KR102146275B1 - 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품 제조 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고무생지를 검사하는 검사단계; 상기 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하는 재단단계; 상기 재단된 고무생지를 가류하여 제품으로 성형하는 성형단계; 상기 성형된 제품을 마감 처리하는 사상단계; 및 상기 마감 처리된 제품을 포장하는 포장단계를 포함하는 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법에 관한 것이다.

Description

내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품 제조{A manufacturing of automobile and industrial rubber articles with excellent durability}
본 발명은 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고무생지를 검사하는 검사단계; 상기 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하는 재단단계; 상기 재단된 고무생지를 가류하여 제품으로 성형하는 성형단계; 상기 성형된 제품을 마감 처리하는 사상단계; 및 상기 마감 처리된 제품을 포장하는 포장단계를 포함하는 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법에 관한 것이다.
고무는 내충격성, 내마모성, 탄성, 제진특성, 방진특성 등이 우수하여 자동차용 부품 및 산업용 제품의 소재로 널리 사용된다.
일반적으로 고무제품은 고무생지를 일정한 크기로 재단하고 성형함으로써 제조된다.
이와 관련하여 한국공개특허 제10-1999-0068418호는 고무생지(10)를 모양판(24)에 삽입되는 치수보다 악 4/100 정도 작게 절단하고, 카페트(11)는 모양판(24)의 모양구(24a)와 동일하게 절단하는 재단단계; 상기 다이(23) 및 모양판(24) 상에 안착되는 고무생지(10)와 카페트(11)를 상기 하판(21)의 히터(26)를 이용하여 약 180∼200℃ 정도로 유지시키는 가온단계; 및 상기 상판(25)을 약 20℃ 이하로 유지한 상태에서 상기 고무생지(10)와 카페트(11)에 약 120∼150㎏/㎠ 정도의 압력을 가하여 접합하는 완성단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 매트 성형방법을 개시하고 있다.
그러나 이러한 기술은 고무제품의 생산성 및 품질이 낮고 외관 불량 발생율이 높다는 문제점이 있다.
따라서 고무생지로부터 고무제품을 제조하는 공정을 개선하여 생산성을 향상시키고 제품의 불량 발생율을 낮출 수 있는 기술개발이 요구된다.
한국공개특허 제10-1999-0068418호
본 발명은 상기 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 고무생지로부터 고무제품을 제조하는 공정을 개선하여 생산성을 향상시키고 제품의 불량 발생율을 낮출 수 있는 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 고무생지를 검사하는 검사단계;
상기 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하는 재단단계;
상기 재단된 고무생지를 가류하여 제품으로 성형하는 성형단계;
상기 성형된 제품을 마감 처리하는 사상단계; 및
상기 마감 처리된 제품을 포장하는 포장단계를 포함하는 내구성이 우수한 고무부품의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 성형단계는 150~220℃에서 5~60분 동안 가류공정을 수행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 재단단계 및 성형단계 사이에, 상기 재단된 고무생지를 숙성하는 숙성단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 검사단계 이전에, 고무생지를 준비하는 준비단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 제품은 호스, 오링, 패킹, 벨트, 실링재, 밸브, 가스켓 또는 하우징인 것을 특징으로 한다.
본 발명은 고무생지로부터 고무제품을 제조하는 공정을 개선하여 생산성을 향상시키고 제품의 불량 발생율을 낮출 수 있는 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법을 제공할 수 있다.
이하 실시예를 바탕으로 본 발명을 상세히 설명한다. 본 발명에 사용된 용어, 실시예 등은 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고 통상의 기술자의 이해를 돕기 위하여 예시된 것에 불과할 뿐이며, 본 발명의 권리범위 등이 이에 한정되어 해석되어서는 안 된다.
본 발명에 사용되는 기술 용어 및 과학 용어는 다른 정의가 없다면 이 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 나타낸다.
본 발명은 고무생지를 검사하는 검사단계; 상기 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하는 재단단계; 상기 재단된 고무생지를 가류하여 제품으로 성형하는 성형단계; 상기 성형된 제품을 마감 처리하는 사상단계; 및 상기 마감 처리된 제품을 포장하는 포장단계를 포함하는 내구성이 우수한 자동차 및 산업용 고무부품의 제조방법에 관한 것이다.
