KR102173214B1 - 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법 - Google Patents

유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법 및 이에 의해 제조된 전사지에 관한 것으로서, (A) 베이스기재를 구비하는 단계; (B) 상기 베이스기재의 일면에 무광타입 잉크를 인쇄하여 무광층을 형성하는 단계; (C) 상기 무광층이 형성되는 베이스기재의 일면에 유광타입 실리콘 잉크를 인쇄하여 유광층을 형성하는 단계; (D) 상기 무광층과 유광층을 모두 커버하도록 핫멜트를 도포하여 핫멜트층을 형성하는 단계;를 포함하며, 상기 무광타입 잉크는 플라스티졸 또는 우레탄을 사용하는 전사지 제조방법을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 하나의 동일 공간상에 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지를 제조 및 제공할 수 있다.

Description

유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF TRANSFER SHEET FOR SIMULTANEOUS IMPLEMENTATION OF GLOSS PART AND NON-GLOSS PART}
본 발명은 전사지 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 베이스기재 측 광택을 갖는 유광부분을 활용하여 한번의 연속적인 단일공정 수행만으로 유광부와 무광부를 동시에 표출 가능하게 하는 전사지를 용이하게 제조할 수 있도록 한 전사지 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 전사지(轉寫紙; transfer sheet)는 주로 의류, 가방, 신발, 모자 등의 직물에 그림이나 문자 또는 로고 등으로 형성되는 문양을 전사하는 도구로 사용되는 제품이다.
부연하여, 이러한 전사지는 보통 베이스기재가 되는 전사원지 위에 이형제층을 형성시키고 이형제층 위에 문양인쇄층을 형성시키며 문양인쇄층 위에 열용융 접착제층을 형성시키는 방식으로 제조되고 있으며, 이렇게 제조된 전사지를 의류 등의 피전사물에 올려 놓고 가압 또는 가열 가압함으로써 피전사물의 표면에 전사하는 방식으로 사용되고 있다.
최근에는 이러한 전사지를 제조함에 있어 탄성, 신축성, 내열성, 및 방수성 등이 우수한 특성을 갖는 실리콘을 소재로 이용하여 제조된 실리콘 전사지의 사용이 증대되고 있으며, 전사지의 입체적인 패턴의 형성에 실리콘 소재가 많이 사용되고 있는 추세에 있다.
또한, 종래 전사지(轉寫紙; transfer sheet)를 제조하는 기술에 있어서는 다양한 방식이 활용되고 있으며, 표출방식에 있어 광(光)의 유무에 따른 분류로서 유광형 전사와 무광형 전사로 구분할 수 있는데, 현재의 전사지 제조기술로는 전체적으로 유광 처리하거나 또는 전체적으로 무광 처리하는 형태로만 제조되고 있다.
이로 인해, 종래 전사지는 심미감 및 장식미를 표출하는데 기술적 한계를 드러내는 형편에 있으며, 하나의 공간 상에서 서로 다른 질감 및 명암을 동시에 표현하기 위한 기술적 어려움이 존재하는 실정에 있었다.
한편, 업계에서는 소비자의 다양한 욕구 충족 및 새로운 제품의 개발을 위해 다양한 노력 및 연구들을 시도하고 있으며, 그 하나의 방편으로서 하나의 공간 상에서 유광부와 무광부를 동시에 표출하고자 하는 제조를 시도하고 있는데, 이를 위한 현재의 전사지 제조기술은 유광부를 제조하는 유광부 제조공정과 무광부를 제조하는 무광부 제조공정을 각각 개별로 실시한 다음에 이렇게 각각의 개별 제조공정에 의해 제조된 유광 전사지와 무광 전사지를 피대상물 상에 배치하여 이들을 동시에 전사하는 방식을 적용하는 형편에 있다.
