KR102121617B1 - 자외선에 의해 변색되지 않고 수명이 길면서 신축과 인장력과 탄성력에 의해 충격완화가 향상된 볼라드에 직접 장착되는 완충부재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량의 진입방지를 위해 설치되는 완충부재가 통상으로 일체로 구비되는 볼라드에 관한 것으로, 완충부재는 천연고무원료와 합성고무원료와 라텍스원료와 카본블랙원료로 구성된 고무원료혼합물과 상기 고무원료혼합물의 촉진을 위하여 아연산화물(Zno), 2-머캅토벤조티아졸(2-mercptobenzothia-zole), MBTS(2,2'-Dibenzothiazyl disulfide), DCP(Dicumyl peroxide), 황(Sp), 구마론, 스테아린산(S/T), 파라핀왁스(P/W), 산화방지제로 구성된 촉진제원료혼합물과 변색방지를 위한 변색방지원료와 고무의 물리적 성질을 향상하는 보강충진제원료를 가교(가황)을 위한 온도조건에서 혼합해서 믹서한 상태에서 고무시트를 제조하고, 상기와 같이 제조된 고무시트를 일정한 크기로 절단하여 고무조각을 제조하고, 성형틀의 하금형에 절단한 복수의 고무조각을 투입하고, 하금형에 투입된 고무조각의 상측에 볼라드 프레임을 위치시키고, 볼라드 프레임의 상단에 절단한 고무조각을 투입하고, 성형틀의 상금형을 하강시켜 하금형과 완전히 맞물리지 않도록 가체결된 상태에서 140도 ~ 150도의 온도로 2~3분간 딱딱한 고무조각을 말랑한 상태로 녹이도록 1회 이상 3회 이하로 1차 가성형하고, 1차 가성형 후에 상금형과 하금형을 완전히 체결한 상태에서 140도 ~ 150도의 온도와 40 ~ 50압력(kgf/cm2)으로 25분간 가열하여 고무조각이 융해되어 볼라드 프레임의 일체로 성형토록 한 것이다.

Description

자외선에 의해 변색되지 않고 수명이 길면서 신축과 인장력과 탄성력에 의해 충격완화가 향상된 볼라드에 직접 장착되는 완충부재의 제조방법{A method of manufacturing a cushioning member provided in a bollard that is not discolored by ultraviolet light and has a long life and impact relaxation by stretching, stretching and elasticity}

본 발명은 차량의 진입방지를 위해 설치되는 볼라드에 직접장착되는 완충부재의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 완충부재가 자외선에 의해 변색이 발생되지 않으면서 기후 및 환경조건에 따라서 마모나 완충기능이 변화되지 않도록 하면서 완충기능을 향상토록 하고, 이러한 완충부재를 일자형은 물론 U자형 볼라드에 성형과정에서 찌그러짐이 없이 통으로 한번에 성형이 가능하면서 동시에 성형된 완충부재가 프레임에서 헛돌지 않고 견고한 부착상태를 유지도록 하기 위한 완충부재의 제조방법에 관한 한 것이다.

일반적으로 볼라드는 인도와 차도의 경계부분이나 횡단보도나 공원의 입구에 차량의 진입을 통제하여 보행자의 안전을 도모하기 위하여 설치되는 구조물이다.

이러한 볼라드는 대부분 스테인레스와 같은 금속으로 이루어지는 볼라드 프레임을 주물이나 압출에 의하여 일자형과 밴딩가공에 의해 U자형으로 절곡된 다양한 형태로 제조되고, 볼라드 프레임의 하단에는 지면에 앙카와 같은 고정수단으로 박음고정되는 고정부가 구비되는 것이다.

그러나 종래의 볼라드는 금속재질로만 이루어져 있기 때문에 보행중에 일반인이 부주의 의하거나 시각장애인이 부딪혀 넘어지면서 다치게 되는 일이 빈번하게 발생되었고, 차량이 부딪힐 경우에 볼라드는 물론이고 차량도 심하게 파손되는 문제가 있었다.

