피 성형단계;
   성형이 완료된 상기 일체형 갑피를 적어도 2시간 이상 자연 건조시키는 일체형 갑피 자연 건조단계;
   상기 라스트를 제거하는 라스트 제거단계; 및
   성형된 상기 일체형 갑피를 솔(Sole)과 접착해서 신발 제조를 완성하는 갑피와 솔 접착단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 일체형 갑피를 이용한 신발 제조방법.
   
7. 제6항의 제조방법을 통해 제조된 일체형 갑피를 이용한 신발.

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