상기 검사단계는 준비된 고무생지를 검사하고 고무생지의 특성을 측정하는 단계로서, 제조된 고무생지에 잔존하는 오염물, 이물 등을 제거하고, 고무생지의 점도, 비중, 가류특성, 가소도, 경도, 관능검사 등을 평가하여 고무생지의 성형조건을 파악할 수 있다.
상기 재단단계는 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하는 단계로서, 제조할 제품의 형상에 맞게 고무생지를 적당한 크기와 모양으로 절단하여 사용한다.
이때 재단한 고무생지는 이물질 등의 오염을 방지하기 위하여 비닐, 천, 종이 등으로 덮을 수 있으며, 각각의 고무생지 사이에는 이형지를 삽입하여 고무생지 간의 접착을 방지할 수 있다.
상기 성형단계는 재단된 고무생지를 가류하여 제품으로 성형하는 단계로서, 재단된 고무생지를 성형장치에 투입한 후 150~220℃에서 5~60분 동안 가류공정을 수행할 수 있다.
이때 가류공정 시의 압력은 10~200기압인 것이 바람직하며, 가류온도, 가류시간 및 가류압력이 상기 수치범위를 만족하는 경우 제품의 품질이 우수하고 불량률이 최소화될 수 있다.
상기 사상단계는 성형된 제품을 마감 처리하는 단계로서, 성형단계를 통하여 제조된 제품의 표면에 형성된 다양한 형태의 버(burr)를 가위, 칼 또는 기계장치를 사용하여 제거할 수 있다.
상기 버는 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 사상 또는 제거될 필요가 있다.
상기 포장단계는 마감 처리된 제품을 포장하는 단계로서, 제품의 표면에 존재하는 이물질을 제거하고 제품에 발생한 균열이나 기포 발생 등을 확인하며, 외관이나 품질에 이상이 없는 제품을 포장할 수 있다.
또한 본 발명은 상기 재단단계 및 성형단계 사이에, 상기 재단된 고무생지를 숙성하는 숙성단계를 추가로 포함할 수 있다.
숙성 과정을 통해 고무생지의 점도 및 가류특성이 개선되어, 제조된 제품의 물성이 향상되고 불량률이 저하될 수 있다.
상기 숙성단계는 고무생지를 40~70℃에서 1~10일 동안 숙성하는 것이 바람직하며, 상기 수치범위에서 제품의 물성이 극대화될 수 있다.
또한 상기 숙성단계는 고무생지를 40~50℃에서 1~5일 동안 숙성하는 제1단계; 및 55~70℃에서 1~5일 숙성하는 제2단계를 포함할 수 있다.
숙성하는 단계를 2단계로 수행함으로써 숙성 과정에서 고무생지의 점도 및 가류특성이 개선될 수 있다.
또한 본 발명은 상기 재단단계 및 성형단계 사이에, 상기 재단된 고무생지를 열처리하는 열처리단계를 추가로 포함할 수 있다.
열처리 과정을 통해 고무생지의 가공성 및 유동성이 개선되어, 제조된 제품의 물성이 향상되고 불량률이 저하될 수 있다.
상기 열처리단계는 고무생지를 60~80℃에서 1~10시간 동안 열처리하는 것이 바람직하며, 상기 수치범위에서 제품의 물성이 극대화될 수 있다.
또한 상기 열처리단계 이후에, 열처리된 고무생지를 20~40℃로 냉각하는 냉각단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명은 상기 열처리단계 및 냉각단계를 2회 이상 반복할 수도 있다.
또한 본 발명은 상기 성형단계 및 사상단계 사이에, 상기 성형된 제품을 숙성하는 숙성단계를 추가로 포함할 수 있다.
숙성 과정을 통해 제품의 외관특성이 개선되어, 제조된 제품의 물성이 향상되고 불량률이 저하될 수 있다.
상기 숙성단계는 제품을 40~70℃에서 1~10일 동안 숙성하는 것이 바람직하며, 상기 수치범위에서 제품의 물성이 극대화될 수 있다.
또한 상기 숙성단계는 제품을 40~50℃에서 1~5일 동안 숙성하는 제1단계; 및 55~70℃에서 1~5일 숙성하는 제2단계를 포함할 수 있다.
