KR102205787B1 - 고강도 용융 도금 열연 강판 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판 및 그의 제조 방법을 제공한다. 성분 조성으로서, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하, Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하, P: 0.08％ 이하, S: 0.02％ 이하, Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강을, 열간 압연, 산 세정하고, 이어서, 1％ 이상 10％ 이하의 압하율로 압연 후, 용융 도금 처리를 행한다. 얻어지는 강판은, 강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra가 2.0㎛ 이하이고, 강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ가 －250㎫≤σ≤－30㎫을 충족하고, 또한, 590㎫ 이상의 인장 강도를 갖는다.

Description

고강도 용융 도금 열연 강판 및 그의 제조 방법
본 발명은, Si, Mn을 함유하는 고강도 열연 강판을 모재로 하는, 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 자동차용 강판의 분야에 있어서는, 연비의 향상이나 내(耐)충돌 특성의 향상을 위해, 590㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 고강도 강판의 적용이 확대되고 있다. 이들의 고강도 강판에는, 제조 비용이 염가인 열연 강판이 사용되는 경우가 있고, 또한, 내식성의 향상 등을 목적으로 하여 용융 도금이 실시되는 경우가 있다.
일반적으로, 용융 도금 열연 강판은, 슬래브(slab)를 열간 압연한 강판을 모재로서 이용하고, 모재 강판을 CGL의 어닐링로에서 재결정 어닐링하고, 그 후, 용융 도금 처리를 행하여 제조된다. 또한, 합금화 용융 도금 강판은, 용융 도금 후, 추가로 합금화 처리를 행하여 제조된다.
상기와 같은 용도로 사용되는 용융 도금 강판은, 표면 외관이나, 도금 부착성이 좋을 것이 중요하다. 그러나, Si를 함유하는 용융 도금 열연 강판은, 산 세정 후의 표면에 국소적인 스케일 잔여물이나 과한 산 세정에 의한 국소적인 스머드(smut) 생성이 있는 경우가 많고, 나아가서는 표면의 요철이 거칠기 때문에, 불(不)도금이나 합금화 미처리 등의 결함이 발생하기 쉽다. 불도금은, 용융 도금 처리에서 도금이 강판 표면의 일부에 부착하지 않고, 강판 표면이 노출되는 현상으로, 그 사이즈는 통상 ㎜ 오더(millimeter-order)이기 때문에, 그 존재를 육안으로 볼 수 있다.
상기 문제를 해결하기 위해 몇 가지의 제안이 이루어져 있다. 예를 들면, 특허문헌 1에는, 모재가 Si, Mn, P 등을 함유하는 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 때의 합금화 불량 등의 도금 결함 방지 대책으로서, 모재의 열연 강판의 산 세정 탈스케일(descale)시에 쇼트 블라스트 처리(shot-blasting)나 브러쉬 연삭(brush polishing)을 실시하는 방법이 제안되어 있다.
특허문헌 2에는, 모재 표면을 연삭한 후에 환원성 분위기 중에서 600℃ 이상으로 가열하고, 냉각하여 용융 도금 처리하고, 이어서 합금화 처리하는 도금 피막의 밀착성 개선 방법이 제안되어 있다.
특허문헌 3에는, 강판을 비산화성 분위기에서 어닐링 후, 용융 아연 도금욕에 침지 직전에, 압하율 0.1∼1.0％의 압연을 실시하는 제조 방법이 제안되어 있다.
특허문헌 4에는, 열간 강판 또는 어닐링이 완료된 냉연 강판에, 압하율이 1.0∼20％인 경압하(soft reduction)를 실시하고, 520∼650℃에서 5초 이상 유지하는 저온 가열 처리를 실시하고, 질량％로 Al: 0.01∼0.18％를 함유하는 용융 아연 도금욕에 침지하고, 이어서 합금화 처리하는 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법이 제안되어 있다.
그러나, 특허문헌 1에서 제안되어 있는 방법은, 도금 전의 모재에 대하여 쇼트 블라스트나 브러쉬 연삭을 필요로 한다. 특허문헌 2에서 제안되어 있는 방법은 연삭 처리를 필요로 한다. 이와 같이, 특허문헌 1, 특허문헌 2의 어느 것도 비용과 시간이 드는 처리를 필요로 하기 때문에, 생산성의 저하를 초래한다는 문제가 있었다.
