JPH09279302A - 張出し成形性に優れた鋼板およびその製造方法 - Google Patents
張出し成形性に優れた鋼板およびその製造方法Info
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- JPH09279302A JPH09279302A JP9564796A JP9564796A JPH09279302A JP H09279302 A JPH09279302 A JP H09279302A JP 9564796 A JP9564796 A JP 9564796A JP 9564796 A JP9564796 A JP 9564796A JP H09279302 A JPH09279302 A JP H09279302A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 張出し成形性に優れた薄手熱延鋼板およびそ
の製造技術を提供する。 【解決手段】重量％で、Ｃ：０．０００５〜０．２０
％、Ｓｉ：２．５％以下、Ｍｎ：０．００１〜３．０
％、Ｐ：０．１５％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：
０．００３〜０．２％、Ｎ：０．００７％以下を含有
し、残部は鉄および不可避的不純物よりなる板厚が３．
０mm以下の熱間圧延板であって、全厚に対する最表面層
から１／４厚層での任意の断面における｛１１０｝面Ｘ
線強度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚での任意
の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダム強度比
で３以下であり、平均ｒ値が０．８未満あることを特徴
とする張出し成形性に優れた熱延鋼板。および同成分の
スラブの仕上熱間圧延に際し、少なくとも１パス以上潤
滑を施しながら圧延を行い、最終仕上げ圧延温度をＡｒ
3 点以上とすることを特徴とする張出し成形性に優れた
熱延鋼板の製造方法。
の製造技術を提供する。 【解決手段】重量％で、Ｃ：０．０００５〜０．２０
％、Ｓｉ：２．５％以下、Ｍｎ：０．００１〜３．０
％、Ｐ：０．１５％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：
０．００３〜０．２％、Ｎ：０．００７％以下を含有
し、残部は鉄および不可避的不純物よりなる板厚が３．
０mm以下の熱間圧延板であって、全厚に対する最表面層
から１／４厚層での任意の断面における｛１１０｝面Ｘ
線強度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚での任意
の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダム強度比
で３以下であり、平均ｒ値が０．８未満あることを特徴
とする張出し成形性に優れた熱延鋼板。および同成分の
スラブの仕上熱間圧延に際し、少なくとも１パス以上潤
滑を施しながら圧延を行い、最終仕上げ圧延温度をＡｒ
3 点以上とすることを特徴とする張出し成形性に優れた
熱延鋼板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板厚方向に均一な
材質を有する張出し成形性に優れた熱延鋼板およびこれ
を製造する方法に関わり、その用途は、自動車、家電、
建材、容器等である。また、これを冷間圧延用の素材と
して用いることも可能である。
材質を有する張出し成形性に優れた熱延鋼板およびこれ
を製造する方法に関わり、その用途は、自動車、家電、
建材、容器等である。また、これを冷間圧延用の素材と
して用いることも可能である。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車用鋼板に代表される加工用
鋼板の分野においては、素材費削減の観点から、従来よ
り用いられてきた冷延鋼板に代わって、熱延鋼板の需要
が増加しつつある。深絞り性を有する熱延鋼板の製造方
法としては、フェライト域で熱延する方法が知られてい
る。例えば、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４
−２２１０２５号公報、特開平４−２６３０２１号公報
および特開平４−２６３０２２号公報などがある。いず
れもＴｉやＮｂを添加した極低炭素鋼を粗圧延した後、
粗バーを接続して一定張力下で仕上圧延を実施すること
が特徴であり、熱延板に深絞り性を付与するものであ
る。
鋼板の分野においては、素材費削減の観点から、従来よ
り用いられてきた冷延鋼板に代わって、熱延鋼板の需要
が増加しつつある。深絞り性を有する熱延鋼板の製造方
法としては、フェライト域で熱延する方法が知られてい
る。例えば、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４
−２２１０２５号公報、特開平４−２６３０２１号公報
および特開平４−２６３０２２号公報などがある。いず
れもＴｉやＮｂを添加した極低炭素鋼を粗圧延した後、
粗バーを接続して一定張力下で仕上圧延を実施すること
が特徴であり、熱延板に深絞り性を付与するものであ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなフェライト域熱延は、熱間圧延での加工および温度
履歴の変化によって熱間での加工−回復−再結晶挙動が
変化して、安定した材質を得るのが困難である。また、
疵等の表面品位の問題、成分系によっては圧延荷重が大
きくなるなどの問題など解決すべき点は多い。さらに、
本発明が目的とする張出し成形性は、本発明者らの検討
結果によれば、ｎ値が同等の場合には、ｒ値が低い方が
むしろ良好であることが判明している。
うなフェライト域熱延は、熱間圧延での加工および温度
履歴の変化によって熱間での加工−回復−再結晶挙動が
変化して、安定した材質を得るのが困難である。また、
疵等の表面品位の問題、成分系によっては圧延荷重が大
きくなるなどの問題など解決すべき点は多い。さらに、
本発明が目的とする張出し成形性は、本発明者らの検討
結果によれば、ｎ値が同等の場合には、ｒ値が低い方が
