KR102178502B1

KR102178502B1 - 가죽 원단에 기능성을 부여하는 가공방법 및 이에 의해 제조된 가죽 원단

Info

Publication number: KR102178502B1
Application number: KR1020200052767A
Authority: KR
Inventors: 정원택
Original assignee: 동림피혁 주식회사
Priority date: 2020-04-29
Filing date: 2020-04-29
Publication date: 2020-11-13

Abstract

본 발명은 크러스트 가죽을 가공하여 기능성을 부여하는 피니싱 공정을 포함하는 가죽 원단의 가공방법으로서, 본 발명에 따른 가죽 원단의 가공방법에 의해 가공된 가죽 원단은 방수성, 방오성 및 내구성이 우수하며, 누벅 재질의 질감을 제공할 수 있다.

Description

가죽 원단에 기능성을 부여하는 가공방법 및 이에 의해 제조된 가죽 원단{Processing method for imparting functionality to a leather fabric and a leather fabric produced thereby}

본 발명은 가죽 원단에 기능성을 부여하는 가공방법 및 이에 의해 제조된 가죽 원단에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가죽 원단에 우수한 방수성, 내구성을 부여하고 누벅(nubuck) 재질을 재현할 수 있는 가공방법 및 이에 의해 제조된 가죽 원단에 관한 것이다.

여기서는, 본 개시에 관한 배경기술이 제공되며, 이들이 반드시 공지기술을 의미하는 것은 아니다.

일반적으로 가죽은 재킷, 하의 등의 의류나 소파, 침대, 카펫 등의 가구는 물론 지갑, 모자, 신발 등의 잡화에 이르기까지 널이 사용되는 원단 중의 하나이다. 가죽에는 크게 천연 가죽과 인조 가죽이 있으며, 인조 가죽은 천연 가죽에 비해 가격이 저렴하고 관리가 편하기 때문에 점차 그 사용 범위가 확대되고 있다.

가죽 원단은 디자인적으로 좀 더 자연스러움을 추구하거나 다양한 소비자의 욕구에 부합하기 위한 질감 형성은 물론 방수성, 내구성 등의 기능성을 가질 수 있도록 가공하는 것이 관건이다.

가죽 원단을 가공하는 종래의 선행기술에는 대한민국 등록실용신안공보 제20-0363492호(이하 '선행기술문헌 1'이라 한다)에 게시된 바와 같이 양피를 소재로 외관상으로는 청바지의 특성을 그대로 보유하되, 종래의 청바지보다 착용감이 뛰어나고, 다양한 디자인이 가능하여 새로운 멋을 추구하는 수요자의 기호를 충족시키며, 보온성과 신축성이 뛰어난 고품질의 청바지를 제조할 수 있는 청바지 원단과 같은 기술이 제안된 바 있다.

또한, 대한민국 등록특허공보 제10-1188359호(이하 '선행기술문헌 2'이라 한다)에 게시된 바와 같이 필름에 인쇄된 무늬를 가죽으로 열과 압력을 가하여 인쇄함으로써, 필름에 접착제를 사용하여 가죽 등의 원단에 접착하는 경우에 필름이 떨어지는 경우 접착제 등의 흔적이 남는 등의 문제점 및 필름의 접착 공정으로 인한 비용적인 문제점을 해결할 수 있는 가죽 또는 섬유 원단에 무늬를 인쇄하는 방법과 같은 기술이 제안된 바 있다.

또, 대한민국 등록특허 제10-1262830호(이하 '선행기술문헌 3'이라 한다)에 게시된 바와 같이 복잡한 기계를 이용하지 않고도 편리하게 원하는 모양의 주름을 형성할 수 있는 가죽 원단에 주름을 형성하는 방법 및 이에 의해 제작된 가죽 원단과 같은 기술도 제안된 바 있다.

본 발명은 방수성, 방오성 및 내구성이 우수하며, 특히 누벅 재질의 질감을 용이하게 재현할 수 있는 가죽 원단의 가공방법을 제공하고자 한다.

그러나 본 발명의 목적들은 상기에 언급된 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명은 크러스트 가죽을 가공하여 기능성을 부여하는 피니싱 공정을 포함하는 가죽 원단의 가공방법으로서, 상기 피니싱 공정은 상기 크러스트 가죽을 1차 밀링 및 토글 단계(S21), 앞면 버핑 단계(S22), 뒷면 바인딩 단계(S23), 앞면에 기능성을 부여하는 오토 스프레이 단계(S24) 및 2차 밀링 및 토글 단계(S25)를 포함한다.

