KR102191704B1 - 머신비전기반 하네스 불량 검사방법 - Google Patents

머신비전기반 하네스 불량 검사방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 와이어 하네스를 촬영하고, 이 촬영된 와이어 하네스의 영상으로부터 와이어 하네스의 커넥터하우징이 이루는 각 모서리를 확인함과 더불어 각 전선을 포함하는 와이어 하네스 전체의 이미지를 확인하며, 와이어 하네스가 포함되는 전체 이미지 영역으로부터 상기 와이어 하네스가 존재하는 이미지 영역만을 추출하고, 추출된 와이어 하네스의 이미지를 설정된 방향으로 회전시켜 불량을 판독하도록 이루어지며, 이로써 영상카메라에 의한 자동 비전검사의 과정에서 요구되는 하네스의 위치와 방향에 상관없이 검사 영역의 영상을 정확히 검출하여 검사할 수 있도록 한 것이다.

Description

머신비전기반 하네스 불량 검사방법{cable harness inspection method based on machine vision}
본 발명은 하네스 불량 검사방법에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 영상카메라에 의한 자동 비전검사의 과정에서 요구되는 하네스의 위치와 방향에 상관없이 검사 영역의 영상을 정확히 검출하여 검사할 수 있도록 한 새로운 머신비전기반 하네스 불량 검사방법에 관한 것이다.
일반적으로 와이어 하네스는 필요한 와이어들을 하나로 묶은 와이어 뭉치로써, 전자제품의 전원을 공급하는 부품과 공급원 사이를 연결이나 혹은, 분리할 필요가 있는 곳에 주로 사용된다.
이와 같은 와이어 하네스는 상대 부품에의 연결을 위한 커넥터하우징과, 이 커넥터하우징에 연결되는 복수의 전선을 포함하여 이루어진다.
특히, 상기한 각 전선은 결선 오류의 방지를 위해 다양한 색상으로 프린팅되어 있다.
그러나, 상기 커넥터하우징에 각 전선을 연결하는 작업은 통상 수작업에 의해 진행된다는 것을 고려할 때 작업자의 부주의에 의한 결선 오류가 발생될 우려가 크다.
이에 따라, 종래에는 와이어 하네스의 결선이 완료된 후 그 불량 여부를 확인하기 위한 별도의 검사 과정을 수행하고 있으며, 이러한 검사는 통상 비전 검사장치와 같은 자동식 검사장치를 이용하고 있다.
즉, 하네스용 비전 검사장치를 이용하여 전선의 역삽 여부, 핀의 미삽 여부 및 커넥터하우징의 역삽 검사 등을 수행하여 자동으로 양품과 불량을 분류해 낼 수 있도록 하고 있으며, 이에 관련하여는 공개특허 제10-2017-0004576호, 등록특허 제10-1641099호, 공개특허 제10-2004-0096893호, 공개특허 제10-2006-0133271호 등에 제시되고 있는 바와 같다.
하지만, 전술된 종래 기술에 따른 하네스용 비전 검사장치들은 검사하고자 하는 와이어 하네스를 항상 정위치에 놓이도록 한 후 특정 부위를 촬영하여 검사하는 방법이기 때문에 상기 와이어 하네스를 정위치에 안착시키는데 소요되는 시간으로 인해 전체적인 작업 시간을 단축시키기 어려웠던 문제점이 있었다.
또한, 전술된 종래 기술에 따른 하네스용 비전 검사장치들은 각 전선들이 정위치에 연결되었음에도 불구하고 일부의 꼬임 현상을 정확히 인지하지 못하여 전선의 삽입 오류로 판단하는 등의 판단 오류가 있었다.
또한, 전술된 종래 기술에 따른 하네스용 비전 검사장치들은 와이어 하네스의 고정을 위한 별도의 검사지그가 필요하였고, 이러한 검사지그로 인해 와이어 하네스와 함께 촬영되는 검사지그의 영상을 구분할 수 있도록 하는 별도의 작업이 필요하다는 단점이 있었다.