특허문헌 3은, 합금화 지연의 방지를 목적으로 한 것으로서, 내(耐)파우더링성(powdering resistance)의 개선에 관하여 반드시 충분한 효과가 얻어지는 것은 아니었다.
또한, 특허문헌 4에서 제안되어 있는 방법으로는, 현재의 고강도 강판에 있어서 요구되는 더욱 높은 강도, 가공성에 대응할 수 있는, 충분히 높은 레벨의 내파우더링성은 얻어지고 있지 않다.
용융 도금 피막을 합금화하면 도금 피막이 경질이 되기 때문에, 성형시에 도금 피막의 손상(파우더링 등)이 발생하기 쉽다. 파우더링은, 압축 변형을 받은 도금 피막 내부에서 합금층이 가루 형상으로 부숴져 박리하는 현상이고, 박리한 도금 피막편이 금형 내부에 퇴적되고, 도금 강판의 슬라이딩성을 저해하여, 도금 강판의 성형 불량이 발생하는 원인이 된다. 또한, 박리편이 퇴적하여 압입 흠(pressing flaws)의 원인도 된다.
일본공개특허공보 평6-158254호 일본공개특허공보 평10-81948호 일본공개특허공보 2012-97326호 일본공개특허공보 2002-317257호
본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기의 과제를 해결하기 위해, 예의 검토했다. 그 결과, 강판 표면의 거칠기나 잔류 응력을 제어함으로써, 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판이 얻어지는 것을 찾아냈다.
본 발명은 상기 인식에 기초하는 것으로, 특징은 이하와 같다.
[1] 성분 조성으로서, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하, Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하, P: 0.08％ 이하, S: 0.02％ 이하, Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강을, 열간 압연, 산 세정하고, 이어서, 1％ 이상 10％ 이하의 압하율로 압연 후, 용융 도금 처리를 행하는 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
[2] 성분 조성으로서, 추가로, 질량％로, Ti: 0.01％ 이상 0.40％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.200％ 이하, V: 0.001％ 이상 0.500％ 이하, Mo: 0.01％ 이상 0.50％ 이하, W: 0.001％ 이상 0.200％ 이하 중 1종 또는 2종 이상을 함유하는 상기 [1]에 기재된 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
[3] 상기 압연 후, 상기 용융 도금 처리 전에, 로(furnace) 내 분위기를 수소 농도 2vol％ 이상 20vol％ 이하 또한 노점 －60℃ 이상 －10℃ 이하로 하고, 강판 도달 온도(T)가 650℃ 이상 750℃ 이하, T－50℃ 이상 T℃ 이하의 온도역에서 10초 이상 500초 이하 유지하는 어닐링을 행하는 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
[4] 상기 용융 도금 처리 후, 추가로, 합금화 처리를 행하는 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
[5] 성분 조성은, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하, Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하, P: 0.08％ 이하, S: 0.02％ 이하, Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra가 2.0㎛ 이하이고, 강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ가 －250㎫≤σ≤－30㎫을 충족하고, 또한, 590㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 고강도 용융 도금 열연 강판.
[6] 성분 조성으로서, 추가로, 질량％로, Ti: 0.01％ 이상 0.40％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.200％ 이하, V: 0.001％ 이상 0.500％ 이하, Mo: 0.01％ 이상 0.50％ 이하, W: 0.001％ 이상 0.200％ 이하 중 1종 또는 2종 이상을 함유하는 상기 [5]에 기재된 고강도 용융 도금 열연 강판.
또한, 본 발명의 고강도 용융 도금 열연 강판은, 인장 강도(TS) 590㎫ 이상이고, 열연 강판을 모재로 하여, 용융 도금 처리를 행하는 것, 용융 도금 처리 후 추가로 합금화 처리를 행하는 것, 모두 포함하는 것이다. 또한, 도금으로서는, Zn 도금, Zn-Al 도금, Al 도금 등의 도금을 대상으로 한다.
