CN210106313U - 紧固装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种紧固装置，包括：平行设置的第一板件和第二板件，第一板件和第二板件在其各自朝向另一板件的表面开设有非贯通的定位槽体；以及连接件，连接件包括：具有第一端部和与所述第一端部相背对的第二端部的本体；第一连接部，其设置在本体的第一端部并且朝向第一板件凸起，从而在本体的第一端部形成围绕第一连接部的第一台阶面，第一台阶面用于在第一连接部插入第一板件的定位槽体后与第一板件抵接；以及；第二连接部，其设置在本体的第二端部并且朝向第二板件凸起，从而在本体的第二端部形成围绕第二连接部的第二台阶面，第二台阶面用于在第二连接部插入第二板件的定位槽体后与第二板件抵接。

Description

紧固装置

技术领域

本发明涉及了紧固装置技术领域，具体的是一种紧固装置。

背景技术

本部分的描述仅提供与本发明公开相关的背景信息，而不构成现有技术。

工业化生产设备中，由于功能需要，产品的相应部位设计成具有双层板的结构十分的常见。如汽车结构中许多部位需要局部有双层结构，这种双层结构有时并无十分苛刻的连接强度的要求，有些又要需要方便安装的要求。目前，机械结构上常用的连接方式，通常是将两个部件采用螺钉、螺栓等螺纹连接方式进行连接，上述的连接方式，一方面配合螺纹锁紧，操作繁琐，另一方面需要在部件上，尤其是体积较大的部件上开设有贯通的螺纹孔或通孔，以供所述螺钉、螺栓等连接件穿过，在密封要求比较高的情况下，贯通的螺纹孔或通孔的设置会破坏密封的整体性，造成整体部件工作的不稳定性。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本发明的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本发明的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种紧固装置，其采用铆接的连接方式可直接通过非贯通的定位孔固定两个外部板件，有效提高整体密封性，且两台阶面能够实现对两个外部板件的端面进行抵接，减小外部板件的变形程度。

本申请实施例公开了：一种紧固装置，包括：平行设置的第一板件和第二板件，第一板件和第二板件在其各自朝向另一板件的表面开设有非贯通的定位槽体；以及连接件，连接件包括：具有第一端部和与所述第一端部相背对的第二端部的本体；第一连接部，其设置在本体的第一端部并且朝向第一板件凸起，从而在本体的第一端部形成围绕第一连接部的第一台阶面，第一台阶面用于在第一连接部插入第一板件的定位槽体后与第一板件抵接；以及；第二连接部，其设置在本体的第二端部并且朝向第二板件凸起，从而在本体的第二端部形成围绕第二连接部的第二台阶面，第二台阶面用于在第二连接部插入第二板件的定位槽体后与第二板件抵接。

进一步地，所述第一连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第一板件连接；和/或，所述第二连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第二板件连接。

进一步地，所述第一连接部通过螺纹与所述第一板件连接，所述第二连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第二板件连接；或，所述第一连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第一板件连接，所述第二连接部与所述第二板件螺纹连接。

进一步地，所述第一板件朝向所述连接件的表面与所述第二板件朝向所述连接件的表面相互平行设置。

进一步地，所述第一连接部相对所述第一板件靠近所述连接件的表面垂直设置；所述第二连接部相对所述第二板件靠近所述连接件的表面垂直设置。

进一步地，所述第一连接部和/或所述第二连接部包括花齿。

进一步地，所述本体的第一端部的端面上设置有朝向所述第一板件凸起的第一凸起部，所述第一凸起部用于在所述第一连接部与所述第一板件铆接后嵌入所述第一板件内。

进一步地，所述本体的第二端部的端面上设置有朝向所述第二板件凸起的第二凸起部，所述第二凸起部用于在所述第二连接部与所述第二板件铆接后嵌入所述第二板件内。

进一步地，所述紧固装置还包括套设在所述本体外侧的支撑部，所述支撑部的两端面分别与所述本体的第一端部的端面和第二端部的端面齐平。

进一步地，所述本体与所述支撑部为一体式构造。

借由以上的技术方案，本发明的有益效果如下：

1、本申请的紧固装置通过设置有所述第一连接部、第二连接部和非贯通的定位槽体，所述第一连接部、第二连接部能够分别插入非贯通的所述定位槽体内并与所述定位槽体铆接，实现所述第一板件和第二板件分别与所述连接件固定；且由于非贯通槽体的设置，相对于螺纹连接件，避免了贯通孔的产生，保证了第一板件相背离所述连接件的一侧、第二板件相背离所述连接件的一侧之间的相对密封性；