하지만, 각각의 제조공정을 단독 수행하여 유광 전사지와 무광 전사지를 제조한 후 이를 전사하는 방식은 여전히 심미감 및 장식미를 향상시키는데 기술적 한계 및 어려움이 존재하는 실정에 있고, 제조시간 및 인건비가 증가하고 제작단가가 높아지는 문제점이 있어 경제성이 떨어진다 할 수 있으며, 피대상물 측으로 전사시 위치 배열 등 정렬에 어려움이 있고 표출상태가 허접해 보일 수 있다.
즉, 아직까지는 한번의 공정 수행으로 유광부와 무광부를 동시에 표출 가능하게 하는 방식의 전사지 제조기술은 개발되지 않은 상태에 있으며, 업계에서는 새로운 제품의 개발 및 시장 선점을 위해 다양한 노력들을 경주하고 있다.
대한민국 등록특허공보 제10-1752353호 대한민국 등록특허공보 제10-0515291호 대한민국 공개특허공보 제10-2016-0005454호
본 발명은 상술한 종래의 문제점을 해소 및 이를 감안하여 안출된 것으로서, 베이스기재 측 광택을 갖는 유광부분을 활용하여 유광부와 무광부를 동시에 표출 가능하게 하는 전사지를 용이하게 제조할 수 있도록 한 전사지 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 간단한 공정 수행을 통해 하나의 공간 상에 유광부와 무광부를 동시에 표출 가능하게 하는 전사지를 제조할 수 있도록 하며, 인쇄시 작업성을 좋게 하고 양질의 제품으로 제조할 수 있도록 한 전사지 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 유광부와 무광부의 동시 표출을 통해 하나의 공간 상에서 서로 다른 질감과 명암을 표현할 수 있도록 함으로써 심미감 및 장식미를 향상시킬 수 있는 효과를 기대할 수 있도록 하며, 질감과 명암의 차이를 활용함으로써 평면 상에서의 시각적 입체감 효과를 발휘할 수 있도록 한 전사지 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 종래에 비해 제조시간 및 인건비를 절감할 수 있도록 함은 물론 제작단가를 낮출 수 있도록 하며, 친환경 제품으로 제조할 수 있도록 한 전사지 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법은, (A) 베이스기재를 구비하는 단계; (B) 상기 베이스기재 측 광택이 있는 유광부분을 갖는 일면에 무광타입 잉크를 인쇄하여 원하는 도안을 갖는 무광층을 형성하는 단계; (C) 상기 원하는 도안으로 형성시킨 무광층의 상면 및 베이스기재 상에 유광타입 실리콘 잉크를 인쇄하여 유광층을 형성하는 단계; (D) 상기 유광층의 상면에 핫멜트 접착제를 도포하여 핫멜트층을 형성하는 단계;를 포함하는것을 특징으로 한다.
여기에서, 상기 (B)단계에서는, 상기 무광타입 잉크를 인쇄한 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하여 건조시키는 과정을 포함할 수 있다.
여기에서, 상기 (B)단계에서는, 상기 무광타입 잉크의 인쇄 후 건조 처리하되, 3회 이상 다수 인쇄 및 건조 처리하며, 다수 인쇄에 의해 중간 건조가 요구되는 경우 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리하고, 상기 중간 건조 이외의 건조 처리시에는 플라스티졸 잉크 인쇄 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리할 수 있다.
여기에서, 상기 무광타입 잉크는 플라스티졸(plastisol) 잉크 또는 우레탄 잉크를 사용할 수 있다.
여기에서, 상기 무광타입 플라스티졸 잉크는, 무광택 베이스원료 80~90중량%와 조색용 색소잉크 10~20중량%의 혼합 조성으로 이루어지며; 상기 무광택 베이스원료는, 에스테르화합물 100중량부에 대해서 탄산칼슘(calcium carbonate) 60~90중량부, 비결정성 실리카 5~30중량부를 포함할 수 있다.