또한, 표면 외관이 우수한 것은, 불도금이나 합금화 불균일이 확인되지 않는 외관을 갖는 것을 말한다.
본 발명에 의하면, 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판이 얻어진다. 엄격한 가공에도 견딜 수 있는 점에서 성형성의 면에서 매우 유용하고, 본 발명에 의해 얻어지는 공업상의 효과는 크다.
Si, Mn을 함유하는 용융 도금 열연 강판을 안정적으로 제조할 수 있다. 또한, Si, Mn 함유량의 제한이 완화되기 때문에, Si, Mn을 대량으로 함유하는 모재를 사용하는 것이 가능해지고, 강 성분의 설계가 용이해지는 등, 공업적으로 큰 효과를 얻을 수 있다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 본 발명에 대해서 구체적으로 설명한다.
또한, 이하의 설명에 있어서, 강 성분 조성의 각 원소의 함유량의 단위 및 도금의 성분 조성의 각 원소의 함유량의 단위는 모두 「질량％」이고, 특별히 언급하지 않는 한 간단히 「％」로 나타낸다. 또한, 수소 농도의 단위는 모두 「vol％」이고, 특별히 언급하지 않는 한 간단히 「％」로 나타낸다.
본 발명의 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판은, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하, Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하, P: 0.08％ 이하, S: 0.02％ 이하, Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra가 2.0㎛ 이하이고, 강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ가 －250㎫≤σ≤－30㎫을 충족하고, 또한, 590㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 것을 특징으로 한다. 즉, 본 발명은, 열간 압연, 산 세정 후의 강판에 압하를 가함으로써 강판 표면의 거칠기를 저감하여, 도금의 부착량, 반응 불균일을 억제한다. 또한, 압하(압연)시에 강판 표면에 잔류 응력을 도입함으로써 Fe-Al, Fe-Zn 반응을 촉진하여, 도금 밀착성을 향상시키는 것을 특징으로 한다. 이상의 결과, 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판이 얻어진다.
우선, 본 발명의 대상으로 하는 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판의 강 성분 조성의 한정 이유에 대해서 설명한다.
C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하
C는 적을수록 모재의 성형성이 양호해지지만, C를 함유시킴으로써 강판의 강도를 염가로 높일 수 있다. 따라서, C 함유량은 0.02％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.04％ 이상이다. 한편, C를 과잉으로 함유시키면 강판의 인성이나 용접성이 저하하기 때문에, C 함유량은 0.30％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.20％ 이하이다.
Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하
Si는 고용강화 원소로서 유효하고, 강판의 강도를 높이기 위해서도 0.01％ 이상이 필요하다. 그러나, Si를 과도하게 함유시키면 용융 도금시의 젖음성(wettability)을 해쳐, 합금화 반응성을 해치기 때문에, 합금화의 조정이 곤란해져 도금 외관이나 도금 밀착성, 내파우더링성의 저하를 초래한다. 이상으로부터, Si 함유량은 0.01％ 이상 1.0％ 이하로 한다.
Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하
Mn은 강의 강도를 높이는 데에 유용한 원소이다. 이 효과를 얻기 위해서는, Mn을 0.3％ 이상 함유시킬 필요가 있다. 그러나, Mn을 과도하게 함유시키면 용융 도금시의 젖음성을 해쳐, 합금화 반응성을 해치기 때문에, 합금화의 조정이 곤란해져 도금 외관이나 도금 밀착성, 내파우더링성의 저하를 초래한다. 이상으로부터, Mn 함유량은 0.3％ 이상 2.5％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.3％ 이상이다. 바람직하게는 2.0％ 이하이다.
P: 0.08％ 이하
P가 0.08％를 초과하여 함유하면 용접성이 열화함과 함께, 표면 품질이 열화한다. 또한, 합금화 처리시에는 합금화 처리 온도를 보다 높게 하지 않으면 소망하는 합금화도로 할 수 없지만, 합금화 처리 온도를 상승시키면 모재 강판의 연성이 열화함과 동시에 합금화 용융 도금층의 밀착성이 열화한다. 그 때문에, P 함유량은 0.08％ 이하이다.