むしろ良好であることが判明している。
【０００４】これに対して、Ａｒ3 点以上すなわちγ域
での圧延は、従来より広く行われている。γ域圧延を行
った場合には、圧延後にγ→α変態するため集合組織が
ランダム化し、板厚方向に比較的均一な材質を得られる
と考えられていた。しかしながら、特に、板厚の薄い
（板厚≦３．０mm）熱延鋼板では、表層近傍の剪断変形
のため、先鋭な集合組織が形成され、これが熱延鋼板の
板厚方向の材質の均一性を劣化させたり、ｒ値を高める
ため、結果として熱延鋼板に重要な特性である張出し成
形性を劣化させるほか、冷延素材として用いたときに材
質の板面内の材質の異方性を大きくする原因となること
が新たに判明した。
での圧延は、従来より広く行われている。γ域圧延を行
った場合には、圧延後にγ→α変態するため集合組織が
ランダム化し、板厚方向に比較的均一な材質を得られる
と考えられていた。しかしながら、特に、板厚の薄い
（板厚≦３．０mm）熱延鋼板では、表層近傍の剪断変形
のため、先鋭な集合組織が形成され、これが熱延鋼板の
板厚方向の材質の均一性を劣化させたり、ｒ値を高める
ため、結果として熱延鋼板に重要な特性である張出し成
形性を劣化させるほか、冷延素材として用いたときに材
質の板面内の材質の異方性を大きくする原因となること
が新たに判明した。
【０００５】本発明の目的は、上記課題を有利に解決し
て、板厚方向に均一な材質特性を有し、かつ張出し成形
性に優れた薄手熱延鋼板を提供することにある。
て、板厚方向に均一な材質特性を有し、かつ張出し成形
性に優れた薄手熱延鋼板を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明による加工性に優
れた薄手熱延鋼板およびその製造方法の要旨は、 （１）重量％で、Ｃ ：０．０００５〜０．２０％、
Ｓｉ：２．５％以下、Ｍｎ：０．００１〜３．０％、
Ｐ ：０．１５％以下、Ｓ ：０．０２％以下、
Ａｌ：０．００３〜０．２％、Ｎ ：０．０
０７％以下を含み、さらに必要に応じて、Ｔｉ：０．０
０３〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．２０％、
Ｂ ：０．０００１〜０．００７０％の１種以上と、Ｃ
ａ：０．０００５〜０．０１０％との一方もしくは双方
を含有し、残部は鉄および不可避的不純物よりなる板厚
が３．０mm以下の熱間圧延板であって、全厚に対する最
表面層から１／４厚層での任意の断面における｛１１
０｝面Ｘ線強度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚
での任意の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダ
ム強度比で３以下であり、平均ｒ値が０．８未満である
ことを特徴とする張出し成形性に優れた熱延鋼板せあ
る。
れた薄手熱延鋼板およびその製造方法の要旨は、 （１）重量％で、Ｃ ：０．０００５〜０．２０％、
Ｓｉ：２．５％以下、Ｍｎ：０．００１〜３．０％、
Ｐ ：０．１５％以下、Ｓ ：０．０２％以下、
Ａｌ：０．００３〜０．２％、Ｎ ：０．０
０７％以下を含み、さらに必要に応じて、Ｔｉ：０．０
０３〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．２０％、
Ｂ ：０．０００１〜０．００７０％の１種以上と、Ｃ
ａ：０．０００５〜０．０１０％との一方もしくは双方
を含有し、残部は鉄および不可避的不純物よりなる板厚
が３．０mm以下の熱間圧延板であって、全厚に対する最
表面層から１／４厚層での任意の断面における｛１１
０｝面Ｘ線強度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚
での任意の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダ
ム強度比で３以下であり、平均ｒ値が０．８未満である
ことを特徴とする張出し成形性に優れた熱延鋼板せあ
る。
【０００７】（２）重量％で、Ｃ ：０．０００５〜
０．２０％、 Ｓｉ：２．５％以下、Ｍｎ：０．００１
〜３．０％、 Ｐ ：０．１５％以下、Ｓ ：０．
０２％以下、 Ａｌ：０．００３〜０．２
％、Ｎ ：０．００７％以下を含み、さらに必要に応じ
て、Ｔｉ：０．００３〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００
３〜０．２０％、Ｂ ：０．０００１〜０．００７０％
の１種以上とＣａ：０．０００５〜０．０１０％との一
方もしくは双方を含有し、残部は鉄および不可避的不純
物よりなるスラブを出発材とし、仕上熱間圧延に際して
少なくとも１パス以上潤滑を施しながら圧延を行い、最
終仕上げ圧延温度をＡｒ3 点以上とすることを特徴とす
る、板厚が３．０mm以下で、全厚に対する最表面層から
１／４厚層での任意の断面における｛１１０｝面Ｘ線強
度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚での任意の断
面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダム強度比で３
以下であり、平均ｒ値が０．８未満である張出し成形性
に優れた熱延鋼板の製造方法である。
０．２０％、 Ｓｉ：２．５％以下、Ｍｎ：０．００１
〜３．０％、 Ｐ ：０．１５％以下、Ｓ ：０．
０２％以下、 Ａｌ：０．００３〜０．２
％、Ｎ ：０．００７％以下を含み、さらに必要に応じ
て、Ｔｉ：０．００３〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００
３〜０．２０％、Ｂ ：０．０００１〜０．００７０％
の１種以上とＣａ：０．０００５〜０．０１０％との一
方もしくは双方を含有し、残部は鉄および不可避的不純
物よりなるスラブを出発材とし、仕上熱間圧延に際して
少なくとも１パス以上潤滑を施しながら圧延を行い、最
終仕上げ圧延温度をＡｒ3 点以上とすることを特徴とす
る、板厚が３．０mm以下で、全厚に対する最表面層から
１／４厚層での任意の断面における｛１１０｝面Ｘ線強