여기에서, 상기 무광택 베이스원료는, 첨가제, 증점제 중에서 어느 1군 이상을 더 추가하여 사용 가능하되, 에스테르화합물 100중량부에 대해서 첨가제 0.01~30중량부, 증점제 0.1~5중량부로 조성하며; 상기 첨가제로는 발색력을 증진시키기 위해 이산화티탄(titanium dioxide)을 사용하고, 상기 증점제로는 잉크의 묽은 정도를 조절하기 위해 젤라틴, 잔탄검, 펙틴, 알긴산 중에서 선택된 적어도 1종을 사용할 수 있다.
여기에서, 상기 (C)단계에서는, 상기 유광타입 실리콘 잉크를 인쇄한 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하여 건조시키는 과정을 포함할 수 있다.
여기에서, 상기 (C)단계에서는, 상기 유광타입 실리콘 잉크의 인쇄 후 건조 처리하되, 2회 이상 다수 인쇄 및 건조 처리하며, 3회 이상의 인쇄에 의해 중간 건조가 요구되는 경우 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리하고, 상기 중간 건조 이외의 건조 처리시에는 실리콘 잉크 인쇄 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리할 수 있다.
여기에서, 상기 유광타입 실리콘 잉크는, 광택용 베이스원료 80~90중량%와 조색용 색소잉크 10~20중량%의 혼합 조성으로 이루어지며; 상기 광택용 베이스원료는, 주제 : 경화제 = 1 : 0.04~0.05의 중량비로 이루어지되, 상기 주제는 말단에 디메틸비닐기를 갖는 디메틸-메틸비닐 실록산(dimethyl-methylvinyl siloxane) 100중량부에 대해서 트리메틸화 실리카(trimethylated silca) 10~50중량부, 디메틸-메틸하이드로젠 실록산(dimethyl-methylhydrogen siloxane) 10~15중량부를 포함하고, 상기 경화제는 디메틸폴리실록산(Dimethylpolysiloxane)을 주성분으로 포함할 수 있다.
여기에서, 상기 경화제는 주성분에 보조경화성분을 혼합하여 사용하되, 상기 보조경화성분은 Di-(2,4-dichlorobenzoyl)-peroxide, Dibenzoyl peroxide, tert-Butylcumylperoxide, Di-tert-butylperoxide, 2,5-Dimethyl-2,5(t-butylperoxy)-hexane 중에서 적어도 1종 이상을 사용할 수 있다.
본 발명에 따르면, 베이스기재 측 광택을 갖는 유광부분을 활용하고 이에 무광 플라스티졸 잉크와 유광 실리콘 잉크를 접목함으로써 간단한 공정으로도 유광부와 무광부를 동시에 표출 가능하게 하는 전사지를 용이하게 제조할 수 있는 유용함을 달성할 수 있다.
본 발명에 따르면, 일정 영역을 갖는 하나의 공간 안에서 유광부와 무광부를 동시에 표출 가능하게 하는 전사지를 제조할 수 있으며, 인쇄시 작업성을 좋게 유도할 수 있고 양질의 제품으로 전사지를 제조할 수 있는 유용함을 달성할 수 있다.
본 발명에 따르면, 일정 영역을 갖는 하나의 공간 안에서 유광부와 무광부의 동시 표출을 통해 서로 다른 질감과 명암을 표현할 수 있게 되므로 심미감 및 장식미를 향상시킬 수 있으며, 질감과 명암의 차이를 활용함으로써 평면 상에서의 시각적 입체감 효과를 발휘할 수 있는 전사지를 제공할 수 있는 유용함을 달성할 수 있다.
본 발명에 따르면, 유광부와 무광부의 동시 표출을 통해 가능하게 전사지를 제조할 수 있으면서도 공정 개선에 의해 제조시간과 인건비 및 제조단가를 절감할 수 있으며, 친환경 제품으로 제조할 수 있는 유용함을 달성할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법을 설명하기 위해 나타낸 제조 공정도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법에 의해 제조되는 전사지의 일 유형 및 이를 피대상물 측에 열전사한 후 베이스기재와 무광층을 제거한 상태를 함께 나타낸 도면으로서, (a)는 전사지의 일 유형을 나타낸 단면도이고, (b)는 열전사를 완료한 상태를 나타낸 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법에 의해 제조된 실제품 사진을 나타낸 예시도로서, 피대상물에 전사를 진행한 상태의 제품을 보여주는 예시도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법에 의해 제조된 실제품 사진으로서, 다른 색상으로 표출된 상태를 보여주는 예시도이며, 피대상물에 전사를 진행한 상태의 제품을 보여주는 예시도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법에 의해 제조된 실제품 사진으로서, 다른 실시 유형을 보여주는 예시도이며, 피대상물에 전사를 진행한 상태의 제품을 보여주는 예시도이다.
