KR102190461B1 - 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 고무시트를 이용하여 가죽 질감의 고급스런 심미감과 더불어 부드러운 착용감을 제공하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 제공코자 하는 것이다.
즉, 본 발명은 베이스시트(20)의 상면에 접착층(26)을 생성하는 접착제 도포단계(S00); 고무시트 압연단계(S10); 상기 고무시트(10) 표면(12)에 베이스시트(20)를 포갠 상태로 압착하여 고무합성시트(30)를 형성하는 고무합성시트 형성단계(S20); 상기 고무합성시트(30)를 파트 별로 재단 및 봉제하여 갑피(40)를 형성하고, 갑피(40)와 밑창(50)을 접착하여 신발(60)을 형성하는 갑피 접합단계(S30); 제작된 신발(60)의 갑피 또는 밑창을 코팅하는 신발 코팅단계(S40); 및 상기 신발(60)을 110 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성하는 숙성단계(S50);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 이용하면, 고무시트와 베이스시트를 포갠 상태로 연속 압연 부착하여 형성되는 고무합성시트를 재단, 봉제하여 신발 갑피를 제조하고, 갑피를 고온 숙성하여 고무시트에 탄력성을 부여면서 갑피 표면에 가죽질감층을 형성하여 고급스런 심미감과 함께 우수한 내구성과 방수성을 제공할 수 있다.

Description

갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법 {Method for manufacturing shoes with rubber bonded to the upper}
본 발명은 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법으로서, 이를 보다 상세히 설명하면 고무시트를 이용하여 가죽 질감의 고급스런 심미감과 더불어 부드러운 착용감을 제공하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법에 관한 것이다.
통상적으로 신발에 사용되는 갑피(Upper)는 신발 상부부분 즉, 밑창의 위에 가죽 또는 직물 소재로 제조되어 발의 위를 덮도록 구성되는 부분을 의미하며, 주로 신발 외관 디자인과 형태를 유지하고 발등과 관절부위를 보호하는 기능을 수행한다.
이러한 신발의 갑피는 사용 용도에 따라 그에 특화된 기능성을 만족하기 위해 다양한 소재를 복합적으로 적용하는바, 일예로서 운동화의 경우 통기성, 경량화를 요구하고, 작업화(안전화)의 경우 내구성, 내열성, 고강도를 요구하는바, 이처럼 신발 용도에 따라 다양한 기능성을 가진 갑피 원단을 요구하므로 다양한 기능을 복합적으로 가진 갑피들이 꾸준히 개발되고 있다.
이에 종래에 개시된 실용신안등록 20-0289939호에서, 신발 갑피를 형성하는 부분으로 압착 가류에 의하여, 수지처리 되어진 원단과 신발 갑피의 다양한 디자인을 나타내기 위해 사용되는 고무가 일체형으로 구성되는 기술이 선 제시된바 있지만, 고무를 재단하여 수지 처리된 원단과 함께 금형틀에 투입하여 압착 가류하는 공정의 특성상 작업이 번거롭고, 압착 가류공정을 거친 후 고무의 물성이 경질화되어 신발 착용감이 불편한 문제점이 따랐다.
또한, 다른 종래기술인 실용신안등록 20-0167298호에서, 착용 시 발목까지 덮이도록 길게 형성한 갑피의 절개단부에 신축성 비닐지를 부착하고 그 전방에 단추를 부착한 덮개를 부착시킨 작업화를 형성함에 있어서 작업화를 열가소성 합성수지로서 사출 성형하되 덮개를 내측의 절개단부와 일체가 되도록 성형하는 기술이 선 등록된 바 있지만, 갑피의 기능성을 개선하기 위한 기술을 제시하지 못하는 실정이다.
KR 20-0289939 Y1 (2002.09.09.) KR 20-0167298 Y1 (1999.11.01.)
