KR102212394B1 - 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량의 문을 고정하는 브라켓을 제조하기 위해 연속 공급되는 금속판재를 순차적인 공정을 통해 동일한 규격의 다수개의 브라켓을 신속하게 제작하는 순차이속금형과 제작된 브라켓에 너트를 압인하는 압인금형을 연결하여 브라켓의 형상과 너트결합을 복합적으로 수행하여 브라켓을 제조할 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관한 것이다.

Description

복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템{Manufacturing system of vehicle bracket using composite mold}
본 발명은 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량의 문을 고정하는 브라켓을 제조하기 위해 연속 공급되는 금속판재를 순차적인 공정을 통해 동일한 규격의 다수개의 브라켓을 신속하게 제작하는 순차이속금형과 제작된 브라켓에 너트를 압인하는 압인금형을 연결하여 브라켓의 형상과 너트결합을 복합적으로 수행하여 브라켓을 제조할 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관한 것이다.
자동차는 여러 부품이 결합된 집합된 집합체로서, 서로 다른 구성 및 부품들이 유기적으로 작동하기 위해선 각 구성 및 부품의 사양, 크기, 강도 및 형상 등에 맞춰 각각 제조되어야 하며, 이러한 구성 및 부품 등을 고정 및 연결하기 위해 대부분이 브라켓을 사용하고 있다.
이러한 상기 브라켓은 자동차의 사용용도에 따라 각각의 규격으로 제조되고 있으며, 다수개의 브라켓을 제작하기 위해 많은 시간, 인력 및 비용이 소요되고 있다.
여기서 규격에 맞는 브라켓을 제조하기 위해 슬리핑, 드로잉, 리드로잉, 1차피어싱, 버링, 2차피어싱으로 이루어진 프레스 6단계 공정과, 1차스폿용접, 2차스폿용접의 용접 2공정으로 총 8공정의 작업에 맞춰 각각의 공정에서 작업을 수행하는 인력이 투입하여 작업이 이루어지는 실정이다.
따라서, 작업 공정에서 인력에 의해 작업이 이루어져, 불량발생률이 높으며, 각 공정에서 제한적인 작업량과 안전문제가 발생하고 있다.
또한, 작업량을 늘리긴 위해선 별도의 공정라인과 인원을 투입해야 하는 현실적인 문제가 발생한다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 종래기술로 "프로그레시브 금형을 이용하여 차량용 리어 시트를 장착하기 위한 힌지 브라켓 조립체를 제조하는 방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 브라켓"이 제시된 바 있다.
종래기술은 금형에 연속 공급되는 금속 판재에 다수의 파일럿 홀을 형성하고, 소정 형상의 노치와 오목부를 형성하는 제1 단계와, 상기 제1 단계에서 가공된 판재의 오목부중심에 개구를 형성하고, 판재의 면을 절단하여, 돌출부를 갖는 소정 형상의 프리폼을 성형하는 제2 단계와, 상기 제2 단계에서 형성된 프리폼의 돌출부를 벤딩하고, 양 측면을 가압하여 보강부와 홈을 형성하며, 소정 부위에장착홀을 천공하는 제3 단계와, 상기 제3 단계에서 양 측면이 절곡된 프리폼의 대략 절반부를 절곡하여 브라켓을성형하는 제4 단계와, 상기 제4 단계에서 성형된 브라켓을 이전 단계의 브라켓과 분리시키는 제5 단계를 포함한다.
따라서 종래기술은 이송되는 금속 판재를 순차적으로 가공하여 브라켓을 제조하는 순차이송금형 방식을 통해 단순히 브라켓의 형상을 제작하여, 별도의 나사 등의 결합구성을 수행할 수 없는 문제점이 있다.
즉,, 종래기술은 브라켓의 형상을 제조하고 있으나, 결합구조가 필요한 너트 등을 형성할 수 없는 제조방법이며, 너트 등을 형성하기 위해서는 별도의 공정을 통해 작업이 이루어지는 문제가 있다.