度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚での任意の断
面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダム強度比で３
以下であり、平均ｒ値が０．８未満である張出し成形性
に優れた熱延鋼板の製造方法である。
【０００８】（３）粗圧延した粗バーをコイル状に巻き
取った後、巻き戻し、巻き終わり端より連続的に仕上熱
延を行うことを特徴とする（２）に記載の張出し成形性
に優れた熱延鋼板の製造方法である。 （４）粗圧延した粗バーをコイル状に巻き取った後、巻
き戻し、その巻き終わり端と先行する粗バーの末端とを
接合し、連続的に仕上熱延を行うことを特徴とする
（２）に記載の張出し成形性に優れた熱延鋼板の製造方
法である。
取った後、巻き戻し、巻き終わり端より連続的に仕上熱
延を行うことを特徴とする（２）に記載の張出し成形性
に優れた熱延鋼板の製造方法である。 （４）粗圧延した粗バーをコイル状に巻き取った後、巻
き戻し、その巻き終わり端と先行する粗バーの末端とを
接合し、連続的に仕上熱延を行うことを特徴とする
（２）に記載の張出し成形性に優れた熱延鋼板の製造方
法である。
【０００９】以下に本発明における成分元素の限定理由
を詳細に述べる。Ｃは、本発明において最も重要な元素
の１つである。Ｃは、０．０００５％未満の添加では、
結晶粒径が著しく粗大となり、成形後の肌荒れや冷間圧
延時のリジングの原因となることがある。また、脱炭コ
ストの上昇を招くので０．０００５％以上とする。一
方、Ｃが０．２０％を超えると加工性や時効性の劣化を
招くので、これを上限とする。張出し性を高めるために
は、ｒ値を低下させる必要があり、そのためにはγ域で
の再結晶を促進する必要がある。したがって、Ｃを０．
０００５％以上０．０１％以下とすることがより適当な
範囲である。
を詳細に述べる。Ｃは、本発明において最も重要な元素
の１つである。Ｃは、０．０００５％未満の添加では、
結晶粒径が著しく粗大となり、成形後の肌荒れや冷間圧
延時のリジングの原因となることがある。また、脱炭コ
ストの上昇を招くので０．０００５％以上とする。一
方、Ｃが０．２０％を超えると加工性や時効性の劣化を
招くので、これを上限とする。張出し性を高めるために
は、ｒ値を低下させる必要があり、そのためにはγ域で
の再結晶を促進する必要がある。したがって、Ｃを０．
０００５％以上０．０１％以下とすることがより適当な
範囲である。
【００１０】Ｓｉは、その量が２．５％を超えると強度
が著しく高くなり、伸びが低下する。また、表面スケー
ル起因の疵を誘発したり、酸洗性を損なったりするので
これを上限とする。特に、高い強度を必要としないとき
には、０．３％未満とするのがよい。
が著しく高くなり、伸びが低下する。また、表面スケー
ル起因の疵を誘発したり、酸洗性を損なったりするので
これを上限とする。特に、高い強度を必要としないとき
には、０．３％未満とするのがよい。
【００１１】Ｍｎは、０．００１％未満では熱間割れを
誘発し、また、製鋼コストを上昇させるので、０．００
１％を下限とする。また、３．０％を超える添加では強
度が著しく高くなり、伸びが低下する。また表面疵を誘
発したり、酸洗性を損なったりするので３．０％を上限
とする。張出し性を高めるためには、ｒ値を低下させる
必要があり、そのためにはγ域での再結晶を促進する必
要がある。この観点からＭｎの添加は２．０％未満とす
るのがより好ましい。
誘発し、また、製鋼コストを上昇させるので、０．００
１％を下限とする。また、３．０％を超える添加では強
度が著しく高くなり、伸びが低下する。また表面疵を誘
発したり、酸洗性を損なったりするので３．０％を上限
とする。張出し性を高めるためには、ｒ値を低下させる
必要があり、そのためにはγ域での再結晶を促進する必
要がある。この観点からＭｎの添加は２．０％未満とす
るのがより好ましい。
【００１２】Ｐは、偏析の激しい元素であるため、０．
１５％超では熱間および冷間割れの原因となり、２次加
工性も著しく阻害される。また、熱延鋼板の場合には、
粒界脆化による破壊も問題となる。したがって、熱間圧
延板として使用する際には、０．０３％以下の添加とす
ることが好ましい。
１５％超では熱間および冷間割れの原因となり、２次加
工性も著しく阻害される。また、熱延鋼板の場合には、
粒界脆化による破壊も問題となる。したがって、熱間圧
延板として使用する際には、０．０３％以下の添加とす
ることが好ましい。
【００１３】Ｓは、その添加量を０．０２％以下とす
る。Ｓ量が０．０２％超では、熱間割れが生じ易くな
る。優れた延性を確保するための好ましい範囲は０．０
１０％以下である。
る。Ｓ量が０．０２％超では、熱間割れが生じ易くな
る。優れた延性を確保するための好ましい範囲は０．０
１０％以下である。
【００１４】Ａｌは、少なくとも０．００３％を添加す
る。Ａｌが０．００３％未満ではＮが固溶状態で残存す
るため、時効性が劣化する。しかし、０．２％を超える
とコストアップとなるばかりか介在物の増加を招き、加
工性を劣化させる。
る。Ａｌが０．００３％未満ではＮが固溶状態で残存す
るため、時効性が劣化する。しかし、０．２％を超える
とコストアップとなるばかりか介在物の増加を招き、加
工性を劣化させる。
【００１５】Ｎは、その増加とともにＡｌ等の窒化物形
成元素を増量しなければならずコスト高となるので少な
いほど望ましい。したがって、０．００７％以下とす
る。
成元素を増量しなければならずコスト高となるので少な
いほど望ましい。したがって、０．００７％以下とす
る。
【００１６】Ｔｉ、Ｎｂ、Ｂは、目的に応じて添加して
もよい。ＴｉおよびＮｂは、極低炭素鋼や低炭素鋼にお
いてＣやＮを析出物として固定することにより、加工性
を向上させる効果を有する。また、低炭素鋼において
は、炭化物の析出強化により容易に強度を上昇させるの
で所望する強度に応じて添加する。Ｔｉ、Ｎｂ量が０．
００３％未満ではこれらの効果が顕著でなく、０．２０
％を超える量添加しても、合金コストの上昇を招くだけ
で、格段の効果も期待できない。さらに、０．２０％超
の添加は、熱延鋼板の板厚中心部における先鋭な変態集
合組織の形成を促し、張出し成形性を低下させる。