공개특허 제10-2017-0004576호 등록특허 제10-1641099호 공개특허 제10-2004-0096893호 공개특허 제10-2006-0133271호
본 발명은 전술된 종래 기술에 따른 각종 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로써, 본 발명의 목적은 영상카메라에 의한 자동 비전검사의 과정에서 요구되는 와이어 하네스의 위치와 방향에 상관없이 검사 영역의 영상을 정확히 검출하여 검사할 수 있도록 한 새로운 머신비전기반 하네스 불량 검사방법을 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법에 따르면 커넥터하우징 및 복수의 전선으로 이루어진 와이어 하네스를 촬영하는 영상 촬영단계; 상기 촬영된 와이어 하네스의 영상으로부터 와이어 하네스의 커넥터하우징이 이루는 각 모서리를 확인함과 더불어 팽창 연산(dilation operation)으로 각 전선을 포함하는 와이어 하네스 전체의 이미지를 확인하는 이미지 확인단계; 상기 이미지 확인단계에서 확인된 와이어 하네스의 각 모서리에 대한 정보 및 와이어 하네스의 전체 이미지를 토대로 해당 와이어 하네스가 포함되는 전체 이미지 영역으로부터 상기 와이어 하네스가 존재하는 이미지 영역만을 추출하는 이미지 추출단계; 상기 추출된 와이어 하네스의 이미지를 설정된 방향으로 회전시키는 이미지 회전단계; 상기 회전된 이미지로부터 해당 와이어 하네스의 불량을 판독하는 불량 판독단계;를 포함하여 진행됨을 특징으로 한다.
여기서, 상기 촬영단계를 수행한 후 상기 촬영된 와이어 하네스의 영상을 흑백 이미지(gray scale image)로 변환하는 영상 변환단계가 더 포함되어 진행되고, 상기 이미지 확인단계는 상기 영상 변환단계에서 변환된 흑백 이미지를 이용하여 수행함을 특징으로 한다.
또한, 상기 이미지 회전단계는 상기 추출된 와이어 하네스의 이미지로부터 커넥터하우징을 검출하는 과정과, 상기 검출된 커넥터하우징의 장변측 라인을 확인하는 과정과, 미리 설정된 기준선으로부터 상기 확인된 장변측 라인 간의 각도를 계산하는 과정과, 상기 계산된 각도만큼 해당 이미지를 회전시키는 과정을 포함하여 진행됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 불량 판독단계는 와이어 하네스의 이미지로부터 커넥터하우징과 각 전선 간의 연결 위치를 확인하는 과정과, 상기 확인된 커넥터하우징과 각 전선 간의 연결 부위를 추출하는 과정과, 상기 추출된 연결 부위에 대한 이미지 판독으로 전선의 삽입 오류, 결선을 확인하여 불량을 판독하는 과정을 포함하여 진행됨을 특징으로 한다.
이와 함께, 상기 불량 판독단계에서 커넥터하우징과 각 전선 간의 연결 부위에 대한 추출 이미지는 상기 커넥터하우징의 일부를 포함함과 더불어 상기 각 전선은 상기 커넥터하우징과의 연결 위치로부터 10mm 이하의 길이만 추출됨을 특징으로 한다.
이상에서와 같이, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 작업자가 검사하고자 하는 와이어 하네스의 검사 방향을 주의 깊게 일치시키지 않고 촬영 영역 내에만 대략적으로 안착시키게 되면 자동적인 검사를 수행할 수 있게 됨으로써 빠른 불량 검사가 가능하게 된 효과를 가진다.
또한, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 별도의 지그를 사용하지 않기 때문에 해당 지그의 추가 제공에 따른 전체적인 장비 단가의 상승을 저감할 수 있게 된 효과를 가진다.
또한, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 전선의 꼬임을 고려한 유효 이미지의 추출을 통해 검사 오류를 최소화할 수 있게 된 효과를 가진다.