따라서 볼라드 프레임의 외주면으로 성형에 의하여 충격을 흡수하여 부상이나 차량의 파손을 최소한으로 줄이기 위하여 완충부재를 구비한 것이 개시되었으나, 완충부재가 성형되는 과정에서 볼라드 프레임이 찌그러지는 등의 파손되는 문제가 있었다.

즉, 완충부재는 고무원료와 고무원료에 화학반응을 촉진시키는 촉진제원료와 변색을 방지하는 원료와 경도를 유지하는 원료와 내마모성과 인장강도를 위한 충진제 및 보강충진제 등의 배합을 위한 복수의 첨가제를 믹서로 혼합하여 가황시켜 고무시트로 제조한 후에 이러한 고무시트를 볼라드 프레임에 재성형하기 위하여 일자형과 U자형의 볼라드 프레임 형상으로 이루어진 상금형과 하금형으로 이루어진 성형틀에 맞게 투입할 수 있도록 절단한 완충시트를 투입하여 고무시트의 성형조건으로 140℃ ~ 150℃의 온도와 140 ~ 150압력(kgf/cm2)으로 성형토록 하였으나, 이러한 성형과정에서 볼라드 프레임이 고무시트가 성형되는 과정에서 발생되는 성형압력을 견디지 못하고 찌그러지게 되는 것이었다.

따라서 볼라드 프레임에 완충부재를 통으로 일체로 성형하기가 어렵기 때문에 대부분 완충부재를 원통형으로 별도로 제조한 상태에서 볼라드의 프레임 본체에 끼움방식으로 제조토록 하였으나, 이러한 원통형의 완충부재의 또 다른 문제점이 일자형 볼라드에는 끼움조립이 가능하였으나, U자형 볼라드는 구조상 원통형의 완충부재를 끼우는 작업이 불가능하여 대부분 완충부재를 여러 개의 조각으로 절단한 상태에서 조각된 완충부재를 일일이 하나씩 끼움으로 조립하여 제조되었다.

따라서 볼라드 프레임에 완충부재를 일체로 성형하는 제조의 어려움 있었고, 완충부재를 여러 개의 조각으로 나눌 경우에는 추가공정에 따른 제조의 복잡함과 더불어 볼라드에 견고하게 부착되지 못하고 유동이나 헛도는 문제가 발생되었고, 특히 볼라드의 디자인을 손상시키는 단점이 있었다.

따라서 고무원료를 사용하지 않고 성형성이 우수한 우레탄과 실리콘을 원료로 하여 볼라드에 원통형의 완충부재를 상금형과 하금형으로 일체로 구비하는 또 다른 제조방법이 개시되었으나, 이러한 완충부재는 사용되는 원료에 따른 제조단가가 비싼 문제가 있었고, 수명이 짧고 마모성이 약하기 때문에 유지보수가 필요하고, 특히 금속재질의 볼라드의 프레임 본체와 완충력이 떨어지면서 충격완화기능이 저감되는 단점이 있었다.

따라서 본 발명은 볼라드의 설치조건상 자외선에 쉽게 노출되어도 완충부재가 변색되지 않고, 신장력과 인장력과 탄성력을 향상시켜 충격발생으로 인한 완화기능을 향상시켜 보행자의 부상이나 차량의 파손을 최소화하는 완충부재를 제공하고, 특히 볼라드 프레임에 성형하는 과정에서 볼라드 프레임이 찌그러지는 등의 불량이 발생되었던 문제점을 해결토록 한 것이다.

이를 위하여, 천연고무원료와 합성고무원료와 라텍스원료와 카본블랙원료로 구성된 고무원료혼합물과 상기 고무원료혼합물의 촉진을 위하여 아연산화물(Zno), 2-머캅토벤조티아졸(2-mercptobenzothia-zole), MBTS(2,2'-Dibenzothiazyl disulfide), DCP(Dicumyl peroxide), 황(Sp), 구마론, 스테아린산(S/T), 파라핀왁스(P/W), 산화방지제로 구성된 촉진제원료혼합물과 변색방지를 위한 변색방지원료와 고무의 물리적 성질을 향상하는 보강충진제원료를 가교(가황)을 위한 온도조건에서 혼합해서 믹서롤러의 반복작업으로 고무시트상으로 제조토록 한 것이다.

