KR102166287B1 - 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치 - Google Patents

알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치 Download PDF

Info

Publication number
KR102166287B1
KR102166287B1 KR1020180148039A KR20180148039A KR102166287B1 KR 102166287 B1 KR102166287 B1 KR 102166287B1 KR 1020180148039 A KR1020180148039 A KR 1020180148039A KR 20180148039 A KR20180148039 A KR 20180148039A KR 102166287 B1 KR102166287 B1 KR 102166287B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
pill
area
packaging material
packaging
unit
Prior art date
Application number
KR1020180148039A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20200062533A (ko
Inventor
신종걸
박종길
최형도
Original Assignee
신종걸
박종길
최형도
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 신종걸, 박종길, 최형도 filed Critical 신종걸
Priority to KR1020180148039A priority Critical patent/KR102166287B1/ko
Publication of KR20200062533A publication Critical patent/KR20200062533A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102166287B1 publication Critical patent/KR102166287B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/04—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages
    • B65B61/06—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages by cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/28—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for discharging completed packages from machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material
    • B65B9/045—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material for single articles, e.g. tablets
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/95—Investigating the presence of flaws or contamination characterised by the material or shape of the object to be examined
    • G01N21/9508—Capsules; Tablets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2565/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D2565/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D2565/381—Details of packaging materials of special type or form

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)

Abstract

알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치를 개시한다.
본 실시예는 알루알루(Alu-Alu), PTP(Press Through Pack) 또는 PVC(Polyvinyl Chloride) 재질로 이루어진 포장재 내에 알약이 자동으로 한알씩 충진한 후 알약을 기 설정된 개수만큼 묶인 한팩씩 커팅한 후 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는데, 충전재 내에 알이 누락되거나 알약이 깨지거나 머리카락이 들어가는 등에 불량이 있는지의 여부를 검사하고, 불량 여부를 알려줄 수 있는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치를 제공한다.