もよい。ＴｉおよびＮｂは、極低炭素鋼や低炭素鋼にお
いてＣやＮを析出物として固定することにより、加工性
を向上させる効果を有する。また、低炭素鋼において
は、炭化物の析出強化により容易に強度を上昇させるの
で所望する強度に応じて添加する。Ｔｉ、Ｎｂ量が０．
００３％未満ではこれらの効果が顕著でなく、０．２０
％を超える量添加しても、合金コストの上昇を招くだけ
で、格段の効果も期待できない。さらに、０．２０％超
の添加は、熱延鋼板の板厚中心部における先鋭な変態集
合組織の形成を促し、張出し成形性を低下させる。
【００１７】Ｂは強度の調整、２次加工性の改善、母材
および溶接部の疲労特性の改善等を目的として添加して
も良い。０．０００１％未満の添加では、上記の効果が
顕著でないし、０．００７０％を超えて添加しても格段
の効果が認められない。
および溶接部の疲労特性の改善等を目的として添加して
も良い。０．０００１％未満の添加では、上記の効果が
顕著でないし、０．００７０％を超えて添加しても格段
の効果が認められない。
【００１８】Ｃａは、硫化物の形態を変化させ、特に、
高強度鋼板の靭性や延性を改善するので添加してもよ
い。添加量が０．０００５％未満では、その効果が顕著
でなく、０．０１％を超えて添加しても格段の効果は得
られないので、０．０００５〜０．０１％の範囲とす
る。
高強度鋼板の靭性や延性を改善するので添加してもよ
い。添加量が０．０００５％未満では、その効果が顕著
でなく、０．０１％を超えて添加しても格段の効果は得
られないので、０．０００５〜０．０１％の範囲とす
る。
【００１９】上記成分を得るための原料は特に限定しな
いが、鉄鉱石を原料として、高炉転炉法により成分を調
製する方法以外にスクラップを原料としてもよいし、こ
れを電気炉で溶製してもよい。スクラップを原料の全部
または一部として使用する際には、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、
Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｍｏ等の元素を合計で２％以
下含有してもよい。
いが、鉄鉱石を原料として、高炉転炉法により成分を調
製する方法以外にスクラップを原料としてもよいし、こ
れを電気炉で溶製してもよい。スクラップを原料の全部
または一部として使用する際には、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、
Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｍｏ等の元素を合計で２％以
下含有してもよい。
【００２０】つぎに製造プロセスに関する限定理由を述
べる。熱間圧延に供するスラブは、特に限定するもので
はない。すなわち、鋳型鋳造鋳塊、連続鋳造スラブや薄
スラブキャスターで製造したものなどであればよい。ま
た、鋳造後に直ちに熱間圧延を行う、連続鋳造−直接圧
延（ＣＣ−ＤＲ）のようなプロセスにも適合する。熱間
圧延における加熱温度は特に限定しないが、９５０〜１
３５０℃の範囲で、仕上げ熱延温度をＡｒ3 点以上とす
るために必要な温度とすればよい。
べる。熱間圧延に供するスラブは、特に限定するもので
はない。すなわち、鋳型鋳造鋳塊、連続鋳造スラブや薄
スラブキャスターで製造したものなどであればよい。ま
た、鋳造後に直ちに熱間圧延を行う、連続鋳造−直接圧
延（ＣＣ−ＤＲ）のようなプロセスにも適合する。熱間
圧延における加熱温度は特に限定しないが、９５０〜１
３５０℃の範囲で、仕上げ熱延温度をＡｒ3 点以上とす
るために必要な温度とすればよい。
【００２１】熱間圧延の粗圧延終了後には、一度巻き取
っても良い。このときの巻取条件は特に限定するもので
はないが、曲率半径が２．０ｍ以下、１１００℃以下９
５０℃以上の温度で０．５秒以上保持するのがよい。こ
れによって、コイルの長手および幅方向の材質の均一性
が向上する。また、ＡｌＮ、さらにはＴｉ、Ｎｂを添加
する際には、ＴｉＮ、ＮｂＮ等が析出、粗大化するた
め、材質が向上する。
っても良い。このときの巻取条件は特に限定するもので
はないが、曲率半径が２．０ｍ以下、１１００℃以下９
５０℃以上の温度で０．５秒以上保持するのがよい。こ
れによって、コイルの長手および幅方向の材質の均一性
が向上する。また、ＡｌＮ、さらにはＴｉ、Ｎｂを添加
する際には、ＴｉＮ、ＮｂＮ等が析出、粗大化するた
め、材質が向上する。
【００２２】巻取後は、加熱炉内で積極的に加熱しても
良いし、ボックス内で加熱を行わずに保温しても良い
し、単に大気中で巻取ってもよい。加熱炉や保温ボック
スを用いる際には雰囲気をアルゴンガス、窒素ガス、水
素ガス等あるいはこれらの混合ガス等の不活性雰囲気と
することも優れた表面特性や板厚精度を確保する観点で
好ましい。このように粗バーを巻取った場合には、再度
巻戻し、巻戻し端より仕上げ圧延機に装入する。
良いし、ボックス内で加熱を行わずに保温しても良い
し、単に大気中で巻取ってもよい。加熱炉や保温ボック
スを用いる際には雰囲気をアルゴンガス、窒素ガス、水
素ガス等あるいはこれらの混合ガス等の不活性雰囲気と
することも優れた表面特性や板厚精度を確保する観点で
好ましい。このように粗バーを巻取った場合には、再度
巻戻し、巻戻し端より仕上げ圧延機に装入する。
【００２３】粗バーの巻取り、巻戻し後には、その先端
部と先行する粗バーの後端部とを接合して連続的に仕上
げ熱延を行っても良い。これによって、端部材質の劣化
によって生ずる歩留まりの低下を防止することができ
る。また、連続熱延を行うことで板厚精度や操業安定性
が向上する。粗バーの接合方法は特に限定されるもので
はないが、レーザー溶接、アーク溶接、フラッシュバッ
ト溶接、圧接等で行うのが好ましい。
部と先行する粗バーの後端部とを接合して連続的に仕上
げ熱延を行っても良い。これによって、端部材質の劣化
によって生ずる歩留まりの低下を防止することができ
る。また、連続熱延を行うことで板厚精度や操業安定性
が向上する。粗バーの接合方法は特に限定されるもので
はないが、レーザー溶接、アーク溶接、フラッシュバッ
ト溶接、圧接等で行うのが好ましい。
【００２４】最終仕上圧延温度は、Ａｒ3 点以上とす
る。Ａｒ3 点未満では、表層に粗大粒が形成されて材質