따라서 본 발명에 의해 제조되는 완충부재에 의하여 자외선에 장시간 노출되어도 변색이 방지되는 장점은 물론, 우수한 경도는 물론 고무성질이 변형되지 않고 향상된 완충기능을 제공하여 충격발생시 보행자의 부상이나 차량의 파손을 최소화할 수 있는 동시에 완충부재를 볼라드 프레임에 통으로 일체로 성형 가능하여 제조의 용이성과 저렴한 제조단가를 제공하게 됨은 물론, 우수한 제품 디자인을 제공하여 고품질의 제품효과를 제공하게 되는 것이다.

도1은 본 발명의 완충부재를 위한 고무시트의 제조공정을 나타낸 블럭도.
도2는 본 발명의 완충부재가 성형된 볼라드의 단면도.

이하에서는, 첨부되는 도면에 의거하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저, 본 발명은 차도와 인도의 경계부분, 공원의 입구와 같이 차량의 진입을 통제하여 보행자의 안전을 위해 설치되는 볼라드에 충격완화를 위하여 성형되는 완충부재에 관한 것이다.

본 발명의 볼라드에 성형되는 완충부재는 볼라드가 실외에 설치되는 구조상 자외선에 의해 변색되지 않으면서도 마모성을 향상하여 기후환경조건에 의하여 장시간에 노출되어도 수명이 길고, 특히 충격을 인한 보행자의 부상이나 차량의 파손을 최소화하기 위하여 신축성과 인장력과 탄성력을 강화하여 충격완화기능을 향상한 완충부재를 제공함에 있다.

상기 완충부재를 제조하기 위하여, 고무원료혼합물과 고무원료혼합물의 가황속도 촉진 및 고무물성 증진을 위한 촉진제원료혼합물과 변색방지를 위한 변색방지제원료와 경도 및 내마모성과 인장강도(신축성/탄성)의 고무의 물리적 성질을 향상시키기 위한 보강충진제원료로 혼합되어 성형되는 것이다.

이때 주원료로 사용되는 고무원료혼합물은 신장률이 우수한 천연고무원료(Natural Rubber)와 탄성, 내한성, 내노화성, 내열성, 내산화성, 내오존성, 내유성, 내약품성의 성질을 갖는 합성고무원료와 농축된 라텍스원료와 카본블랙을 혼합한 혼합물로 구성되는 것이다.

또한 합성고무원료는 내오존성, 내후성, 내열성, 내용제성이 뛰어나고 비중이 작고, 절연성이 우수한 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)과 천연고무보다 가장 유사하면서도 천연고무보다 내마모성, 내노화성, 내열성이 우수하고, 가황이 평탄하고 안정된 스코치(Scorch)성과 용이한 가공성을 갖는 SBR(Styrene Butadiene Rubber)로 사용되며, 특히 SBR의 종류 중에서 경도가 낮은 SBR1502를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 고무원료혼합물을 보다 상세히 설명하면, 완충부재의 전체 중량에 대하여 천연고무원료 8~12중량부, 합성고무원료 28~32중량부, 라텍스원료 8~12중량부, 카본블랙원료 0.5~1.5중량부의 비율로 이루어진 혼합물로 구성되고, 그 중에서 합성고무원료는 합성고무원료의 전체 중량에 대하여 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer) 18~22중량부, SBR1502 8~12중량부의 비율로 이루어진 혼합물이 가장 바람직하다.

상기의 중량부로 이루어진 고무원료혼합물은 믹서리더기에 투입하여 섭씨온도 30~40℃를 유지하여 5~7분동안 교반하는 혼합믹서공정으로 1차 혼합단계가 이루어지는 것이다.

이때 교반온도가 변화됨에 따라서 RPM 및 융해시간이 조정될 수 있음은 물론, 교반온도가 30~40℃보다 상대적으로 낮거나 높을 경우에는 자연스럽게 가교되지 못하고 뭉치거나 높은 점도를 형성하여 제조가 용이하지 않을 수 있는 것이다.