Description

알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치{Apparatus for Checking Packaging Equipment Automation Machine}
본 실시예는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치에 관한 것이다.
이하에 기술되는 내용은 단순히 본 실시예와 관련되는 배경 정보만을 제공할 뿐 종래기술을 구성하는 것이 아니다.
일반적으로 약제 자동 포장기는 일회 복용분으로 분배된 약제를 연속하여 자동으로 포장한다. 종래의 약제 자동 포장기는 본체의 상부로 구비되는 선반에 다수의 정제카세트를 구비하고, 정제카세트의 하부로 호퍼가 구비되며, 호퍼의 하부 양측으로 한 쌍의 포장지롤이 구비한다.
약제 자동 포장기는 하나의 포장지롤의 하면에 복용 정보를 인쇄하는 인쇄부가 구비되며, 호퍼의 하부로 한 쌍의 구동롤러가 구비되고, 호퍼와 구동롤러의 사이에 포장지를 열융착하여 다수의 약포가 연이어져 약제다발을 형성하는 밀봉부가 설치된다. 밀봉부의 하부로 약제다발에 천공을 형성하는 펀칭부가 구비되어 구성된다.
종래의 약제 자동 포장기는 정제카세트에서 호퍼로 배출되는 알약을 한 쌍의 포장지롤에서 구동롤러에 의해 인출되는 포장지의 사이에 수용하면서 하향으로 이동되는 중에 밀봉부로 열융착하여 약제다발을 이룬 상태로 본체의 하부로 배출시킨다. 배출된 약제다발은 이송기에 의해 본체의 하부에서 일측으로 이송되어 본체의 측면부에서 외부로 배출된다.
전술한 종래 기술은 알약을 포장되기 위해 정제카세트에서 호퍼로 낙하하는 중에 파손되거나 포장 작동상의 오류로 정해진 알약의 개수보다 많거나 적게 포장되는 등 불량 약포가 발생하는 경우에 이를 원활히 검출하기가 매우 어려운 문제점이 있었다.
불량 약포가 선별되더라도 불량 약포에 대한 정보 및 처리가 데이터화 및 시스템화되어있지 않아 이 불량 약포를 제거한 후에 재포장하여 미리 포장된 정상 약포와 함께 보관하기 위한 후처리 공정이 매우 까다롭고 복잡한 문제점이 있다.
본 실시예는 알루알루(Alu-Alu), PTP(Press Through Pack) 또는 PVC(Polyvinyl Chloride) 재질로 이루어진 포장재 내에 알약이 자동으로 한알씩 충진한 후 알약을 기 설정된 개수만큼 묶인 한팩씩 커팅한 후 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는데, 충전재 내에 알이 누락되거나 알약이 깨지거나 머리카락이 들어가는 등에 불량이 있는지의 여부를 검사하고, 불량 여부를 알려줄 수 있는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치를 제공하는 데 목적이 있다.
본 실시예의 일 측면에 의하면, 롤(Roll)로부터 포장재(PVC, 알루알루)를 풀어서 컨베이어벨트(Conveyer Belt) 상에 올린 후 프레스(Press)로 압착하여 포켓을 성형하는 포켓 성형부; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 충진영역으로 진입하면, 상기 포장재 상에 형성된 상기 포켓 내에 알약을 드랍하여 충진하는 알약 충진부; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 상기 포장재를 촬영한 영상에 근거하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성하고, 상기 검사결과를 기반으로 불량 정보를 생성하여 출력하는 검사부; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 포장영역으로 진입하면, 상기 알약이 상기 포켓에 충진된 상태로 상기 포장재를 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는 블리스터 포장부; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 커팅영역으로 진입하면, 상기 블리스터 포장이 완료된 상기 포장재를 기 설정된 팩 단위로 커팅하는 커팅부; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 배출영역으로 진입하면, 상기 팩단위로 구분된 상기 포장재 중 상기 불량 정보에 대응하는 불량 알약만을 선별하여 별도로 배출시키는 배출부를 포함하는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치를 제공한다.
본 실시예의 다른 측면에 의하면, 롤(Roll)로부터 포장재(PVC, 알루알루)를 풀어서 컨베이어벨트(Conveyer Belt) 상에 올린 후 프레스(Press)로 압착하여 포켓을 성형하는 과정; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 충진영역으로 진입하면, 상기 포장재 상에 형성된 상기 포켓 내에 알약을 드랍하여 충진하는 과정; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 상기 포장재를 촬영한 영상에 근거하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성하고, 상기 검사결과를 기반으로 불량 정보를 생성하여 출력하는 과정; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 포장영역으로 진입하면, 상기 알약이 상기 포켓에 충진된 상태로 상기 포장재를 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는 과정; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 커팅영역으로 진입하면, 상기 블리스터 포장이 완료된 상기 포장재를 기 설정된 팩 단위로 커팅하는 과정; 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 