본 발명에 대해 첨부한 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같으며, 이와 같은 상세한 설명을 통해서 본 발명의 목적과 구성 및 그에 따른 특징들을 보다 잘 이해할 수 있게 될 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법은 도 1에 나타낸 바와 같이, 베이스기재 구비단계(S100), 무광층 형성단계(S200), 유광층 형성단계(S300), 및 핫멜트층 형성단계(S400)를 포함하는 구성으로 이루어진다.
이와 같은 상기 베이스기재 구비단계(S100) 내지 핫멜트층 형성단계(S400)에 대해 도 1 내지 도 5를 참조하여 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
1) 베이스기재 구비단계(S100)
상기 베이스기재 구비단계(S100)는 전사지를 제조하기 위한 기초가 되는 베이스기재(110))를 구비하는 단계로서, 상기 베이스기재(110)로는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리프로필렌(PP), 폴리카보네이트(PC), 열가소성 폴리우레탄(TPU) 등의 소재로 이루어진 필름이 사용될 수 있다.
여기에서, 상기 베이스기재(110)는 상기에서 나열한 소재 이외에도 더욱 다양한 소재로 이루어진 필름 형태의 베이스기재가 사용될 수 있다.
여기에서, 상기 베이스기재(110)는 일반적으로 필름 형태로 제조시 광택을 갖는 유광부분과 광택을 갖지 않는 무광부분으로 양면이 구분되어 제조된다 할 것이다.
2) 무광층 형성단계(S200)
상기 무광층 형성단계(S200)는 상기 베이스기재(110)의 일면에 무광타입 플라스티졸(plastisol) 잉크를 원하는 도안으로 인쇄하여 베이스기재(110) 상에 원하는 도안을 갖는 무광층(120)을 형성하는 단계이다.
이때, 상기 무광층 형성단계(S200)는 베이스기재(110) 측 광택을 갖는 유광부분 상에 형성함이 바람직하다.
여기에서, 상기 베이스기재(110) 측 유광부분을 갖는 일면에 무광층(120)을 형성함은 이후에 형성되는 유광층(130)의 표면에 있어 일부분으로 원하는 도안을 갖는 무광부를 형성시켜주는 역할을 용이하게 담당함과 더불어 전사지(100)를 이용한 피대상물 측으로 열전사를 진행한 후 베이스기재(110)와 무광층(120)의 분리 제거에 따른 용이함을 발휘토록 하기 위함이다.
즉, 상기 무광층(120)은 원하는 도안대로 이후에 형성되는 유광층(130)과 접촉시 원하는 도안에 해당하는 무광부를 자연적으로 형성하게 하는 기능을 하도록 구비되며, 전사지(100)를 피대상물로 열전사한 후 베이스기재(110)와 함께 분리되어 제거되는 구성이라 할 수 있다.
여기에서, 인쇄는 실크스크린 인쇄방식이 바람직하나, 기타 다른 인쇄방식이 사용될 수도 있다.
여기에서, 상기 무광층(120)은 베이스기재(110)의 유광부분에 위치하여 무광타입의 원하는 문양층을 갖는 도안을 형성하도록 인쇄되며, 그림이나 기호, 로고, 심볼, 숫자, 문자 등 아주 다양한 형태로 도안되어 형성될 수 있다.
여기에서, 상기 무광층 형성단계(S200)는 인쇄 후에 건조 처리하는 과정을 포함한다.