한국공개특허 제10-2010-0073286호(2010.07.01)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 이송되는 금속패널에 순차적인 가공을 통해 정밀하게 브라켓을 제작할 수 있는 공정으로 다수개의 브라켓을 제작하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 브라켓에 사각너트를 압인되어 사용용도에 맞춰 별도의 공정 없이 신속하게 제작할 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 각 공정을 하나의 설비에서 연속적으로 진행하여 가공이 이루어져, 가공시간을 단축하여 많은 수량을 한정적인 시간내에 제작할 수 있고, 브라켓의 불량률을 감소시킬 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 사각너트 압인시 공급되는 사각너트와 금속패널의 이송속도를 측정하여 사각너트 압인시 오작동시 신속한 대처가 가능하고 불량을 감소시킬 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 각 공정을 통해 브라켓의 형상 및 사각너트를 압인하여 나사결합구조를 구비한 브라켓을 제조할 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 제공하는 데 있다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 권취된 금속패널을 이송하여 순차적인 가공을 통해 브라켓을 제조하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 있어서, 이송되는 금속패널을 절단하여 브라켓의 외형을 가공하는 슬리팅공정; 상기 슬리팅공정에서 가공된 상기 브라켓의 양측단을 가압하여 단차와 양측단에 돌출부를 가공하는 드로잉공정; 상기 드로잉공정에서 단차가 형성된 상기 브라켓의 중앙 부분에 홀을 가공하는 1차피어싱공정; 상기 1차피어싱공정에서 상기 브라켓에 형성된 상기 홀을 확장하여 플랜지를 가공하는 버링공정; 상기 버링공정에서 상기 브라켓의 상기 돌출부에 사각형상의 홀을 가공하는 2차피어싱공정; 상기 2차피어싱공정에서 형성된 상기 홀에 사각너트를 압인하는 압인공정; 상기 압인공정에서 상기 사각너트가 압인된 상기 브라켓 외형의 불규칙한 부분을 절달하는 트리밍공정;으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 브라켓은 상기 금속패널의 중심을 기점으로 양측에서 동시에 제작되는 것이 바람직하다.
상기 슬리팅공정은, 이송되는 상기 금속패널의 중앙을 기점으로 양측에서 순차적으로 외형을 절단하여 직사각형 형태의 상기 브라켓의 외형을 가지도록 가공하되, 상기 브라켓에는 길이방향으로 연결하는 제1연결부와, 폭방향으로 연결하며 상기 가압시 확장되도록 장홈이 구비된 제2연결부를 가지도록 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 드로잉공정는, 상기 슬리팅공정에서 외형이 가공된 상기 브라켓의 양측단을 가압하여 단차를 형성하는 제1드로잉단계와, 상기 제1드로잉단계에서 단차가 형성된 상기 브라켓의 양측단에 상단으로 돌출된 원형의 돌출부를 형성하는 제2드로잉단계으로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 1차피어싱공정 및 상기 2차피어싱공정은, 작은 크기에서 서서히 커지는 크기로의 상기 홀로 다수번 가공하는 것이 바람직하다.
상기 압인공정은 양측에 위치한 상기 브라켓에 각각 사각너트를 공급하여 압인할 수 있도록 순차적으로 진행되는 제1압인단계와 제2압인단계로 각각 이루어지되, 상기 압인공정에는 별도의 사각너트이송장치에서 제1압인단계와 상기 제2압인단계에 각각 상기 사각너트를 공급하는 것이 바람직하다.
상기 제1압인단계 및 상기 제2압인단계에는 이송되는 상기 브라켓과 공급되는 상기 사각너트의 속도를 측정하는 센서부가 더 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 따르면, 이송되는 금속패널에 순차적 진행되는 22단계의 7공정을 통해 동일한 형상을 가지는 브라켓을 정밀하게 가공하며, 다수개의 브라켓을 제작할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 따르면, 브라켓의 제작시 사각너트를 공급 및 압인하여 사용용도에 맞춰 별도의 작업 없이 신속하게 나사결합구조를 가지는 브라켓을 제작할 수 있는 이점이 있다.
본 발명에 따르면, 각 공정을 하나의 설비에서 연속적으로 진행하여 가공이 이루어져, 가공시간을 단축되어 한정적인 시간내에 많은 수량을 제작할 수 있어 작성효율성을 향상시키며, 브라켓의 불량률을 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
본 발명에 따르면, 사각너트 압인시 공급되는 사각너트와 금속패널의 이송속도를 측정하여 사각너트의 압인시 오작동을 감지하여 신속한 대처가 가능하고, 압인되는 사각너트의 불량을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.