본 발명에서는 상기한 종래 기술의 제반 문제점들을 해결코자 새로운 기술을 창안한 것으로서, 고무시트와 베이스시트를 포갠 상태로 연속 압연 부착하여 형성되는 고무합성시트를 재단, 봉제하여 신발 갑피를 제조하고, 갑피를 110 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성하여 고무시트에 탄력성을 부여면서 갑피 표면에 마치 가죽과 같은 질감을 제공하는 가죽질감층을 형성하여 고급스런 심미감을 제공할 수 있는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.
또한, 각 파트별로 분할된 고무합성피혁들이 제봉되어 하나의 전체 갑피를 형성함에 있어서, 각 파트별 고무합성피혁의 중첩부위가 고무시트의 열 숙성 접합에 의해 기밀 처리되어 방수성이 향상되는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 제공함을 본 발명의 또 다른 해결과제로 한다.
이와 함께 별도로 기술하지는 않았으나 하기의 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용과 청구범위를 감안하여 유추할 수 있는 범위 내의 또 다른 목적들도 본 발명의 전체 과제에 포함되도록 한다.
상술한 과제 해결을 위한 구체적인 수단에 의하면, 본 발명은 베이스시트(20)의 상면에 접착층(26)을 생성하는 접착제 도포단계(S00); 고무원료(1)를 압연기(100)에 투입하고, 제1,2압연롤러(110)(120)와의 마찰열에 의해 히팅되면서 연질화되어 일정 두께의 고무시트(10)를 연속 압연하는 고무시트 압연단계(S10); 상기 고무시트(10) 표면(12)에 합성섬유로 형성되는 베이스시트(20)를 포갠 상태로 압착하여 고무합성시트(30)를 형성하는 고무합성시트 형성단계(S20); 상기 고무합성시트(30)를 파트 별로 재단 및 봉제하여 갑피(40)를 형성하고, 갑피(40)와 밑창(50)을 접착하여 신발(60)을 형성하는 갑피 접합단계(S30); 제작된 신발(60)의 외면에 코팅액을 스프레이로 분무하거나 또는 디핑(dipping)방식으로 코팅면을 증착시키는 신발 코팅단계(S40); 및 상기 신발(60)을 숙성로(300)에 투입하고, 110 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성하여 고무시트(10)에 탄력성을 부여면서 갑피(40) 표면에 가죽질감층을 형성하며, 고무합성시트(30) 각 파트별 중첩부위가 고무시트(10)의 열숙성에 의해 방수성을 가지도록 기밀 처리되는 숙성단계(S50);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 고무시트 압연단계(S10) 전에 스팀 또는 전열선을 이용하여 제1압연롤러(110)와 제2압연롤러(120)를 설정 온도로 예열하며, 상기 고무시트 압연단계(S10)에서, 상기 고무시트(10)는 미리 예열된 제1,2압연롤러(110)(120) 사이를 통과하는 과정에서 60~80℃의 온도로 히팅된 상태로 베이스시트(20)에 압착되도록 구비되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 접착층(26)은 상기 베이스시트(20) 상에 도포되는 액상의 고무풀(27)과, 고무풀(27)과 고무시트(10) 간의 접착력을 높이고 부드러운 베이스시트(20)에 강도를 보강하기 위해 고무풀(27) 위에 적층되는 라텍스수지(28)로 구성됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1압연롤러(110)와 마찰되어 생성되는 고무시트(10)의 일면은 상기 베이스시트(20)에 접착되며, 베이스시트(20)와의 접착력을 높이기 위해 제1압연롤러(110)에 더 많은 열원을 공급함으로써 제2압연롤러(120)보다 제1압연롤러(110)의 온도가 더 높도록 한 것을 특징으로 한다.