숙성하는 단계를 2단계로 수행함으로써 숙성 과정에서 제품의 외관특성 및 물성이 개선될 수 있다.
또한 본 발명은 상기 검사단계 이전에, 고무생지를 준비하는 준비단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 고무생지는 원료를 배합한 후 혼련공정을 거쳐 시트 형태로 제조될 수 있다.
상기 원료는 고무; 폴리우레탄 수지; 몰리브덴 디설파이드; 비스페놀 A(BPA), 트리메틸올프로판 트리글리시딜 에테르(TMPTGE), 1,6-헥산디올디글리시딜 에테르(HDGE) 및 부틸글리시딜 에테르(BGE)를 혼합하여 제조되는 에폭시 화합물; 실란 커플링제; 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제 및 아크릴산 모노머의 공중합체; 열안정제; 충전제; 가소제; 활성화제; 노화방지제; 가류제; 및 가류촉진제를 포함할 수 있다.
상기 원료는 고무 100중량부에 대하여 폴리우레탄 수지 5~20중량부, 몰리브덴 디설파이드 1~10중량부, 상기 에폭시 화합물 1~10중량부, 실란 커플링제 1~10중량부, 상기 공중합체 1~10중량부, 열안정제 0.1~5중량부, 충전제 2~30중량부, 가소제 1~10중량부, 활성화제 1~10중량부, 노화방지제 1~10중량부, 가류제 1~10중량부 및 가류촉진제 1~10중량부를 포함할 수 있다.
상기 고무는 탄성, 신축성, 내후성 및 밀착성을 부여하기 위하여 사용되며, 천연고무(NR), 부타디엔 고무(BR), 스티렌-부타디엔 고무(SBR), 스티렌-부타디엔-스티렌 고무(SBS), 폴리클로로프렌 고무(CR), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무(NBR), 이소프렌 고무(IR), 에틸렌-프로필렌 고무(EPR) 및 에틸렌-프로필렌-디엔 고무(EPDM)로부터 하나 이상 사용될 수 있다.
상기 폴리우레탄 수지는 신축성 및 밀착성을 부여하기 위하여 사용될 수 있다.
폴리우레탄 수지는 고무 100중량부에 대하여 5~20중량부 사용되는 것이 바람직하며, 함량이 5중량부 미만인 경우 신축성이 저하되고, 20중량부를 초과하는 경우 내구성 및 내열성이 저하된다.
상기 몰리브덴 디설파이드는 내마모성을 부여하는 역할을 하며, 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용되는 것이 바람직하며, 함량이 1중량부 미만인 경우 내마모성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 기계적 특성 및 열적 특성이 저하된다.
상기 에폭시 화합물은 비스페놀 A(Bisphenol A; BPA), 트리메틸올프로판 트리글리시딜 에테르(Trimethylolpropane triglycidyl ether; TMPTGE), 1,6-헥산디올디글리시딜 에테르(1,6-hexanediol diglycidyl ether; HDGE) 및 부틸글리시딜 에테르(Butylglycidyl ether; BGE)의 반응에 의해 제조되며, 비스페놀 A, 트리메틸올프로판 트리글리시딜 에테르, 1,6-헥산디올디글리시딜 에테르 및 부틸글리시딜 에테르가 반응하여 말단에 에폭시기를 갖는 에폭시 화합물이 제조된다.
이때 비스페놀 A 100중량부에 대하여 트리메틸올프로판 트리글리시딜 에테르 5~30중량부, 1,6-헥산디올디글리시딜 에테르 5~20중량부 및 부틸글리시딜 에테르 5~20중량부가 사용될 수 있다.
에폭시 화합물의 함량은 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부인 것이 바람직하며, 함량이 1중량부 미만인 경우 조성물의 접착성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 내구성 및 내후성이 저하된다.
실란 커플링제는 유기 화합물과 결합할 수 있는 유기 관능기 및 무기물과 반응할 수 있는 가수분해기를 가지며, 조성물을 구성하는 성분들 사이의 계면 접착력을 향상시켜 제조된 고무제품의 탄성, 내후성 및 내구성을 증가시킬 수 있다.