본 발명에 따르면, 순차이송을 통해 제작된 브라켓에 사각너트를 압인하는 공정을 하나의 설비를 통해 제작할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 도시한 순서도,
도 2는 본 발명에 따른 제조공정을 도시한 가공 평면도,
도 3은 본 발명에 따른 제조공정을 도시한 개념도,
도 4는 본 발명에 따른 브라켓을 도시한 사시도이다.
이하에서는 본 발명에 따른 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관하여 첨부된 도면과 함께 더불어 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템을 도시한 순서도이며, 도 2는 본 발명에 따른 제조공정을 도시한 가공 평면도이고, 도 3은 본 발명에 따른 제조공정을 도시한 개념도이며, 도 4는 본 발명에 따른 브라켓을 도시한 사시도이다.
도 1 내지 도 4에 도시된 바와 같이 본 발명은 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량의 문을 고정하는 브라켓을 제조하기 위해 연속 공급되는 금속판재를 순차적인 공정을 통해 동일한 규격의 다수개의 브라켓을 신속하게 제작하는 순차이속금형과 제작된 브라켓에 너트를 압인하는 압인금형을 연결하여 브라켓의 형상과 너트결합을 복합적으로 수행하여 브라켓을 제조할 수 있는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명을 연속적으로 권취된 금속패널(100)을 이송하여 순차적인 가공을 통해 브라켓(10)을 제조할 수 있도록 슬리팅공정(S10), 드로잉공정(S20), 1차피어싱공정(S30), 버링공정(S40), 2차피어싱공정(S50), 압인공정(S60) 및 트리밍공정(S70)으로 이루어진다.
상기 슬리팅공정(S10)은 이송되는 상기 금속패널(100)을 절단하여 상기 브라켓(10)의 외형을 가공한다.
상기 드로잉공정(S20)은 상기 슬리팅공정(S10)에서 가공된 상기 브라켓(10)의 양측단을 가압하여 단차와 양측단에 돌출부(11)를 가공한다.
상기 1차피어싱공정(S30)은 상기 드로잉공정(S20)에서 단차가 형성된 상기 브라켓(10)의 중앙 부분에 홀(H)을 가공한다.
상기 버링공정(S40)은 상기 1차피어싱공정(S30)에서 상기 브라켓에 형성된 상기 홀을 확장하여 플랜지(12)를 가공한다.
상기 2차피어싱공정(S50)은 상기 버링공정(S40)에서 상기 브라켓(10)의 상기 돌출부(11)에 사각형상의 홀(H)을 가공한다.
상기 압인공정(S60)은 상기 2차피어싱공정(S50)에서 형성된 상기 홀(H)에 사각너트(20)를 압인한다.
상기 트리밍공정(S70)은 상기 압인공정(S60)에서 상기 사각너트(20)가 압인된 상기 브라켓(10) 외형의 불규칙한 부분을 전달한다.
여기서 상기 브라켓(10)은 상기 금속패널(100)의 중심을 기점으로 양측에서 동시에 제작된다.
즉, 상기 금속패널(100)은 상기 폭방향의 중심에서 양측에서 길이방향으로 이송되어 상기 브라켓(10)을 제조한다.
이와 같이 상기 금속패널(100)을 이송하면서 각각의 공정을 통해 상기 사각너트(20)가 압인된 상기 브라켓(10)을 순차적으로 가공하여 제조할 수 있다.
이에 따라 각각의 공정에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같이 이루어진다.
먼저, 도 2에 도시된 바와 같이 상기 슬리팅공정(S10)은 상기 브라켓(10)의 외형을 제조한다.
이러한 상기 슬리팅공정(S10)은 이송되는 상기 금속패널(100)의 중앙을 기점으로 양측에서 순차적으로 외형을 절단하여 직사각형 형태의 상기 브라켓(10)의 외형을 가지도록 가공하되, 상기 브라켓(10)에는 길이방향으로 연결하는 제1연결부(110)와, 폭방향으로 연결하며 상기 가압시 확장되도록 장홈(103)이 구비된 제2연결부(120)를 가지도록 이루어진다.