상술한 과제 해결을 위한 구체적인 수단에 의하면, 본 발명은 고무시트와 베이스시트를 포갠 상태로 연속 압연 부착하여 형성되는 고무합성시트를 재단, 봉제하여 신발 갑피를 제조하고, 갑피를 고온 숙성하여 고무시트에 탄력성을 부여면서 갑피 표면에 가죽질감층을 형성하여 기존의 고무신과는 전혀 다른 마치 일반 가축화처럼 보이므로 고급스런 심미감을 제공할 수 있다.
갑피의 표면이 고무로 형성됨에 따라 쉽게 닳거나 헤어지지 않아 내구성이 매우 우수하고, 내화성능이 우수하여 일반 산업용 안전화 뿐만 아니라 용접용 안전화 등으로 사용하기 적합하다.
화학공장 또는 소방용 신발과 같이 특수한 목적에 사용되는 신발의 경우, 고무원료에 목적에 부합하는 첨가제를 더 투입함으로써 우수한 기능성의 신발을 제조할 수 있다.
특히 갑피를 구성하는 고무합성피혁 각 파트별 중첩부위가 고무시트의 열 숙성 접합에 의해 기밀 처리되어 방수성이 향상되는 등 그 기대되는 효과가 다대한 발명이다.
도 1은 본 발명에서 제공하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 개략적으로 나타내는 순서도.
도 2은 본 발명에 따른 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 개략적으로 나타내는 구성도.
도 3은 본 발명에 따른 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법에 있어서 고무시트와 베이스시트 접합상태의 실시예를 나타내는 구성도.
도 4는 본 발명에 따른 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법의 고무시트와 베이스시트 접합 변형예를 나타내는 구성도.
도 5는 본 발명에 따른 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법으로 제조된 신발 실물 사진.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 약, 실질적으로 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 개략적으로 나타내는 순서도이고, 도 2은 본 발명의 일실시예에 따른 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법을 개략적으로 나타내는 구성도이다.
본 발명은 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법에 관련되며, 이는 고무시트와 베이스시트를 포갠 상태로 연속 압연 부착하여 형성되는 고무합성시트를 재단, 봉제하여 신발 갑피를 제조하고, 갑피를 고온 숙성하여 고무시트에 탄력성을 부여면서 갑피 표면에 가죽질감층을 형성하여 고급스런 심미감을 제공하며, 특히 갑피를 구성하는 고무합성피혁 각 파트별 중첩부위가 고무시트의 열 숙성 접합에 의해 기밀 처리되어 방수성이 향상될 수 있도록 하기 위해 접착제 도포단계(S00), 고무시트 압연단계(S10), 고무합성시트 형성단계(S20), 갑피 접합단계(S30), 신발 코팅단계(S40), 숙성단계(S50)를 포함하는 주요과정으로 이루어지며, 이하 각 단계에 대해 상세히 설명하도록 한다.
0. 접착층 도포단계(S00)
본 발명에 따른 접착제 도포단계(S00)는, 후술할 고무시트(10)가 부착될 베이스시트(20)의 상면에 접착층(26)을 생성하기 위해 접착제를 도포하는 단계이다.
이로써 후술할 고무합성시트 형성단계(S20)에서 베이스시트(20)와 고무시트(10)의 결합력을 높이게 된다. 신발갑피의 소재가 되는 고무합성시트(30)는 베이스시트(20)와 고무시트(10)를 상호 압착하여 만들어지는 것으로, 이들의 결합력을 높이는 것은 곧 신발의 상품성과 직결된다.
구체적으로 상기 접착층(26)은 고무풀(27)과 라텍스수지(28)를 포함할 수 있다.
먼저, 고무풀(27)은 상기 베이스시트(20) 상에 도포되는 액상 접착제로 베이스시트(20)이 평탄하도록 도포한다. 이종 재질을 압착하여 견고한 접착력을 유지하기 위해서는 최대한 접착면적이 넓어야 하는데, 후술할 고무시트(10)와의 접착면적을 극대화하기 위해서는 고무풀(27)이 도포된 베이스시트(20) 상면이 평탄도를 갖도록 함이 바람직하다.
