KR102092124B1

KR102092124B1 - 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판

Info

Publication number: KR102092124B1
Application number: KR1020190162530A
Authority: KR
Inventors: 이종현
Original assignee: 이종현
Priority date: 2019-12-09
Filing date: 2019-12-09
Publication date: 2020-03-24

Abstract

본 발명은 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판에 관한 것이다.
본 발명에 따른 바닥재 덧판의 제조방법은 멜라민수지 함침 투명지를 준비하고, 멜라민수지 함침 인쇄지를 준비하며, 페놀수지 함침 크라프트지를 준비하고, 상기 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 차례로 적층한 후 열압착하여 접착함으로써 덧판을 제조하며, 상기 접착된 덧판을 냉각하고, 상기 냉각된 덧판을 구성하는 페놀수지 함침 크라프트지 하부에 점착층 및 박리지층을 부착하여 바닥재 덧판을 제조할 수 있다.
상기한 구성에 의해 본 발명은 벽면이나 바닥면에 부착하여 시공할 수 있는 바닥재 덧판을 제조함으로써, 습기나 온도에 의한 구조 변형을 줄일 수 있고 경량으로 제조되므로 시공시 작업성을 향상시킬 수 있는 바닥재 덧판을 제조할 수 있다.

Description

바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판{METHOD FOR MANUFACTURING FLOORING PLATE AND FLOORING PLATE MANUFACTURED BY THE SAME}

본 발명은 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 벽면이나 바닥면에 부착하여 시공할 수 있는 바닥재 덧판을 제조함으로써, 습기나 온도에 의한 구조 변형을 줄일 수 있고 경량으로 시공시 작업성을 향상시킬 수 있는 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판에 관한 것이다.

마루판재(바닥재)는 아파트, 단독주택의 거실바닥이나, 사무실 및 학교의 실내 바닥에 사용되는 재료를 의미하는데, 근래에는 실내 인테리어 및 자연 친화적인 주거 환경에 대한 관심이 높아지면서 마루판재로써 자연 친화적인 목재의 수요가 급증하고 있는 추세이다.

일반적으로 각종 건축물의 실내 마루바닥이나 벽면에는 시공된 콘크리트면을 장식하기 위하여 일반적인 형태의 장판지나 벽지로 도배하여 내부를 장식하는 것이 보편화되어 있으나 생활수준의 향상으로 최근에는 주거문화를 향상시키도록 실내를 고급화하고 거주공간 전체를 자연스런 나무질감을 갖도록 하기 위하여 실내의 마루바닥이나 벽면에 별도의 마루판재나 벽재를 부착하여 목재의 나무질감을 그대로 표현하는 시공이 일반화되고 있다.

종래 기술에 의한 이러한 형태의 시공방법은 각종 건축물의 실내 마루바닥이나 벽면에 일반적인 형태의 제조방법으로 제조된 마루판을 부착하여 시공하는 것으로서, 시공된 상태의 초기에는 제품의 별다른 차이가 없으나 실내의 온도변화에 따른 내수, 내열성이 취약하고 시공방법이 난해한 문제점이 있었다.

또한, 마루바닥이나 벽면에 시공되는 마루판의 제조방법을 살펴 보면, 그 한 예로서 합판의 상부면에 무늬목단판을 요소수지로 접착하여 마루판을 제조하는 방법이 있으나 제조원가의 상승을 가져오고, 내수 및 내열성이 매우 취약하며, 현장에서 시공방법이 어려워 작업인부들이 시공을 꺼려하는 단점을 지니고 있다.

다른 하나의 예로서, 중질섬유판(MDF)의 상부면에 멜라민수지 함침지(LPM)를 고온, 고압으로 프레싱으로 접합하여 제조된 마루판을 제조하는 방법이 있으나 종래의 위 제조방법보다 제조비용은 줄일 수 있으나 내수, 내열성으로부터 취약하고 목재와 같은 자연스러움을 표현하기가 부족하였다.

그리고 합판이나 중질섬유판(MDF)들은 각종 건축물의 실내에 시공된 상태에서 여름철 및 겨울철등 계절의 변화에 따른 실내온도와 습도의 변화에 따라서 수축과 팽창이 발생하는 등 많은 변화가 발생하였다.

이와 같이 합판이나 중질섬유판(MDF) 등 목질판을 사용하여 제조된 종래 기술의 마루판들을 마루바닥이나 벽면에 시공할 경우 특히, 마루바닥에 시공할 경우에는 마루바닥이 습도와 온도가 주위 환경에 따라 매우 빠르게 변화되므로 치수 안정성과 내수성이 약하고, 수분이 직접 목질판에 닿게 되면 목질판이 급속히 팽창하여 판면이 부풀어 오르거나 연결부위가 벌어지게 되는 등 치명적인 결함이 생기게 되는 단점이 있었다.