이를 위해 상기 슬리팅공정(S10)은 제1슬리팅단계(S11), 제2슬리팅단계(S12), 제3슬리팅단계(S13), 제4슬리팅단계(S14)를 통해 상기 금속패널(100)을 가공하여 상기 제1연결부(110) 및 상기 제2연결부(120)에 의해 상호 연결된 상기 브라켓(10)의 외형을 제작한다.
상기 제1슬리팅단계(S11)는 상기 금속패널(100)의 중앙에서 폭방향을 따라 양측으로 일정간격 이격된 후 폭방향으로 제1절단면(101)을 가지도록 절단한다.
상기 제2슬리팅단계(S12)는 상기 제1슬리팅단계(S11)에서 절단된 상기 금속패널(100)의 양측단면과 상기 제1절단면(101)의 수평선상에서 일정간격 이격되어 제1연결부(110)가 형성되는 제2절단면(102)을 가지도록 절단한다.
즉, 상기 제1슬리팅단계(S11) 및 상기 제2슬리팅단계(S12)는 상기 금속패널(100)의 양측에 위치한 상기 브라켓(10)의 전체적인 외형을 가지도록 절단이 이루어지되, 상기 제1연결부에 의해 길이방향으로 상기 브라켓(10)을 연결한다.
이때, 상기 제1슬리팅단계(S11)에서는 상기 제1연결부(110)의 중앙부분에는 이송되는 상기 금속패널(100)의 위치를 판단할 수 있는 홀(H)을 형성한다.
상기 제3슬리팅단계(S13)는 상기 제2슬리팅단계(S12)에서 절단된 상기 금속패널(100)의 중앙에 장홈(103)을 절단한다.
상기 제4슬리팅단계(S14)는 상기 제3슬리팅단계(S13)에서 절단된 상기 장홈(103)의 둘레를 따라 두께를 가지며, 양측에 위치한 상기 브라켓(10)과 연결되도록 제2연결부(120)를 형성하도록 제3절단면(104)을 절단한다.
따라서, 상기 제3슬리팅단계(S13)와 상기 제4슬리팅단계(S14)는 상기 제1 및 제2슬리팅단계(S12)에서 절단된 상기 금속패널(100)의 중앙부분에 제2연결부(120)가 형성되도록 절단하며, 상기 제2연결부(120)를 통해 양측에서 상기 브라켓(10)을 연결한다.
이를 통해 상기 슬리팅공정(S10)은 상기 브라켓(10)의 외형을 가지도록 상기 금속패널(100)을 절단하며, 절단 시 제1연결부(110) 및 제2연결부(120)를 형성하여 상기 브라켓(10)을 상호 연결한다.
여기서 상기 제2연결부(120)는 중앙에 상기 장홈(103)을 형성하여 양측에 배치된 상기 브라켓(10)의 간격에 따라 확장되어 용이하게 연결할 수 있다.
다음으로 도 2에 도시된 바와 같이 상기 드로잉공정(S20)에 대하여 설명하기로 한다.
상기 드로잉공정(S20)은 평면으로 가공된 상기 브라켓(10)을 절곡시켜 단차를 가지도록 제1드로잉단계(S21)와 제2드로잉단계(S22)로 이루어진다.
상기 제1드로잉단계(S21)는 상기 슬리팅공정(S10)에서 외형이 가공된 상기 브라켓(10)의 양측단을 가압하여 단차를 형성한다.
이러한 상기 제1드로잉단계(S21)는 직사각형 형태로 절단되어 상기 브라켓(10)의 외형을 이루는 상기 금속패널(100)의 양측을 가압하여 "
Figure 112019055152822-pat00001
"의 측단면 형상으로 절곡시켜 양측과 중앙 부분에 단차를 형성시킨다.
따라서 중앙부분을 기점으로 양측이 하부방향으로 절곡되어 단차가 형성된다.
또한, 상기 제1드로잉단계(S21)에서는 절곡된 부분의 돌출시켜 하중을 지지할 수 있도록 함몰 또는 돌출된 리브를 형성하는 것이 바람직하다.