S: 0.02％ 이하
S는 입계에 편석 또는 MnS가 다량으로 생성된 경우, 인성을 저하시키기 때문에, 함유량을 0.02％ 이하로 할 필요가 있다. S 함유량의 하한은 특별히 한정되지 않고, 불순물 정도라도 좋다.
Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하
Al은 용강의 탈산을 목적으로 첨가되지만, 그 함유량이 0.001％ 미만인 경우, 그 목적이 달성되지 않는다. 한편, 0.20％를 초과하여 함유하면, 개재물이 다량으로 발생하여, 강판의 흠의 원인이 된다. 그 때문에, Al 함유량은 0.001％ 이상 0.20％ 이하이다.
잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다.
본 발명에서는, 하기를 목적으로 하여, 추가로, 질량％로, Ti: 0.01％ 이상 0.40％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.200％ 이하, V: 0.001％ 이상 0.500％ 이하, Mo: 0.01％ 이상 0.50％ 이하, W: 0.001％ 이상 0.200％ 이하 중 1종 또는 2종 이상을 함유할 수 있다.
Ti, Nb, V, Mo 및 W는, 모재 강판 중에 석출물(특히, 탄화물)을 석출시키기 위해 필요한 원소로서, 이들 원소로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 함유하는 것이 바람직하다. 통상, 이들 원소는, 모재 강판 중에서 이들 원소를 포함하는 석출물의 형태로 함유되는 경우가 많다.
이들 원소 중에서, 특히 Ti는 석출 강화능(precipitation strengthening capability)이 높고, 비용의 관점에서도 유효한 원소이다. 그러나, 함유량이 0.01％ 미만에서는 합금화 용융 도금층 중에 석출물(특히, 탄화물)을 함유시키기 위해 필요한 모재 강판 중의 석출물량이 불충분한 경우가 있다. 0.40％를 초과하면 그 효과는 포화되고, 비용이 상승한다. 그 때문에, Ti를 함유하는 경우는, Ti 함유량은, 0.01％ 이상 0.40％ 이하이다.
또한, Nb, V, Mo, W에 대해서도 상기 Ti의 함유 범위의 상한 및 하한에 관한 동일한 이유로부터, 함유하는 경우는, Nb량은 0.001％ 이상 0.200％ 이하, V량은 0.001％ 이상 0.500％ 이하, Mo량은 0.01％ 이상 0.50％ 이하, W량은 0.001％ 이상 0.200％ 이하이다.
강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra가 2.0㎛ 이하
본 발명에서는, 강판의 표면 거칠기를 제어함으로써, 강판 표면의 Fe-Al 및 Fe-Zn 반응을 균일화하여, 도금 부착량 불균일을 경감시킨다. 강판 표면 거칠기로서 산술 평균 거칠기(Ra)를 사용하여, 도금 특성의 개선 효과를 얻기 위해 Ra를 2.0㎛ 이하로 한다. 특히 Si, Mn을 다량으로 함유하는 모재를 사용한 경우에는, 적 스케일(red scale)을 대표로 한 스케일 흠에 기인하여 표면 거칠기가 증대하는 것에 더하여, 어닐링시에 형성되는 Si, Mn 산화물에 의해 합금화 속도가 지연되고, 합금화 불균일이 현재화하기 쉬워진다. 이에 대하여, Ra가 2.0㎛ 이하이면, 강판 표면에서의 Fe-Al 및 Fe-Zn 반응을 균일화시켜, 굽힘 가공시의 응력 집중을 막아, 표면 외관, 도금 밀착성 및 내파우더링성이 열화하는 일이 없다. 또한, 산술 평균 거칠기 Ra는 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정할 수 있다. 또한, 산 세정 후의 압연의 압하율을 1％ 이상 10％ 이하로 함으로써, Si, Mn을 대량으로 함유하는 모재를 사용한 경우에도 강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra를 2.0㎛ 이하로 할 수 있다.