이어서 도포되는 라텍스수지(28)는 고무풀(27)과 고무시트(10) 간의 접착력을 높임과 동시에 부드러운 베이스시트(20)에 강도를 보강하기 위해 건조된 고무풀(27) 위에 적용된다. 즉, 라텍스수지(28) 없이 고무풀(27)만으로는 견고하고 안정적인 접착력을 제공해 줄 수 없을 뿐 아니라 이후 압착 과정에서 하부 압착롤러(210)에 쉽게 말려들어 압착불량이 잦은 문제가 생긴다.
1. 고무시트 압연단계(S10)
본 발명에 따른 고무시트 압연단계(S10)는, 고무원료(1)를 압연기(100)에 투입하고, 제 1,2압연롤러(110)(120)와의 마찰열에 의해 히팅되면서 연질화되어 표면(12)이 평탄한 일정 두께의 고무시트(10)를 연속 압연하는 단계이다.
투입되는 고무원료(1)는 원활한 압연과정을 거치기 위해 35~55℃의 온도조건을 유지하도록 함이 바람직하다. 또한 상기 고무시트(10)는 한 쌍의 압연롤러(110)(120)에 의해 으깨지면서 1~3mm의 두께의 고무시트(10)가 성형된다.
이렇게 성형되는 고무시트(10)는 마찰열 및 압연롤러에 의해 히팅되어 일정한 두께의 평탄한 표면을 갖게 되며, 60~80℃의 온도를 유지한 상태로 접착층(26)이 형성된 베이스시트(20)에 압착된다.
이때, 상기 고무시트(10)의 히팅 온도가 60℃ 미만이면, 표면(12)의 접착강도가 저하되어 후술하는 베이스시트(20)와의 접착불량이 발생되고, 80℃를 초과하면 점성이 낮고 강도가 약해 고무합성시트(30)의 불량률이 높아지는 원인이 된다.
따라서 불량률을 낮추고 안정적이고 원활한 압연공정을 수행하기 위해 본 무시트 압연단계(S10) 전에 스팀 또는 전열선을 이용하여 제1압연롤러(110)와 제2압연롤러(120)를 설정 온도로 예열할 수 있다.
특히, 상기 제1압연롤러(110)와 마찰되어 생성되는 고무시트(10)의 일면은 후술할 베이스시트(20)에 접착되므로, 표면(12)을 보다 연질화하여 베이스시트(20)와의 접착력을 높이기 위해 제1압연롤러(110)에 더 많은 열원을 공급함으로써 제2압연롤러(120)보다 제1압연롤러(110)의 온도가 더 높도록 구성할 수 있다.
상기 제2압연롤러(110)와 마찰되어 생성되는 고무시트(10)의 이면은 외부에 노출되는 신발의 갑피 부분이므로, 제2압연롤러(110)에는 이 이면에 가죽 특유의 무늬를 성형하기 위한 특정 형태의 가죽무늬를 홈 또는 돌기의 형태로 형성될 수도 있을 것이다.
한편, 제조할 신발의 용도와 목적에 따라 기능성을 향상시키기 위해 압연단계 전에 고무원료에 기능성 첨가제를 더 투입할 수 있다. 일예로 화학공장에서 사용되는 작업화의 경우 갑피의 표면을 형성하는 고무시트(10)가 내유성(耐油性)을 갖도록 하기 위해 고무원료(1)에 내유제를 첨가하고, 소방 또는 용접용 신발과 같이 우수한 난연성이 요구되는 신발을 제조하는 경우에는 고무원료(1)에 난연제를 투입할 수 있다.
이처럼 극한의 특수한 목적에 사용되는 신발도 고무원료에 간단히 목적에 부합하는 첨가제를 더 투입함으로써 우수한 기능성의 신발을 제조할 수 있다.
