KR102111308B1

KR102111308B1 - 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR102111308B1
Application number: KR1020190125958A
Authority: KR
Inventors: 김은숙; 박상언
Original assignee: 김은숙; 박상언
Priority date: 2019-10-11
Filing date: 2019-10-11
Publication date: 2020-05-15

Abstract

본 발명은 전처리한 에폭시계 분체도료, 우레탄계 분체도료, 에틸렌계 분체도료 등을 일정량 혼합한 후 용매를 첨가하여 믹싱한 혼합물에 분쇄된 폐수지를 혼합하여 수지 펠렛을 제조함으로써, 그동안 폐분체도료를 별도로 수거하여 화학물질관리법에 따라 고비용으로 처리하는 것을 최소화할 수 있어 환경공해를 예방할 뿐 아니라 기업의 경쟁력을 향상시키면서, 폐수지 펠렛을 차량용 범퍼, 파렛트, 지관과 같은 다양한 사업분야에 원재료로 사용할 수 있는 것에 특징이 있다.

Description

폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법 {Resin pellet using waste powdery paints and its production method}

본 발명은 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 종류별로 수거한 폐분체도료를 전처리한 후 일정한 양으로 혼합하고 여기에 용매를 첨가하여 믹싱한 혼합물과 파쇄한 폐수지를 혼합하여 이를 압출기에 투입하여 가열 용융시켜 폐수지 펠렛을 제조하는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 분체도료는 용제에 의한 중독이나 화재위험이 적고, 도장작업이 용이한 장점이 있어 산업분야에 따라 에폭시계 분체도료, 우레탄계 분체도료, 에틸렌계 분체도료, 아크릴계 분체도료 등 다양한 분체도료를 사용하고 있다.

그러나 이와 같은 분체도료의 사용방법을 보면 일반적으로 코로나 방전을 이용하여 분체 도료를 분사하며, 금속 등의 표면에 증착시켜 도장하게 되는데, 이러한 도장법은 분체도료가 분사되어 금속 등의 표면에 증착될 때 그중 미세한 입자 약 20~30%는 비산으로 손실되는데 이를 재사용할 수 없어 전량 폐기처리하게된다.

상기 폐분체도료를 폐기처리하는 방법은 그동안 별도로 수거하여 타국에 수출하거나 소각 및 매립처리를 하였으나 오늘날 타국가의 경우는 산업폐기물 수입을 금지하고 있으며, 국내의 경우는 화학물질관리법의 강화로 소각 및 매립에 어려움이 있어 대다수 폐분체도료는 적재된 상태로 방치되고 있어 재활용의 필요성이 절실한 상태이다.

한편, 상기와 같은 폐분체도료를 재활용하는 기술들을 살펴보면, 대한민국 등록특허 제10-0949379호에 폐분체도료 90 내지 95 중량%에 수산기를 포함하는 용매로서 촉매 5 내지 10 중량%를 첨가하고 삼본 롤밀을 이용하여 분산하여 폐분체도료를 재처리하는 방법이 알려져 있으며, 대한민국 등록특허 제10-1709270호에는 여과부, 분산부 및 분쇄부를 포함하는 분체도료의 제조 공정하에서 생성되는 미분 형태의 폐분체도료를 재활용할 수 있도록 처리하는 폐분체도료 처리장치 및 방법이 알려져 있으며, 대한민국 등록특허공보 제10-1980038호에는 기본 화합물 종류별 및 색상별 기준으로 분류된 폐분체도료를 재생 폐분체 도료의 특성에 따라 선별하여 서로 혼합한 다음 이물질을 제거하고 여기에 버진 분체도료를 혼합하여 압출기에서 가열 용융시켜 압출하여 생성하는 폐분체도료 칩을 분쇄하고 분급하여 재생 분체 도료를 생성하는 폐분체 도료의 재생방법이 알려져있다.