이를 통해 상기 브라켓(10)의 전체적인 형상을 가지도록 가공이 이루어진다.
상기 제2드로잉단계(S22)는 상기 제1드로잉단계(S21)에서 단차가 형성된 양측단에 상단으로 돌출된 원형의 돌출부(11)를 형성한다.
이러한 상기 돌출부는 후술되는 가공을 통해 너트를 체결할 수 있도록 이루어지며, 너트 체결 후 가해지는 하중을 지지할 수 있도록 이루어진다.
다음으로는 도 2에 도시된 바와 같이 1차피어싱공정(S30)에 대하여 설명하기로 한다.
상기 1차피어싱공정(S30)은 상기 브라켓의 중앙부분에 다수개의 홀(H)을 형성한다.
이때, 상기 홀(H)은 상기 브라켓(10)의 상기 중앙판에 용도 및 규격에 맞춰 설계되어 하나 이상이 형성된다.
또한, 상기 1차피어싱공정(S30)은 상기 브라켓(10)에 상기 홀(H)을 형성할 때 주름, 균열 등이 발생하는 것을 방지하도록 상대적으로 작은 홀을 형성한 후 큰 홀을 형성할 수 있도록 다수번의 작업으로 이루어진다.
즉, 상기 1차피어싱공정(S30)은 상기 홀(H)의 위치에 맞춰 작은 홀을 형성하는 제1피어싱단계(S31)와 상기 제1피어싱단계(S31)에서 형성된 작은 홀을 크게 홀로 가공하는 제2피어싱단계(S32)로 이루어진다.
이를 통해 상기 브라켓(10)의 주름, 균열 등의 변형을 방지하며 원하는 크기의 홀을 가공할 수 있다.
다음으로는 도 2에 도시된 바와 같이 상기 버링공정(S40)에 대하여 설명하기로 한다.
상기 버링공정(S40)은 상기 상기 홀(H)의 위치에 맞춰 상기 홀(H)보다 상대적으로 큰 펀치를 밀어 넣어서 상기 홀(H)에 플랜지(12)를 가공한다.
이러한 상기 버링공정(S40)은 상대적으로 작은 펀치의 제1버링단계(S41)와 제1버링단계(S41)의 펀치보다 큰 펀치의 제2버링단계(S42)로 다수번에 걸처 이루어진다.
이때, 펀치는 상기 홀(H)의 위치 및 크기 등의 설계에 맞춰 배치하며, 상기 홀(H)이 형성된 이후 서서히 커지는 크기의 펀치를 밀어 넣음으로 인해 상기 브라켓(10)의 주름, 균열 등의 변형을 방지할 수 있다.
다음으로 도 2에 도시된 바와 같이 상기 2차피어싱공정(S50)에 대하여 설명하기로 한다.
상기 2차피어싱공정(S50)은 상기 돌출부(11)에 용도 및 규격에 맞춰 설계된 사각형상의 홀(H)을 가공한다.
이때, 상기 2차피어싱공정(S50)은 1차피어싱공정(S30)과 동일하게 다수번에 걸쳐 주름 및 균열 등의 변형을 방지하며 홀을 형성할 수 있도록 제1사각피어싱단계(S51)와 제2사각피어싱단계(S52), 제3사각피어싱단계(S53)로 순차적으로 이루어진다.
여기서 상기 제1사각피어싱단계(S51) 및 상기 제2사각피어싱단계(S52)에서 상대적으로 작은원형 또는 사격형상의 홀을 서서히 크게 뚫은 다음 제3사각피어싱단계(S53)에서 후술되는 사각너트(20)이 삽입되는 규격에 맞춰 사각형상의 상기 홀(H)을 가공한다.
이를 통해 상기 브라켓(10)의 주름, 균열 등의 변형을 방지하며 상기 사각너트를 삽입할 수 있는 크기의 상기 홀(H)을 가공한다.
다음으로 도 2에 도시된 바와 같이 상기 압인공정(S60)은 다음과 같이 이루어진다.