실란 커플링제로는 알킬기 함유 실란 커플링제, 아미노기 함유 실란 커플링제, 에폭시기 함유 실란 커플링제, 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제, 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제, 메르캅토기 함유 실란 커플링제, 불소기 함유 실란 커플링제, 비닐기 함유 실란 커플링제 등이 사용된다.
실란 커플링제의 함량은 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부인 것이 바람직하며, 함량이 1중량부 미만인 경우 접착력 향상을 기대하기 어렵고, 10중량부를 초과하는 경우 과다한 실란 커플링제의 사용으로 오히려 계면 접착 특성 및 내구성이 저하된다.
상기 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제 및 아크릴산 모노머의 공중합체는 조성물 내의 성분들의 접착성을 향상시키고, 내열성 및 내수성을 개선할 수 있다.
상기 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제로는 3-메타크릴록시프로필메틸디메톡시실란, 3-메타크릴록시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴록시프로필메틸디에톡시실란, 3-메타크릴록시프로필트리에톡시실란, 3-아크릴록시프로필트리메톡시실란, 메타크릴록시메틸트리에톡시실란, 메타크릴록시메틸트리메톡시실란 등이 있다.
상기 아크릴산 모노머는 아크릴산, 메타크릴산, 메틸 아크릴산, 에틸 아크릴산, 부틸 아크릴산, 2-에틸 헥실 아크릴산, 데실아크릴산, 메틸 메타크릴산, 에틸 메타크릴산, 부틸 메타크릴산, 2-에틸 헥실 메타크릴산, 데실메타크릴산 등이 있다.
상기 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제 및 아크릴산 모노머의 중량비는 70~90:10~30인 것이 바람직하며, 상기 수치범위에서 탄성, 내후성, 내구성 등이 극대화될 수 있다.
상기 공중합체는 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용되며, 함량이 1중량부 미만인 경우 내구성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 내열성이 저하된다.
상기 열안정제는 내후성, 내열성 및 내구성을 향상시키기 위하여 사용되며, 페놀 항산화제, 알킬화 모노페놀, 알킬티오메틸페놀, 하이드로퀴논, 알킬화 하이드로퀴논, 하이드록시벤질, 트리아진 등이 제한 없이 사용될 수 있다.
열안정제의 함량은 고무 100중량부에 대하여 0.1~5중량부인 것이 바람직하며, 함량이 0.1중량부 미만인 경우 내후성, 내열성 및 내구성이 저하되고, 5중량부를 초과하는 경우 기계적 특성이 저하된다.
상기 충전제는 카본블랙 등이 있으며, 고무의 탄성율을 향상시켜 상온 내구성을 확보하는 역할을 한다.
상기 충전제는 고무 100중량부에 대하여 2~30중량부 사용되며, 함량이 2중량부 미만인 경우 내구성이 저하되고, 30중량부를 초과하는 경우 탄성이 저하된다.
상기 가소제는 파라핀 오일 등이 있으며, 고무의 연화제로 작용하여 신장률 및 탄성을 향상시킬 수 있다.
상기 가소제는 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용되며, 함량이 1중량부 미만인 경우 가공성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 내열성이 저하된다.
상기 활성화제는 산화아연 등이 있으며, 가류촉진제를 활성화시키고 내열성 및 분산성을 개선할 수 있다.
상기 활성화제는 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용되며, 함량이 1중량부 미만인 경우 내구성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 탄성이 저하된다.
상기 노화방지제는 내피로성 및 내오존성 향상을 위해 사용하며, 아연-2-에틸헥사노에이트(Zinc-2-ethylhexanoate), 4-(1-메틸-1-페닐에틸)-N-[4-(1-메틸-1-페닐에틸)페닐]아닐린, 아연 메틸 메르캅토벤즈이미다졸, N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-p-페닐렌디아민, 파라민 왁스, 폴리(2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린), 아연 디아크릴레이트 등이 사용될 수 있다.
상기 노화방지제는 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용되며, 함량이 1중량부 미만인 경우 내구성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 내열성이 저하된다.
상기 가류제는 가류촉진제와 함께 고무를 가교시키는 역할을 하며, 상기 가류촉진제는 스코치 안정성을 유지하면서 가류 속도를 증가시키는 역할을 한다.