배출영역으로 진입하면, 상기 팩단위로 구분된 상기 포장재 중 상기 불량 정보에 대응하는 불량 알약만을 선별하여 별도로 배출시키는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 방법을 제공한다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 실시예에 의하면, 알루알루(Alu-Alu), PTP(Press Through Pack) 또는 PVC(Polyvinyl Chloride) 재질로 이루어진 포장재 내에 알약이 자동으로 한알씩 충진한 후 알약을 기 설정된 개수만큼 묶인 한팩씩 커팅한 후 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는데, 충전재 내에 알이 누락되거나 알약이 깨지거나 머리카락이 들어가는 등에 불량이 있는지의 여부를 검사하고, 불량 여부를 알려줄 수 있는 효과가 있다.
본 실시예에 의하면, 포장 라인을 생성하는 설비 업체에 적용될 수 있으며, 알루알루 재질의 포장재에 충진된 알약을 검사할 때, 알약의 불량 여부를 정확하게 확인하기 용이한 효과가 있다.
도 1은 본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치를 개략적으로 나타낸 블럭 구성도이다.
도 2는 본 실시예에 따른 검사부의 조명 구조를 설명하기 위한 구조도이다.
도 3은 본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 4는 본 실시예에 따른 검사부의 알약 불량 여부를 검사하는 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 5는 본 실시예에 따른 알약 검사 예시를 나타낸 도면이다.
이하, 본 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치를 개략적으로 나타낸 블럭 구성도이다.
본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 알루알루(Alu-Alu), PTP(Press Through Pack) 또는 PVC(Polyvinyl Chloride) 재질의 포장재 내에 알약이 자동으로 한알씩 충진한 후 알약을 기 설정된 개수만큼 묶인 한팩씩 커팅한 후 블리스터 포장을 수행한다.
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는데, 충전재(알루알루, PTP, PVC) 내에 알이 누락되거나 알약이 깨지거나 머리카락이 들어가는 등에 불량이 있는지의 여부를 검사하고, 불량 여부를 알려준다.
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 포장 라인 중간에 검사를 수행하며, 포장 과정에서 알약이 하나씩 충전재 내에 충진된 후 블리스터 포장을 수행(포장재를 씌움)하기 전에 검사 불량 여부를 검사한다. 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 블리스터 포장 후 알약을 기 설정된 개만큼 묶인 한팩씩 자른 후 불량제품을 자동으로 배출한다.
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 포장재에 포켓을 성형한 후 포켓 내에 알약을 충진하고, 알약 충진 여부를 검사하고, 포장재를 블리스터 포장하고, 알약을 팩 단위로 커팅한 후 밖으로 배출한다. 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 팩단위로 알약을 배출할 때, 불량 판정을 받은 알약이 포함된 팩을 별도로 배출시킨다.
본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 포켓 성형부(110), 알약 충진부(120), 검사부(130), 블리스터 포장부(140), 커팅부(150), 배출부(160)를 포함한다. 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)에 포함된 구성요소는 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)에 포함된 각 구성요소는 장치 내부의 소프트웨어적인 모듈 또는 하드웨어적인 모듈을 연결하는 통신 경로에 연결되어 상호 간에 유기적으로 동작할 수 있다. 이러한 구성요소는 하나 이상의 통신 버스 또는 신호선을 이용하여 통신한다.
도 1에 도시된 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)의 각 구성요소는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 소프트웨어적인 모듈, 하드웨어적인 모듈 또는 소프트웨어와 하드웨어의 결합으로 구현될 수 있다.
포켓 성형부(110)는 롤(Roll)로부터 포장재(PVC, 알루알루)(202)를 풀어서 컨베이어벨트(Conveyer Belt)(204) 상에 올린 후 프레스(Press)로 압착하여 포켓을 성형한다.
알약 충진부(120)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 충진영역으로 진입하면, 포장재(202) 상에 형성된 포켓 내에 알약을 드랍하여 충진한다.
검사부(130)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 포장재를 촬영한 영상에 근거하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성하고, 검사결과를 기반으로 불량 정보를 생성하여 모니터(250)로 출력하도록 한다.
블리스터 포장부(140)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 포장영역으로 진입하면, 알약이 포켓에 충진된 상태로 포장재를 블리스터 포장(Blister Packaging)한다.