국내등록특허 제10-1858939호(2018년 05월 11일 등록) 국내등록특허 제10-0978625호(2010년 08월 23일 등록) 국내등록특허 제10-1725863호(2017년 04월 05일 등록)

본 발명은 벽면이나 바닥면에 부착하여 시공할 수 있는 바닥재 덧판을 제조함으로써, 습기나 온도에 의한 구조 변형을 줄일 수 있고 경량으로 시공시 작업성을 향상시킬 수 있는 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판를 제공하는데 있다.

또한, 본 발명은 바닥재 덧판을 사용자가 임의대로 절단하여 간편하게 시공할 수 있고 전문적인 기술이 없는 사용자도 용이하게 시공할 수 있으므로 시공시 소요되는 시간이나 비용을 절감할 수 있는 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판를 제공하는데 있다.

또한, 본 발명은 외력에 의해 쉽게 휠 수 있어 굴곡이 있는 벽면이나 바닥면에 용이하고 편리하게 시공할 수 있는 바닥재 덧판의 제조방법 및 이에 의해 제조된 바닥재 덧판를 제공하는데 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 다양한 과제들은 이상에서 언급한 과제들에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명에 따른 바닥재 덧판의 제조방법은 멜라민수지 함침 투명지를 준비하되, 멜라민수지 함침 투명지는 멜라민수지에 셀룰로오스지를 함침하여 형성하고, 상기 셀룰로오스지는 평량이 30 내지 80g/m²이고, 상기 셀룰로오스지 100 중량부에 대해 실리카 1 내지 10 중량부를 분산하여 투명지를 형성하고, 상기 멜라민수지 함침 투명지는 상기 투명지 평량 대비 200 내지 300 중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후 130 내지 140℃의 오븐에서 1 내지 3분 동안 건조시켜 제조될 수 있다.

다음으로, 멜라민수지 함침 인쇄지를 준비하되, 상기 인쇄지는 평량 200 내지 300g/m²의 종이 원단에 접착력을 가지는 잉크를 이용하여 무늬를 인쇄한 인쇄지이며, 상기 잉크는 잉크 안료 10 내지 20 중량부, 바인더 수지 30 내지 50 중량부, 안료 분산제 1 내지 3 중량부, 전하조절제 0.1 내지 1 중량부 및 용매 40 내지 60 중량부의 중량 비율로 혼합되어 제조될 수 있다.

그 다음으로, 페놀수지 함침 크라프트지를 준비하되, 상기 크라프트지는 펄프 75 내지 85 중량% 및 입자 크기가 5 내지 10㎛인 이산화티탄 15 내지 25 중량%가 혼합되어 구성되고, 평량이 100 내지 500g/m²일 수 있다.

이어서, 상기 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 차례로 적층한 후 열압착하여 접착함으로써 덧판을 제조하되, 상기 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 차례로 적층하여 위치시킨 후 250 내지 300℃의 프레스 열판 온도에서 20 내지 25kgf/m²의 압력으로 25 내지 35분 동안 가압함으로써 진행될 수 있다.

다음으로, 상기 접착된 덧판을 냉각하되, 상기 냉각은 상기 접착된 덧판을 온도 10 내지 15℃의 냉각수에 30 내지 100초 동안 침지시킨 후, 18 내지 22℃의 에어를 10 내지 20분 동안 분사하는 과정으로 진행될 수 있다

그 다음으로, 상기 냉각된 덧판을 구성하는 페놀수지 함침 크라프트지 하부에 점착층 및 박리지층을 부착하여 바닥재 덧판을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명은 상기한 제조방법으로 제조된 바닥재 덧판을 포함한다.

기타 실시 예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명에 포함되어 있다.

본 발명에 따른 바닥재 덧판의 제조방법은 벽면이나 바닥면에 부착하여 시공할 수 있는 바닥재 덧판을 제조함으로써, 습기나 온도에 의한 구조 변형을 줄일 수 있고 경량으로 제조되므로 시공시 작업성을 향상시킬 수 있는 바닥재 덧판을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판은 바닥재 덧판을 사용자가 임의대로 절단하여 간편하게 시공할 수 있고 전문적인 기술이 없는 사용자도 용이하게 시공할 수 있으므로 시공시 소요되는 시간이나 비용을 절감할 수 있다.

또한, 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판은 외력에 의해 쉽게 휠 수 있어 굴곡이 있는 벽면이나 바닥면에 용이하고 편리하게 시공할 수 있다.

본 발명의 기술적 사상의 실시예는, 구체적으로 언급되지 않은 다양한 효과를 제공할 수 있다는 것이 충분히 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판의 단면을 보여주는 도면이다.
도 2는 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판에서 멜라민수지 함침 투명지가 위치하는 상부면을 보여주는 사진이다.
도 3은 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판에서 박리지층이 위치하는 하부면을 보여주는 사진이다.
도 4는 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판이 쉽게 휠 수 있는 휨성을 보여주는 사진이다.
도 5는 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판의 일부를 벽면에 시공한 일 실시예를 보여주는 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바닥재 덧판의 제조방법에 대한 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판의 단면을 보여주는 도면이고, 도 2는 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판에서 멜라민수지 함침 투명지가 위치하는 상부면을 보여주는 사진이며, 도 3은 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판에서 박리지층이 위치하는 하부면을 보여주는 사진이고, 도 4는 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판이 쉽게 휠 수 있는 휨성을 보여주는 사진이며, 도 5는 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판의 일부를 벽면에 시공한 일 실시예를 보여주는 사진이다.

