KR102142302B1 - 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법 - Google Patents

마그네슘계 합금 주조재의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 측면에 따른 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법은, 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 용해로에 장입한 후 650~750℃의 온도범위로 가열하여, 중량%로, 칼슘(Ca): 0.2~1.0%, 이트륨(Y): 0.1~0.5%, 나머지 마그네슘(Mg) 및 기타 불순물을 포함하는 마그네슘계 합금 용탕을 제조하는 용탕 제조 단계; 및 상기 마그네슘계 합금 용탕을 몰드에 공급하여 마그네슘계 합금 주조재를 제조하는 주조 단계를 포함하되, 상기 용탕 제조 단계는, 상기 마그네슘계 함금 용탕의 온도가 300℃ 이상인 경우에 한하여 상기 마그네슘계 합금 용탕에 이산화황(SO2) 가스를 포함하는 보호가스를 공급하며, 상기 용해로 장입구의 개폐 여부에 따라 상기 보호가스에 포함되는 이산화항(SO2) 가스의 농도를 선택적으로 조절할 수 있다.

Description

마그네슘계 합금 주조재의 제조방법{Manufacturing method for casted magnesium alloy}
본 발명은 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법에 관한 것이며, 보다 상세하게는 최종 제품의 표면품질을 효과적으로 확보 가능한 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법에 관한 것이다.
마그네슘계 합금은 경량이면서도, 비강도, 비강성, 진동 흡수성 등이 우수하여, 전자 및 IT 산업뿐 아니라, 수송기기용 경량소재로 각광받고 있는 소재이다. 다만, 마그네슘계 합금은 이와 같이 우수한 물성을 구비하지만, 제조 공정 중에 발생하는 발화문제, 낮은 내식성 및 열악한 성형성 등을 이유로 다양한 분야에서의 적용에 기술적 제약이 존재한다. 특히, 마그네슘계 합금의 제조 공정 중에 발생하는 발화는 안전상 심각한 문제를 야기할 수 있는바, 이를 효과적으로 제어 가능한 기술 개발이 시급한 실정이다.
용융된 마그네슘계 합금의 발화현상을 억제하는 방법으로 용제(flux)를 사용하는 방법과 보호가스(shield gas)를 사용하는 방법이 널리 이용되고 있다.
용제로 사용되는 대표적인 물질은 MgCl2 및 KCl 등의 염화물이며, 이들 용제는 마그네슘계 합금 용탕에 포함된 마그네슘과 산소의 반응을 차단하여 공정 중 발화 발생을 억제하는 역할을 수행한다. 용제는 마그네슘계 합금의 발화 억제 측면에서는 유리하지만, 용제와 마그네슘계 합금 용탕이 반영하여 형성된 반응 생성물이 마그네슘계 합금에 잔존하여 최종 제품의 내식성 확보 측면에서 바람직하지 않다.
SF6 가스는 보호가스로 사용되는 대표적인 물질이다. SF6 가스는 유독성 물질로 인체에 유해할 뿐만 아니라, 부식에 의해 설비 손상을 유발하는 물질이기도 하다. 또한, SF6 가스는 대표적인 온실가스로 환경 보호 측면에서 향후 그 사용이 엄격히 제한될 것으로 예상되는 물질이기도 하다.
특히, 내식성 및 가공성 확보를 위해 마그네슘계 합금 용탕에 칼슘(Ca) 및 이트륨(Y) 등의 성분이 첨가된 경우, 이들 성분과 보호가스에 포함되는 불소(F)가 반응하여 CaF2, YF, MgCaF 등의 금속간 화합물을 형성하며, 이들 금속간 화합물은 마그네슘계 합금 주조재에 잔존하여 최종 제품의 표면 결함을 야기할 수 있다. 따라서, 물성 및 공정 안전성을 효과적으로 확보하면서도, 최종 제품의 표면 품질을 효과적으로 확보 가능한 마그네슘계 합금 주조재의 제조 방법의 도입이 시급히 요구되는 실정이다.
대한민국 공개특허공보 제10-2010-0071512호 (2010.06.29. 공개)
본 발명의 한 가지 측면에 따르면 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법이 제공될 수 있다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정되지 않는다. 통상의 기술자라면 본 명세서의 전반적인 내용으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따른 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법은, 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 용해로에 장입한 후 650~750℃의 온도범위로 가열하여, 중량%로, 칼슘(Ca): 0.2~1.0%, 나머지 마그네슘(Mg) 및 기타 불순물을 포함하는 마그네슘계 합금 용탕을 제조하는 용탕 제조 단계; 및 상기 마그네슘계 합금 용탕을 몰드에 공급하여 마그네슘계 합금 주조재를 제조하는 주조 단계를 포함하되, 상기 용탕 제조 단계는, 상기 마그네슘계 함금 용탕의 온도가 300℃ 이상인 경우에 한하여 상기 마그네슘계 합금 용탕에 이산화황(SO2) 가스를 포함하는 보호가스를 공급하며, 상기 용해로 장입구의 개폐 여부에 따라 상기 보호가스에 포함되는 이산화항(SO2) 가스의 농도를 선택적으로 조절할 수 있다.