커팅부(150)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재가 기 설정된 커팅영역으로 진입하면, 블리스터 포장이 완료된 포장재를 기 설정된 팩 단위로 커팅한다.
배출부(160)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재가 배출영역으로 진입하면, 팩단위로 구분된 포장재 중 불량 정보에 대응하는 불량 알약만을 선별하여 별도로 배출시킨다. 배출부(160)는 불량 알약을 포함하는 포장재를 팩단위로 배출시킨다.
도 2는 본 실시예에 따른 검사부의 조명 구조를 설명하기 위한 구조도이다.
컨베이어벨트(204)의 바닥면하고 알약을 충진한 포장재(202) 명확하게 구분하기 위해 조명이 비추는 각도가 매우 중요하다.
특히, 알루알루 재질의 포장재(202) 내에 포켓 내에 흰색 알약이 충진된 경우, 상단에 위치한 조명에서 상단에서 하단으로 빛을 비추는 경우, 알약을 명확하게 구분하기 어렵다. 특히, 조명이 상단의 중앙에 설치되어 빛을 조사하는 경우, 중앙을 비추게 되므로, 중앙 밝으나 바깥쪽이 어둡게 출력된다.
본 실시예에 따른 검사부(130)는 조명부(210)의 위치에 의해 영상 확보가 용이하므로 검사조건을 정밀하게 설정할 수 있다.
본 실시예에 따른 검사부(130)는 조명부(210), 반사 하우징(220), 카메라(230), 판별부(240), 모니터(250)를 포함한다. 검사부(130)에 포함된 구성요소는 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
조명부(210)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 하단에서 상단으로 빛을 조사한다. 조명부(210)는 직사각형 형태로 컨베이어벨트(204) 가장자리에 배치된다.
조명부(210)는 반사 하우징(220)의 하단에서 상단을 비춘다. 즉, 흰색 알약이 알루알루 재질의 포장재에 충진된 경우, 일반적으로 상단에서 하단을 비추는 조명을 발광하면 포장재와 알약의 구분이 어렵다. 반면, 본 실시예에 따른 조명 구조를 갖는 검사부(130)는 반사 하우징(220)에서 빛이 골고루 퍼지게 되므로, 흰색 알약이 알루알루와 같은 포장재 내에 충진되더라도 알약의 구분이 용이하다. 다시 말해, 하단에서 상단을 비추면 안에서 반사가 이루어져서 균일한 밝기로 빛이 조사된다.
반사 하우징(220)은 빛이 반사 및 확산하여 간접적으로 포장재(202)로 조사되도록 한다. 반사 하우징(220)의 하면은 상하로 높낮이를 조절하여 수작업이 필요한 경우 공간 확보를 위하여 하면를 잠시 위로 올릴 수 있도록 하는 높낮이 조절부를 추가로 포함한다.
반사 하우징(220)의 내부는 흰색 또는 무광으로 도장해서 조명부(210)에서 발광하는 빛을 반사 및 확산하여 포장재(202)로 조명부(210)에서 발광한 빛이 간접적으로 조사되도록 한다. 반사 하우징(220)의 내부는 흰색 또는 무광으로 도장해서 빛을 반사 및 확산하여 간접적으로 포장재(202)로 조사되도록 한다.
카메라(230)는 검사영역에 위치하는 포장재(202)를 촬영한 포장재 영상을 생성한다. 카메라(230)는 반사 하우징(220)의 상면의 일측에 설치되어 포장재(202)를 촬영한다.
카메라(230)는 렌즈로 조명부(210)에 발광하는 광이 직접 입사되는 경우도 있다. 카메라(230)는 컨베이어벨트(204) 위에 올려진 알약을 촬영할 때, 조명부(210)가 반사 하우징(220)의 하단에서 상단을 비추게 되는데, 반사 하우징(220) 내부에 벽면(천장 및 벽)이 반사판 역할을 수행하여, 하단에서 상단으로 조사된 광이 반사되어 간접조명 형태로 알약을 비추게하여 알약의 영상이 더 명확하게 촬영되도록 한다.
판별부(240)는 카메라(230)에서 촬영한 포장재 영상을 분석하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성한다. 판별부(240)는 알약이 포켓 내에 충진되지 않았거나, 포켓에 충진된 알약이 깨지거나, 포켓에 이물질(예컨대, 머리카락)이 들어있는 경우, 불량정보를 포함하는 검사결과를 생성한다. 판별부(240)는 알약이 포켓 내에 충진된 상태로 불량이 검출되지 않는 경우, 정상정보를 포함하는 검사결과를 생성한다.
판별부(240)는 포장재 영상에서 조명이 함께 촬영되거나 알약 이외의 영역을 제거하기 위해 기 설정된 알약 영역만 크롭한 후 불량 여부를 검사한다.
다시 말해, 판별부(240)는 카메라(230)의 렌즈로 검사영역을 촬영하는 경우, 조명부(210)와 함께 빛이 촬영되거나 알약 이외의 영역이 함께 촬영되기 때문에, 촬영된 포장재 영상에서 기 설정된 알약 영역만 크롭한 후 불량 여부를 검사한다. 판별부(240)는 컨베이어벨트(204) 위에 올려진 포장재(202)가 자동으로 이동하여 검사영역으로 기 설정된 개수만큼의 알약이 진입한 경우, 기 설정된 시간(예컨대, 1초간)동안 멈추고 촬영한 후 다시 이동하도록 한다. 판별부(240)는 카메라(230)를 이용하여 조명부(210)에서 발광한 빛과 함께 알약을 촬영해서, 영상을 분석하는데, 알약이 있는지 없는지 확인한다.
판별부(240)는 카메라(230)에서 촬영된 영상을 이미지 프로세싱한다. 판별부(240)는 이미지 프로세싱한 결과를 분석하여 알약의 불량 여부를 검사한다. 판별부(240)는 촬영된 포장재 영상에서 가장자리 영상을 제외하고 중앙만 크롭한다.
하단의 가장자리에 설치된 조명에서 발광하는 빛이 하단에서 상단으로 조사되기 때문에, 상단에 설치된 카메라(230)의 렌즈로 빛이 입사되기 때문에, 카메라(230)에서 촬영한 영상에 빛이 들어가게 된다. 따라서, 판별부(240)는 포장재 영상에서 빛이 노출된 부분을 크롭한다. 판별부(240)는 간접광이 조사된 알루알루 재질의 포장재(202)를 촬영한 포장재 영상을 획득할 때, 주변 영역 및 직광 영역은 크롭한다.