또한, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 커넥터하우징의 색상 및 여타 구조물과의 크기 차이를 고려한 흑백 이미지로의 변환 및 가장 긴 직선의 추출로 이미지 회전을 위한 기준이 결정되기 때문에 와이어 하네스의 촬영시 정확한 방향성을 이룰 수 있어서 검사 불량을 방지할 수 있게 된 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사를 위한 검사 장치의 구성을 개략화하여 나타낸 블럭도,
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법을 설명하기 위해 나타낸 순서도,
도 3은 영상 촬영단계를 통해 촬영된 와이어 하네스에 대한 이미지를 보여주는 예시도,
도 4는 영상 변환단계를 통해 흑백 이미지로 변환된 와이어 하네스에 대한 이미지를 보여주는 예시도,
도 5는 케니 에지 기법을 이용하여 에지 이미지가 검출된 와이어 하네스에 대한 이미지를 보여주는 예시도,
도 6은 팽창 연산을 이용하여 하나의 객체로 인식하는 전체 와이어 하네스 이미지를 검출한 것을 보여주는 예시도,
도 7 및 도 8은 전체 이미지 영역으로부터 와이어 하네스가 존재하는 이미지 영역만을 추출하는 것을 보여주는 예시도,
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법에 포함되는 이미지 회전단계의 구체적인 단계를 보여주는 순서도,
도 10은 와이어 하네스의 이미지로부터 커넥터하우징만을 검출하는 것을 보여주는 예시도,
도 11은 와이어 하네스의 이미지가 설정된 방향으로 회전된 상태를 보여주는 예시도,
도 12는 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법에 포함되는 불량 판독단계의 구체적인 단계를 보여주는 순서도.
이하, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법에 대한 바람직한 실시예를 첨부된 도 1 내지 도 10을 참조하여 설명하도록 한다.
첨부된 도 1은 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사를 위한 검사 장치의 구성을 개략화하여 나타낸 블럭도이다.
이에 따르면 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사를 위한 검사 장치는 크게 촬영부(100)와, 이미지 처리부(200) 및 불량 판독부(300)를 포함하여 이루어진다.
여기서, 상기 촬영부(100)는 검사하고자 하는 와이어 하네스의 영상을 촬영하도록 제공되는 구성으로써, 조명(110) 및 카메라(120)를 포함하여 이루어진다. 이때 상기 조명은 선명하고 또렷한 이미지 획득을 위한 바(bar) 형태의 조명을 사용하고, 상기 카메라는 영상을 디지털 데이터로 저장 가능한 CCD카메라를 사용한다.
그리고, 상기 이미지 처리부(200)는 상기 카메라(120)에 의해 촬영된 영상으로부터 이미지를 추출하도록 제공되는 부위이다. 이러한 이미지 처리부(200)는 컴퓨터 프로그램으로 이루어지면서 상기 영상 이미지의 변환과 추출 및 변경을 수행하도록 프로그래밍된다.
그리고, 상기 불량 판독부(300)는 상기 이미지 처리부(200)에 의해 처리된 이미지의 각 색상값을 판독하며, 이렇게 판독된 정보를 토대로 미리 저장된 내용과 비교하여 불량 여부를 판독하도록 프로그래밍된 컴퓨터 프로그램이다.
다음은 전술된 머신비전기반 하네스 불량 검사를 위한 검사 장치를 이용하여 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법을 설명하도록 한다.
첨부된 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법을 설명하기 위해 나타낸 순서도이다.
이에 따르면 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 크게 영상 촬영단계(S100)와, 이미지 확인단계(S200)와, 이미지 추출단계(S300)와, 이미지 회전단계(S400) 및 불량 판독단계(S500)를 포함하여 진행되며, 이를 통해 검사하고자 하는 와이어 하네스(10)의 안착 방향이 정확한 수직이나 수평 상태가 아니라 하더라도 해당 와이어 하네스(10)에 대한 불량 판독을 빠르고 정확히 수행할 수 있도록 한 것이다.
이러한 본 발명의 실시예에 따른 머신비전기반 하네스 불량 검사방법을 도 2에 도시된 순서도의 각 순서별 과정에 따라 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 사용자는 불량을 검사하기 위한 와이어 하네스(10)를 미리 지정된 장소 내에 안착시킨다.
여기서, 상기 미리 지정된 장소라 함은 촬영부(100)를 이루는 카메라(120)가 촬영할 수 있는 영역 내의 장소를 의미하며, 상기한 장소에 안착되는 와이어 하네스(10)는 작업자에 의해 정확한 수직 혹은, 수평이 맞춰진 상태가 아닌 무작위의 방향을 향하면서 안착된다.