상기 오토 스프레이 단계(S24)는 방수 조성물과 커버링 조성물을 혼합한 1차 스프레이 조성물을 이용한 1차 스프레이 단계(S241), 방수 조성물, 커버링 조성물, 탑코트 조성물 및 염료 또는 안료를 포함하는 제2 스프레이 조성물을 이용한 2차 스프레이 단계(S242) 및 방수 조성물 및 탑코트 조성물을 포함하는 제3 스프레이 조성물을 이용한 3차 스프레이 단계(S243)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 1차 스프레이 조성물은 방수 조성물 30~40wt%, 커버링 조성물 60~70wt% 포함하고, 상기 1차 스프레이 단계(S241)는 상기 1차 스프레이 조성물을 앞면에 1 내지 10 g/ft²를 오토 스프레이하는 단계인 것을 특징으로 한다.

또한 상기 2차 스프레이 조성물은 방수 조성물 5 내지 15 wt%, 커버링 조성물 40 내지 45 wt%, 탑코트 조성물 40 내지 45 wt% 및 안료를 1 내지 5 wt% 포함하고, 상기 2차 스프레이 단계(S242)는 상기 2차 스프레이 조성물을 앞면에 1 내지 5 g/ft²를 오토 스프레이하는 단계인 것을 특징으로 한다.

또한 상기 3차 스프레이 조성물은 방수 조성물 5 내지 15 wt% 및 탑코트 조성물 85 내지 95 wt% 포함하고, 상기 3차 스프레이 단계(S243)는 상기 3차 스프레이 조성물을 앞면에 2 내지 3 g/ft²를 오토 스프레이하는 단계인 것을 특징으로 한다.

또한 상기 1차 스프레이 단계(S241)는 1 내지 2회 반복 수행되고, 상기 2차 스프레이 단계(S242)는 3 내지 8회 반복 수행되고, 상기 3차 스프레이 단계(S243)는 1 내지 3회 반복 수행되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 가죽 원단의 가공방법에 의해 가공된 가죽 원단은 방수성, 방오성 및 내구성이 우수하며, 누벅 재질의 질감을 재현할 수 있다. 또한 매우 우수한 일광견뢰도, 마찰견뢰도 땀견뢰도 산, 알칼리 견뢰도를 제공한다. 또한 표면에 방오성이 증가해 음식물이나 음료에 대한 강한 저항성과 각종 오염물질이 쉽게 묻지 않아 오염에도 강한 성질을 제공한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 가죽 원단의 가공방법의 순서도를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따라 가공된 가죽 원단의 누벅 재질의 질감 이미지를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명에 따라 가공된 가죽 원단의 내수도, 내마모도, 방오성, 일광견뢰도, 마찰견뢰도, 땀견뢰도를 측정한 시험성적서를 나타낸 것이다.
도 4는 비교예로써 등록번호 제10-1756877호의 방법에 따라 가공된 가죽원단의 시험성적서를 나타낸 것이다.

본 명세서에 사용되는 모든 기술용어 및 과학용어는 다른 언급이 없는 한은 기술적으로 통상의 기술을 가진 자에게 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 또한 본 명세서 및 청구범위의 전반에 걸쳐, 다른 언급이 없는 한 포함(comprise, comprises, comprising)이라는 용어는 언급된 물건, 단계 또는 일군의 물건, 및 단계를 포함하는 것을 의미하고, 임의의 어떤 다른 물건, 단계 또는 일군의 물건 또는 일군의 단계를 배제하는 의미로 사용된 것은 아니다.

이하에 본 발명을 상세하게 설명하기에 앞서, 본 명세서에 사용된 용어는 특정의 실시예를 기술하기 위한 것일 뿐 첨부하는 특허청구의 범위에 의해서만 한정되는 본 발명의 범위를 한정하려는 것은 아님을 이해하여야 한다.

한편, 본 발명의 여러 가지 실시예들은 명확한 반대의 지적이 없는 한 그 외의 어떤 다른 실시예들과 결합될 수 있다. 특히 바람직하거나 유리하다고 지시하는 어떤 특징도 바람직하거나 유리하다고 지시한 그 외의 어떤 특징 및 특징들과 결합될 수 있다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예 및 이에 따른 효과를 설명하기로 한다.