판별부(240)는 영상에서 기 설정된 영역(크롭한 영역)만을 이미지 프로세싱하는데, 카메라(230)에서 촬영한 포장재 영상 중 반드시 제거할 영역을 미리 설정하고, 카메라(230)의 위치를 설정하고, 컨베이어벨트(204) 위에 놓여진 상태로 진입하는 알약의 진입 영역의 위치도 미리 설정한다.
판별부(240)는 알약의 종류 또는 색깔에 따라서 영상 처리의 설정이 소프트웨어적으로 적응적으로 변경된다. 판별부(240)는 입력된 정보에 따라 이미지 처리 조건을 소프트웨어적으로 설정한다.
판별부(240)는 이미지 프로세싱된 영상 내에서 색을 분석한다. 판별부(240)는 영상 내의 몇 가지 종류의 색이 있는지 확인한다. 판별부(240)는 은색은 바닥, 흰색은 알약으로 인지한다. 판별부(240)는 각각의 색이 가지고 있는 면적을 산출한다.
판별부(240)는 알약의 정상적으로 포장될 경우의 알약이 차지하는 면적(약 70%), 바닥면이 차지하는 면적(약 30%)을 기준으로 설정한다. 판별부(240)는 촬영된 포장재 영상의 흰색 영역의 경계면을 따라서 알약 면적을 산출한다. 판별부(240)는 촬영된 포장재 영상의 회색 영역의 경계면을 따라서 바닥 면적을 산출한다. 판별부(240)는 알약 면적의 비율과 바닥 면적의 비율을 산출하여 기 설정된 기준치와 비교한다.
다시 말해, 판별부(240)는 알약 영역에서 분석된 색정보, 형상 정보, 면적 정보를 기반으로 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성한다.
판별부(240)는 알약 영역에 포함된 모든 색정보를 추출한다. 판별부(240)는 모든 색정보 중 기 설정된 바닥색(예컨대, 은색)과 임계치 이상을 일치하는 색에 대응하는 영역을 바닥으로 인지한다. 판별부(240)는 모든 색정보 중 기 설정된 알약색(예컨대, 흰색)과 임계치 이상으로 일치하는 색에 대응하는 영역을 알약으로 인지한다.
판별부(240)는 기 설정된 바닥색(예컨대, 은색)과 임계치 이상을 일치하는 색을 가지고 있는 경계면을 따라서 면적을 산출하여 바닥 면적으로 인지한다. 판별부(240)는 기 설정된 알약색(예컨대, 흰색)과 임계치 이상으로 일치하는 색을 가지고 있는 경계면을 따라서 면적을 산출하여 알약 면적으로 인지한다.
판별부(240)는 알약 면적이 알약의 정상적으로 포장될 경우의 알약이 차지하는 알약 기준치 면적(약 70%) 미만이거나 바닥 면적이 알약이 정상적으로 포장될 경우의 바닥면이 차지하는 바닥 기준치 면적(약 30%) 미만인 경우, 불량정보를 포함하는 검사결과를 생성한다.
모니터(250)는 검사부(130)의 외부에 설치되어 검사결과에 따른 불량 여부를 출력한다.
도 3은 본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 롤(Roll)로부터 포장재(PVC, 알루알루)(202)를 풀어서 컨베이어벨트(Conveyer Belt)(204) 상에 올린 후 프레스(Press)로 압착하여 포켓을 성형한다(S310).
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 충진영역으로 진입하면, 포장재(202) 상에 형성된 포켓 내에 알약을 드랍하여 충진한다(S320).
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 포장재를 촬영한 영상에 근거하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성하고, 검사결과를 기반으로 불량 정보를 생성하여 모니터(250)로 출력하도록 한다(S330).
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 포장영역으로 진입하면, 알약이 포켓에 충진된 상태로 포장재를 블리스터 포장(Blister Packaging)한다(S340).
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재가 기 설정된 커팅영역으로 진입하면, 블리스터 포장이 완료된 포장재를 기 설정된 팩 단위로 커팅한다(S350).
알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치(100)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재가 배출영역으로 진입하면, 팩단위로 구분된 포장재 중 불량 정보에 대응하는 불량 알약만을 선별하여 별도로 배출시킨다(S360).
도 3에서는 단계 S310 내지 단계 S360을 순차적으로 실행하는 것으로 기재하고 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 다시 말해, 도 3에 기재된 단계를 변경하여 실행하거나 하나 이상의 단계를 병렬적으로 실행하는 것으로 적용 가능할 것이므로, 도 3은 시계열적인 순서로 한정되는 것은 아니다.
전술한 바와 같이 도 3에 기재된 본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 방법은 프로그램으로 구현되고 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체에 기록될 수 있다. 본 실시예에 따른 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 방법을 구현하기 위한 프로그램이 기록되고 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록매체는 컴퓨터 시스템에 의하여 읽혀질 수 있는 데이터가 저장되는 모든 종류의 기록장치를 포함한다.
도 4는 본 실시예에 따른 검사부의 알약 불량 여부를 검사하는 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
검사부(130)는 컨베이어벨트(204) 상에 올려진 포장재(202)가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 하단에서 상단으로 빛을 조사한다. 검사부(130)는 빛이 반사 및 확산하여 간접적으로 포장재(202)로 조사되도록 한다. 검사부(130)는 검사영역에 위치하는 포장재(202)를 촬영한 포장재 영상을 생성한다(S410).