상기 압인공정(S60)은 상기 브라케의 양측에 위치한 사각형상의 상기 홀(H)에 각각 상기 사각너트(20)를 공급하여 압인할 수 있도록 순차적으로 진행되는 제1압인단계(S61)와 제2압인단계(S62)로 각각 이루어진다.
이때, 상기 압인공정(S60)에는 별도의 사각너트이송장치에서 제1압인단계(S61)와 상기 제2압인단계(S62)에 각각 상기 사각너트(20)를 공급할 수 있도록 이루어진다.
즉, 상기 제1압인단계(S61)는 좌/우 중 어느 하나의 브라켓(10)에 위치한 상기 홀(H)에 먼저 상기 사각너트(20)를 고정한 후 상기 제2압인단계(S62)는 상기 제1압인단계(S61)에서 진행하지 않은 다른 한 쪽의 상기 브라켓의 상기 홀(H)에 상기 사각너트를 고정한다.
따라서 상기 제1압인단계(S61)는 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)에 고정하기 위해 제1삽입단계(S61a), 제1고정단계(S61b) 및 제1가압단계(S61c)로 이루어진다.
상기 제1삽입단계(S61a)는 상기 사각너트이송장치에서 유입된 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)의 상기 홀(H)에 삽입한다.
여기서 상기 사각너트(20)는 중앙에 나사산이 형성되며, 좌/우 양측면에는 돌출부재(21)가 형성된다.
즉, 상기 사각너트(20)는 별도의 상기 사각너트이송장치에 다수개가 저장된 상태에서 상기 브라켓(10)의 이송속도에 맞춰 순차적으로 공급하며, 상기 브라켓(10)의 양측의 상기 홀(H)에 각각 상기 사각너트(20)를 삽입한다.
상기 제1고정단계(S61b)는 상기 사각너트(20)의 양측을 상기 홀(H)에 고정한다.
여기서 상기 제1고정단계(S61b)는 상기 홀(H)에 삽입된 상기 사각너트(20)의 돌출부재(21)를 상부와 하부에서 눌러 "ㄷ"자 형상으로 변형시켜 상기 홀(H)에 고정한다.
상기 제1가압단계(S61c)는 상기 홀(H)에 고정된 상기 사각너트(20)의 양측을 가압한다.
상기 제1가압단계(S61c)는 상기 제1고정단계(S61b)에서 상기 홀(H)에 고정된 돌출부재(21)끝단부분을 가압하여 상기 홀(H)의 측면에 결합한다.
그리고 상기 제2압인단계(S62)는 제2삽입단계(S62a), 제2고정단계(S62b) 및 제2가압단계(S62c), 제3가압단계(S62d) 및 제4가압단계(S62e)로 이루어지며, 제2삽입단계(S62a), 제2고정단계(S62b) 및 제2가압단계(S62c)는 제1압인단계(S61)의 제1삽입단계(S61a), 제1고정단계(S61b) 및 제1가압단계(S61c) 동일하게 이루어져 자세한 설명은 생략하기로 한다.
즉, 상기 기재된 바와 같이 양측에 배치된 두개의 상기 홀(H) 중 먼저 상기 사각너트(20)가 결합된 반대편의 상기 홀(H)에 사각너트를 고정하는 구성으로 제1압인단계(S61)와 동일하게 이루어진다.
또한, 상기 제3가압단계(S62d) 및 제4가압단계(S62e)는 상기 제1가압단계(S61c) 및 상기 제2가압단계(S62c)에서 상기 브라켓(10)에 고정된 상기 사각너트(20)의 돌출부재(21)를 좀 더 강한 압력으로 가압하여 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)에 고정한다.
여기서 상기 제3가압단계(S62d) 및 상기 제4가압단계(S62e)는 상기 제1 및 제2가압단계(S62c)보다 순차적으로 강한 압력으로 가압함에 따라 상기 브라켓(10)의 변형을 방지하고 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)에 결합할 수 있다.
따라서 상기 사각너트(20)의 상기 돌출부재(21)는 상기 브라켓(10)의 상기 홀(H)에 인접한 표면에 결합되어 상기 사각너트(20)가 이탈 또는 분리되는 것을 방지한다.