그리고, 상기한 와이어 하네스(10)의 안착이 이루어지면 촬영부(100)의 카메라(120)가 상기 와이어 하네스(10)가 안착된 영역을 촬영하는 영상 촬영단계(S100)가 수행된다.
이와 함께, 상기 영상 촬영단계(S100)에서 촬영된 영상은 디지털화되어 이미지 데이터로 저장된 후 이미지 처리부(200)로 제공된다. 이때, 첨부된 도 3은 상기 영상 촬영단계(S100)를 통해 촬영된 와이어 하네스(10)에 대한 이미지의 일예이다.
계속해서, 상기 이미지 처리부(200)에서는 상기 촬영된 와이어 하네스(10)의 영상으로부터 각종 유효 이미지를 확인하고, 추출한 후 변환하는 각종 단계가 수행된다.
즉, 상기 이미지 처리부(200)는 와이어 하네스(10)의 커넥터하우징(11)이 이루는 각 모서리를 확인함과 더불어 각 전선(12)을 포함하는 와이어 하네스(10) 전체의 이미지를 확인하는 이미지 확인단계(S300)를 수행한다.
물론, 상기 이미지 확인단계(S300)의 수행 전에는 상기 영상 촬영단계(S100)를 수행한 후 상기 촬영된 와이어 하네스(10)의 영상을 첨부된 도 4와 같이 흑백 이미지(gray scale image)로 변환하는 영상 변환단계(S200)가 더 포함되어 진행됨이 바람직하다. 즉, 상기 와이어 하네스(10)의 영상을 흑백 이미지로 변환함으로써 이후 단계에서 커넥터하우징(11) 혹은, 각 전선(12)에 대한 경계가 더욱 명확히 구분될 수 있도록 한 것이다.
이와 함께, 상기 이미지 확인단계(S300)의 커넥터하우징(11)에 대한 각 모서리 확인 및 전선(12)을 포함하는 와이어 하네스(10)의 전체 이미지를 확인하는 과정은 상기 영상 변환단계(S200)에서 변환된 흑백 이미지를 이용하여 수행하며, 이에 관련하여는 첨부된 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같다. 이때 상기 커넥터하우징(11)에 대한 각 모서리의 확인은 케니 에지(canny edge) 기법을 이용하여 첨부된 도 5와 같은 에지 이미지를 검출함으로써 수행되고, 상기 와이어 하네스(10)의 전체 이미지에 대한 확인은 팽창 연산(dilation operation)을 이용하여 첨부된 도 6과 같은 하나의 객체로 인식하는 전체 와이어 하네스 이미지를 검출함으로써 수행된다.
그리고, 상기한 이미지 처리부(200)에 의한 이미지 확인단계(S300)가 완료되면 상기 이미지 처리부(200)에 의한 이미지 추출단계(S400)가 수행된다.
이러한 이미지 추출단계(S400)에서는 카메라(120)에 의해 촬영된 전체 이미지 영역으로부터 상기 이미지 확인단계(S300)에서 확인된 와이어 하네스(10)의 이미지 영역만을 추출하는 과정이다.
즉, 상기 이미지 추출단계(S400)에서는 상기 이미지 확인단계에서 확인된 와이어 하네스(10)의 각 모서리에 대한 정보 및 와이어 하네스(10)의 전체 이미지 정보를 토대로 해당 와이어 하네스(10)가 포함되는 전체 이미지 영역으로부터 상기 와이어 하네스(10)가 존재하는 이미지 영역(ROI;Region Of Interest)만을 추출한 ROI 이미지를 취득하게 된다. 이는 첨부된 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같다.
계속해서, 상기 이미지 추출단계(S400)가 완료되면 상기 추출된 와이어 하네스(10)의 이미지를 설정된 방향으로 회전시키는 이미지 회전단계(S500)가 수행된다.