검사부(130)는 포장재 영상에서 조명이 함께 촬영되거나 알약 이외의 영역을 제거하기 위해 기 설정된 알약 영역만 크롭한 후 불량 여부를 검사한다(S420).
검사부(130)는 알약 영역에서 분석된 색정보, 형상 정보, 면적 정보를 기반으로 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성하는데, 먼저, 검사부(130)는 알약 영역에 포함된 모든 색정보를 추출한다(S430).
검사부(130)는 모든 색정보 중 기 설정된 바닥색(예컨대, 은색)과 임계치 이상을 일치하는 색에 대응하는 영역을 바닥으로 인지한다(S440). 단계 S440에서, 검사부(130)는 기 설정된 바닥색(예컨대, 은색)과 임계치 이상을 일치하는 색을 가지고 있는 경계면을 따라서 면적을 산출하여 바닥 면적으로 인지한다.
검사부(130)는 모든 색정보 중 기 설정된 알약색(예컨대, 흰색)과 임계치 이상으로 일치하는 색에 대응하는 영역을 알약으로 인지한다(S450). 단계 S450에서, 검사부(130)는 기 설정된 알약색(예컨대, 흰색)과 임계치 이상으로 일치하는 색을 가지고 있는 경계면을 따라서 면적을 산출하여 알약 면적으로 인지한다.
검사부(130) 알약 면적과 바닥 면을 기준치와 비교하여 불량 정보를 생성한다(S460). 단계 S460에서, 검사부(130)는 카메라(230)에서 촬영한 포장재 영상을 분석하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성한다. 검사부(130)는 알약이 포켓 내에 충진되지 않았거나, 포켓에 충진된 알약이 깨지거나, 포켓에 이물질(예컨대, 머리카락)이 들어있는 경우, 불량정보를 포함하는 검사결과를 생성한다. 판별부(240)는 알약이 포켓 내에 충진된 상태로 불량이 검출되지 않는 경우, 정상정보를 포함하는 검사결과를 생성한다.
단계 S460에서, 검사부(130)는 알약 면적이 알약의 정상적으로 포장될 경우의 알약이 차지하는 알약 기준치 면적(약 70%) 미만이거나 바닥 면적이 알약이 정상적으로 포장될 경우의 바닥면이 차지하는 바닥 기준치 면적(약 30%) 미만인 경우, 불량정보를 포함하는 검사결과를 생성한다.
도 4에서는 단계 S410 내지 단계 S460을 순차적으로 실행하는 것으로 기재하고 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 다시 말해, 도 4에 기재된 단계를 변경하여 실행하거나 하나 이상의 단계를 병렬적으로 실행하는 것으로 적용 가능할 것이므로, 도 4는 시계열적인 순서로 한정되는 것은 아니다.
전술한 바와 같이 도 4에 기재된 본 실시예에 따른 검사부의 알약 불량 여부를 검사하는 방법은 프로그램으로 구현되고 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체에 기록될 수 있다. 본 실시예에 따른 검사부의 알약 불량 여부를 검사하는 방법을 구현하기 위한 프로그램이 기록되고 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록매체는 컴퓨터 시스템에 의하여 읽혀질 수 있는 데이터가 저장되는 모든 종류의 기록장치를 포함한다.
도 5는 본 실시예에 따른 알약 검사 예시를 나타낸 도면이다.
검사부(130)는 사용자의 조작 또는 명령에 의해 모니터(250)에 출력되는 화면상의 알약을 드레그하는 형태로 전체 선택, 한 행이나 한 열식 선택하며, 선택된 알약에 대해서만 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성한다.
검사부(130)는 사용자의 조작 또는 명령에 의해 모니터(250) 상에 출력된 화면상의 알약을 전체를 드레그로 선택할 수 있다. 검사부(130)는 검사 설정시 알약을 하나씩 조절할 필요없이, 모니터(250)에 출력된 전체 화면을 드레그에서 전체 선택할 수 있다. 검사부(130)는 모니터(250)에 출력된 알약을 하나씩 선택하거나 한줄씩 선택할 수도 있다.
검사부(130)는 색정보 분석으로 불량 여부를 판별할 수 있다. 검사부(130)는 알약 색깔과 바닥 색깔을 자동으로 구분한다. 검사부(130)는 촬영된 영상의 다양한 색깔 중 기 설정된 알약 색깔(예컨대, 흰색)을 인지하고 바닥 색깔(예컨대, 회색)을 인지한다. 검사부(130)는 촬영된 포장재 영상 중 알약이 위치한 영역을 ROI(알약이 위치한 전체 영역)로 설정한다.
검사부(130)는 ROI(Region Of Interest)(알약이 위치한 전체 영역) 내에서 알약이 있는지를 확인하기 위해, ROI 내에서 색정보를 분석한다. 검사부(130)는 색, 형상, 면적으로 알약의 불량 여부를 구분한다. 검사부(130)는 배출부(160)에서 팩단위로 팩단위로 불량 알약만을 선별적으로 배출시키도록 한다.
이상의 설명은 본 실시예의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 실시예들은 본 실시예의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 실시예의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 실시예의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 실시예의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
100: 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치
110: 포켓 성형부 120: 알약 충진부
130: 검사부 140: 블리스터 포장부
150: 커팅부 160: 배출부
202: 포장재 204: 컨베이어벨트
210: 조명부 220: 반사 하우징
230: 카메라 240: 판별부
250: 모니터