강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ가 －250㎫≤σ≤－30㎫을 충족함
본 발명에서는, 모재 표면에 압축 잔류 응력을 도입함으로써, Fe-Al 반응성, Fe-Zn 합금화 반응성을 향상시킨다. 또한, 산 세정 후에 형성되는 산화 피막의 환원을 촉진한다. 이러한 도금 특성의 개선 효과를 얻기 위해, 상기 잔류 응력을 －250㎫≤σ≤－30㎫로 한다. －30㎫ 초과인 경우는, 압축 잔류 응력의 도입이 불충분해져, 도금 특성의 개선 효과가 발현되기 어렵다. －250㎫ 미만인 경우는 도금성 특성의 개선 효과가 포화되는 것에 더하여, 강판 표층에 다량의 전위가 도입됨으로써 도금 처리 전의 어닐링 중에 표층 조직이 조대화하여, 강도의 저하로 이어진다. 따라서, 강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ는, －250㎫≤σ≤－30㎫로 한다. 또한, 평균 잔류 응력 σ는, 산 세정 후의 압연의 압하율을 1％ 이상 10％ 이하로 함으로써 －250㎫≤σ≤－30㎫로 할 수 있다.
또한, 평균 잔류 응력 σ의 측정에는 병경법(ISO-inclination method)을 사용하고, 강판의 잔류 응력(σ)은, X선 회절 장치를 이용하여, 임의의 장소·방향으로부터의 분석 결과 5점의 평균에 의해 도출했다. α-Fe(211)면 피크 강도(S)의 변위값(ΔS)과 경사 각도 Ψ의 관계로부터, 식 (1)에 따라 구배(R)를 산출하고, 강재의 영률(E)과 곱하여, 이하의 식 (2)에 의해 잔류 응력(σ)을 구할 수 있다.
R＝ΔS/(sin2Ψ) (1)
σ＝R×E (2)
다음으로, 표면 외관 및 도금 밀착성이 우수한 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법으로 대해서, 설명한다.
상기 성분 조성을 갖는 강을, 열간 압연, 산 세정하고, 이어서, 1％ 이상 10％ 이하의 압하율로 압연 후, 용융 도금 처리를 행함으로써, 본 발명의 고강도 용융 도금 열연 강판이 제조된다. 또한, 압연 후, 로 내 분위기를 수소 농도 2vol％ 이상 20vol％ 이하 또한 노점(dew point) －60℃ 이상 －10℃ 이하로 하고, 강판 도달 온도(T)가 650℃ 이상 750℃ 이하, T－50℃ 이상 T℃ 이하의 온도역에서 10초 이상 500초 이하 유지하는 어닐링을 행하는 것이 바람직하다. 또한, 용융 도금 처리 후, 추가로, 합금화 처리를 행해도 좋다.
열간 압연
열간 압연 개시 온도(슬래브 가열 온도)
Ti나 Nb 등의 미세 석출의 분산을 행하기 위해서는, 열간 압연을 행하기 전에 Ti나 Nb 등을 일단 강판 중에 용해시킬 필요가 있다. 그 때문에, 열간 압연하기 전의 가열 온도(슬래브 가열 온도)는 1100℃ 이상이 바람직하다. 한편으로, 1300℃를 초과하여 가열한 경우에는, 강 표층에서의 내부 산화가 촉진되어, 표면 성상이 열화할 우려가 있다. 따라서, 열간 압연 전의 슬래브 가열 온도는 1100℃ 이상 1300℃ 이하가 바람직하다.
마무리 압연 온도
열간 압연시의 변형 저항을 작게 하고, 조업을 용이하게 하기 위해, 마무리 압연 온도를 800℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 1000℃를 초과하여 마무리 압연한 경우에는, 스케일 흠이 발생하기 쉬워져, 표면 성상이 열화하는 경우가 있다. 따라서, 마무리 압연 온도는 800℃ 이상 1000℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.
열연 권취 온도
본 발명에 따른 강판은, Si나 Mn, Ti를 비롯한 이(易)산화성(easily oxidizable) 원소를 함유한다. 그 때문에, 강판의 과도한 산화를 억제하여, 양호한 표면 성상을 확보하기 위해서는, 열연 권취 온도는 600℃ 이하인 것이 바람직하다. 한편, 열연 권취 온도가 400℃ 이하인 경우에는, 냉각 불균일에 기인한 코일 성상 불량이 발생하기 쉬워지기 때문에, 생산성을 해칠 우려가 있다. 따라서, 열연 권취 온도는 400℃ 이상 600℃ 이하가 바람직하다.