본 발명에 따른 가죽 원단 가공방법은 제혁공정을 통해 원피(동물로부터 벗긴 가죽)로부터 육면층을 분리하여 얻어진 은면층을 포함하는 가죽인 크러스트 가죽을 가공하여 기능성을 부여하는 피니싱 공정을 포함한다.

상기 크러스트 가죽은 가죽의 털이 있는 면을 매끄러운 은면(앞면)으로 형성하는 제혁 공정(S10)을 통해 얻어진다. 상기 제혁 공정(S10)은 예비수적(soaking) 단계(S11), 탈모(unhairing) 및 석회적(liming) 단계(S12), 활피(splitting) 단계(S13), 플레싱(fleshing) 단계(S14) 및 염색 단계(S15) 등을 포함하고, 제혁 과정을 거친 가죽을 크러스트 가죽(crust leather)이라고 한다.

먼저 예비수적(soaking) 단계(S11)를 통해 피, 똥, 소금 등에 오염된 원피(raw hide)를 세척하는 단계로서, 약품을 이용해 오염물질을 제거한다. 이때 온도가 높으면 오물 제거는 쉬우나 박테리아의 번식이 많아져 가죽이 썩게 되고, 온도가 낮으면 오물 제거가 쉽게 되지 않으므로 적절한 온도로 조절한다. 예비수적 후에는 깨끗한 물로 수세한다.

탈모(unhairing) 및 석회적(liming) 단계(S12)는 수유화 소다, 유화 소다, 석회, 보조제 등을 이용해 털을 제거하고 석회를 채우는 공정으로서, 원피의 면적은 줄어들고 두께는 두꺼워진다. 탈모와 석회적 공정은 약품별 사용량, 넣는 간격, 회전 시간 등을 조절하는 것이 중요하며, 두꺼운 가죽일수록 은면 손상이 많아지므로 적절한 두께와 면적을 조절해야 한다.

활피(splitting) 단계(S13)는 회전하는 칼날을 이용해 은면층과 육면층으로 나누는 작업으로써, 고르지 못한 활피는 불량의 큰 원인이 되기 때문에 매우 중요한 과정이다. 가축마다 특징이 다르고 조직마다 두께가 다르기 때문에 모든 부분에서 동일한 두께를 얻는 것이 매우 어려운데, 이러한 점을 고려하여 칼날의 높낮이가 자동으로 조절되어 일정한 두께로 나오게 한다.

플레싱(fleshing) 단계(S14)는 플레싱 장비를 이용하여 육면의 기름층을 제거하는 공정으로서, 물리적으로 육면층을 제거하는 공정이다. 만약 기름층의 제거가 약하거나 안 되면 석회적 공정에서 석회의 침투가 늦어지고 약해져 가죽의 주름이 많아지고 딱딱해지며, 깨끗한 가죽을 얻지 못한다. 또한 육면의 표면이 고르지 못해 균일한 활피를 할 수 없어 일정한 두께의 가죽을 만들 수 없다.

염색 단계(S15)는 재유성, 중화, 염색, 가지 작업이 연속적으로 이루어지는 공정으로 이 단계를 거쳐 색을 갖게 된다. 최종 제품의 충진감, 탄력, 부드러운 정도, 색당 등에 따라 각 약품의 종류와 사용량, 회전 시간 등을 조절하여 염색한다.

상기 피니싱 공정(S20)은 상기 제혁 공정을 거쳐 얻어진 크러스트 가죽을 햇빛, 산, 알칼리, 땀, 물 등의 오염으로부터 보호하기 위하여 처리하는 과정으로, 크러스트 가죽을 1차 밀링 및 토글 단계(S21), 앞면에 누벅 질감을 형성하는 버핑 단계(S22), 뒷면에 방오 코팅하는 바인딩 단계(S23), 앞면에 기능성을 부여하는 오토 스프레이 단계(S24) 및 2차 밀링 및 토글 단계(S25)를 포함하는 피니싱 공정(S20)을 포함한다.