2. 고무합성시트 형성단계(S20)
본 발명에 따른 고무합성시트 형성단계(S20)는, 상기 고무시트 압연단계(S10)를 통해 형성된 고무시트(10) 표면(12)에 합성섬유로 형성되는 베이스시트(20)를 포갠 상태로 압착하여 고무합성시트(30)를 형성하는 단계이다.
상기 고무합성시트 형성단계(S20)에서 베이스시트(20)는 표면에 기모층(22)이 형성되는 합성섬유로 형성되고, 상기 기모층(22)은 고무시트(10)의 표면(12)에 매립 부착되도록 구비될 수 있다.
즉, 도 3과 같이 상기 베이스시트(20)의 기모층(22)이 고무시트(10)의 표면층(12)에 대향하도록 포갠 상태로 상, 하부 압착롤러(200)(210) 사이로 통과시키면, 베이스시트(20)가 기모층(22)에 의해 표면(12)과의 부착면적이 확대되어 부착강도가 향상된다. 이는 상기 접착제 도포단계(S00)가 생략된 경우에 있어서, 접착력을 높이기 위한 하나의 방안이 될 수 있다.
한편, 상기 고무합성시트 형성단계(S20)에서, 상기 고무시트(10)와 베이스시트(20)는 포개진 상태로 상, 하부 압착롤러(200)(210) 사이로 통과되고, 상기 고무시트(10)는 상부 압착롤러(200)에 의해 가압되고, 하부 압착롤러(210)는 베이스시트(20)를 가압하게 되는데, 이 때 상기 상부 압착롤러(200)는 하부 압착롤러(210) 속도 대비 0.1 ~ 1% 증속 회전되도록 설정할 수 있다.
이와 같이, 상기 상부 압착롤러(200)의 증속 회전력에 의해 고무시트(10)가 베이스시트(20) 표면에 미끄럼 마찰되면, 도 4 (a)와 같이 고무시트(10) 일부가 베이스시트(20) 조직 내부로 압입 침투효율이 향상됨에 따라 베이스시트(20)와 고무시트(10) 간에 부착 강도가 고도로 향상된다. 이는 상기 접착제 도포단계(S00)가 생략된 경우에 있어서, 접착력을 높이기 위한 또 다른 방안이 될 수 있다.
상기 상부 압착롤러(200)가 하부 압착롤러(210) 속도 대비 0.1% 미만으로 증속시 고무시트(10)의 미끄럼마찰에 의한 부착 강도 향상 효과를 기대할 수 없고, 상부 압착롤러(200)가 하부 압착롤러(210) 속도 대비 1% 초과하여 증속 시에는 고무시트(10)가 중첩되어 외면에 주름이 생성되거나 변형을 초래하게 된다.
또한, 상기 고무합성시트 형성단계(S20)에서, 상기 고무시트(10)와 베이스시트(20)는 포개진 상태로 상, 하부 압착롤러(200)(210) 사이로 통과되고, 상기 고무시트(10)는 상부 압착롤러(200)에 의해 가압되고, 하부 압착롤러(210)는 베이스시트(20)를 가압하며, 상기 고무시트(10)는 베이스시트(20) 피딩 속도 대비 0.1 ~ 1% 감속 피딩되도록 설정하면, 상대적으로 고무시트(10)가 팽창된 상태로 베이스시트(20)는 느슨한 상태로 상호 압착된 후, 상기 고무시트(10)의 복원력만큼 베이스시트(20)에는 도 4 (b)와 같이 수축주름(24)이 형성하게 된다.
이처럼 상기 고무합성시트를 제조 후, 베이스시트(20)의 수축주름(24)에 의해 갑피(40) 탄성 변형율이 베이스시트(20) 자체 탄성 변형율 대비 확대되도록 성형되면 갑피의 신축성이 보다 높아지므로 발볼이나 발등이 높은 사람도 안락하게 착용이 가능할 뿐 아니라, 신발을 신고 벗을 때도 편리한 장점이 있다.