즉, 상기 무광층 형성단계(S200)는 1회 인쇄시마다 무광타입 잉크를 사용하여 인쇄한 후, 건조기를 통해 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리함으로써 완전한 건조가 이루어질 수 있게 한다.
상기 무광층 형성단계(S200)는 0.1mm 이상의 두께를 갖는 형태로 인쇄하여 형성할 수 있는데, 형성하고자 하는 두께를 맞추기 위해 1회 이상의 인쇄 및 건조가 수행될 수 있다.
상기 무광층 형성단계(S200)에서는 무광층(120)에 대한 원하는 두께로의 확보 및 양질의 제품 생산을 위해 3회 이상의 인쇄과정을 수행할 수 있는데, 매회 인쇄 후에는 건조시키는 과정을 포함한다.
여기에서, 상기 무광층(120)에 대해 3회 이상으로 다수 회에 걸쳐 인쇄할 시, 다수 회 인쇄에 의해 중간 건조가 요구되는 경우 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리하여 건조 처리함이 바람직하다.
예를 들어, 상기 무광층(120)을 형성시, 3회에 걸친 인쇄 작업을 수행하는 경우, 1회와 3회차 인쇄 후 건조시에는 각각 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하며, 2회차 인쇄 후 건조시에는 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리한다.
여기에서, 상기 무광층 형성단계(S200)에서 사용되는 무광타입 잉크는 플라스티졸(plastisol) 잉크 또는 우레탄 잉크가 바람직하다.
상기 무광타입 플라스티졸 잉크는 실크스크린 인쇄를 이용한 작업성을 좋게 함과 더불어 무광택 표출이 가능하도록 하기 위한 것으로서, 무광택 베이스원료 80~90중량%와 조색용 색소잉크 10~20중량%의 혼합 조성으로 이루어질 수 있다.
이때, 상기 무광택 베이스원료는 기본적으로 에스테르화합물 100중량부에 대해서 탄산칼슘(calcium carbonate) 60~90중량부, 비결정성 실리카 5~30중량부를 포함할 수 있다.
여기에서, 상기 에스테르화합물은 친환경 및 무독성을 위해 카르복시산 형태를 갖는 에스테르를 사용함이 바람직하다.
여기에서, 상기 에스테르화합물은 포름산, 아세트산, 프로피온산, 부티르산, 이소부티르산, 발레르산, 이소발레르산, 벤조산, 신남산, 안트라닐산, 프탈산 중에서 적어도 1종 이상이 사용될 수 있다.
여기에서, 상기 무광택 베이스원료에는 첨가제, 증점제 중에서 어느 1군 이상을 더 추가하여 사용할 수 있다.
상기 첨가제는 에스테르화합물 100중량부에 대해서 0.01~30중량부로 조성함이 바람직하고, 상기 증점제는 에스테르화합물 100중량부에 대해서 0.1~5중량부로 조성함이 바람직하며, 상기 접착증진제는 에스테르화합물 100중량부에 대해서 0.1~1중량부로 조성함이 바람직하
상기 첨가제로는 발색력을 증진시키기 위해 이산화티탄(titanium dioxide)을 사용할 수 있다.
상기 증점제로는 잉크의 묽은 정도를 조절하기 위해 젤라틴, 잔탄검, 펙틴, 알긴산 중에서 선택된 적어도 1종을 사용할 수 있다.
3) 유광층 형성단계(S300)
상기 유광층 형성단계(S300)는 상술한 무광층 형성단계(S200)에 의해 베이스기재(110) 상에 원하는 도안으로 무광층(120)을 형성시킨 상태에 그 위로 유광타입 실리콘 잉크를 인쇄하여 유광층(130)을 형성하는 단계이다.
이때, 상기 유광층(130)은 원하는 도안으로 무광층(120)과 접촉되게 베이스기재(110) 상에 인쇄되며, 실크스크린 인쇄방식으로 형성함이 바람직하다.