산 세정
열간 압연 공정에 의해 얻어진 열연 강판은, 산 세정에 의해 탈스케일을 실시하고, 그 후에 압연을 실시한다. 산 세정은 특별히 한정되지 않고, 일반적인 방법이라도 좋다. 이때, 산 세정 공정의 전(前)단계에서 5％ 이하의 압연을 실시해도 좋다. 5％ 이하의 압연을 실시함으로써, 탈스케일성이 향상하고, 표면 성상의 개선으로 이어진다.
1％ 이상 10％ 이하의 압하율로 압연
강판 표면의 도금성을 개선하기 위해, 열연, 산 세정 후에 압연을 실시한다. 압연시의 압하율은, 1％ 이상 10％ 이하로 한다. 압하를 가함으로써 표면 거칠기의 제어와 모재 표면에 잔류 응력의 도입을 행한다. 압하율을 1％ 이상으로 함으로써 잔류 응력의 도입이 충분해져, 강판 표면의 도금성이 개선된다. 압하율이 10％ 초과에서는, 도금 특성의 개선 효과가 포화되는 것에 더하여, 강판 표층에 다량의 전위가 도입됨으로써 도금 처리 전의 어닐링 중에 표층 조직이 조대화하여(coarsening), 강도의 저하로 이어진다.
어닐링
용융 도금 처리 전에 어닐링을 행할 수 있다. 조건은 특별히 한정되지 않지만, 강판 도달 온도(T)가 650℃ 이상 750℃ 이하, T－50℃ 이상 T℃ 이하의 온도역에서 10초 이상 500초 이하 유지하는 것이 바람직하다. 강판 도달 온도가 650℃보다 낮은 온도인 경우, 산 세정 후의 산화 피막이 완전하게는 환원되지 않아, 소망하는 도금 특성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 또한, 750℃보다 높은 온도에서는, Si, Mn 등이 표면 농화되어 도금성이 열화할 우려가 있다. 또한, T－50℃ 이상 T℃ 이하의 온도역에서의 유지 시간이 10초보다 짧은 경우, 산 세정 후의 산화 피막이 완전하게는 환원되지 않고, 용융 도금 외관과 도금 특성이 저하되는 경우가 있다. 한편, T－50℃ 이상 T℃ 이하의 온도역에서 유지 시간이 500초보다 길어지면, 용융 도금 강판의 생산성에 지장을 가져오는 경우가 있다.
또한, 로 내 분위기는 수소 농도 2％ 이상 20％ 이하 또한 노점 －60℃ 이상 －10℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 로 내 분위기는 환원성이면 좋고, 노점 －60℃ 이상 －10℃ 이하, 수소 농도: 2％ 이상 20％ 이하에서 잔부가 불활성 가스로 이루어지는 분위기가 적합하다. 노점이 －10℃보다 높으면, 강판 표면에 생성되는 Si 산화물의 형태가 막 형상이 되기 쉽다. 한편, －60℃보다 낮은 노점은 공업적으로 실현이 곤란하다. 수소 농도가 2％보다 낮은 경우에는 환원성이 약하다. 20％를 초과하면 로 내 분위기와 대기가 접촉하는 어닐링로 입측에서 발화할 우려가 있어, 안정 조업이 곤란해진다. 20％ 이하이면 충분한 환원 능력이 얻어진다.
용융 도금 처리
용융 도금 처리는 연속 용융 도금 라인에서, 상기 강판을 환원 어닐링한 후, 용융 도금욕을 이용하여 실시한다.
용융 도금욕의 조성은, 예를 들면, 용융 아연 도금 처리의 경우에는, Al 농도 0.01％ 이상 1.0％ 이하의 범위로 하고, 잔부를 Zn 및 불가피적 불순물로 한다. Al 농도가 0.01％ 미만인 경우, 도금 처리시에 Zn-Fe 합금화 반응이 발생하여, 도금 피막과 강판(모재)의 계면에 깨지기 쉬운(brittle) 합금층이 발달하여, 도금 밀착성이 열화한다. Al 농도가 1.0％를 초과하면 Fe-Al 합금층의 성장이 현저해져, 도금 밀착성을 저해한다. 도금욕 온도는 특별히 한정할 필요는 없고, 통상의 조업 범위인 440℃ 이상 480℃ 이하로 좋다. 또한, 도금 단위 면적당 중량에 대해서는 특별하 제약은 없지만, 내식성의 관점 30g/㎡ 이상, 가공성의 관점 150g/㎡ 이하인 것이 바람직하다.