상기 용해로 장입구가 폐쇄된 경우, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 0.1~1.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 제1 보호가스를 상기 마그네슘계 합금 용탕에 공급하고, 상기 용해로 장입구가 개방된 경우, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 1.5~5.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 제2 보호가스를 상기 마그네슘계 합금 용탕에 공급할 수 있다.
상기 주조 단계는, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 1.5~5.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 보호가스를 응고 중인 상기 마그네슘계 합금 용탕에 공급할 수 있다.
상기 마그네슘계 합금 용탕은, 중량%로, 알루미늄(Al): 2.5~3.5%, 아연(Zn): 0.5~1.5%, 이트륨(Y): 0.1~0.5% 및 망간(Mn): 0.3% 이하 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
상기 마그네슘계 합금 주조재의 표층부에 형성된 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름의 두께가 3㎛ 이하일 수 있다.
상기 과제의 해결 수단은 본 발명의 특징을 모두 열거한 것은 아니며, 본 발명의 다양한 특징과 그에 따른 장점과 효과는 아래의 구체적인 실시예를 참조하여 보다 상세하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 마그네슘계 합금 주조재의 제조 시 공정 안정성을 효과적으로 확보하면서도, 최종 마그네슘계 합금 제품의 물성 및 표면 품질을 효과적으로 확보 가능한 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1은 N2 가스에 0.5부피%의 SO2 가스가 혼합된 보호가스를 공급하여 120분 동안 가열한 후 응고된 시편의 표면측 단면을 주사전자현미경으로 관찰한 사진이다.
도 2는 N2 가스에 0.5부피%의 SF6 가스가 혼합된 보호가스를 공급하여 120분 동안 가열한 후 응고된 시편의 표면측 단면을 주사전자현미경으로 관찰한 사진이다.
본 발명은 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법에 관한 것으로, 이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예들을 설명하고자 한다. 본 발명의 실시예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명되는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안된다. 본 실시예들은 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자에게 본 발명을 더욱 상세하기 위하여 제공되는 것이다.
본 발명의 마그네슘계 합금 주조재는, 마그네슘(Mg)을 주성분으로 포함하며, 가공성 등의 물성 확보를 위해 0.2~1.0중량%의 칼슘(Ca)을 필수적으로 포함할 수 있다. 또한, 본 발명의 마그네슘계 합금 주조재는 강도 및 내식성 등의 물성 확보를 위해 2.5~3.5중량%의 알루미늄(Al), 0.5~1.5중량%의 아연(Zn), 0.1~0.5중량%의 이트륨(Y) 및 0.3중량% 이하의 망간(Mn) 중 1종 이상을 선택적으로 포함할 수 있으며, 제조 공정 중 불가피하게 포함되는 불순물을 포함할 수 있다. 여기서, 각 성분 원소의 함량을 나타내는 중량%는 마그네슘계 합금 주조재의 전체 중량을 기준으로 한다.
이하, 본 발명의 제조방법에 대해 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 마그네슘계 합금 용탕을 제조하는 용탕 제조 단계; 및 상기 마그네슘계 합금 용탕을 몰드에 주입하여 마그네슘계 합금 주조재를 제조하는 주조 단계를 포함할 수 있다.
용탕 제조
마그네슘계 합금 용탕 제조를 위해 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 준비한다. 전술한 바와 같이, 본 발명의 마그네슘계 합금 주조재는 0.2~1.0중량%의 칼슘(Ca)을 필수적으로 포함하고, 2.5~3.5중량%의 알루미늄(Al), 0.5~1.5중량%의 아연(Zn), 0.1~0.5중량%의 이트륨(Y) 및 0.3중량% 이하의 망간(Mn) 중 1종 이상을 추가적으로 더 포함할 수 있으므로, 이들 성분 함량에 부합하도록 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 준비한다.
준비된 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 약 200℃의 온도에서 예열하여 잉곳 및 스크랩의 표면에 존재할 수 있는 습기를 제거하고, 이들 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 용해로에 장입하여 가열할 수 있다. 마그네슘계 합금 용탕의 성분 조정 등을 위해 필요한 경우, 기타 첨가제를 함께 장입할 수 있다. 용해로에 장입된 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩은 전기저항 가열방식에 의해 650~750℃의 온도범위까지 가열되며, 마그네슘계 합금 용탕으로 제공될 수 있다.