상기 1차 밀링 및 토글 단계(S21)는 가죽에 유연성을 제공하기 위한 1차 드럼 밀링 후 가죽의 원상태로의 면으로 고르게 펴주기 위한 1차 토글한다. 이때, 상기 1차 드럼 밀링은 통상적인 챔버 내에 마련된 한 쌍의 드럼 사이를 통과하는 방식이나 혹은 하나의 드럼으로 가압시켜 유연성을 가질 수 있도록 하는 것으로, 가죽의 두께에 따라 소요시간이 7~12시간, 온도 40~45℃, 드럼 회전수 16~17 rpm 및 습도는 25~35%에서 이루어진다. 상기 1차 토글은 느슨해진 가죽을 잡아 당겨서 오므라들지 않도록 인장하여 사방으로 고르게 늘리고 열을 가해 펴줌으로써 차후 가죽의 변형을 최소화시킬 수 있다.

상기 버핑 단계(S22)는 버핑페이퍼를 이용해 은면층을 살짝 깎아내는 단계로서, 누벅타입의 재질을 재연할 수 있다. 더욱 구체적으로 연마지를 이용하여 가죽의 앞면(은면)을 기계 가공하는 단계로서, 상기 버핑 시 사용되는 연마지는 샌드페이퍼인 240~280번을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 샌드페이퍼 240번 이하일 때에는 너무 매끄러운 면으로 가공됨은 물론 오랜 시간이 소요되고, 280번 이상일 때에는 거치기가 너무 거친 단점을 가진다. 버핑을 마친 후에 먼지를 털어준 후 다음 공정을 진행한다.

상기 바인딩 단계(S23)는 뒷면에 방오 코팅하는 단계로서 방오 조성물을 가죽 뒷면에 도포하여 가죽 섬유에서 생길 수 있는 오염을 막는다. 이때 상기 방오 조성물은 아크릴 중합체 10 내지 20 wt%, 우레탄 중합체 2 내지 7 wt%, 왁스 3 내지 8 wt% 및 수성 용매 70 내지 80 wt%을 포함하는 아크릴 바인더를 이용하며, 1 내지 10 g/ft² 을 코팅한다. 바람직하게는 2 내지 6 g/ft² 을 코팅하는 것이 좋다.

상기 오토 스프레이 단계(S24)는 크러스트 가죽에 약품을 뿌리는 공정으로서 스프레이에 염료나 안료를 넣어서 색을 만들고, 여러 약품을 넣어서 사용 제품에 맞는 물성을 부여하는 단계이다. 또한 표면에 광을 나게 하거나 광을 없앨 수도 있으며 표면을 미끈거리게 하거나 끈적거리게 하는 것도 가능하다. 본 발명에서는 1차 스프레이 단계(S241), 2차 스프레이 단계(S242) 및 3차 스프레이 단계(S243)를 포함하여 이루어진다.

방수 기능을 부여하는 약품의 경우 오일과 왁스, 약간의 바인더로 이루어져 있으며 이를 가죽 표면에 바른다. 일반적으로 오일과 왁스를 표면에 바르면 그 다음 베이스코트의 부착이 이루어지지 않으므로 통상적으로 유성 부착 바인더를 사용하여 부착을 좋게 만든다. 하지만 이러한 유성 부착 바인더의 경우 환경오염을 일으킬 수 있으며 표면이 끈적임이 증가해 표면 오염이 쉽게 생길 수 있다.

본 발명은 이를 해결하기 위해 방수 조성물(A)과 커버링 조성물(B)을 혼합한 1차 스프레이 조성물(A+B)을 1차 스프레이 함으로써 표면에 방수기능과 표면 커버 및 부착 문제를 해결한다. 1차 스프레이 조성물은 방수기능을 가진 방수 조성물과 잘 섞여야하고 침전이 생기지 않는 전기적 이온을 띄지 않는 커버링 조성물을 사용한다.

상기 1차 스프레이 조성물(A+B)은 방수 조성물(A) 30 내지 40wt%, 커버링 조성물(B) 60 내지 70wt% 포함한다. 상기 방수 조성물(A)은 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Urethane acrylate oligomer) 3 내지 8 중량부 및 물(Water) 90 내지 95 중량부 포함하는 조성물이며, 상기 커버링 조성물(B)은 피넛 오일(Peanut oil) 2 내지 5 중량부 및 물(Water) 70 내지 75 중량부 포함하는 조성물이다.