이와 같은 이미지 회전단계(S500)에서는 상기 추출된 와이어 하네스(10)의 이미지로부터 커넥터하우징(11)을 검출하는 하우징 검출과정(S510)과, 상기 검출된 커넥터하우징(11)의 장변측 라인을 확인하는 라인 확인과정(S520)과, 미리 설정된 기준선으로부터 상기 확인된 장변측 라인 간의 각도를 계산하는 각도 계산과정(S530)과, 상기 계산된 각도만큼 해당 이미지를 회전시키는 이미지 회전과정(S540)을 포함하여 진행된다. 이는 첨부된 도 9의 순서도와 같다.
이때, 상기 하우징 검출과정(S510)은 이미지 회전의 기준이 될 수 있는 커넥터하우징(11)의 이미지를 선정한 상태에서 상기 ROI 이미지로부터 상기 커넥터하우징(11)만 검출을 진행(첨부된 도 10 참조)함으로써 수행되고, 상기 라인 확인과정(S520)은 허프 변환(Hough Transform)을 수행하여 직선을 검출한 후 이렇게 검출된 각 직선으로부터 가장 긴 직선을 선택한 후 이를 장변측 라인으로 저장함으로써 수행된다. 만일, 상기 가장 긴 직선이 커넥터하우징(11)이 아닌 그 반대측에 연결되는 또 다른 커넥터일 경우에는 길이의 확인을 통해 커넥터하우징(11)의 직선을 판별하여 이 커넥터하우징(11)의 직선을 장변측 라인으로 저장한다.
또한, 상기 각도 계산과정(S530)은 장변측의 X축 각도를 계산함으로써 수행되고, 상기 이미지 회전과정(S540)은 상기 장변측이 X축과 동일한 0°의 각도를 이루도록 회전하거나 혹은, 상기 장변측이 X축으로부터 90°의 각도를 이루도록 회전함으로써 수행된다. 이때의 이미지 상태는 첨부된 도 11에 도시된 바와 같다.
그리고, 상기한 과정에 의한 이미지 회전단계(S500)가 완료되면 상기 회전된 이미지로부터 해당 와이어 하네스(10)의 불량을 판독하는 불량 판독단계(S600)가 수행된다.
이러한 불량 판독단계(S600)에서는 첨부된 도 12의 순서도에서와 같이 와이어 하네스(10)의 이미지로부터 커넥터하우징(11)과 각 전선(12) 간의 연결 위치를 확인하는 과정(S610)과, 상기 확인된 커넥터하우징(11)과 각 전선(12) 간의 연결 부위를 추출하는 과정(S620)과, 상기 추출된 연결 부위에 대한 이미지 판독으로 전선(12)의 삽입 오류, 결선을 확인하여 불량을 판독하는 과정(S630)을 포함하여 진행됨을 특징으로 한다.
특히, 상기 불량 판독단계(S600)에서 커넥터하우징(11)과 각 전선(12) 간의 연결 부위에 대한 추출 이미지는 상기 커넥터하우징(11)의 일부를 포함함과 더불어 상기 각 전선(12)은 상기 커넥터하우징(11)과의 연결 위치로부터 10mm 이하의 길이만 추출함이 바람직하다.
이는, 상기 전선(12)이 10mm를 초과할 정도의 길이에 이르기까지 이미지를 추출할 경우 해당 전선(12)의 꼬임 등이 존재할 경우 이를 판독하는 과정에서 오류가 발생될 우려가 있기 때문이다.
이후, 상기 판독된 해당 와이어 하네스(10)의 불량 여부는 디스플레이 혹은, 비프음 등과 같은 알림수단을 통해 작업자에게 통보된다.
결국, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 작업자가 검사하고자 하는 와이어 하네스(10)의 검사 방향을 주의 깊게 일치시키지 않고 촬영 영역 내에만 대략적으로 안착시키게 되면 자동적인 검사를 수행할 수 있게 됨으로써 빠른 불량 검사가 가능하게 된다.
또한, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 별도의 지그를 사용하지 않기 때문에 해당 지그의 추가 제공에 따른 전체적인 장비 단가의 상승을 저감할 수 있게 된다.
또한, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 전선(12)의 꼬임을 고려한 유효 이미지의 추출을 통해 검사 오류를 최소화할 수 있게 된다.