마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩 가열 시 이산화황(SO2) 가스를 포함하는 보호가스가 공급될 수 있다. 본 발명의 보호가스는 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나에 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 혼합가스일 수 있다. 여기서, 건조공기(dry air)는 수분이 포함되지 않은 공기를 의미할 수 있다. 또한, 본 발명의 보호가스는 공정 조건 중 불가피하게 유입되는 불순물을 포함할 수 있으나, 보호가스 내에 불화계 가스가 포함되는 것을 전면적으로 배제할 수 있다.
본 발명은 불화계 가스의 사용을 배제하는 반면, 이산화황(SO2) 가스가 일정 함량으로 혼합된 혼합가스를 보호가스로 사용하므로, 마그네슘 산화물(MgO)을 주성분으로 포함하는 보호필름이 마그네슘계 합금 용탕 및 주조재의 표면측에서 두껍게 형성되는 것을 효과적으로 억제할 수 있다. 불화계(SF6) 가스를 포함하는 보호가스를 공급하는 경우, MgF2 및 CaF2가 보호필름 내에 형성되어 보호필름 조직이 상대적으로 엉성하게 형성되는 반면, 이산화황(SO2) 가스를 포함하는 보호가스를 공급하는 경우, 마그네슘 산화물(MgO)과 함께 형성된 MgS에 의해 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름 조직이 치밀하게 형성되기 때문이다.
또한, 본 발명의 마그네슘계 합금 용탕은 칼슘(Ca)을 포함하므로, 불화계 성분이 포함된 보호가스를 마그네슘계 합금 용탕에 공급하는 경우, 마그네슘계 합금 주조재의 표면측에 CaF2, MgCaF 및 YF 등의 금속간 화합물이 형성될 수 있다. 이들 금속간 화합물은 최종 제품에 잔류하여 표면 결함을 유발하므로, 이들 금속간 화합물의 생성을 적극 억제하는 것이 바람직하다. 본 발명은 불화계 가스의 사용을 배제하는 반면, 이산화황(SO2) 가스가 일정 함량으로 혼합된 혼합가스를 보호가스로 사용하므로, CaF2, MgCaF 및 YF 등의 금속간 화합물의 형성을 적극 억제하며, 최종 제품에서의 표면 품질을 효과적으로 확보할 수 있다.
본 발명의 제1 보호가스는 마그네슘계 합금 용탕이 300℃ 이상의 온도범위로 가열된 경우에 한하여 이산화황(SO2) 가스가 포함된 보호가스를 공급할 수 있다. 마그네슘계 합금 용탕의 온도가 300℃ 이하인 경우, 마그네슘의 발화 위험이 낮아 보호가스의 공급 없이도 작업 안정성을 충분히 확보할 수 있기 때문이다.
또한, 본 발명은 용해로의 장입구 개방 여부에 따른 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스 분율을 조절하여 공급할 수 있다.
용해로의 장입구가 폐쇄된 경우, 용해로 내부는 열역학적으로 닫힌 계(closed system)로 이루어지므로, 외부로부터의 용해로 내부로의 산소 유입이 차단된 상태이다. 따라서, 보호가스가 상대적으로 소량의 이산화황(SO2) 가스를 포함하더라도 마그네슘의 발화를 효과적으로 억제할 수 있으므로, 본 발명은 용해로의 장입구가 폐쇄된 경우, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 0.1~1.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 제1 보호가스를 용해로 내에 공급할 수 있다.
제1 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율이 일정 수준 미만인 경우, 이산화황(SO2) 가스에 의한 마그네슘의 발화 방지 효과가 충분하지 못하므로, 본 발명은 제1 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율을 0.1부피% 이상으로 제한할 수 있다. 반면, 제1 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율이 일정 수준을 초과하는 경우, 마그네슘 산화물(MgO)의 형성 억제 효과는 포화되는 반면, 과다한 이산화황(SO2) 가스의 사용에 의한 작업자의 안전 위험 및 환경 오염 등의 문제가 발생할 수 있는바, 본 발명은 제1 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율을 1.0부피% 이하로 제한할 수 있다.
반면, 용해로의 장입구가 개방된 경우, 용해로 내부는 열역학적으로 열린 계(open system)로 이루어지므로, 외부로부터 용해로 내부로의 산소 유입이 가능한 상태이다. 따라서, 마그네슘의 발화 방지를 위해서는 용해로의 장입구가 개방된 경우에 비해 상대적으로 다량의 이산화황(SO2)이 요구될 수 있다. 따라서, 본 발명은 용해로의 장입구가 개방된 경우, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 1.5~5.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 제2 보호가스를 용해로 내에 공급할 수 있다.