합금화 처리
합금화 처리 온도가 550℃를 초과하면, 합금화 처리시에, 강판(모재)과 도금 피막 계면에 경질로 깨지기 쉬운 Γ상의 생성이 현저하고, 표면 거칠기가 커짐과 함께 내파우더링성이 열화한다. 따라서, 합금화 처리 온도는 550℃ 이하가 바람직하다. 더욱 바람직하게는 530℃ 이하이다.
합금화 처리 시간은, 비용이나 제어상의 문제점으로부터, 10초 이상 60초 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 40초 이내이다.
합금화 처리에 있어서의 가열 방법은 특별히 한정할 필요가 없고, 복사 가열, 통전 가열, 고주파 유도 가열 등, 공지의 어느 방법이라도 좋다. 합금화 처리를 실시한 후에는 상온까지 냉각한다. 도금 후의 후처리는 특별히 한정할 필요는 없고, 조질 압연에 의한 재질의 조정이나 레벨링 등에 의한 평탄 형상의 조정, 나아가서는 필요에 따라서 크로메이트 처리 등 통상 행해지는 후처리를 실시해도 상관없다.
실시예 1
이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 본 실시예로 한정되는 것은 아니다.
표 1에 나타내는 성분을 갖는 슬래브를 이용하여, 통상의 주조, 열연, 산 세정 후에, 표 2에 나타내는 바와 같은 조건으로 압연, 어닐링, 용융 아연 도금 처리, 추가로 일부에 대해서는 합금화 처리를 행했다.
열연 산 세정 후의 강판 표면의 잔류 응력(σ)은, X선 회절 장치를 이용하여, 임의의 장소·방향으로부터의 분석 결과 10점의 평균에 의해 도출했다.
강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra는, 압연 방향 및 압연 방향과 직교하는 방향에 대해서 산술 평균 거칠기를 측정하고, 각각의 방향에 대하여 3회 측정을 행하고, 얻어진 결과의 평균값으로 했다.
용융 아연 도금 처리를 실시할 때에, 아연 도금욕 온도는 460℃에서 행하고, 와이핑(wiping)으로 편면당의 부착량을 50g/㎡로 조정했다. 합금화 처리는, 합금화 온도 530℃에서 실시했다.
이상에 의해 얻어진 용융 아연 도금 열연 강판에 대해서, 하기에 나타내는 시험을 행하여, 인장 특성, 도금 표면 외관성 및 도금 밀착성(내파우더링성)을 평가했다. 측정 방법 및 평가 기준을 하기에 나타낸다.
인장 특성
인장 시험은, 인장 방향이 강판의 압연 방향과 직각 방향이 되도록 샘플을 채취한 JIS5호 시험편 및, 인장 방향이 강판의 압연 방향과 평행이 되도록 샘플을 채취한 JIS5호 시험편을 이용하여, JIS Z 2241(2011년)에 준거하여 행하고, TS(인장 강도)를 측정했다. 인장 방향이 강판의 압연 방향과 직각 방향이 되도록 채취한 샘플과 인장 방향이 강판의 압연 방향과 평행이 되도록 채취한 샘플, 각각으로 각 5개 인장 시험을 행하여, 평균값을 인장 강도(TS)로 하고, 인장 강도(TS)가 590㎫ 이상을 양호라고 판단했다.
도금 표면 외관성
용융 도금 후 및 합금화 처리 후의 외관을 육안으로 관찰하여, 불도금, 합금 불균일이 없는 것을 ○, 불도금이나 합금 불균일이 있는 것은 ×로 했다.