여기에서, 상기 유광층(130)은 상기 무광층(120)과 접촉되는 표면이 자연스럽게 무광화 처리되어 무광부를 표출하게 되며, 상기 무광층(120)과 접촉되지 않는 부분이 유광타입 그대로를 유지하여 유광부를 표출하게 된다.
즉, 상기 유광층(130)은 베이스기재(110) 상에 인쇄 처리시 선행되는 무광층(120)에 의해 접촉되는 일부분이 무광 처리되므로 무광부와 유광부를 동시에 갖는 형태로 이루어지게 된다.
여기에서, 인쇄는 실크스크린 인쇄방식이 바람직하나, 기타 다른 인쇄방식이 사용될 수도 있다.
여기에서도, 상기 유광층 형성단계(S300)는 인쇄 후에 건조 처리하는 과정을 포함한다.
즉, 상기 유광층 형성단계(S300)는 1회 인쇄시마다 유광타입 실리콘 잉크를 사용하여 인쇄한 후, 건조기를 통해 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리함으로써 완전한 건조가 이루어질 수 있게 한다.
상기 유광층 형성단계(S300)는 0.1mm 이상의 두께를 갖는 형태로 인쇄하여 형성할 수 있는데, 형성하고자 하는 두께를 맞추기 위해 1회 이상의 인쇄 및 건조가 수행될 수 있다.
상기 유광층 형성단계(S300)에서는 유광층(130)에 대한 원하는 두께로의 확보 및 양질의 제품 생산을 위해 3회 이상의 인쇄과정을 수행할 수 있는데, 이 역시 매회 인쇄 후에는 건조시키는 과정을 포함한다.
여기에서, 상기 유광층(130)에 대해 3회 이상으로 다수 회에 걸쳐 인쇄할 시, 다수 회 인쇄에 의해 중간 건조가 요구되는 경우 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리하여 건조 처리함이 바람직하다.
예를 들어, 상기 유광층(130)을 형성시, 3회에 걸친 인쇄 작업을 수행하는 경우, 1회와 3회차 인쇄 후 건조시에는 각각 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하며, 2회차 인쇄 후 건조시에는 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리한다.
상기 유광층 형성단계(S300)에 사용되는 유광타입 실리콘 잉크는 실크스크린 인쇄를 이용한 작업성 및 경화성을 향상시킬 수 있도록 함과 더불어 선명한 색상 및 광택 표출이 가능하도록 하며, 특히 광택 표출에 의한 유광부를 구비하되 하나의 공간 안에서 함께 겸비되는 무광부와의 질감 및 명암 차이를 통해 새로운 심미감 및 장식미를 표현할 수 있도록 하기 위한 것으로서, 광택용 베이스원료 80~90중량%와 조색용 색소잉크 10~20중량%의 혼합 조성으로 이루어질 수 있다.
이때, 상기 광택용 베이스원료는 주제와 경화제가 혼합된 조성으로 이루어질 수 있는데, 주제 : 경화제 = 1 : 0.04~0.05의 중량비로 조성함이 바람직하다.
상기 주제는 말단에 디메틸비닐기를 갖는 디메틸-메틸비닐 실록산(dimethyl-methylvinyl siloxane) 100중량부에 대해서 트리메틸화 실리카(trimethylated silca) 10~50중량부, 디메틸-메틸하이드로젠 실록산(dimethyl-methylhydrogen siloxane) 10~15중량부를 포함할 수 있다.
상기 경화제는 디메틸폴리실록산(Dimethylpolysiloxane)을 주성분으로 포함하며, 보조경화성분으로서 Di-(2,4-dichlorobenzoyl)-peroxide, Dibenzoyl peroxide, tert-Butylcumylperoxide, Di-tert-butylperoxide, 2,5-Dimethyl-2,5(t-butylperoxy)-hexane 중에서 적어도 1종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
여기에서, 상기 주성분은 90~99중량%로 하고 보조경화성분은 1~10중량%로 하여 혼합 사용함이 바람직하며, 이를 통해서는 경화 및 건조 속도를 빠르게 지원하면서 무광층(120)과의 분리효과를 높여줄 수 있다.