제2 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율이 1.5부피% 미만인 경우, 마그네슘의 발화 방지에 충분하지 못하며, 제2 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율이 5.0부피%를 초과하는 경우, 마그네슘 산화물(MgO)의 형성 억제 효과는 포화되는 반면, 과다한 이산화황(SO2) 가스의 사용에 따라 작업자의 안전 및 환경오염 측면에서 바람직하지 않기 때문이다.
주조
이상의 조건에 의해 제조된 마그네슘계 합금 용탕은 보온로에서 일정 온도범위로 유지된 후 턴디쉬 및 노즐을 통해 몰드로 공급될 수 있다.
보온로에 공급된 마그네슘계 합금 용탕은 650~750℃의 온도범위로 보온될 수 있으며, 보온로 내부는 밀폐된 공간이므로 전술한 제1 보호가스와 동일한 조건의 보호가스가 공급될 수 있다. 또한, 턴디쉬 및 노즐을 통해 이동하는 마그네슘계 합금 용탕은 대기와 접촉 가능한 상태이므로, 전술한 제2 보호가스와 동일한 조건의 보호가스가 공급될 수 있다.
노즐을 통해 공급된 마그네슘계 합금 용탕은 몰드에 공급되어 일정한 형상을 가지는 주조재로 제공될 수 있다. 마그네슘계 합금 주조재는 판재 형상을 가지도록 제조되는 것이 일반적이나, 본 발명의 마그네슘계 합금 주조재의 형상이 반드시 이에 구속되는 것은 아니다.
몰드 통과 후 응고중인 마그네슘계 합금 주조재는 여전히 고온의 조건이며, 대기와 직접적으로 접촉되는바, 전술한 제2 보호가스와 동일한 조건의 보호가스가 공급되어 마그네슘계 합금 주조재를 제공할 수 있다.
전술한 제조방법으로 제조된 마그네슘계 합금 주조재는 표층부 측에 형성된 마그네슘 산화물(MgO)이 주성분인 보호필름의 두께를 적극 제한할 수 있으며, 마그네슘 산화물(MgO)이 주성분인 보호필름의 두께는 3㎛ 이하일 수 있다. 또한, 전술한 제조방법으로 제조된 마그네슘계 합금 주조재는, 불화계 금속간 화합물을 포함하지 않을 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
(실시예 1)
0.5wt%의 칼슘(Ca)을 포함하는 마그네슘계 합금을 실험용 용해로에 장입한 후 약 700℃의 온도에서 가열하여 아래의 표 1에 기재된 조건으로 마그네슘계 합금 용탕을 제조하였다. 아래의 표 1에서, 조건 1은 N2 가스에 0.5부피%의 SO2 가스가 혼합된 보호가스를 공급하여 용탕 가열을 실시한 경우이며, 조건 2는 N2 가스에 0.5부피%의 SF6 가스가 혼합된 보호가스를 공급하여 용탕 가열을 실시한 경우이다. 각 조건에서 보호가스는 용탕 가열 중 지속적으로 용해로 내에 공급되었다. 각 보호가스 공급 조건하에서 10분, 60분 및 120분이 경과 지점에서 마그네슘계 합금 용탕을 용해로 외부로 출탕하였으며, 이들 마그네슘계 합금 용탕이 응고된 시편의 표층부를 관찰한 결과를 표 1에 함께 기재하였다. 마그네슘계 합금 용탕이 응고된 시편을 FIB(Focused Ion Beam)으로 가공한 후 주사전자현미경(SEM)을 이용하여 각 시편의 표면측에 형성된 산화물 보호필름의 두께를 측정하였다.
구분 MgO 보호필름 두께(㎛)
30분 가열 60분 가열 120분 가열
조건1 0.1 0.3 1.2
조건2 2.2 3.8 9.7
표 1에 나타난 바와 같이, SF6 가스가 포함된 보호가스를 이용한 조건 2의 경우, SO2 가스가 포함된 보호가스를 이용한 조건 1에 비해 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름이 현저히 두껍게 형성되는 것을 확인할 수 있다.
도 1은 조건 1로 120분 가열 후 응고된 시편의 표면측 단면을 주사전자현미경으로 관찰한 사진이며, 도 2는 조건 2로 120분 가열 후 응고된 시편의 표면측 단면을 주사전자현미경으로 관찰한 사진이다. 조건 2의 시편 표층부에는 마그네슘 산화물(MgO) 필름이 두껍게 형성될 뿐만 아니라, 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름 직하에 불화계 화합물(MgF2)이 형성되는 반면, 조건 1의 시편 표층부에는 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름이 얇게 형성될 뿐만 아니라. 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름 근처에 금속간 화합물이 형성되지 않은 것을 확인할 수 있다.