が劣化したり、加工時に肌荒れが生じたり、また、熱間
圧延中の圧延荷重の変動により操業が不安定となり、板
厚精度を低下させることがある。
る。Ａｒ3 点未満では、表層に粗大粒が形成されて材質
が劣化したり、加工時に肌荒れが生じたり、また、熱間
圧延中の圧延荷重の変動により操業が不安定となり、板
厚精度を低下させることがある。
【００２５】熱間圧延の仕上圧延においては、少なくと
も１パス以上は潤滑を施しながら圧延を行う。潤滑を施
さないと、表層の先鋭な剪断変形による集合組織を除去
することができず、ｒ値は若干高くなるが、張出し成形
性を劣化させる。上記の潤滑の効果を高め、操業を安定
化させるためには、仕上圧延の全てのパスにおいて潤滑
を施すことが好ましい。潤滑剤は特に限定しないが、不
燃性ないしは難燃性のものを用いるのが操業面から好ま
しい。
も１パス以上は潤滑を施しながら圧延を行う。潤滑を施
さないと、表層の先鋭な剪断変形による集合組織を除去
することができず、ｒ値は若干高くなるが、張出し成形
性を劣化させる。上記の潤滑の効果を高め、操業を安定
化させるためには、仕上圧延の全てのパスにおいて潤滑
を施すことが好ましい。潤滑剤は特に限定しないが、不
燃性ないしは難燃性のものを用いるのが操業面から好ま
しい。
【００２６】熱延後の巻取り温度も特に限定するもので
はない。しかし、時効性を確保するためには２５０℃以
上で巻取り、また、粒成長を促し、より優れた加工性を
確保するためには５５０℃以上で巻取るのがよい。さら
に、優れた深絞り性の必要な冷延鋼板用の素材として用
いる場合には、６５０℃以上で巻取ることが好ましい。
一方、マルテンサイトを積極的に活用した鋼板（いわゆ
るＤｕａｌ−Ｐｈａｓｅ鋼）を製造したいときには巻き
取り温度をＭｓ点以下とする必要がある。
はない。しかし、時効性を確保するためには２５０℃以
上で巻取り、また、粒成長を促し、より優れた加工性を
確保するためには５５０℃以上で巻取るのがよい。さら
に、優れた深絞り性の必要な冷延鋼板用の素材として用
いる場合には、６５０℃以上で巻取ることが好ましい。
一方、マルテンサイトを積極的に活用した鋼板（いわゆ
るＤｕａｌ−Ｐｈａｓｅ鋼）を製造したいときには巻き
取り温度をＭｓ点以下とする必要がある。
【００２７】調質圧延は目的に応じて行う。すなわち、
形状矯正や表面粗度の調整、さらには時効性の確保の観
点から圧下率０．５％以上の調質圧延を施すことが好ま
しい。なお、調質圧延は、仕上げ熱延後にインラインで
行ってもよいし、巻取り後や酸洗後にオフラインで行っ
てもよい。冷間圧延を施す際には、冷間圧延、焼鈍後に
圧下率０．５％以上の調質圧延を行うのがよい。巻取り
後には酸洗してもよい。本発明による熱延鋼板は、巻取
り後や酸洗後あるいは調質圧延後にそのまま製品として
もよいし、これに亜鉛メッキ等の種々の表面処理を施し
てもよい。
形状矯正や表面粗度の調整、さらには時効性の確保の観
点から圧下率０．５％以上の調質圧延を施すことが好ま
しい。なお、調質圧延は、仕上げ熱延後にインラインで
行ってもよいし、巻取り後や酸洗後にオフラインで行っ
てもよい。冷間圧延を施す際には、冷間圧延、焼鈍後に
圧下率０．５％以上の調質圧延を行うのがよい。巻取り
後には酸洗してもよい。本発明による熱延鋼板は、巻取
り後や酸洗後あるいは調質圧延後にそのまま製品として
もよいし、これに亜鉛メッキ等の種々の表面処理を施し
てもよい。
【００２８】本熱延鋼板を冷延素材として用いても構わ
ない。例えば、自動車内外板パネル用の冷延素材として
用いれば、ｒ値の面内異方性が極めて小さい冷延鋼板を
得ることが可能であるし、缶用の冷延素材として用いれ
ば、異方性の小さい（耳高さの低い）冷延板を製造する
ことができる。
ない。例えば、自動車内外板パネル用の冷延素材として
用いれば、ｒ値の面内異方性が極めて小さい冷延鋼板を
得ることが可能であるし、缶用の冷延素材として用いれ
ば、異方性の小さい（耳高さの低い）冷延板を製造する
ことができる。
【００２９】本願発明は、板厚３．０mm以下の薄手熱延
鋼板に対して特に顕著な効果を発現する。これは板厚が
薄くなると表層近傍の剪断変形層の効果が大きくなり、
張出し成形性を劣化させたりするためと思われる。板厚
２．０mm以下では、より一層効果が大きくなる。
鋼板に対して特に顕著な効果を発現する。これは板厚が
薄くなると表層近傍の剪断変形層の効果が大きくなり、
張出し成形性を劣化させたりするためと思われる。板厚
２．０mm以下では、より一層効果が大きくなる。
【００３０】本発明によって得られる熱延鋼板は、全厚
に対する最表面層から１／４厚層までの任意の断面にお
ける｛１１０｝面Ｘ線強度がランダム比で１以下でかつ
全厚の任意の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がラン
ダム比で３以下、平均ｒ値が０．８未満である。これ
は、γ域で潤滑圧延を施すことにより、剪断変形によっ
て形成される板厚表層部の｛１１０｝集合組織が低減さ
れることによるものである。これにより、平均ｒ値が低
くなり、結果として張出し成形性が向上するものと思わ
れる。
に対する最表面層から１／４厚層までの任意の断面にお
ける｛１１０｝面Ｘ線強度がランダム比で１以下でかつ
全厚の任意の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がラン
ダム比で３以下、平均ｒ値が０．８未満である。これ
は、γ域で潤滑圧延を施すことにより、剪断変形によっ
て形成される板厚表層部の｛１１０｝集合組織が低減さ
れることによるものである。これにより、平均ｒ値が低
くなり、結果として張出し成形性が向上するものと思わ
れる。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を実
施例により具体的に述べる。 ［実施例１］表１に示す化学成分を有する鋼を真空溶解
にて溶製し、熱間圧延を施した。熱間圧延における加熱
温度、最終仕上げ温度および巻取温度は表２に示した。
仕上圧延における潤滑は、仕上圧延の全てのパスについ
て行い、比較として潤滑を全く施さない圧延も実施し
た。なお、板厚は０．８〜２．９mmとした。巻取り後、