2、本申请的紧固组件通过铆接的设置方式，取代了螺纹件的锁紧连接，有效地简化了安装工序，缩短了安装时间；同时也避免了使用螺纹件时引用的外部固定件，降低整体的生产成本；

3、本申请的紧固组件通过设置有第一台阶面和第二台阶面，进而能够增大所述第一板件、第二板件与所述连接件的抵接面积，在所述第一板件、第二板件受到外力时，所述第一台阶面和第二台阶面能够承担部分外力，进而有效地减小所述第一板件、第二板件的变形程度。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例中的其中一个状态的整体装置结构示意图；

图2是本发明一个实施例中的其中另一个状态的整体装置结构示意图；

图3是本发明的另一个实施例中的一个状态的整体装置结构示意图；

图4是本发明的另一个实施例中的另一个状态的整体装置结构示意图；

图5是本发明的部分结构的俯视图；

图6是本发明的具有支撑部和凸起部的整体装置结构示意图。

以上附图的附图标记：1、第一板件；2、第二板件；3、定位槽体；4、本体；5、第一连接部；6、第二连接部；7、第一台阶面；8、第二台阶面；9、第一凸起部；10、第二凸起部；11、支撑部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

结合图1至图4所示，本实施方式中公开了一种紧固装置，包括平行设置的第一板件1 和第二板件2，所述第一板件1和所述第二板件2在其各自朝向另一板件的表面开设有非贯通的定位槽体3。所述紧固装置还包括连接件，所述连接件具有第一端部和与所述第一端部相背对的第二端部的本体4、设置在所述本体4的第一端部并且朝向所述第一板件1凸起的第一连接部5、设置在所述本体4的第二端部且朝向所述第二板件2凸起的第二连接部6。所述本体4的第一端部形成有围绕第一连接部5的第一台阶面7，所述第一台阶面7用于在所述第一连接部5插入所述定位槽体3后与所述第一板件1抵接；所述本体4的第二端部形成有围绕第二连接部6的第二台阶面8，所述第二台阶面8用于在所述第二连接部6插入所述定位槽体3后与所述第二板件2抵接

通过所述第一连接部5、第二连接部6和非贯通的定位槽体3的设置，所述第一连接部 5、第二连接部6能够分别插入非贯通的所述定位槽体3内并与所述定位槽体3铆接，实现所述第一板件1和第二板件2分别与所述连接件固定；且由于非贯通的定位槽体3的设置，相对于螺纹连接件(两个板件的连接，必然会在一个板件上开设有通孔，当然在板件较小的情况下，可以通过转动板件实现非贯通孔的产生，但通过转动板件实现连接件与板件的连接，一方面操作难度较大；另一方面，若板件体积较大的情况下，不可能实现板件的转动，那螺纹连接则必然会在板件上开设有通孔)，避免了贯通孔的产生，保证了第一板件1相背离所述连接件的一侧、第二板件2相背离所述连接件的一侧之间的相对密封性。具体地，当所述紧固装置工作在具有液体和气体的环境中，所述第一板件1和第二板件2之间形成相对的密封区域，能够避免液体和气体的泄露，而螺纹连接件必然会产生泄露的风险。上述的铆接方式，取代了螺纹件的锁紧连接，有效地简化了安装工序，缩短了安装时间；同时也避免了使用螺纹件时引用的外部固定件，降低整体的生产成本。

通过所述第一台阶面7和第二台阶面8的设置，能够增大所述第一板件1、第二板件2 与所述连接件的抵接面积，在所述第一板件1、第二板件2受到外力时，所述第一台阶面7和第二台阶面8能够承担部分外力，进而有效地减小所述第一板件1、第二板件2的变形程度。

本实施方式中，所述第一板件1和所述第二板件2可以为流线型板件或规则体板件(例如矩形体)等，本实施方式中，优选地，所述第一板件1和第二板件2为相似的矩形体。所述第一板件1和第二板件2沿上下方向层叠设置，且所述第一板件1朝向所述连接件的表面与所述第二板件2朝向所述连接件的表面相互平行设置。所述第一板件1和第二板件2的材质根据客户需求，可选用合金材料、金属材料和/或塑料等材料，但值得注意的是，在实际应用中，所述第一板件1的硬度与所述第一连接部5的硬度可以不同，所述第二板件2与所述第二连接部6的硬度可以不同。上述的设置方式，能够较好地保证铆接工艺的有效性。