상기에서 천연고무원료는 첨가량이 8~12중량부에 미달하는 경우에는 신장률이 저하되어 딱딱해지거나 초과하는 경우에는 신장률이 증가되어 말랑말랑지면서 충격완화기능을 달성할 수 없게 되는 것이다.

합성고무원료의 전체 중량부에서 첨가량이 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)의 18~22중량부와 SBR1502 8~12중량부 중 어느 하나에 중량부가 미달하는 경우에는 대기 중에 함유되어 있는 오존작용이나 각종 기후조건에 의해 균열이나 변형이나 변질이 발생되고 마모성이 떨어지게 되며, 초과될 경우에는 고무의 물성이 저하될 수 있는 것이다.

라텍스원료는 첨가량이 8~12중량부에 미달하거나 초과될 경우에는 쿠션력과 발포력이 저하되거나 초과되어 본 발명의 완충부재의 성형조건에 도달할 수 없게 되는 것이다.

카본블랙원료는 첨가량이 0.5~1.5중량부에 미달될 경우에는 혼합과정에서 내유성과 내열성 저하와 고무의 물성이 달라지고, 초과될 경우에는 가공이 불가능하여 본 발명의 완충부재의 성형조건에 도달할 수 없게 되는 것이다.

본 발명에서 카본블랙은 회색컬러를 내기 위한 색도료로 사용되는 것이고, 고무원료혼합물의 증강제나 내유성과 내열성을 위해서도 사용되는 것이다.

또한 완충부재의 전체 중량에 대하여 상기 1차 혼합과정에서 다양한 컬러색상의 색원료 0.1~0.3중량부를 더 포함하여 완충부재를 다양한 컬러로 제조할 수 있는 것이다.

상기 1차 혼합단계가 완료되면 고무원료혼합물의 촉진을 위한 촉진제원료혼합물과 자외선에 의해 변색방지를 위한 변색방지제원료를 동시에 투입하여 1차 혼합단계와 동일한 온도조건에서 5~7분간 교반하는 혼합믹서공정으로 2차 혼합단계가 이루어지는 것이다.

상기 촉진제원료혼합물은 아연산화물(Zno), 2-머캅토벤조티아졸(2-mercptobenzothia-zole), MBTS(2,2'-Dibenzothiazyl disulfide), DCP(Dicumyl peroxide), 황(SP), 구마론, 스테린산(S/T), 파라핀왁스(P/W), 산화방지제를 혼합한 혼합물로 구성되는 것이다.

상기 촉진제원료혼합물을 보다 상세히 설명하면, 완충부재의 전체 중량에 대하여 아연산화물(Zno) 1.5~2.5중량부, 2-머캅토벤조티아졸(2-mercptobenzothia-zole) 0.15~0.25중량부, MBTS(2,2'-Dibenzothiazyl disulfide) 0.2~0.3중량부, DCP(Dicumyl peroxide) 0.4~0.8중량부, 황(SP) 0.3~0.7중량부, 구마론 0.3~0.7중량부, 스테린산(S/T) 0.2~0.6중량부, 파라핀왁스(P/W) 0.2~0.6중량부, 산화방지제 0.3~0.7중량부의 비율로 이루어진 혼합물이다.

상기에서 아연산화물는 첨가량이 1.5~2.5중량부 미만일 경우에는 산화력이 저하되고, 초과될 경우에는 고무의 탄력을 잃게 될 수 있는 것이다.

또한 가교를 위한 촉진제로써 2-머캅토벤조티아졸(2-mercptobenzothia-zole)의 첨가량이 0.15~0.25중량부 미만이거나 이상일 경우에, MBTS(2,2'-Dibenzothiazyl disulfide)의 첨가량이 0.2~0.3중량부 미만이거나 이상일 경우에, 황(SP)의 첨가량이 0.3~0.7중량부 미만이거나 이상일 경우에, DCP(Dicumyl peroxide)의 첨가량이 0.4~0.8중량부 미만이거나 이상일 경우에는 가황되는 화학반응의 시간이 늘어나 융해효율이 떨어질 수 있으며, 이로 인하여 가황이 불안정할 수 있고, 지나친 점도 형성으로 성형이 정상적으로 행해지지 않을 수 있고, 경도가 저하될 수 있는 것이다.