酸洗し、圧下率１．２％の調質圧延を施し、引張試験と
球頭張出し試験に供した。
施例により具体的に述べる。 ［実施例１］表１に示す化学成分を有する鋼を真空溶解
にて溶製し、熱間圧延を施した。熱間圧延における加熱
温度、最終仕上げ温度および巻取温度は表２に示した。
仕上圧延における潤滑は、仕上圧延の全てのパスについ
て行い、比較として潤滑を全く施さない圧延も実施し
た。なお、板厚は０．８〜２．９mmとした。巻取り後、
酸洗し、圧下率１．２％の調質圧延を施し、引張試験と
球頭張出し試験に供した。
【００３２】ここで引張試験は供試材を、まずＪＩＳ
Ｚ ２２０１記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ Ｚ
２２４１記載の試験方法に従って行った。また球頭張出
し試験は、板厚×２００×２００mmの試験片、直径１０
０mmの球頭パンチ、直径１０８mmのダイスを用いて行っ
た。球頭張出し試験では、くびれ限界成形高さを評価し
た。なお機械的特性の評価は、熱延板長手方向の中央部
から試験片を採取することによって評価した。Ａｒ3 点
の測定は仕上圧延と同等の加工熱処理を施して、変態に
よる体積膨張量を測定することにより行った。
Ｚ ２２０１記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ Ｚ
２２４１記載の試験方法に従って行った。また球頭張出
し試験は、板厚×２００×２００mmの試験片、直径１０
０mmの球頭パンチ、直径１０８mmのダイスを用いて行っ
た。球頭張出し試験では、くびれ限界成形高さを評価し
た。なお機械的特性の評価は、熱延板長手方向の中央部
から試験片を採取することによって評価した。Ａｒ3 点
の測定は仕上圧延と同等の加工熱処理を施して、変態に
よる体積膨張量を測定することにより行った。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】
【００３５】表２から明らかなように、本発明の熱延鋼
板は、ｒ値が小さく、さらに球頭張出し成形におけるく
びれ限界成形高さが大きいことが分かる。
板は、ｒ値が小さく、さらに球頭張出し成形におけるく
びれ限界成形高さが大きいことが分かる。
【００３６】［実施例２］表１に示した試料のうちＢ、
Ｅ、Ｇ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｏを熱間圧延に供した。加熱温度
を１２３０℃とし、粗圧延終了後、１０５０℃に到達と
同時に曲率１ｍの曲げ加工を行い、１０５０℃の保熱炉
に装入し、９０秒間保持し、炉より取り出した後曲げ戻
し、６段の仕上熱延を行った。また、仕上げ圧延では、
粗バーの末端部を先行材および後続材に接合して連続的
に仕上げる熱延も行った。
Ｅ、Ｇ、Ｉ、Ｌ、Ｍ、Ｏを熱間圧延に供した。加熱温度
を１２３０℃とし、粗圧延終了後、１０５０℃に到達と
同時に曲率１ｍの曲げ加工を行い、１０５０℃の保熱炉
に装入し、９０秒間保持し、炉より取り出した後曲げ戻
し、６段の仕上熱延を行った。また、仕上げ圧延では、
粗バーの末端部を先行材および後続材に接合して連続的
に仕上げる熱延も行った。
【００３７】比較として粗圧延後に曲げ、保熱炉での保
持、巻戻しを行わず、かつ先行材と後続材との接合も行
わない単独での熱延も行った。最終仕上げ温度は、熱延
鋼板の全長についてＡｒ3 点以上とした。なお、仕上圧
延においては、仕上後段の３パスについて潤滑を施し
た。調質圧延の圧下率は１．５％とし、板厚は１．６mm
とした。巻取温度は、試料Ｍ以外は６５０℃とし、試料
Ｍは８０℃とした。
持、巻戻しを行わず、かつ先行材と後続材との接合も行
わない単独での熱延も行った。最終仕上げ温度は、熱延
鋼板の全長についてＡｒ3 点以上とした。なお、仕上圧
延においては、仕上後段の３パスについて潤滑を施し
た。調質圧延の圧下率は１．５％とし、板厚は１．６mm
とした。巻取温度は、試料Ｍ以外は６５０℃とし、試料
Ｍは８０℃とした。
【００３８】なお、仕上げを連続的に行った際の仕上げ
最先端および最末端部相当位置（表３）とは、先行材と
後続材との接合を行って仕上げた熱延鋼板の長手方向に
おいて、接合を行わずに圧延したときの最先端もしくは
最末端に相当する位置のことである。すなわち、接合部
に近い位置に相当する。ただし、接合時の熱影響部から
は離れた場所の材質を評価した。
最先端および最末端部相当位置（表３）とは、先行材と
後続材との接合を行って仕上げた熱延鋼板の長手方向に
おいて、接合を行わずに圧延したときの最先端もしくは
最末端に相当する位置のことである。すなわち、接合部
に近い位置に相当する。ただし、接合時の熱影響部から
は離れた場所の材質を評価した。
【００３９】
【表３】
【００４０】表３から明らかなように、粗圧延と仕上圧
延の間に所定の条件内で曲げ加工と保持を行うことで、
延性がさらに向上することが分かる。さらに、連続的に
仕上げ熱延を施すと長手方向に均一でかつ優れた延性が
得られることが分かる。一方ｒ値はほとんど変化しない
ため、延性が向上した結果、張出し成形性が改善され
た。
延の間に所定の条件内で曲げ加工と保持を行うことで、
延性がさらに向上することが分かる。さらに、連続的に
仕上げ熱延を施すと長手方向に均一でかつ優れた延性が
得られることが分かる。一方ｒ値はほとんど変化しない
ため、延性が向上した結果、張出し成形性が改善され
た。
【００４１】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、張出し成
形性に優れた熱延鋼板を得ることができ、冷延鋼板の代
替として使用することも可能である。
形性に優れた熱延鋼板を得ることができ、冷延鋼板の代
替として使用することも可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 橋本 夏子 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 (72)発明者 瀬沼 武秀 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (8)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０００５〜０．２０％、 Ｓｉ：２．５％以下、 Ｍｎ：０．００１〜３．０％、 Ｐ ：０．１５％以下、 Ｓ ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．００３〜０．２％、 Ｎ ：０．００７％以下を含有し、残部は鉄および不可