本实施方式中，所述连接件位于所述第一板件和第二板件2之间，且优选地，所述第一连接部5垂直于所述第一板件1设置，所述第二连接部6垂直于所述第二板件2设置。所述本体4的第一端部的横截面积大于任一处所述第一连接部5的横截面积，以能够形成用于与所述第一板件1抵接的第一台阶面7；同样，所述本体4的第二端部的横截面积大于任一处所述第二连接部6的横截面积，以能够形成用于与所述第二板件2抵接的第二台阶面8。根据应用需求，所述第一台阶面7的端面与所述第一板材靠近所述连接件一侧的端面相适配；所述第二台阶面8的端面与所述第二板材靠近所述连接件的一侧的端面相适配。上述的设置方式，当所述连接件分别与所述第一板件1和第二板件2铆接后，所述第一台阶面的端面能够与所述第一板件1的端面完全贴合，所述第二台阶面的端面能够和所述第二板件2的端面完全贴合。当所述第一板件1和/或第二板件2受到外部压力时，所述第一台阶面和第二台阶面能够起到支撑效果，进而有效提高第一板件1和/或第二板件2的有效性和稳定性，同时，也减小了所述第一板件1和第二板件2之间的相对晃动。

结合图1和图2所示，本实施方式中，第一连接部5和/或所述第二连接部6包括花齿。所述第一连接部5通过压铆、翻铆或翻边与所述第一板件1连接；和/或，所述第二连接部6 通过压铆、翻铆或翻边与所述第二板件2连接。具体地，所述第一连接部5和所述第二连接部6均包括花齿，所述花齿分别与所述第一板件1和第二板件2上开设的非贯通定位槽体3相对应。在铆接时，首先将所述第一板件1水平放置于铆接台上，将所述第一连接部5的花齿的部分结构插入所述定位槽体3内以保持所述整体连接件的竖直状态；将所述第二板件2水平放置，并朝向所述连接件移动，直至所述第二板件2上的非贯通槽体容入第二连接部6的花齿的部分结构；对所述第二板件2施加朝向所述第一板件1方向的铆接力，使得两个所述花齿分别全部插入非贯通的定位槽体3内，完成两个花齿分别与所述第一板件1和第二板件2的压铆过程。值得注意的是，当所述第一台阶面7的表面与所述第一板件1的表面贴合，且所述第二台阶面8的表面与所述第二板件2的表面贴合时，压铆过程完成。通过上述的设置方式，采用铆接的锁紧方式替代了原先的螺栓固定，有效地简化了安装工序，缩短整体的安装时间，也减轻了人工劳动量。

结合图3和图4所示，在另一种可选的实施方式中，所述第一连接部5和/或第二连接部6包括花齿。所述第一连接部5通过螺纹与所述第一板件1连接，所述第二连接部6通过压铆、翻铆或翻边与所述第二板件2连接；或，所述第一连接部5通过压铆、翻铆或翻边与所述第一板件1连接，所述第二连接部6与所述第二板件2螺纹连接。具体地，所述第一连接部5包括铆接柱，所述第一板件1上开设的非贯通槽体内开设有与所述铆接柱相适配的抵接部；所述第二连接部6包括花齿，所述花齿与所述第二板件2上开设的非贯通所述槽体相对应。在铆接时，首先将所述第一板件1水平放置于安装台上，将所述铆接柱旋入非贯通的所述定位槽体3内，直至所述第一台阶面7的表面与所述第一板件1的表面完全贴合，此时所述连接件呈竖直状态；将所述第二板件2水平放置，并朝向所述连接件移动，直至所述第二板件2上的非贯通槽体容入第二连接部6的花齿的部分结构；对所述第二板件2施加朝向所述第一板件1方向的铆接力，使得所述花齿全部插入非贯通所述定位槽体3内，完成所述花齿与所述第二板件2的压铆动作；值得注意的是，所述第二台阶面8与所述第二板件2的表面贴合时，压铆动作完成。

结合图5和图6所示，本实施方式中，所述本体4的第一端部的端面上设置有朝向所述第一板件1凸起的第一凸起部9，所述第一凸起部9的硬度大于所述第一板件1，从而使所述第一凸起部9能在所述第一连接部5与所述第一板件1铆接后嵌入所述第一板件内。所述本体4的第二端部的端面上设置有朝向所述第二板件2凸起的第二凸起部，所述第二凸起部的硬度大于所述第二板件2，从而使所述第二凸起部能在所述第二连接部6与所述第二板件2铆接后嵌入所述第二板件内。上述的实施方式，能够进一步保证第一板件1和第二板件2分别与所述连接件连接的牢固性，进而保证整体紧固装置工作的稳定性和安全性。