여기에서, 상기 보조경화성분은 광택용 베이스원료가 갖는 주제 원료에 대해 분자간 화학 결합을 유도하여 그물구조를 형성하도록 가교제 역할을 수행하고 경화성을 향상시켜줌으로써 무광층(120)에 대한 유광층(130)으로부터 분리 제거효율을 높일 수 있다.
4) 핫멜트층 형성단계(S400)
상기 핫멜트층 형성단계(S400)는 상기 베이스기재(110) 상의 광택이 있는 유광부분에 형성시킨 유광층(130)의 상면에 핫멜트 접착제를 도포하여 핫멜트층(140)을 형성하는 단계이다.
이때, 상기 핫멜트층 형성단계(S400)는 전사지(100)의 제조를 마감하는 단계이다.
여기에서, 상기 핫멜트층(140)은 본 발명에 의해 제조되는 전사지(100)를 피대상물에 안착시킨 상태에 열전사시 전사지(100)와 피대상물 간에 부착성 및 접착성을 제공하는 역할을 한다.
한편, 상술한 단계를 갖는 제조방법에 의해 제조되는 전사지(100)는 의류, 가방, 신발, 모자 등의 직물을 포함하는 피대상물에 열전사하여 사용할 수 있는데, 전사지(100)를 피대상물에 열전사한 경우 도 2의 (b)에서 보여주는 바와 같이, 핫멜트층(140)이 갖는 접착성분에 의해 피대상물의 표면에 견고하게 부착 처리되며, 이렇게 열전사한 후 전사지(100)로부터 베이스기재(110) 및 무광층(120)을 분리하여 제거하면 된다.
이와 같이, 베이스기재(110) 및 무광층(120)의 분리 제거에 따른 용이성을 위해 베이스기재(110) 측 유광부분을 활용하는 것이며, 베이스기재(110) 측 유광부분을 활용함으로써 한번의 공정 수행으로 유광부와 무광부의 동시 표출을 가능하게 하는 전사지(100)를 간단하게 제조할 수 있다.
도 3 내지 도 5는 상술한 단계를 갖는 제조방법에 의해 제조되는 전사지(100)를 사용하여 열전사한 상태를 나타낸 실제품 사진으로서, 열전사한 후 베이스기재(110)와 무광층(120)을 분리 제거한 상태를 보여주고 있으며, 일정 영역을 갖는 하나의 공간 안에서 원하는 도안으로 유광부와 무광부를 동시에 표출하고 있음을 보여주고 있다.
이상에서 설명한 실시예는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한 것에 불과하고 이러한 실시예에 극히 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상과 청구범위 내에서 이 기술분야의 당해업자에 의하여 다양한 수정과 변형 또는 단계의 치환 등이 이루어질 수 있다 할 것이며, 이는 본 발명의 기술적 범위에 속한다 할 것이다.