상기 제1압인단계(S61) 및 상기 제2압인단계(S62)에는 이송되는 상기 브라켓(10)과 공급되는 상기 사각너트(20)의 속도를 측정하여 상기 사각너트(20)를 공급하는 센서부(S)가 더 포함된다.
이러한 상기 센서부(S)는 상기 제1압인단계(S61)와 상기 제2압인단계(S62)에서 상기 브라켓(10)의 이송속도를 각각 측정하고 상기 사각너트(20)의 삽입 또는 이송속도를 각각 측정한다.
즉, 상기 제1압인단계(S61)에 따른 상기 브라켓(10)과 상기 사각너트(20)의 삽입 또는 이송속도를 측정하도록 각각 배치되고, 상기 제2압인단계(S62)에 따른 상기 브라켓(10)과 상기 사각너트(20)의 속도를 측정하도록 각각 배치되어 최소 4개소 이상에서 이송속도를 측정한다.
이를 통해 상기 브라켓(10)의 이송속도에 따라 상기 사각너트(20)의 삽입속도를 측정하여 상기 홀(H)에 상기 사각너트(20)를 정확히 삽입할 수 있다.
또한, 상기 브라켓(10)의 이송속도와 상기 사각너트(20)의 삽입 또는 이송속도가 다를 경우 오작동이 발생되므로 이를 측정하여 보정 또는 작업을 정지할 수 있다.
따라서 상기 브라켓(10)의 이송속도에 맞춰 상기 사각너트(20)의 삽입속도를 조절하여 오작동을 방지하거나, 오작동이 발생하기 전에 미리 상기 공정을 정지한 후 원활한 작동이 가능하게 보정 후 재 가동할 수 있다.
마지막으로 도 2에 도시된 바와 같이 상기 트리밍공정(S70)은 다음과 같이 이루어진다.
상기 트리밍공정(S70)은 상기 사각너트(20)가 결합되어 제1연결부(110) 및 제2연결부(120)에 의해 연속적으로 연결된 상기 브라켓(10) 외형의 불규칙한 부분과 상기 제1연결부(110) 및 제2연결부(120)를 절단하여 개별적인 상기 브라켓(10)으로 가공한다.
즉, 연결된 다수개의 상기 브라켓(10)을 개별적으로 절단함과 동시에 마감처리가 이루어지지 않은 외현의 불규칙한 부분을 제거한다.
따라서 순차적으로 진행된 상기 공정을 통해 가공된 브라켓(10)을 개별적으로 사용할 수 있도록 절단과 더불어 마감작업이 이루어진다.
이와 같이 7공정에서 총 22단계를 통해 이송되는 상기 금속패널을 순차적으로 가공하여 다수개의 상기 브라켓(10)을 제조할 수 있다.
이러한 상기 브라켓(10)은 규격에 맞춰 차량의 문을 고정하는데 사용된다.
또한, 순차이송금형과 압연금형을 일체로 진행되어 너트, 나사 등의 별도의 작업이 용이하게 이루어져 시간 및 비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.
이상에서와 같이 본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.