上述的实施方式，所述第一凸起部9的硬度大于所述第一板件1，所述第二凸起部的硬度大于第二板件2，以保证所述第一凸起部9和第二凸起部能够分别嵌入所述第一板件1和第二板件2中。具体地，所述第一凸起部9和第二凸起部均包括至少一个轮齿块。本实施方式中，具有所述花齿的所述本体4的第二端部的端面上设置有第二凸起部，所述第二凸起部包括四个所述轮齿块，四个所述轮齿块均设置在所述第一连接部5的外围。每个所述轮齿块设置在位于或邻近所述本体4的第一端部、第二端部的端面的边缘处。所述第二板件2受到外部铆接力时，所述轮齿块首先与所述第二板件2的端面抵接，并在铆接力的作用下逐渐嵌入所述第二板件2内，直至所述第二板件2的端面与所述第二台阶面8完全贴合。

结合图5和图6所示，本实施方式中，所述紧固装置包括套设在所述本体4外侧的支撑部11，所述支撑部11的两端面分别与所述本体4的第一端部的端面和第二端部的端面齐平。通过上述齐平的设置方式，由于所述本体4的所述第一连接部5和第二连接部6外周分别形成有第一台阶面7和第二台阶面8，因此所述支撑部11的两端面能够分别与所述第一台阶面 7和第二台阶面8的端面相齐平，这样在铆接完成后，能够较好地增大所述第一板件1、第二板件2与所述连接件的接触面积。在后续的安装、使用的过程中，当所述第一板件1、第二板件2受到外力时，由于接触面积的变大，能够增大受力面积，这样能够较好地减小所述第一板件1、第二板件2变形，保证所述第一板件1、第二板件2工作的稳定性和有效性。

所述支撑部11呈圆柱体或多边体或异形体。具体地，所述支撑部11为正多边体。当实际装配中需要对所述第一板件1和第二板件2之间的垂直间隙进行控制，则选择具有合适高度的所述正多边体即可对预设间隙实现精准的控制，替代了人工通过旋转螺母调整其在螺杆上的位置来实现。本实施方式相对于现有技术，一方面减小了误差的产生，保证预留间隙的精准性；另一方面改变了连接方式，直接免除了人工调整这一工序，大大缩短了安装时间、降低了人工的劳动强度。当然，上述的所述支撑部11还可以呈圆柱体或异形体等其他表现形式，此处不做限制和累述。

本实施方式中，所述本体4和所述支撑部11为一体式构造，具体地采用冲压技术一体成型。相对于现有技术来说，其加工工序更为简约，且其安装工序也更为简约，两方面都能较好地缩短整体的紧固时间。且采用一体成型设置，相对于现有技术之间多个零部件的配合，其能够有效避免配合之间的误差，提高整体的紧固精准度，结构优化。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种紧固装置，其特征在于，包括：

平行设置的第一板件和第二板件，所述第一板件和第二板件在其各自朝向另一板件的表面开设有非贯通的定位槽体；以及

连接件，所述连接件包括：

具有第一端部和与所述第一端部相背对的第二端部的本体；

第一连接部，其设置在所述本体的第一端部并且朝向所述第一板件凸起，从而在所述本体的第一端部形成围绕所述第一连接部的第一台阶面，所述第一台阶面用于在所述第一连接部插入所述第一板件的定位槽体后与所述第一板件抵接；以及

第二连接部，其设置在所述本体的第二端部并且朝向所述第二板件凸起，从而在所述本体的第二端部形成围绕所述第二连接部的第二台阶面，所述第二台阶面用于在所述第二连接部插入所述第二板件的定位槽体后与所述第二板件抵接。

2.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述第一连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第一板件连接；

和/或，所述第二连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第二板件连接。

3.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述第一连接部通过螺纹与所述第一板件连接，所述第二连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第二板件连接；或，所述第一连接部通过压铆、翻铆或翻边与所述第一板件连接，所述第二连接部与所述第二板件螺纹连接。

4.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述第一板件朝向所述连接件的表面与所述第二板件朝向所述连接件的表面相互平行设置。

5.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述第一连接部相对所述第一板件靠近所述连接件的表面垂直设置；所述第二连接部相对所述第二板件靠近所述连接件的表面垂直设置。

6.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述第一连接部和/或所述第二连接部包括花齿。

7.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述本体的第一端部的端面上设置有朝向所述第一板件凸起的第一凸起部，所述第一凸起部用于在所述第一连接部与所述第一板件铆接后嵌入所述第一板件内。

8.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述本体的第二端部的端面上设置有朝向所述第二板件凸起的第二凸起部，所述第二凸起部用于在所述第二连接部与所述第二板件铆接后嵌入所述第二板件内。

9.如权利要求1所述的紧固装置，其特征在于，所述紧固装置还包括套设在所述本体外侧的支撑部，所述支撑部的两端面分别与所述本体的第一端部的端面和第二端部的端面齐平。

10.如权利要求9所述的紧固装置，其特征在于，所述本体与所述支撑部为一体式构造。

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