그리고 대한민국 공개특허공보 특제1998-0087577호에는 폐분체도료와 폐파쇄목재를 사용하여 창문틀 부재에 적용할 수 있는 건축자재 등을 제조하는 방법이 알려져 있으며, 대한민국 공개특허공보 특제2001-0069244호에는 폐분체도료를 활용한 개질 아스콘 조성물 및 그 제조방법이 알려져 있으며, 대한민국 공개특허공보 특제2003-0083981호에는 슬러지와 폐분체 도료를 사용하여 인조대리석이나 건축용 내외장제 등의 건축자제를 제조하는 슬러지와 폐분체도료를 이용한 건축자제의 제조방법이 알려져있다.

그러나 상기와 같은 방법들에 의해 소진되는 폐분체도료는 전체 발생하는 양의 일부에 한정됨으로 분체도료를 사용하는 사업체들은 발생하는 폐분체도료의 처리에 어려움이 있는 것이 현실이다.

이에 본 출원인은 다른 물성을 가진 다수의 폐분체도료를 종류별로 수거한 후 일정한 비율로 혼합하고 여기에 용매를 첨가하여 거칠게 믹싱한 혼합물에 폐수지를 혼합하여 펠렛 수지를 제조하는 방법을 개발하게 된 것이다.

상기의 문제점을 해결하기 위한 방안으로 본 발명은 폐분체도료를 수지종류별로 수거하여 1차 전처리한 후 종류별로 일정량으로 혼합하고 여기에 용매를 혼합하여 2차 전처리한 혼합물과 분쇄된 폐수지를 혼합하여 압출기에 투입하여 가열용융시켜 폐수지 펠렛을 제조함으로써, 그동안 폐분체도료를 처리할 때 발생하는 환경공해를 예방하면서, 다양한 사업분야에 사용되는 제품들의 원재료로 사용할 수 있는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명은 1) 폐분체도료를 수지종류별로 수거하는 폐분체도료 수거단계;

2) 상기에서 수지종류별로 수거한 폐분체도료를 전처리하는 1차 전처리단계;

3) 상기에서 1차 전처리한 폐분체도료를 종류별로 혼합하는 폐분체도료 혼합단계;

4) 상기에서 혼합한 폐분체도료와 용매를 혼합하는 2차 전처리 단계;

5) 상기에서 2차 전처리한 혼합물과 분쇄된 폐수지를 혼합하는 원재료혼합단계;

6) 상기에서 혼합한 원재료를 압출기에 투입하여 가열 용융시켜 폐수지 펠렛을 제조하는 것을 과제 해결 수단으로 한다.

상기에서 폐분체도료의 혼합량은 총 100 중량% 중에서 에폭시계 분체도료 40~50 중량%, 우레탄계 분체도료 30~40 중량%, 에틸렌계 분체도료 10~15 중량%, 아크릴계 분체도료 10~15 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 한다.

상기에서 폐분체도료와 용매의 혼합량은 폐분체도료 80~90 중량%에 대하여 용매 10~20 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 하되, 상기 용매는 이소부틸아세테이트, sec-부틸아세테이트, 이소펜틸아세테이트, 옥틸아세테이트, 메톡시부틸아세테이트(MBA), 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMEA), 메틸이소부틸케톤(MIBK), 디이소부틸케톤 중에서 1종 또는 2종 이상 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기에서 2차 전처리된 혼합물과 분쇄된 폐수지의 혼합량은 혼합물 100 kg에 대하여 분쇄된 폐수지 100~150 kg을 혼합하는 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 방법에 의해 제조되는 수지 펠렛을 다른 과제 해결 수단으로 한한다.

상기의 구성을 갖은 본 발명에 따른 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법은 전처리한 에폭시계 분체도료, 우레탄계 분체도료, 에틸렌계 분체도료 등을 일정량 혼합한 후 용매를 첨가하여 믹싱한 혼합물에 분쇄된 폐수지를 혼합하여 수지 펠렛을 제조함으로써, 그동안 폐분체도료를 별도로 수거하여 화학물질관리법에 따라 고비용으로 처리하는 것을 최소화할 수 있어 환경공해를 예방할 뿐 아니라 기업의 경쟁력을 향상시키면서, 폐수지 펠렛을 범퍼, 파렛트, 지관과 같은 다양한 분야의 제품에 원재료로 사용할 수 있는 것에 장점이 있다.