10: 브라켓 11: 돌출부 12: 플랜지
20: 사각너트 21: 돌출부재
100: 금속패널 101: 제1절단면 102: 제2절단면
103: 장홈 104: 제3절단면
110: 제1연결부 111: 제2연결부
H: 홀
S: 센서부

Claims (7)

  1. 권취된 금속패널을 이송하여 순차적인 가공을 통해 브라켓을 제조하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템에 있어서,
    이송되는 금속패널(100)을 절단하여 브라켓(10)의 외형을 가공하는 슬리팅공정(S10);
    상기 슬리팅공정(S10)에서 가공된 상기 브라켓(10)의 양측단을 가압하여 단차와 양측단에 돌출부(11)를 가공하는 드로잉공정(S20);
    상기 드로잉공정(S20)에서 단차가 형성된 상기 브라켓(10)의 중앙 부분에 홀(H)을 가공하는 1차피어싱공정(S30);
    상기 1차피어싱공정(S30)에서 상기 브라켓(10)에 형성된 상기 홀(H)을 확장하여 플랜지(12)를 가공하는 버링공정(S40);
    상기 버링공정(S40)에서 상기 브라켓(10)의 상기 돌출부(11)에 사각형상의 홀(H)을 가공하는 2차피어싱공정(S50);
    상기 2차피어싱공정(S50)에서 형성된 상기 홀(H)에 사각너트(20)를 압인하는 압인공정(S60);
    상기 압인공정(S60)에서 상기 사각너트(20)가 압인된 상기 브라켓(10) 외형의 불규칙한 부분을 절달하는 트리밍공정(S70);으로 이루어지되,
    상기 브라켓(10)은 상기 금속패널(100)의 중심을 기점으로 양측에서 동시에 제작되고,
    상기 압인공정(S60)은 양측에 위치한 상기 브라켓(10)에 각각 사각너트(20)를 공급하여 압인할 수 있도록 순차적으로 진행되는 제1압인단계(S61)와 제2압인단계(S62)로 각각 이루어지되,
    상기 압인공정(S60)에는 별도의 사각너트이송장치에서 제1압인단계(S61)와 상기 제2압인단계(S62)에 각각 상기 사각너트(20)를 공급하고,
    상기 제1압인단계(S61)는 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)에 고정하기 위해 제1삽입단계(S61a), 제1고정단계(S61b) 및 제1가압단계(S61c)로 이루어지되,
    상기 제1삽입단계(S61a)는 상기 사각너트이송장치에서 유입된 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)의 상기 홀(H)에 삽입하고,
    상기 제1고정단계(S61b)는 상기 홀(H)에 삽입된 상기 사각너트(20)의 돌출부재(21)를 상부와 하부에서 눌러 'ㄷ'자 형상으로 변형시켜 상기 홀(H)에 고정하고,
    상기 제1가압단계(S61c)는 상기 제1고정단계(S61b)에서 상기 홀(H)에 고정된 돌출부재(21)의 끝단부분을 가압하여 상기 홀(H)의 측면에 결합하고,
    상기 제2압인단계(S62)는 제2삽입단계(S62a), 제2고정단계(S62b), 제2가압단계(S62c), 제3가압단계(S62d) 및 제4가압단계(S62e)로 이루어지되,
    상기 제2삽입단계(S62a), 상기 제2고정단계(S62b) 및 상기 제2가압단계(S62c)는 상기 제1압인단계(S61)의 상기 제1삽입단계(S61a), 상기 제1고정단계(S61b) 및 상기 제1가압단계(S61c)와 각각 동일하게 이루어지고,
    상기 제3가압단계(S62d) 및 상기 제4가압단계(S62e)는 상기 제1가압단계(S61c) 및 상기 제2가압단계(S62c)에서 상기 브라켓(10)에 고정된 상기 사각너트(20)의 돌출부재(21)를 좀 더 강한 압력으로 가압하여 상기 사각너트(20)를 상기 브라켓(10)에 고정하는 것을 특징으로 하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 슬리팅공정(S10)은,
    이송되는 상기 금속패널(100)의 중앙을 기점으로 양측에서 순차적으로 외형을 절단하여 직사각형 형태의 상기 브라켓(10)의 외형을 가지도록 가공하되,
    상기 브라켓(10)에는 길이방향으로 연결하는 제1연결부(110)와, 폭방향으로 연결하며 상기 가압시 확장되도록 장홈(103)이 구비된 제2연결부(120)를 가지도록 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 드로잉공정(S20)는,
    상기 슬리팅공정(S10)에서 외형이 가공된 상기 브라켓(10)의 양측단을 가압하여 단차를 형성하는 제1드로잉단계(S21)와,
    상기 제1드로잉단계(S21)에서 단차가 형성된 상기 브라켓(10)의 양측단에 상단으로 돌출된 원형의 돌출부(11)를 형성하는 제2드로잉단계(S22)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 1차피어싱공정(S30) 및 상기 2차피어싱공정(S50)은,
    작은 크기에서 서서히 커지는 크기로의 상기 홀(H)로 다수번 가공하는 것을 특징으로 하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템.
  6. 삭제
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 제1압인단계(S61) 및 상기 제2압인단계(S62)에는 이송되는 상기 브라켓(10)과 공급되는 상기 사각너트(20)의 속도를 측정하는 센서부(S)가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 복합금형을 이용한 차량용 브라켓의 제조시스템.
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