상기 1차 스프레이 단계(S241)에서는 상기 1차 스프레이 조성물(A+B)을 가죽 표면에 1 내지 10 g/ft² 을 오토 스프레이하며, 바람직하게는 2 내지 6 g/ftㅂ을 오토 스프레이 하는 것이 좋다. 1차 스프레이 단계(S241)는 1회 내지 2회 반복수행될 수 있다.

상기 2차 스프레이 단계(S242)에서는 방수 조성물(A), 커버링 조성물(B), 탑코트 조성물(C) 및 염료 또는 안료(D)를 포함하는 제2 스프레이 조성물(A+B+C+D)을 2차 스프레이 하는 단계로서, 상기 제2 스프레이 조성물(A+B+C+D)은 방수 조성물(A) 5 내지 15 wt%, 커버링 조성물(B) 40 내지 45 wt%, 탑코트 조성물(C) 40 내지 45 wt% 및 안료(D)를 1 내지 5 wt% 포함한다. 상기 탑코트 조성물(C)은 시중 판매하는 탑코트 제품을 사용할 수 있으며, 예를 들어, WT-13-097 등을 사용할 수 있다.

상기 2차 스프레이 단계(S242)에서는 상기 2차 스프레이 조성물(A+B+C+D)을 가죽 표면에 1회당 1 내지 5 g/ft² 을 오토 스프레이하며, 3 내지 8회 반복수행된다. 바람직하게는 1 내지 3 g/ft² 씩 3 내지 5회 반복수행하는 것이 좋다.

일반적인 가죽의 코팅의 경우 10 wt% 이상의 안료를 넣어 표면을 덮지만 안료가 많이 들어가게 되면 색상이 투박하고 도막의 형성이 투박하게 형성이 되며, 안료를 바인딩 할 수 없어서 안료가 뭍어나오거나 부착이 형성되지 않기 때문에 안료를 5 wt% 이하로 포함한다. 상기 범위로 안료를 포함하는 경우 도막의 두께가 얇고 안료가 표면을 덮고 있는 양이 적어 가죽 염색지에서 올라오는 염료의 빛이 어우러져 자연스럽고 고급스러운 발색이 이루어진다.

또한 탑코트 조성물의 경우 완전 무광인 제품을 사용하여 빛을 흡수하여 광택이 나지 않도록 함으로써 가시적으로 일반가죽의 느낌보다는 고급 원단의 느낌이나 벨벳의 느낌이 나며 가죽의 한 종류인 누벅 스타일의 질감을 재현한다. 전통적으로 가지는 누벅 가죽의 특징은 표면이 부드럽고 기모의 움직임에 따라 다른 색과 질감을 나타내는데 단점으로는 물에 취약하고 일광견뢰도가 약한 특징이 있다. 하지만 본 발명에 따른 가공방법을 통해 가공되는 가죽 원단은 방수 기능과 매우 우수한 일광견뢰도를 제공한다.

상기 3차 스프레이 단계(S243)는 방수 조성물(A) 및 탑코트 조성물(C)을 포함하는 제3 스프레이 조성물(A+C)을 3차 스프레이하는 단계로서, 상기 제3 스프레이 조성물(A+C)은 방수 조성물(A) 5 내지 15 wt% 및 탑코트 조성물(C) 85 내지 95 wt% 포함한다. 상기 3차 스프레이 단계(S243)에서는 상기 3차 스프레이 조성물(A+C)을 가죽 표면에 1회당 2 내지 3 g/ft² 을 오토 스프레이하며, 1 내지 3회 반복수행된다.

일반적인의 경우 맨 마지막에 스프레이 되는 탑코트 조성물에만 방수 조성물을 첨가하는데 이는 시간이 지나거나 마찰에 의해서 표면이 상처가 나면 방수기능을 상실하게 된다. 이를 방지하기 위해 본 발명은 매 오토 스프레이 공정마다 방수 조성물(A)을 첨가하여 표면부터 가죽표면까지 전체적으로 들어가고 도장막이 상하더라도 가죽표면에 방수 기능을 잃지 않게 하였다. 가죽의 물성을 강하게 해주는 탑코트를 2차, 3차 스프레이 공정에 사용함으로써 마찰견뢰도 땀견뢰도 산, 알칼리 견뢰도 등 일반 가죽대비 더 강한 물성을 지닌다. 또한 표면에 방오성이 증가해 음식물이나 음료에 대한 강한 저항성과 각종 오염물질이 쉽게 묻지 않아 오염에도 강한 성질을 지닌다.