이때 상기 변색방지제원료는 완충부재의 전체 중량에 대하여 0.8~1.2중량부의 비율로 혼합되는 것이다.

상기 변색방지제원료는 첨가량이 0.8~1.2중량부 미만일 경우에는 자외선의 차단효과가 저하되어 노출되는 자외선에 의해서 변색이 발생될 수 있고, 물성증대효과를 기대할 수 없는 문제가 있으며, 초과될 경우에는 초과량에 따른 물성증대효과가 없는 문제가 있고, 제조단가가 증대되어 원가상승의 원인이 될 수 있는 것이다.

한편, 상기 변색방지제원료는 썬녹(Sunnoc), 자외선차단제중 어느 하나로 사용되거나 두 가지를 혼합하여 사용할 수 있고, 이럴 경우에 변색방지제원료 전체 중량에 대하여 썬녹(Sunnoc) 0.3~0.7중량부, 자외선차단제 0.3~0.7중량부의 비율로 혼합될 수 있는 것이다.

특히 자외선차단제는 원료 단가가 비싼 단점이 있으나, 강한 자외선에 효율적인 차단효과를 가지는 것이다.

상기 2차 혼합단계가 완료되면 고무의 물리적 성질, 즉 경도와 신축성과 탄성을 향상하기 위한 보강충진제원료 투입하여 1차 혼합단계와 동일한 온도조건에서 5~7분간 교반하는 혼합믹서공정으로 3차 혼합단계가 이루어지는 것이다.

상기 보강충진제원료는 경탄이 사용될 수 있으며, 완충부재의 전체 중량에 대하여 35~45중량부의 비율로 혼합되는 것이다.

상기 보강충진제원료는 첨가량이 35~45중량부 미만일 경우에는 고무의 경도가 약해져 흐물해지고, 신축성과 탄성력도 저하되어 충격완화효과가 저하될 수 있는 것이고, 초과될 경우에는 경도가 높아져 딱딱해지면서 신축성과 탄성력이 반감될 수 있는 것이다.

상기 3차 혼합단계가 완료되면 믹서롤러로 이동하여 판상의 시트로 제조하고, 판상의 시트는 10~15cm의 두께를 유지하도록 8~12분 동안 믹서롤러에서 반복적인 접힘공정으로 혼합되어 일정한 면적과 두께를 갖는 4차 시트제조단계로 고무시트가 제조되고, 이러한 믹서롤러에 의해 반복 접힘과정으로 수차례 혼합이 이루어지면서 일정한 면적으로 제조된 고무시트는 신축성과 인장력과 탄성력과 향상하면서 점성을 가지게 되어 성형시 금속의 볼라드 프레임에 고무시트가 밀착력을 갖도록 성형되어 성형 후에 완충부재가 볼라드 프레임에서 깨짐, 찢어짐, 이형 등의 종래의 문제점을 해결하게 되는 것이다.

이때 상기 고무시트의 두께는 10T ~ 15T를 유지함으로써 제조된 고무시트가 하기에서 설명하는 성형조건에 의하여 볼라드 성형과정에서 볼라드 프레임에 전체적으로 균일하게 도포되는 두께로 성형됨은 물론 신장력과 인장력과 탄성력을 향상시켜 충격발생으로 인한 완화기능을 향상시켜 보행자의 부상이나 차량의 파손을 최소화하는 완충부재를 제공하게 되고, 특히 볼라드 프레임에 성형하는 과정에서 볼라드 프레임이 찌그러지는 등의 문제점을 방지하여 제조불량을 최소화하는 것이다.

또한 상기와 같이 제조된 고무시트는 햇빛이 들지 않는 건조장치로 이동 후 상온조건에서 24시간동안 숙성시켜 제조하여 완충부재의 제조를 완료하게 되는 것이다.