3. 갑피 접합단계(S30)
본 발명에 따른 갑피 접합단계(S30)는, 상기 고무합성시트(30)를 파트 별로 재단 및 봉제하여 갑피(40)를 형성하고, 갑피(40)와 밑창(50)을 접착하여 신발(60)을 형성하는 단계이다. 상기 갑피(40)와 밑창(50)이 대응하는 접합면에 접착제를 도모한 상태로 압착성형기에 투입하여 전체 영역이 고르게 가압하여 압착하게 된다.
4. 신발 코팅단계(S40)
상기 갑피 접합단계(S30)을 통해 제작이 완성된 신발(60)의 외면, 즉 갑피 또는 밑창에는 코팅액을 스프레이로 분무하거나 또는 디핑(dipping)방식으로 코팅면을 증착시킨 후 건조한다.
상기 코팅 과정을 통해 신발의 발수성을 높이거나 신발이 쉽게 오염되는 것 방지하며, 유광 또는 무광의 광택효과를 선택적으로 제공함으로써 신발의 기능성과 심미감을 동시에 향상시킬 수 있다.
5. 숙성단계(S50)
본 발명에 따른 숙성단계(S50)는, 상기 신발(S30)을 숙성로(300)에 투입하고, 110 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성하여 고무시트(10)에 탄력성을 부여면서 갑피(40) 표면에 가죽질감층을 형성하며, 고무합성시트(30) 각 파트별 중첩부위가 고무시트(10)의 열숙성에 의해 방수성을 가지도록 기밀 처리되는 단계이다.
즉, 상기 갑피(40)의 고무시트(10)가 10 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성되면서 고무의 탄력성이 향상되어 안락한 착용감을 제공하고, 특히, 고무시트(10) 표면이 비접촉 상태로 고온 숙성되면서 표면에 인위적인 성형면을 형성하지 않고 부드러운 가죽질감층을 형성하여 고급스런 심미감을 제공한다.
이처럼, 상기 베이스시트(20)와 고무시트(10)를 포갠 상태로 연속 압연 부착하여 형성되는 고무합성시트(30)를 재단, 봉제하여 신발 갑피(40)를 제조하고, 갑피(40)를 110 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성하여 고무시트(10)에 탄력성을 부여면서 도 5와 같이 갑피(40) 표면에 가죽질감층을 형성하여 고급스런 심미감을 제공하며, 특히 갑피(40)를 구성하는 고무합성피혁(30) 각 파트별 중첩부위가 고무시트(10)의 열 숙성 접합에 의해 기밀 처리되어 방수성이 향상되는 이점이 있다.
상기와 같은 과정을 거쳐 생성된 신발은 갑피의 표면에 형성된 고무층에 의해 내구성이 우수할 뿐 아니라, 각 파트별로 분할된 고무합성피혁들이 제봉되어 하나의 전체 갑피를 형성함에 있어서, 각 파트별 고무합성피혁의 중첩부위가 고무시트의 열 숙성 접합에 의해 기밀 처리되어 방수성이 향상되고, 시각적으로 볼 때 일반적인 고무신 느낌이 아닌, 가죽화와 흡사하여 종래에는 볼 수 없었던 향상된 심미감을 제공할 수 있다.
이상과 같이 본 발명의 상세한 설명에는 본 발명의 가장 바람직한 실시 예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 기술범위에 벗어나지 않는 범위 내에서는 다양한 변형실시도 가능하다 할 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 상기 실시 예에 한정하여 정하여 질 것이 아니라 후술하는 특허청구범위의 기술들과 이들 기술로부터 균등한 기술수단들에까지 보호범위가 인정되어야 할 것이다.