상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않는 범위 내에서 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

본 발명은 1) 폐분체도료를 수지 종류별로 수거하는 폐분체도료 수거단계;

2) 상기에서 수거한 폐분체도료를 전처리하는 1차 전처리단계;

4) 상기에서 혼합한 폐분체도료와 용매를 혼합하는 2차 전처리단계;

6) 상기에서 혼합한 원재료를 압출기에 투입하여 가열 용융시켜 폐수지 펠렛을 제조함으로써, 그동안 분체도료의 폐기에 따른 환경오염을 방지하고 아울러, 폐분체도료를 사용한 재생수지를 제조하여 용도에 따라 원재료로 사용할 수 있는 것에 장점이 있다.

특히, 본 발명에 의해 제조되는 폐수지 펠렛의 원료로 사용되는 폐분체도료는 종류별로 별도로 수거하여 사용하고자 할 때 폐분체도료의 혼합량을 종류별로 일정량 혼합한 폐분체도료와 파쇄한 폐수지를 혼합하여 압출기에서 폐수지 펠렛을 제조함으로써, 수지의 굽힘강도, 인장강도, 압축강도와 같은 기계적 물성을 현저히 개선할 수 있는 것에 특징이 있다.

본 발명에서 상기 1)단계는 폐분체도료를 수지 종류별로 수거하는 폐분체도료 수거단계이다.

상기 폐분체도료를 수지종류별로 수거하는 방법은 분체도료의 제조공정이 진행되는 동안에 비산되는 분체도료의 경우 집진장치를 이용하여 포집하며, 도장작업시 코로나 방전에 의해 비산되는 분체도료의 경우는 사용되는 분체도료의 작업이 종료된 시점에 폐분체도료를 수거하여 종류별로 수집하는 것이 바람직하지만 수거하는 방법은 특별히 한정하는 것은 아니고 수거자의 선택에 따라 적절한 방법으로 수거하면 된다.

본 발명에서 상기 2)단계는 수지종류별로 수거한 폐분체도료를 전처리하는 1차 전처리단계이다.

상기 폐분체도료의 전처리방법은 수거된 폐분체도료의 종류별로 큰 이물질은 육안 확인으로 분리하여 제거한 다음 80~100℃의 터널형 건조로를 거쳐 폐분체도료에 분포된 수분을 95~99% 제거한 후 50~60㎛의 망을 가지며, 1분당 120~150회를 진동하는 메시망으로 채거름하여 협잡물을 제거면 1차 전처리가 완료된다. 상기 전처리방법에서 건조로의 온도가 상기 조건 미만이거나 메시망의 진동수가 상기 조건 미만일 경우에는 덩어리 형태의 폐분체도료에 함유된 수분으로 인해 완전히 분산되지 않을 수 있어 투입량에 비해 메시망을 통과한 페분체도료의 수거량이 저하될 우려가 있고, 상기 전처리방법에서 건조로의 온도가 상기 조건을 초과하거나 메시망의 진동수가 상기 조건을 초과할 경우에는 덩어리 형태의 폐분체도료가 완전히 분산되어 투입량 중에서 협잡물을 제외하고 전량 메시망을 통과함으로 폐분체도료의 수거량은 향상시킬 수는 있으나 에너지 소모량에 비해 그 효과가 미약하다.

본 발명에서 상기 3)단계는 상기 2)단계에서 1차 전처리한 폐분체도료를 종류별로 혼합하는 폐분체도료의 혼합단계이다. 상기에서 혼합하는 방법은 특별히 한정하는 것은 아니고 사용자의 필요에 따라 통상의 방법으로 폐분체도료를 종류별로 계량하여 혼합하면된다.