도금 밀착성
용융 아연 도금 열연 강판의 도금 밀착성은, 볼 임펙트 시험(ball impact test)으로 평가했다. 볼 중량 2.8㎏, 낙하 높이 1m의 조건으로, 볼 임펙트 시험을 행하고, 가공부를 테이프 박리하여, 도금층의 박리 유무를 육안으로 판정했다.
○ 도금층의 박리 없음
× 도금층이 박리
내파우더링성
(합금화 처리 후의) 용융 아연 도금 열연 강판의 도금 밀착성은, 내파우더링성을 시험함으로써 평가했다. 합금화 용융 도금 강판에 셀로판 테이프를 붙여, 테이프면에 90도 굽히고, 굽힘 되돌림을 실시하여, 테이프를 벗긴다. 벗긴 테이프에 부착한 강판으로부터, 굽힘 되돌림부 10㎜×40㎜당의 박리한 도금의 양을, 형광 X선에 의한 Zn 카운트 수로서 측정하여, 하기 기준에 비추어 평가했다.
형광 X선 카운트수 랭크
1500 미만: ◎(양(good))
1500 이상 3000 미만: ○
3000 이상 5000 미만: △
5000 이상: ×(열(poor))
이상에 의해 얻어진 결과를 제조 조건과 함께 표 2에 나타낸다.
Figure 112018061430670-pct00001
Figure 112018061430670-pct00002
표 2로부터, 본 발명예는, 표면 외관, 도금 밀착성, 내파우더링성의 어느 것이나 양호하다. 한편, 비교예에서는, 표면 외관, 도금 밀착성, 내파우더링성 중 어느 하나 이상이 뒤떨어진다.
[산업상 이용가능성]
본 발명의 고강도 용융 도금 열연 강판은, 최근 급속히 고강도화·박육화가 진행되고 있는 자동차 부품으로서 적합하게 이용된다.

Claims (6)

  1. 성분 조성으로서, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하, Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하, P: 0.08％ 이하, S: 0.02％ 이하, Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강을, 열간 압연, 산 세정하고, 이어서, 1％ 이상 10％ 이하의 압하율로 압연 후, 로 내 분위기를 수소 농도 2vol％ 이상 20vol％ 이하 또한 노점 －60℃ 이상 －10℃ 이하로 하고, 강판 도달 온도(T)가 650℃ 이상 750℃ 이하, T－50℃ 이상 T℃ 이하의 온도역에서 10초 이상 500초 이하 유지하는 어닐링을 행하고, 이어서 용융 도금 처리를 행하고 압연을 행하는 일이 없이 강판을 얻는, 상기 압하율로의 압연 후 도금전의 강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra가 0㎛ 초과 2.0㎛ 이하이고, 상기 압하율로의 압연 후 도금전의 강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ가 －250㎫≤σ≤－30㎫을 충족하는 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    성분 조성으로서, 추가로, 질량％로, Ti: 0.01％ 이상 0.40％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.200％ 이하, V: 0.001％ 이상 0.500％ 이하, Mo: 0.01％ 이상 0.50％ 이하, W: 0.001％ 이상 0.200％ 이하 중 1종 또는 2종 이상을 함유하는 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
  3. 삭제
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 용융 도금 처리 후, 추가로, 합금화 처리를 행하는 고강도 용융 도금 열연 강판의 제조 방법.
  5. 성분 조성은, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.30％ 이하, Si: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Mn: 0.3％ 이상 2.5％ 이하, P: 0.08％ 이하, S: 0.02％ 이하, Al: 0.001％ 이상 0.20％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
    도금전의 강판 표면의 산술 평균 거칠기 Ra가 0㎛ 초과 2.0㎛ 이하이고, 도금전의 강판 표면의 α-Fe(211)면의 평균 잔류 응력 σ가 －250㎫≤σ≤－30㎫을 충족하고, 또한, 590㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 고강도 용융 도금 열연 강판.
  6. 제5항에 있어서,
    성분 조성으로서, 추가로, 질량％로, Ti: 0.01％ 이상 0.40％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.200％ 이하, V: 0.001％ 이상 0.500％ 이하, Mo: 0.01％ 이상 0.50％ 이하, W: 0.001％ 이상 0.200％ 이하 중 1종 또는 2종 이상을 함유하는 고강도 용융 도금 열연 강판.
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