1: 고무원료
10: 고무시트 12: 표면
20: 베이스시트
22: 기모층 24: 수축주름
26: 접착층 27:고무풀 28: 라텍스수지
30: 고무합성시트
40: 갑피
50: 밑창
60: 신발
100: 압연기 110: 제1압연롤러 120: 제2압연롤러
200: 상부 압착롤러 210: 하부 압착롤러
300: 숙성로

Claims (5)

  1. 베이스시트(20)의 상면에 접착층(26)을 생성하는 접착제 도포단계(S00);
    고무원료(1)를 압연기(100)에 투입하고, 제1,2압연롤러(110)(120)와의 마찰열에 의해 히팅되면서 연질화되어 일정 두께의 고무시트(10)를 연속 압연하는 고무시트 압연단계(S10);
    상기 고무시트(10) 표면(12)에 합성섬유로 형성되는 베이스시트(20)를 포갠 상태로 압착하여 고무합성시트(30)를 형성하는 고무합성시트 형성단계(S20);
    상기 고무합성시트(30)를 파트 별로 재단 및 봉제하여 갑피(40)를 형성하고, 갑피(40)와 밑창(50)을 접착하여 신발(60)을 형성하는 갑피 접합단계(S30);
    제작된 신발(60)의 외면에 코팅액을 스프레이로 분무하거나 또는 디핑(dipping)방식으로 코팅면을 증착시키는 신발 코팅단계(S40); 및
    상기 신발(60)을 숙성로(300)에 투입하고, 110 ~ 140℃에서 60 ~ 90분간 고온 숙성하여 고무시트(10)에 탄력성을 부여면서 갑피(40) 표면에 가죽질감층을 형성하며, 고무합성시트(30) 각 파트별 중첩부위가 고무시트(10)의 열숙성에 의해 방수성을 가지도록 기밀 처리되는 숙성단계(S50);를 포함하는 것을 특징으로 하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 고무시트 압연단계(S10) 전에 스팀 또는 전열선을 이용하여 제1압연롤러(110)와 제2압연롤러(120)를 설정 온도로 예열하며,
    상기 고무시트 압연단계(S10)에서, 상기 고무시트(10)는 미리 예열된 제1,2압연롤러(110)(120) 사이를 통과하는 과정에서 60~80℃의 온도로 히팅된 상태로 베이스시트(20)에 압착되도록 구비되는 것을 특징으로 하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 접착층(26)은 상기 베이스시트(20) 상에 도포되는 액상의 고무풀(27)과,
    고무풀(27)과 고무시트(10) 간의 접착력을 높이고 부드러운 베이스시트(20)에 강도를 보강하기 위해 고무풀(27) 위에 적층되는 라텍스수지(28)로 구성됨을 특징으로 하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 제1압연롤러(110)와 마찰되어 생성되는 고무시트(10)의 일면은 상기 베이스시트(20)에 접착되며, 표면(12)을 연질화하여 베이스시트(20)와의 접착력을 높이기 위해 제1압연롤러(110)에 더 많은 열원을 공급함으로써 제2압연롤러(120)보다 제1압연롤러(110)의 온도가 더 높도록 한 것을 특징으로 하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고무합성시트 형성단계(S20)에서, 상기 고무시트(10)와 베이스시트(20)는 포개진 상태로 상, 하부 압착롤러(200)(210) 사이로 통과되고, 상기 고무시트(10)는 상부 압착롤러(200)에 의해 가압되고, 하부 압착롤러(210)는 베이스시트(20)를 가압하며, 상기 고무시트(10)는 베이스시트(20) 피딩 속도 대비 0.1 ~ 1% 감속 피딩되면서 고무시트(10)가 팽창된 상태로 베이스시트(20)에 압착된 후, 고무시트(10)의 복원력만큼 베이스시트(20)가 수축주름(24)을 형성하고, 베이스시트(20)의 수축주름(24)에 의해 갑피(40) 탄성 변형율이 베이스시트(20) 자체 탄성 변형율 대비 확대되도록 구비되는 것을 특징으로 하는 갑피에 고무가 접착된 신발의 제조방법.
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