또한, 본 발명의 머신비전기반 하네스 불량 검사방법은 커넥터하우징(11)의 색상 및 여타 구조물과의 크기 차이를 고려한 흑백 이미지로의 변환 및 가장 긴 직선(12)의 추출로 이미지 회전을 위한 기준이 결정되기 때문에 와이어 하네스(10)의 촬영시 정확한 방향성을 이룰 수 있어서 검사 불량을 방지할 수 있게 된다.
10. 와이어 하네스 11. 커넥터하우징
12. 전선 100. 촬영부
110. 조명 120. 카메라
200. 이미지 처리부 300. 불량판독부

Claims (5)

  1. 커넥터하우징 및 복수의 전선으로 이루어진 와이어 하네스를 촬영하는 영상 촬영단계; 상기 촬영된 와이어 하네스의 영상으로부터 와이어 하네스의 커넥터하우징이 이루는 각 모서리를 확인함과 더불어 팽창 연산(dilation operation)으로 각 전선을 포함하는 와이어 하네스 전체의 이미지를 확인하는 이미지 확인단계; 상기 이미지 확인단계에서 확인된 와이어 하네스의 각 모서리에 대한 정보 및 와이어 하네스의 전체 이미지를 토대로 해당 와이어 하네스가 포함되는 전체 이미지 영역으로부터 상기 와이어 하네스가 존재하는 이미지 영역만을 추출하는 이미지 추출단계; 상기 추출된 와이어 하네스의 이미지를 설정된 방향으로 회전시키는 이미지 회전단계; 상기 회전된 이미지로부터 해당 와이어 하네스의 불량을 판독하는 불량 판독단계;를 포함하되,
    상기 촬영단계를 수행한 후, 상기 촬영된 와이어 하네스의 영상을 흑백 이미지(gray scale image)로 변환하는 영상 변환단계가 더 포함되어 진행되고, 상기 이미지 확인단계는 상기 영상 변환단계에서 변환된 흑백 이미지를 이용하여 수행되고,
    상기 이미지 회전단계는, 상기 추출된 와이어 하네스의 이미지로부터 커넥터하우징을 검출하는 하우징 검출과정과, 상기 검출된 커넥터하우징의 장변측 라인을 확인하는 라인 확인과정과, 미리 설정된 기준선으로부터 상기 확인된 장변측 라인 간의 각도를 계산하는 각도 계산과정과, 상기 계산된 각도만큼 해당 이미지를 회전시키는 이미지 회전과정을 포함하며,
    상기 하우징 검출과정은 이미지 회전의 기준이 될 수 있는 커넥터하우징의 이미지를 선정한 상태에서 상기 추출된 와이어 하네스의 이미지로부터 커넥터하우징만을 검출하고, 상기 라인 확인과정은 허프 변환(Hough Transform)을 수행하여 직선을 검출한 후 검출된 각 직선으로부터 가장 긴 커넥터하우징의 직선을 선택한 후 이를 장변측 라인으로 저장하며, 각도 계산과정은 상기 장변측 라인의 X축 각도를 계산하고, 이미지 회전과정은 상기 장변측 라인이 X축과 동일한 0°의 각도를 이루도록 회전하거나 상기 장변측 라인이 X축으로부터 90°의 각도를 이루도록 회전하는 한편,
    상기 불량 판독단계는, 와이어 하네스의 이미지로부터 커넥터하우징과 각 전선 간의 연결 위치를 확인하는 과정과, 상기 확인된 커넥터하우징과 각 전선 간의 연결 부위를 추출하는 과정과, 상기 추출된 연결 부위에 대한 이미지 판독으로 전선의 삽입 오류, 결선을 확인하여 불량을 판독하는 과정을 포함하며,
    상기 불량 판독단계에서 커넥터하우징과 각 전선 간의 연결 부위에 대한 추출 이미지는 상기 커넥터하우징의 일부를 포함함과 더불어 상기 각 전선은 상기 커넥터하우징과의 연결 위치로부터 10mm 이하의 길이만 추출됨을 특징으로 하는 머신비전기반 하네스 불량 검사방법.
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