상기 가류제로는 황, 디티오디모포린 등이 있으며, 가류촉진제는 N-옥시디에틸렌-티오카르바밀-N'-옥시디에틸렌-술펜아미드, 디메틸 디페닐 티우람 디설파이드 등이 있다.
상기 가류제 및 가류촉진제는 고무 100중량부에 대하여 1~10중량부 사용되며, 함량이 1중량부 미만인 경우 내구성이 저하되고, 10중량부를 초과하는 경우 내열성이 저하된다.
또한 상기 원료는 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제, 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제 및 비스페놀 A(BPA)를 반응시켜 제조한 실란 커플링제 올리고머를 추가로 포함할 수 있다.
상기 실란 커플링제 올리고머를 사용함으로써 조성물의 접착력 및 내구성이 향상될 수 있다.
이때 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제 100중량부에 대하여 아크릴레이트기 함유 실란 커플링제 20~60중량부 및 비스페놀 A 10~40중량부가 사용될 수 있다.
이소시아네이트기 함유 실란 커플링제로는 2-이소시아네이트에틸트리메톡시실란, 2-이소시아네이트에틸트리에톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란, 4-이소시아네이트부틸트리메톡시실란, 4-이소시아네이트부틸트리에톡시실란, 디이소시아네이트메톡시에틸실란, 디이소시아네이트에톡시에틸실란, 디이소시아네이트메톡시프로필실란, 디이소시아네이트에톡시프로필실란 등이 있다.
실란 커플링제 올리고머의 중량평균분자량은 1,000~20,000g/mol이 바람직하며, 중량평균분자량이 상기 수치범위를 만족하는 경우 내구성 및 내후성이 극대화될 수 있다.
상기 실란 커플링제 올리고머는 고무 100중량부에 대하여 1~5중량부 사용되며, 함량이 1중량부 미만인 경우 첨가의 효과가 미미하고, 5중량부를 초과하는 경우 내구성이 저하된다.
또한 상기 원료는 카르복실기를 포함하는 불포화 단량체 및 에폭시기를 포함하는 불포화 단량체의 공중합체를 추가로 포함할 수 있다.
상기 카르복실기를 포함하는 불포화 단량체는 카르복실기를 포함하는 비닐방향족 단량체; 카르복실기를 포함하는 아크릴레이트계 단량체; 카르복실기를 포함하는 비닐시아나이드계 단량체; 카르복실기를 포함하는 비닐할로겐계 단량체 등이 사용될 수 있다.
상기 에폭시기를 포함하는 불포화 단량체는 에폭시기를 포함하는 비닐방향족 단량체; 에폭시기를 포함하는 아크릴레이트계 단량체; 에폭시기를 포함하는 비닐시아나이드계 단량체; 에폭시기를 포함하는 비닐할로겐계 단량체 등이 사용될 수 있다.
상기 카르복실기를 포함하는 불포화 단량체 및 에폭시기를 포함하는 불포화 단량체의 중량비는 70~90:10~30인 것이 바람직하다.
상기 공중합체의 함량은 고무 100중량부에 대하여 1~5중량부인 것이 바람직하며, 함량이 1중량부 미만인 경우 첨가의 효과가 미미하고, 5중량부를 초과하는 경우 내열성이 저하된다.
본 발명을 통해 제조되는 제품은 호스, 오링, 패킹, 벨트, 실링재, 밸브, 가스켓 또는 하우징을 포함할 수 있다.
본 발명은 고무생지로부터 고무제품을 제조하는 공정을 개선하여 생산성을 향상시키고 제품의 불량 발생율을 낮출 수 있다.
이하 실시예 및 비교예를 통해 본 발명을 상세히 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 실시를 위하여 예시된 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
준비된 고무생지에 잔존하는 오염물, 이물 등을 제거하고, 고무생지의 점도, 비중 및 가류특성을 검사하였다.
상기 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하였다.
상기 재단된 고무생지를 성형장치에 투입한 후 180℃에서 20분 동안 가류공정을 수행하여 시트를 제조하였다.
상기 시트의 표면에 형성된 버(burr)를 가위 및 칼로 제거하였다.
상기 시트의 표면에 존재하는 이물질을 제거하고 시트에 발생한 균열이나 기포 발생을 확인하였다.