Claims (14)

  1. 롤(Roll)로부터 포장재를 풀어서 컨베이어벨트(Conveyer Belt) 상에 올린 후 프레스(Press)로 압착하여 포켓을 성형하는 포켓 성형부;
    상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 충진영역으로 진입하면, 상기 포장재 상에 형성된 상기 포켓 내에 알약을 드랍하여 충진하는 알약 충진부;
    상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 상기 포장재를 촬영한 영상에 근거하여 알약 충진 여부를 검사한 검사결과를 생성하고, 상기 검사결과를 기반으로 불량 정보를 생성하여 출력하는 검사부;
    상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 포장영역으로 진입하면, 상기 알약이 상기 포켓에 충진된 상태로 상기 포장재를 블리스터 포장(Blister Packaging)을 수행하는 블리스터 포장부;
    상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 커팅영역으로 진입하면, 상기 블리스터 포장이 완료된 상기 포장재를 기 설정된 팩 단위로 커팅하는 커팅부; 및
    상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 배출영역으로 진입하면, 상기 팩단위로 구분된 상기 포장재 중 상기 불량 정보에 대응하는 불량 알약만을 선별하여 별도로 배출시키는 배출부;를 포함하되,
    상기 검사부는,
    상기 컨베이어벨트 가장자리에 배치되어 상기 컨베이어벨트 상에 올려진 상기 포장재가 기 설정된 검사영역으로 진입하면, 직사각형 형태로 하단에서 상단으로 빛을 조사하는 조명부;
    상기 조명부에서 발광하는 빛이 상기 포장재로 간접적으로 조사하도록 반사 및 확산하는 위치에 배치되어 있으며, 내부에 흰색 또는 무광으로 도장해서 상기 조명부에서 발광하는 빛을 반사 및 확산하여 상기 포장재로 상기 빛이 간접적으로 조사하는 반사하우징;
    상기 반사 하우징의 상면의 일측에 설치되어 상기 검사영역에 위치하는 상 기 포장재를 촬영한 포장재 영상을 생성하는 카메라; 및
    상기 포장재 영상에서 조명이 함께 촬영되거나 알약 이외의 영역을 제거하기 위해 기 설정된 알약 영역만 크롭한 후 불량 여부를 검사하고, 상기 알약 영역에서 분석된 색정보, 형상 정보, 면적 정보를 기반으로 알약 충진 여부를 검사한 상기 검사결과를 생성하며, 상기 알약 영역에 포함된 모든 색정보를 추출하고, 상기 모든 색정보 중 바닥색과 알약색의 임계치를 설정하여 각 임계치 이상으로 일치하는 색에 대응하는 영역을 인지하여 상기 검사결과를 생성하는 판별부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 판별부는,
    상기 알약이 상기 포켓 내에 충진되지 않았거나, 상기 포켓에 충진된 알약이 깨지거나, 상기 포켓에 이물질이 들어있는 경우, 상기 불량정보를 포함하는 상기 검사결과를 생성하며, 상기 알약이 상기 포켓 내에 충진된 상태로 이물질이 검사되지 않은 경우, 정상정보를 포함하는 상기 검사결과를 생성하는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 제1항에 있어서,
    상기 판별부는,
    기 설정된 바닥색과 임계치 이상을 일치하는 색을 가지고 있는 경계면을 따라서 면적을 산출하여 바닥 면적으로 인지하고, 기 설정된 알약색과 임계치 이상으로 일치하는 색을 가지고 있는 경계면을 따라서 면적을 산출하여 알약 면적으로 인지하고, 상기 알약 면적이 알약의 정상적으로 포장될 경우의 알약이 차지하는 알약 기준치 면적 미만이거나 상기 바닥 면적이 알약이 정상적으로 포장될 경우의 바닥면이 차지하는 바닥 기준치 면적 미만인 경우, 상기 불량정보를 포함하는 상기 검사결과를 생성하는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 검사부는,
    사용자의 조작 또는 명령에 의해 모니터에 출력되는 화면상의 알약을 드레그하는 형태로 전체 선택, 한 행씩 선택, 항 열식 선택하며, 선택된 알약에 대해서만 알약 충진 여부를 검사한 상기 검사결과를 생성하는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 배출부는,
    불량 알약을 포함하는 포장재를 팩단위로 배출시키는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 포장재는
    알루알루(Alu-Alu), PTP(Press Through Pack) 또는 PVC(Polyvinyl Chloride) 재질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치.
  14. 삭제
KR1020180148039A 2018-11-27 2018-11-27 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치 KR102166287B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180148039A KR102166287B1 (ko) 2018-11-27 2018-11-27 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180148039A KR102166287B1 (ko) 2018-11-27 2018-11-27 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20200062533A KR20200062533A (ko) 2020-06-04
KR102166287B1 true KR102166287B1 (ko) 2020-10-15