한편, 고무시트는 면적은 길이 1,000cm와 폭 600cm와 두께는 10T의 크기로 제조되는 것이 가장 좋으며, 고무시트의 크기는 제품 중량과 크기에 맞춰 달라지게 성형 될 수 있는 것이다.

이하에서는 상기의 제조방법으로 제조된 고무시트를 볼라드에 일체로 구비되는 완충부재를 성형하는 방법을 설명하는 것이다.

이를 위한 제1단계 성형공정으로, 상기의 제조방법으로 제조된 고무시트를 절단공정을 통해 적당한 크기의 고무조각(11)으로 제조하고,

제2단계 성형공정으로, 하금형(110)과 상금형(120)으로 이루어진 성형틀(100)에서 하금형(110)에 상기 절단된 고무조각(11)을 투입하고,

이때 성형틀(100)은 볼라드 프레임(20)가 일자형이나 U자형의 형상에 따라서 성형틀(100)이 각각으로 이루어지는 것이다.

제3단계 성형공정으로, 고무조각(11)이 투입된 하금형(110)에 볼라드 프레임(20)을 장착하고,

제4단계 성형공정으로, 볼라드 프레임(20)의 상면에 또 다른 고무조각(11)을 투입하고,

제5단계 성형공정으로, 상금형(120)이 하강되어 하금형(110)에 완전히 맞물리지 않고 가체결된 상태에서 투입된 고무조각(11)이 말랑해지도록 가성형하고,

제6단계 성형공정으로, 상금형(120)이 하금형(110)과 완전히 체결되면서 고무조각(11)을 가열과 가압으로 융해시켜 볼라드 프레임(20)에 도포되어 완충부재(10)가 일체로 성형되도록 하고,

제7단계 성형공정으로, 성형틀(100)에서 완충부재(10)가 성형된 볼라드 프레임(20)을 탈착하여 완충부재(10)에 잔존하는 성형찌꺼기를 제거하는 것으로 완료하게 되는 것이다.

이때 상기 고무조각(11)이 투입되기 이전에 성형틀(100)의 하금형(110)과 상금형(120)의 성형라인에는 성형된 완충부재(10)가 눌러붙지 않도록 이형제를 도포하여 이형층을 형성하여 성형이 완료된 상태에서 성형틀(100)에서 볼라드를 용이하게 탈착되도록 한 것이다.

또한 볼라드 프레임(20)은 하단부분과 완충부재(10)가 성형되는 상단 부분을 서로 다른 재질로 하여 성형되는 고무의 이형이 발생되지 않도록 완충부재(10)의 부착성을 향상시키면서도 볼라드 프레임(20)의 원가를 절감토록 한 것이다.

상기 볼라드 프레임(20)을 더욱 상세하게 설명하면, 완충부재(10)가 성형되지 않고 외부로 노출되는 하단은 크롬이 도금되어 광택을 내며 부식이 발생되지 않는 스테인레스강으로 사용하고, 완충부재(20)가 성형되는 상단은 크롬이 도금되지 않은 탄소강으로 구획하여 사용될 수 있는 것이다.

또한 제4단계의 성형공정에서 고무조각(11)을 1차 가성형하는 성형조건으로는 140℃ ~ 150℃의 온도와 0압력(kgf/cm2)으로 2~3분간 가열하여 투입된 고무조각(11)이 말랑해지도록 함으로써 가성형되는 고무조각(11)에 의해 볼라드 프레임(20)이 찌그러지는 파손을 방지토록 한 것이다.

이때 제4단계의 성형공정에서 고무조각(11)의 가성형은 상기의 온도조건과 압력조건으로 1회 이상 3회 이하로 가열하는 것이 바람직하다.

또한 상기 제5단계의 성형공정에서는 고무조각(11)이 완전히 융해되어 볼라드 프레임(20)이 일체로 성형되는 성형조건으로 140℃ ~ 150℃의 온도와 40 ~ 50압력(kgf/cm2)으로 25분간 가열하는 것이다.

상기 성형조건으로 140℃~150℃의 온도와 미만일 경우에는 고무조각이 융해되는 시간이 오래 걸려 생산성의 문제가 있고, 초과할 경우에는 성형되는 완충부재(10)가 변색이 발생될 수 있는 것이다.