한편, 상기 1차 전처리한 폐분체도료의 혼합량은 폐분체도료 100 중량% 중에서 에폭시계 분체도료 40~50 중량%, 우레탄계 분체도료 30~40 중량%, 에틸렌계 분체도료 10~15 중량%, 아크릴계 분체도료 10~15 중량%를 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 폐분체도료의 혼합량이 종류별로 상기 범위보다 작거나 많이 혼합되는 경우에는 제조된 수지 펠렛의 기계적 물성이 떨어져 사용할 수 있는 원재료의 용도가 재한되는 문제점이 있다.

본 발명에서 상기 4)단계는 상기 3)단계에서 혼합한 폐분체도료와 용매를 혼합하는 2차 전처리 단계이다. 상기 2차 전처리하는 방법은 폐분체도료 80~90 중량%에 용매 10~20 중량%를 혼합하여 교반기로 폐분체도료와 용매가 균일하게 분산되도록 거칠게 믹싱하면 된다. 상기 용매의 혼합량이 10 중량% 미만일 경우에는 용매의 혼합량 저하로 믹싱할 때 폐분체도료가 완전히 분산되지 않아 균일하게 혼합되지 않을 우려가 있고, 상기 용매의 혼합량이 20 중량%를 초과할 경우에는 용매의 혼합량 과다로 믹싱할 때 폐분체도료는 완전히 분산되어 균일하게 혼합될 수 있으나 혼합물의 점도가 낮아져 폐수지와 혼합할 때 작업성이 떨어지는 문제점이 있다.

그리고 본 발명에서 사용되는 교반기는 특별히 한정하는 것은 아니고 제조자의 필요에 따라 적절한 교반기를 선택하여 사용할 수 있으나 바람직하게는 포터블 믹스형 교반기를 사용하는 것이 적합하다.

한편, 상기에서 사용되는 용매는 이소부틸아세테이트, sec-부틸아세테이트, 이소펜틸아세테이트, 옥틸아세테이트, 메톡시부틸아세테이트(MBA), 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMEA), 메틸이소부틸케톤(MIBK), 디이소부틸케톤 중에서 1종 또는 2종 이상을 선택하여 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 5)단계는 상기 4)단계에서 2차 전처리된 혼합물과 분쇄된 폐수지를 혼합하는 원료혼합단계이다.

상기 2차 전처리된 혼합물과 분쇄된 폐수지의 혼합량은 2차 전처리된 혼합물 100 kg에 대하여 분쇄된 폐수지 100~150 kg을 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 분쇄된 폐수지의 혼합량이 100 kg 미만일 경우에는 2차 전처리된 혼합물의 혼합량 과다로 제조된 펠렛의 색상이 변질되고 기계적 물성이 저하될 우려가 있고, 상기 분쇄된 폐수지의 혼합량이 150 kg을 초과할 경우에는 2차 전처리된 혼합물의 혼합량 저하로 기계적 물성은 향상될 수 있으나 사용량에 비해 그 효과가 미약하다.

한편, 상기에서 사용되는 폐수지는 1~5mm 크기로 분쇄한 것으로서, 폴리프로필렌수지, 폴리에틸렌수지, 폴리스티렌수지 및 아크로니트릴부타디엔스티렌수지 중에서 1종을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 상기 6)단계는 상기 5)단계에서 혼합한 혼합물을 180~230℃의 압출기에 투입하여 가열 및 용융시켜 폐수지 펠렛을 제조하는 단계이다. 상기 압출기의 온도가 180℃ 미만일 경우에는 압출기의 온도 저하로 혼합물이 완전히 용해되지 않아 제조되는 펠렛의 기계적 물성이 요구하는 만큼 나타나지 않을 우려가 있고, 상기 압출기의 온도가 230℃를 초과할 경우에는 압출기의 높은 온도로 혼합물은 완전히 용해되어 제조되는 펠렛의 기계적 물성은 요구하는 만큼 나타낼 수 있으나 에너지 소모량에 비해 그 효과가 미약하다.