상기 2차 밀링 및 토글 단계(S25)는 스프레이 후에 가죽의 딱딱함과 거친부분을 자연스럽게 풀어주기 위하여 2차 드럼 밀링 후 토글하는 단계이다. 이때, 상기 2차 드럼 밀링 및 2차 토글 조건은 1차 밀링 및 토글 조건과 동일하게 수행된다.

본 발명에 따라 가공된 가죽 원단은 방수성, 방오성 및 내구성이 우수하며, 특히 누벅 재질의 질감을 용이하게 재현할 수 있다. 본 발명에 따라 가공된 가죽 원단의 누벅 재질의 질감 이미지를 도 2에 나타내었다. 본 발명에 따라 가공된 가죽 원단의 내수도, 내마모도, 방오성, 일광견뢰도, 마찰견뢰도, 땀견뢰도를 측정한 시험성적서를 도 3에 나타내었다. 비교예로써 등록번호 제10-1756877호의 방법에 따라 가공된 가죽원단의 시험성적서를 도 4에 나타내었다.

전술한 각 실시예에서 예시된 특징, 구조, 효과 등은 실시예들이 속하는 분야의 통상의 지식을 가지는 자에 의하여 다른 실시예들에 대해서도 조합 또는 변형되어 실시 가능하다. 따라서 이러한 조합과 변형에 관계된 내용들은 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims

크러스트 가죽을 가공하여 기능성을 부여하는 피니싱 공정을 포함하는 가죽 원단의 가공방법으로서,
상기 피니싱 공정은 상기 크러스트 가죽을 1차 밀링 및 토글 단계(S21), 앞면 버핑 단계(S22), 뒷면 바인딩 단계(S23), 앞면에 기능성을 부여하는 오토 스프레이 단계(S24) 및 2차 밀링 및 토글 단계(S25)를 포함하며,
상기 오토 스프레이 단계(S24)는 우레탄 아크릴레이트 올리고머를 포함하는 방수 조성물과 피넛 오일을 포함하는 커버링 조성물을 혼합한 1차 스프레이 조성물을 이용한 1차 스프레이 단계(S241), 방수 조성물, 커버링 조성물, 탑코트 조성물 및 염료 또는 안료를 포함하는 제2 스프레이 조성물을 이용한 2차 스프레이 단계(S242) 및 방수 조성물 및 탑코트 조성물을 포함하는 제3 스프레이 조성물을 이용한 3차 스프레이 단계(S243)를 포함하고,
상기 1차 스프레이 조성물은 방수 조성물 30 내지 40wt%, 커버링 조성물 60 내지 70wt% 포함하고, 상기 2차 스프레이 조성물은 방수 조성물 5 내지 15 wt%, 커버링 조성물 40 내지 45 wt%, 탑코트 조성물 40 내지 45 wt% 및 안료를 1 내지 5 wt% 포함하고, 상기 3차 스프레이 조성물은 방수 조성물 5 내지 15 wt% 및 탑코트 조성물 85 내지 95 wt% 포함하는 것을 특징으로 하는 가죽 원단의 가공방법.
제1항에 있어서,
상기 1차 스프레이 단계(S241)는 상기 1차 스프레이 조성물을 앞면에 1 내지 10 g/ft²를 오토 스프레이하는 단계인 것을 특징으로 하는 가죽 원단의 가공방법.
제1항에 있어서,
상기 2차 스프레이 단계(S242)는 상기 2차 스프레이 조성물을 앞면에 1 내지 5 g/ft²를 오토 스프레이하는 단계인 것을 특징으로 하는 가죽 원단의 가공방법.
제1항에 있어서,
상기 3차 스프레이 단계(S243)는 상기 3차 스프레이 조성물을 앞면에 2 내지 3 g/ft²를 오토 스프레이하는 단계인 것을 특징으로 하는 가죽 원단의 가공방법.
제1항에 있어서,
상기 1차 스프레이 단계(S241)는 1 내지 2회 반복 수행되고,
상기 2차 스프레이 단계(S242)는 3 내지 8회 반복 수행되고,
상기 3차 스프레이 단계(S243)는 1 내지 3회 반복 수행되는 것을 특징으로 하는 가죽 원단의 가공방법.
제1항 내지 제5항중 어느 한 항에 따른 가공방법을 이용하여 가공한 가죽원단.