避的不純物よりなる板厚が３．０mm以下の熱間圧延板で
あって、全厚に対する最表面層から１／４厚層での任意
の断面における｛１１０｝面Ｘ線強度がランダム強度比
で１以下で、かつ全厚での任意の断面における｛１１
１｝面Ｘ線強度がランダム強度比で３以下であり、平均
ｒ値が０．８未満であることを特徴とする張出し成形性
に優れた熱延鋼板。 - 【請求項２】 請求項１記載の成分組成に加えて、重量
％で、 Ｔｉ：０．００３〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．２０％、 Ｂ ：０．０００１〜０．００７０％の１種以上を含有
することを特徴とする請求項１記載の張出し成形性に優
れた熱延鋼板。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の成分組成に
加えて、重量％で、 Ｃａ：０．０００５〜０．０１０％を含有することを特
徴とする請求項１又は請求項２記載の張出し成形性に優
れた熱延鋼板。 - 【請求項４】 重量％で、 Ｃ ：０．０００５〜０．２０％、 Ｓｉ：２．５％以下、 Ｍｎ：０．００１〜３．０％、 Ｐ ：０．１５％以下、 Ｓ ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．００３〜０．２％、 Ｎ ：０．００７％以下を含有し、残部は鉄および不可
避的不純物よりなるスラブを出発材とし、仕上熱間圧延
に際して少なくとも１パス以上潤滑を施しながら圧延を
行い、最終仕上げ圧延温度をＡｒ3 点以上とすることを
特徴とする、板厚が３．０mm以下で、全厚に対する最表
面層から１／４厚層での任意の断面における｛１１０｝
面Ｘ線強度がランダム強度比で１以下で、かつ全厚での
任意の断面における｛１１１｝面Ｘ線強度がランダム強
度比で３以下であり、平均ｒ値が０．８未満である張出
し成形性に優れた熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 請求項４記載の成分組成に加えて、重量
％で、 Ｔｉ：０．００３〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．２０％、 Ｂ ：０．０００１〜０．００７０％の１種以上を含有
するスラブを出発材とすることを特徴とする請求項４記
載の張出し成形性に優れた熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 請求項４又は請求項５記載の成分組成に
加えて、重量％で、 Ｃａ：０．０００５〜０．０１０％を含有するスラブを
出発材とすることを特徴とする請求項４又は請求項５記
載の張出し成形性に優れた熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項７】 粗圧延した粗バーをコイル状に巻き取っ
た後、巻き戻し、巻き終わり端より連続的に仕上熱延を
行うことを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記
載の張出し成形性に優れた熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項８】 粗圧延した粗バーをコイル状に巻き取っ
た後、巻き戻し、その巻き終わり端と先行する粗バーの
末端とを接合し、連続的に仕上熱延を行うことを特徴と
する請求項４〜６のいずれか１項に記載の張出し成形性
に優れた熱延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9564796A JPH09279302A (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | 張出し成形性に優れた鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9564796A JPH09279302A (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | 張出し成形性に優れた鋼板およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09279302A true JPH09279302A (ja) | 1997-10-28 |
Family
ID=14143307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9564796A Pending JPH09279302A (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | 張出し成形性に優れた鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09279302A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999041421A1 (fr) * | 1998-02-17 | 1999-08-19 | Nippon Steel Corporation | Acier pour toles fines possedant une excellente aptitude a l'usinage et procede de desoxydation de celui-ci |
| JP2001335892A (ja) * | 2000-05-25 | 2001-12-04 | Nippon Steel Corp | 成形性に優れた高強度熱延鋼板及び高強度溶融亜鉛めっき鋼板並びに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法 |