한편, 상기와 같이 제조되는 폐수지 펠렛은 차량용 범퍼, 파렛트, 지관과 같은 다양한 제품의 원재료로 사용할 수 있어 그동안 폐분체도료를 별도로 수거하여 화학물질관리법에 따라 고비용으로 처리하는 것을 최소화할 수 있어 환경공해를 예방하면서 경쟁력을 향상시킬 수 있는 것이 장점이다.

이하, 본 발명의 구성을 실시예를 통해 상세히 설명하면 다음과 같으며, 본 발명의 구성은 반드시 하기의 실시예에 의해서만 한정하는 것은 아니다.

1. 폐수지 펠렛의 제조

(실시예 1)

종류별로 수거된 폐분체도료에서 큰 이물질을 육안으로 분리하여 제거한 다음 90℃의 터널형 건조로를 거쳐 97%의 수분을 제거한 후 60㎛의 망을 가지며, 1분당 120회를 진동하는 메시망으로 채거름하여 협잡물을 제거한 폐분체도료 중에서 에폭시계 분체도료 40kg, 우레탄계 분체도료 40kg, 에틸렌계 분체도료 10kg, 아크릴계 분체도료 10kg를 혼합하였다. 상기에서 혼합한 폐분체도료 100kg에 용매로서 메틸이소부틸케톤 10ℓ를 혼합하여 (주)하도의 포터블 믹스 A610으로 균일하게 믹싱하였다.

상기에서 믹싱한 혼합물 100kg에 1~5mm 크기로 절단한 폐 폴리프로필렌수지 100kg를 혼합하여 200℃의 압출기에서 가열 및 용융시켜 시편을 제조하였다.

(실시예 2)

종류별로 수거된 폐분체도료에서 큰 이물질을 육안으로 분리하여 제거한 다음 90℃의 터널형 건조로를 거쳐 97%의 수분을 제거한 후 60㎛의 망을 가지며, 1분당 120회를 진동하는 메시망으로 채거름하여 협잡물을 제거한 폐분체 도료 중에서 에폭시계 분체도료 40kg, 우레탄계 분체도료 30kg, 에틸렌계 분체도료 15kg, 아크릴계 분체도료 15kg를 혼합하였다. 상기에서 혼합한 폐분체도료 100kg에 용매로서 메틸이소부틸케톤 20ℓ를 혼합하여 (주)하도의 포터블 믹스 A610으로 균일하게 믹싱하였다.

(비교예 1)

종류별로 수거된 폐분체도료에서 큰 이물질을 육안으로 분리하여 제거한 다음 90℃의 터널형 건조로를 거쳐 97%의 수분을 제거한 후 60㎛의 망을 가지며, 1분당 120회를 진동하는 메시망으로 채거름하여 협잡물을 제거한 폐분체 도료 중에서 에폭시계 분체도료 30kg, 우레탄계 분체도료 50kg, 에틸렌계 분체도료 10kg, 아크릴계 분체도료 10kg를 혼합하였다. 상기에서 혼합한 폐분체도료 100kg에 용매로서 메틸이소부틸케톤 10ℓ를 혼합하여 (주)하도의 포터블 믹스 A610으로 균일하게 믹싱하였다.

(비교예 2)

종류별로 수거된 폐분체도료에서 큰 이물질을 육안으로 분리하여 제거한 다음 90℃의 터널형 건조로를 거쳐 97%의 수분을 제거한 후 60㎛의 망을 가지며, 1분당 120회를 진동하는 메시망으로 채거름하여 협잡물을 제거한 폐분체 도료 중에서 에폭시계 분체도료 60kg, 우레탄계 분체도료 10kg, 에틸렌계 분체도료 15kg, 아크릴계 분체도료 15kg를 혼합하였다. 상기에서 혼합한 폐분체도료 100kg에 용매로서 메틸이소부틸케톤 20ℓ를 혼합하여 (주)하도의 포터블 믹스 A610으로 균일하게 믹싱하였다.