100: 전사지
110: 베이스기재
120: 무광층
130: 유광층
140: 핫멜트층

Claims (10)

  1. 피대상물에 열전사시 유광부와 무광부의 동시 표출을 가능하게 하는 전사지를 제조하기 위한 전사지 제조방법에 있어서,
    (A) 베이스기재를 구비하는 단계;
    (B) 상기 베이스기재 측 광택이 있는 유광부분을 갖는 일면에 무광타입 잉크를 인쇄하여 원하는 도안을 갖는 무광층을 형성하는 단계;
    (C) 상기 원하는 도안으로 형성시킨 무광층의 상면 및 베이스기재 상에 유광타입 실리콘 잉크를 인쇄하여 유광층을 형성하는 단계;
    (D) 상기 유광층의 상면에 핫멜트 접착제를 도포하여 핫멜트층을 형성하는 단계; 를 포함하며,
    상기 무광타입 잉크는 플라스티졸(plastisol) 잉크 또는 우레탄 잉크가 사용되고, 이에 의해 형성되는 무광층은 피대상물에 열전사시 실리콘 잉크로 이루어진 유광층의 표면에 일부분으로 원하는 도안을 갖는 무광부를 형성시켜주기 위해 사용됨과 더불어 열전사 후 베이스기재와 함께 분리 제거되는 구성이며,
    상기 유광층은 무광층과 접촉되는 표면이 열전사시 무광화 처리되어 무광부를 표출함과 더불어 무광층과 접촉되지 않는 부분이 유광부로 표출되는 것으로서, 유광부와 무광부의 동시 표출을 가능하게 하는 구성이며,
    상기 핫멜트층은 전사지를 피대상물에 열전사시 전사지와 피대상물 간에 부착성 및 접착성을 제공하는 구성인 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 (B)단계에서는,
    상기 무광타입 잉크를 인쇄한 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하여 건조시키는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 (B)단계에서는,
    상기 무광타입 잉크의 인쇄 후 건조 처리하되, 3회 이상 다수 인쇄 및 건조 처리하며,
    다수 인쇄에 의해 중간 건조가 요구되는 경우 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리하고, 상기 중간 건조 이외의 건조 처리시에는 무광타입 잉크 인쇄 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 플라스티졸 잉크는,
    무광택 베이스원료 80~90중량%와 조색용 색소잉크 10~20중량%의 혼합 조성으로 이루어지며;
    상기 무광택 베이스원료는,
    에스테르화합물 100중량부에 대해서 탄산칼슘(calcium carbonate) 60~90중량부, 비결정성 실리카 5~30중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 무광택 베이스원료는,
    첨가제, 증점제, 접착증진제 중에서 어느 1군 이상을 더 추가하여 사용 가능하되,
    에스테르화합물 100중량부에 대해서 첨가제 0.01~30중량부, 증점제 0.1~5중량부, 접착증진제 0.1~1중량부로 조성하며;
    상기 첨가제로는 발색력을 증진시키기 위해 이산화티탄(titanium dioxide)을 사용하고,
    상기 증점제로는 잉크의 묽은 정도를 조절하기 위해 젤라틴, 잔탄검, 펙틴, 알긴산 중에서 선택된 적어도 1종을 사용하는 것을 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 (C)단계에서는,
    상기 유광타입 실리콘 잉크를 인쇄한 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하여 건조시키는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 (C)단계에서는,
    상기 유광타입 실리콘 잉크의 인쇄 후 건조 처리하되, 2회 이상 다수 인쇄 및 건조 처리하며,
    3회 이상의 인쇄에 의해 중간 건조가 요구되는 경우 200~220℃에서 5~10초 동안 열처리하고, 상기 중간 건조 이외의 건조 처리시에는 실리콘 잉크 인쇄 후 160~165℃에서 40~60초 동안 열처리하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 유광타입 실리콘 잉크는,
    광택용 베이스원료 80~90중량%와 조색용 색소잉크 10~20중량%의 혼합 조성으로 이루어지며;
    상기 광택용 베이스원료는,
    주제 : 경화제 = 1 : 0.04~0.05의 중량비로 이루어지되,
    상기 주제는 말단에 디메틸비닐기를 갖는 디메틸-메틸비닐 실록산(dimethyl-methylvinyl siloxane) 100중량부에 대해서 트리메틸화 실리카(trimethylated silca) 10~50중량부, 디메틸-메틸하이드로젠 실록산(dimethyl-methylhydrogen siloxane) 10~15중량부를 포함하고,
    상기 경화제는 디메틸폴리실록산(Dimethylpolysiloxane)을 주성분으로 포함하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 경화제는 주성분에 보조경화성분을 혼합하여 사용하되,
    상기 보조경화성분은 Di-(2,4-dichlorobenzoyl)-peroxide, Dibenzoyl peroxide, tert-Butylcumylperoxide, Di-tert-butylperoxide, 2,5-Dimethyl-2,5(t-butylperoxy)-hexane 중에서 적어도 1종 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 유광부와 무광부의 동시 표출이 가능한 전사지 제조방법.
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