Family

ID=71081387

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020180148039A KR102166287B1 (ko) 2018-11-27 2018-11-27 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102166287B1 (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113143766A (zh) * 2021-02-23 2021-07-23 宋支龙 基于信息解析的药丸制备系统
KR20220167613A (ko) * 2021-06-14 2022-12-21 (주)제이브이엠 약포 검사 시스템
KR102455028B1 (ko) 2022-03-10 2022-10-17 주식회사 제이에스티 경구용 약품 검사 장치

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003002311A (ja) 2001-06-20 2003-01-08 Japan Crown Cork Co Ltd ボトル・キャップ組立体の検査方法および装置
JP2003021602A (ja) * 2001-07-06 2003-01-24 N Tech:Kk プラスチックボトル底部の検査方法及び装置
JP2017001698A (ja) * 2015-06-09 2017-01-05 Ckd株式会社 ブリスタ包装機

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08271433A (ja) * 1995-03-30 1996-10-18 Nikon Corp 錠剤検査装置
KR102322987B1 (ko) * 2015-06-26 2021-11-09 (주)제이브이엠 약포 검사 장치 및 약포 검사 방법

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003002311A (ja) 2001-06-20 2003-01-08 Japan Crown Cork Co Ltd ボトル・キャップ組立体の検査方法および装置
JP2003021602A (ja) * 2001-07-06 2003-01-24 N Tech:Kk プラスチックボトル底部の検査方法及び装置
JP2017001698A (ja) * 2015-06-09 2017-01-05 Ckd株式会社 ブリスタ包装機

Also Published As

Publication number Publication date
KR20200062533A (ko) 2020-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102166287B1 (ko) 알약 포장 설비 자동화 기계의 검사 장치
CN110023742B (zh) 检查装置及ptp包装机
KR100650285B1 (ko) 약포 검사시스템
CN208915599U (zh) 用于控制或管理产品的单元和用于制造产品的设备
JP4523474B2 (ja) 不良検査装置及びｐｔｐ包装機
JP6329668B1 (ja) 検査装置、ｐｔｐ包装機及びｐｔｐシートの製造方法
JP6786565B2 (ja) 検査装置、ｐｔｐ包装機及びｐｔｐシートの製造方法
US11360033B2 (en) Inspection apparatus, PTP packaging machine, and method for manufacturing PTP sheet
JP2003291929A (ja) 分包シート検査方法及び装置
JP2016004001A (ja) 外観検査装置、外観検査方法及びｐｔｐシートの製造装置
JP2006153534A (ja) 不良検査装置及びｐｔｐ包装機
KR101459272B1 (ko) 영상 기반 조제 검사 장치
WO2022215296A1 (ja) 検査装置、ブリスター包装機及びブリスターパックの製造方法
WO2021161619A1 (ja) 検査装置及び包装シート製造装置並びに検査方法
JP4477516B2 (ja) 検査装置及びｐｔｐ包装機
JP6466496B2 (ja) 検査装置、ｐｔｐ包装機及びｐｔｐシートの製造方法
JP6448697B2 (ja) 検査装置、ｐｔｐ包装機及びｐｔｐシートの製造方法
JP7466613B1 (ja) 検査装置及びブリスタ包装機
WO2020059214A1 (ja) 外観検査装置及びｐｔｐ包装機
JP5313999B2 (ja) 錠剤検査装置及びｐｔｐ包装機
JP2024076420A (ja) 検査装置及びブリスタ包装機
CN112673249B (zh) 检查装置、ptp包装机和ptp片的制造方法
TW202414288A (zh) 異種類錠劑流出風險管理系統、異種類錠劑流出風險管理方法及收容體生產系統
JPS63134966A (ja) 電子部品検査装置

Legal Events

Date Code Title Description
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right