| WO2003018857A1 (en) * | 2001-08-24 | 2003-03-06 | Nippon Steel Corporation | Steel plate exhibiting excellent workability and method for producing the same |
| KR100398464B1 (ko) * | 1998-07-27 | 2003-10-10 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 형상 동결성이 우수한 페라이트계 박강판과 그 제조방법 |
| KR101355596B1 (ko) * | 2011-09-28 | 2014-01-28 | 현대제철 주식회사 | 박슬라브 주조용 보론 첨가강 및 그 정련방법 |
| JP2016166386A (ja) * | 2015-03-09 | 2016-09-15 | 新日鐵住金株式会社 | 冷間加工性に優れた高炭素熱延鋼板とその製造方法 |
| JP2017115212A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 表面外観及びめっき密着性に優れた高強度溶融めっき熱延鋼板およびその製造方法 |
-
1996
- 1996-04-17 JP JP9564796A patent/JPH09279302A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100361846B1 (ko) * | 1998-02-17 | 2002-11-22 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 가공성이 우수한 박판용 강 및 그 탈산방법 |
| US6511553B1 (en) | 1998-02-17 | 2003-01-28 | Nippon Steel Corporation | Steel for steel excellent in workability and method of deoxidizing same |
| WO1999041421A1 (fr) * | 1998-02-17 | 1999-08-19 | Nippon Steel Corporation | Acier pour toles fines possedant une excellente aptitude a l'usinage et procede de desoxydation de celui-ci |
| KR100398464B1 (ko) * | 1998-07-27 | 2003-10-10 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 형상 동결성이 우수한 페라이트계 박강판과 그 제조방법 |
| JP2001335892A (ja) * | 2000-05-25 | 2001-12-04 | Nippon Steel Corp | 成形性に優れた高強度熱延鋼板及び高強度溶融亜鉛めっき鋼板並びに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法 |
| US7776161B2 (en) | 2001-08-24 | 2010-08-17 | Nippon Steel Corporation | Cold-rolled steel sheet excellent in workability |
| US7534312B2 (en) | 2001-08-24 | 2009-05-19 | Nippon Steel Corporation | Steel plate exhibiting excellent workability and method for producing the same |
| US7749343B2 (en) | 2001-08-24 | 2010-07-06 | Nippon Steel Corporation | Method to produce steel sheet excellent in workability |
| WO2003018857A1 (en) * | 2001-08-24 | 2003-03-06 | Nippon Steel Corporation | Steel plate exhibiting excellent workability and method for producing the same |
| US8052807B2 (en) | 2001-08-24 | 2011-11-08 | Nippon Steel Corporation | Steel sheet excellent in workability |
| KR101355596B1 (ko) * | 2011-09-28 | 2014-01-28 | 현대제철 주식회사 | 박슬라브 주조용 보론 첨가강 및 그 정련방법 |
| JP2016166386A (ja) * | 2015-03-09 | 2016-09-15 | 新日鐵住金株式会社 | 冷間加工性に優れた高炭素熱延鋼板とその製造方法 |
| JP2017115212A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 表面外観及びめっき密着性に優れた高強度溶融めっき熱延鋼板およびその製造方法 |
| WO2017110030A1 (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度溶融めっき熱延鋼板およびその製造方法 |
| CN108474092A (zh) * | 2015-12-25 | 2018-08-31 | 杰富意钢铁株式会社 | 高强度熔融镀敷热轧钢板及其制造方法 |
| US11066721B2 (en) | 2015-12-25 | 2021-07-20 | Jfe Steel Corporation | High-strength hot-dip coated hot-rolled steel sheet and method for manufacturing the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021029 |