(실시예 2)
0.5wt%의 칼슘(Ca)을 포함하는 마그네슘계 합금을 실험용 용해로에 장입한 후 약 700℃의 온도에서 가열하여 아래의 표 2에 기재된 조건으로 보호가스를 공급하여 마그네슘계 합금 용탕을 제조하였다. 마그네슘계 합금 용해시 용해로 장입구 개방 및 폐쇄 환경을 모사하여 용해로 조건을 제어하였으며, 각각의 조건 하에서 마그네슘계 합금 용탕에서의 발화 여부를 육안으로 관찰하였다. 총 2시간 30분의 가열 시간 중간에 30분의 장입구 개방 시간을 도입하였으며, 각각의 시구간에서 보호가스에 포함되는 이산화황(SO2) 가스의 분율을 조절하여 보호가스를 공급하였다.
조건 폐쇄(1시간) 개방(30분) 폐쇄(1시간) 발화 발생 여부
A 0.5부피% SO2 - N2 0.5부피% SO2 - N2 0.5부피% SO2 - N2 O
B 0.5부피% SO2 - N2 2.0부피% SO2 - N2 0.5부피% SO2 - N2 X
c 0.5부피% SO2 - N2 2.0부피% SO2 - N2 0.05부피% SO2 - N2 O
표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명의 보호가스 공급 조건을 만족하는 조건 B의 경우, 마그네슘계 합금 용탕의 발화가 발생하지 않은 바면, 본 발명의 보호가스 공급 조건을 만족하지 않는 조건 A 및 조건 C의 경우 마그네슘계 합금 용탕의 발화가 발생한 것을 확인할 수 있다.
따라서, 본 발명의 일 측면에 따르면, 마그네슘계 합금 주조재의 제조 시 공정 안정성을 효과적으로 확보하면서도, 최종 마그네슘계 합금 제품의 물성 및 표면 품질을 효과적으로 확보 가능한 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법을 제공할 수 있다.
이상에서 실시예를 통하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 이와 다른 형태의 실시예들도 가능하다. 그러므로, 이하에 기재된 청구항들의 기술적 사상과 범위는 실시예들에 한정되지 않는다.

Claims (5)

  1. 마그네슘계 합금 잉곳 또는 스크랩을 용해로에 장입한 후 650~750℃의 온도범위로 가열하여, 중량%로, 칼슘(Ca): 0.2~1.0%, 나머지 마그네슘(Mg) 및 기타 불순물을 포함하는 마그네슘계 합금 용탕을 제조하는 용탕 제조 단계; 및
    상기 마그네슘계 합금 용탕을 몰드에 공급하여 마그네슘계 합금 주조재를 제조하는 주조 단계를 포함하되,
    상기 용탕 제조 단계는,
    상기 마그네슘계 합금 용탕의 온도가 300℃ 이상인 경우에 한하여 상기 마그네슘계 합금 용탕에 이산화황(SO2) 가스를 포함하는 보호가스를 공급하고,
    상기 용해로 장입구의 개폐 여부에 따라 상기 보호가스에 포함되는 이산화항(SO2) 가스의 농도를 선택적으로 조절하며,
    상기 용해로 장입구가 폐쇄된 경우, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 0.1~1.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 제1 보호가스를 상기 마그네슘계 합금 용탕에 공급하고,
    상기 용해로 장입구가 개방된 경우, 질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 1.5~5.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 제2 보호가스를 상기 마그네슘계 합금 용탕에 공급하는, 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 주조 단계는,
    질소(N2) 가스 또는 건조공기(dry air) 중에서 선택된 어느 하나와 1.5~5.0부피%의 이산화황(SO2) 가스가 혼합된 보호가스를 응고 중인 상기 마그네슘계 합금 용탕에 공급하는, 마그네?㎞? 합금 주조재의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 마그네슘계 합금 용탕은, 중량%로, 알루미늄(Al): 2.5~3.5%, 아연(Zn): 0.5~1.5%, 이트륨(Y): 0.1~0.5%, 및 망간(Mn): 0.3% 이하 중 1종 이상을 더 포함하는, 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 마그네슘계 합금 주조재의 표층부에 형성된 마그네슘 산화물(MgO) 보호필름의 두께가 3㎛ 이하인, 마그네슘계 합금 주조재의 제조방법.

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