2. 시험방법

굽힘강도시험 : KS M 3015(열경화성 플라스틱 일반 시험방법)의 6.17의 방법으로 측정하였다.

인장강도시험 : KS M 3015(열경화성 플라스틱 일반 시험방법)의 6.18의 방법으로 측정하였다.

압축강도시험 : KS M 3015(열경화성 플라스틱 일반 시험방법)의 6.19의 방법으로 측정하였다.

3. 평가결과

상기 실시예 1∼2 및 비교예 1∼2에 의해 제조된 시편으로 상기 평가방법에 따라 시험하였으며, 그 결과는 (표1)에 나타내었다.

구분	단위	실시예 1	실시예 2	비교예 1	비교예 2
굽힘강도	N/mm²	18	16	12	10
인장강도	N/mm²	9.6	9.4	6.0	5.8
압축강도	N/mm²	58	56	38	36

상기 표 1에 나타낸 바와 같이 실시예 1∼2는 폐분체도료를 종류별로 기준치 이내로 혼합하여 용매와 믹싱한 후 폐 폴리프로필렌수지와 혼합하여 제조함으로써, 굽힘강도, 인장강도, 압축강도의 기계적 물성이 우수하여 파렛트, 지관 등의 원재료로 사용하는데 적합한데 반해 비교예 1~2의 경우에는 혼합되는 폐분체도료 중 에폭시계 분체도료와 우레탄계 분체도료의 혼합량이 기준치의 범위를 벗어남으로 인해 용매인 메틸이소부틸케톤과의 믹싱할 때 폐분체도료가 균일하게 혼합되지 않아 믹싱한 혼합물과 폐수지를 혼합하여 가열 및 용융하여 제조한 시편의 결합력이 저하되어 굽힘강도, 인장강도, 압축강도와 같은 기계적 물성이 떨어져 재생수지의 원료로 사용하는데 부적합한 것으로 예측되었다.

상술한 바와 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛 및 그 제조방법을 설명하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

Claims

1) 폐분체도료를 수지종류별로 수거하는 폐분체도료 수거단계;
2) 상기에서 수거한 폐분체도료를 전처리하는 1차 전처리단계;
3) 상기에서 1차 전처리한 폐분체도료를 종류별로 혼합하는 폐분체도료 혼합단계;
4) 상기에서 혼합한 폐분체도료와 용매를 혼합하는 2차 전처리 단계;
5) 상기에서 2차 전처리한 혼합물과 분쇄된 폐수지를 혼합하는 원재료혼합단계;
6) 상기에서 혼합한 원재료를 압출기에 투입하여 가열 용융시켜 폐수지 펠렛을 제조하는 것을 특징으로 하는 폐분체 도료를 사용한 수지 펠렛의 제조방법.

제1항에 있어서.
상기 폐분체도료의 혼합량은 총 100 중량% 중에서 에폭시계 분체도료 40~50 중량%, 우레탄계 분체도료 30~40 중량%, 에틸렌계 분체도료 10~15 중량%, 아크릴계 분체도료 10~15 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛의 제조방법.

제1항에 있어서.
상기 폐분체도료와 용매의 혼합량은 폐분체도료 80~90 중량%에 대하여 용매 10~20 중량%를 혼합하는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛의 제조방법.

제1항에 있어서.
상기 2차 전처리한 혼합물과 분쇄된 폐수지의 혼합량은 혼합물 100 kg에 대하여 분쇄된 폐수지 100~150 kg을 혼합하는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛의 제조방법.

제1항 또는 제3항에 있어서,
상기 용매는 이소부틸아세테이트, sec-부틸아세테이트, 이소펜틸아세테이트, 옥틸아세테이트, 메톡시부틸아세테이트(MBA), 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMEA), 메틸이소부틸케톤(MIBK), 디이소부틸케톤 중에서 1종 또는 2종 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛의 제조방법.

청구항 제1항 내지 제4항 중 어느한 항의 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 폐분체도료를 사용한 수지 펠렛.