이때 고무생지는 아크릴로니트릴-부타디엔 고무(NBR) 100중량부, 카본블랙 20중량부, 파라핀 오일 5중량부, 산화아연 5중량부, 아연-2-에틸헥사노에이트 5중량부, 황 3중량부, N-옥시디에틸렌-티오카르바밀-N'-옥시디에틸렌-술펜아미드 3중량부, 폴리우레탄 수지 15중량부, 몰리브덴 디설파이드 5중량부, 에폭시 화합물 5중량부, 3-메타크릴록시프로필트리메톡시실란 5중량부, 3-메타크릴록시프로필트리메톡시실란 및 아크릴산의 공중합체 5중량부 및 하이드로퀴논 3중량부를 포함하는 고무생지를 사용하였다.
(실시예 2)
에폭시 화합물 0.5중량부를 포함하는 고무생지를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트를 제조하였다.
(실시예 3)
에폭시 화합물 15중량부를 포함하는 고무생지를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트를 제조하였다.
(실시예 4)
상기 재단단계 및 성형단계 사이에, 상기 재단된 고무생지를 50℃에서 3일 동안 숙성하는 숙성단계를 추가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트를 제조하였다.
(실시예 5)
상기 재단단계 및 성형단계 사이에, 상기 재단된 고무생지를 45℃에서 2일 동안 숙성한 후, 60℃에서 2일 동안 숙성하는 숙성단계를 추가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트를 제조하였다.
(비교예 1)
에폭시 화합물을 포함하지 않은 고무생지를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트를 제조하였다.
(비교예 2)
공중합체를 포함하지 않은 고무생지를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 시트를 제조하였다.
상기 실시예 및 비교예로부터 제조된 시트의 특성을 평가하여 그 결과를 아래의 표 1에 나타내었다.
치수변화율은 KS K ISO 3759에 의거하여 측정하였다.
내수성은 KS M ISO 1514에 의거하여 측정하였으며, 72시간 건조 후 물에 침지시켜 24시간 동안 방치한 후 꺼내어 상온에서 2시간 건조시켜 시트의 상태를 관찰하였다. 이때 시트의 상태를 탁월, 우수, 보통, 불량으로 표기하였다.
표면특성은 제조된 시트의 표면 상태를 관찰하여 균열 및 기포발생을 확인하였으며, 이를 탁월, 우수, 보통, 불량으로 표기하였다.
구분 실시예 비교예
1 2 3 4 5 1 2
치수변화율
(%)		 2.4 3.1 3.2 1.6 1.7 4.9 4.6
내수성 탁월 보통 보통 탁월 탁월 불량 불량
표면특성 우수 보통 보통 탁월 탁월 불량 불량
상기 표 1의 결과로부터, 실시예 1 내지 5의 시트는 치수변화율, 내수성 및 표면특성이 우수함을 알 수 있다. 특히 실시예 4 및 5의 경우 상기 특성이 가장 우수함을 확인할 수 있다.
반면 비교예 1 및 2의 시트는 상기 특성이 실시예에 비하여 열등함을 알 수 있다.

Claims (5)

  1. 고무생지를 검사하는 검사단계;
    상기 검사된 고무생지를 일정한 크기로 재단하는 재단단계;
    상기 재단된 고무생지를 가류하여 제품으로 성형하는 성형단계;
    상기 성형된 제품을 마감 처리하는 사상단계; 및
    상기 마감 처리된 제품을 포장하는 포장단계를 포함하는 내구성이 우수한 고무부품의 제조방법에 있어서,
    상기 성형단계는 150~220℃에서 5~60분 동안 가류공정을 수행하고,
    상기 재단단계 및 성형단계 사이에, 상기 재단된 고무생지를 40~70℃에서 1~10일 동안 숙성하는 숙성단계를 추가로 포함하며,
    상기 성형단계 및 사상단계 사이에, 상기 성형된 제품을 40~70℃에서 1~10일 동안 숙성하는 숙성단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 고무부품의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 검사단계 이전에, 고무생지를 준비하는 준비단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 고무부품의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제품은 호스, 오링, 패킹, 벨트, 실링재, 밸브, 가스켓 또는 하우징인 것을 특징으로 하는 내구성이 우수한 고무부품의 제조방법.
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