또한 40~50압력(kgf/cm2)의 미만일 경우에는 볼라드 프레임(20)에 균일하게 도포되지 못하여 불량이 발생될 수 있으며, 초과할 경우에는 볼라드 프레임(20)이 융해되는 고무열에 의해 찌그러져 파손이 발생될 수 있는 것이다.

이때 볼라드 프레임(20)은 고무조각(11)이 융해되어 성형되는 과정에서 휘어짐이나 찌그러짐을 최소한으로 방지되도록 4T를 사용하는 것이 바람직하다.

10: 완충부재 11: 고무조각
20: 볼라드 프레임
100: 성형틀
110: 하금형
120: 상금형

Claims (8)

1. 천연고무원료 8~12중량부와 합성고무원료 28~32중량부와 라텍스원료 8~12중량부와 카본블랙 0.5~1.5중량부로 이루어진 고무원료혼합물로 혼합하여 교반하는 1차 혼합단계와,
   상기 교반된 고무원료 혼합물에 고무원료혼합물의 촉진을 위하여 아연산화물(Zno)1.5~2.5중량부, 2-머캅토벤조티아졸(2-mercptobenzothia-zole)0.15~0.25중량부, MBTS(2,2'-Dibenzothiazyl disulfide) 0.2~0.3중량부, DCP(Dicumyl peroxide) 0.4~0.8중량부, 황(SP) 0.3~0.7중량부, 구마론 0.3~0.7중량부, 스테린산(S/T) 0.2~0.6중량부, 파라핀왁스(P/W) 0.2~0.6중량부, 산화방지제 0.3~0.7중량부의 비율로 이루어진 촉진제원료혼합물과
   변색방지를 위한 변색방지제원료 0.8~1.2중량부를 혼합하여 교반하는 2차 혼합단계와,
   상기 2차 혼합단계 후에 고무의 물리적 성질을 향상하는 보강충진제원료인 경탄을 35~45중량부의 비율 혼합하여 교반하는 3차 혼합단계와,
   상기 1차 내지 3차 혼합단계는 각 단계에서 30~40℃의 온도조건에서 5~7분간 혼합교반이 각각 이루어지도록 하고,
   상기 3차 혼합단계 완료된 후 혼합물을 일정한 두께가 유지되도록 8~12분간 10~15cm의 두께를 유지하도록 혼합교반이 이루어지게 믹서롤러를 통해 반복적인 접힘공정으로 신축성과 인장력과 탄성력을 향상시킨 일정한 면적의 고무시트로 제조하는 4차 시트제조단계와
   상기 4차 시트제조단계로 제조된 일정한 면적의 고무시트를 5차 숙성단계를 위하여 햇빛이 들지 않는 건조장치로 이동 후 건조장치에서 24시간 숙성토록하여 얻게 되는 자외선에 의해 변색되지 않고 수명이 길면서 신축과 인장력과 탄성력이 향상되어 충격완화기능이 향상되는 완충부재의 제조방법.
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3. 삭제
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 변색방지제원료는 썬녹(Sunnoc), 자외선차단제 중 어느 하나로 사용되거나 두 가지가 혼합되어 사용되는 것을 특징으로 하는 자외선에 의해 변색되지 않고 수명이 길면서 신축과 인장력과 탄성력이 향상되어 충격완화기능이 향상되는 완충부재의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 변색방지제원료 전체 중량에 대하여 썬녹(Sunnoc) 0.3~0.7중량부, 자외선차단제 0.3~0.7중량부의 비율로 이루어진 것을 특징으로 하는 자외선에 의해 변색되지 않고 수명이 길면서 신축과 인장력과 탄성력이 향상되어 충격완화기능이 향상되는 완충부재의 제조방법.
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 완충부재의 전체 중량에 대하여 0.1~0.3중량부의 다양한 컬러색상의 색원료가 더 포함된 것을 특징으로 하는 자외선에 의해 변색되지 않고 수명이 길면서 신축과 인장력과 탄성력이 향상되어 충격완화기능이 향상되는 완충부재의 제조방법.

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