본 발명에 따른 바닥재 덧판은 사용자가 벽면이나 바닥면의 형상 및 규격에 맞도록 절단하여 부착할 수 있는데, 전문적인 기술이 없는 사용자도 편리하게 시공할 수 있으므로 시공시 소요되는 시간이나 비용을 절감할 수 있다.

도 1 내지 도 5를 참조하면, 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판(10)을 제조하기 위하여, 먼저, 멜라민수지 함침 투명지(100)를 준비할 수 있다.

상기 멜라민수지 함침 투명지(100)는 멜라민수지에 셀룰로오스지를 함침하여 형성할 수 있는데, 인쇄지의 낮은 비중에 의한 눌림, 찍힘, 긁힘에 대한 저항성을 향상시키고, 열압 프레스 공정에 의한 압밀화에 의해서 인쇄지에 수지성분을 공급하여 수분에 의한 바닥재 덧판(10)의 변색 또는 변형을 억제할 수 있다.

예를 들어, 상기 셀룰로오스지는 평량이 30 내지 80g/m²일 수 있고, 상기 셀룰로오스지 100 중량부에 대해 내마모성을 향상시키기 위해 실리카 1 내지 10 중량부를 균일하게 분산하여 투명지를 형성하고, 상기 멜라민수지 함침 투명지(100)는 상기 투명지 평량 대비 200 내지 300 중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후 130 내지 140℃의 오븐에서 1 내지 3분 동안 건조시켜 제조될 수 있다.

상기 멜라민수지는 하기의 제조방법으로 제조된 멜라민수지가 사용될 수 있다.

즉, 본 발명에 사용되는 멜라민수지를 제조하기 위하여, 먼저, 원료로 포름알데히드 및 증류수를 반응기 내에 투입할 수 있는데, 상기 단계에서는 30 내지 35중량% 농도의 포름알데히드 80 내지 90 중량부 및 증류수 25 내지 35 중량부의 중량 비율로 35 내지 40℃ 온도의 반응기에 투입함으로써 진행될 수 있다.

다음으로, 상기 반응기에 수산화나트륨을 투입하여 원료의 pH를 조절할 수 있는데, 상기 단계에서는 상기 반응기에 34 내지 38중량% 농도의 수산화나트륨을 투입하여 원료의 pH를 9 내지 10으로 조절할 수 있다.

그 다음으로, 상기 반응기에 멜라민을 투입할 수 있는데, 상기 단계에서는 포름알데히드 및 증류수로 이루어진 원료 100 중량부에 대해 50 내지 60 중량부의 중량 비율로 멜라민을 투입함으로써 진행될 수 있다.

이어서, 상기 반응기를 가열할 수 있는데, 상기 단계에서는 상기 반응기를 분당 10℃씩 승온시켜, 90 내지 95℃의 온도가 될 때까지 가열할 수 있다. 즉, 상기 반응기의 온도가 35 내지 40℃를 나타낼 때, 포름알데히드 및 증류수로 이루어진 원료를 투입하고, 수산화나트륨을 투입하여 원료의 pH를 9 내지 10으로 조절한 상태에서 분당 10℃씩 승온시켜 축합중합에서 발생하는 발열반응을 제어할 수 있으며, 발열반응 온도가 제어되면 중합도가 일정하게 조절된 수지를 얻을 수 있다.

다음으로, 상기 가열된 반응기에 멜라민 및 우레아를 투입하여 축합중합반응시킬 수 있는데, 상기 단계에서는 상기 가열된 반응기에 포름알데히드 및 증류수로 이루어진 원료 100 중량부에 대해 멜라민 0.5 내지 2.0 중량부 및 우레아 0.5 내지 5.0 중량부의 중량 비율로 투입하고 50 내지 100분 동안 반응시킨 후에, 수산화나트륨을 더 투입하여 혼합물의 pH를 7.5 내지 8.5로 조절함으로써 진행될 수 있다.

그 다음으로, 상기 축합중합반응이 진행된 혼합물에 광개시제가 함유된 첨가제를 투입할 수 있는데, 상기 단계에서는 상기 축합중합반응이 진행된 혼합물 100 중량부에 대해 광개시제가 함유된 첨가제 1 내지 3 중량부의 중량비율로 투입함으로써 진행될 수 있다. 상기 단계에서 광개시제는 자외선 등과 같이 특정한 파장영역을 갖는 빛의 조사를 통해 광개시제에 의한 라디칼(Radical) 중합이 진행되어, 멜라민 수지의 부착성을 증가시킬 수 있다.

상기 첨가제는 1 내지 3개의 관능기를 갖는 폴리에스터계 모노머, 아크릴계 모노머 및 폴리우레탄계 올리고머로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것이 바람직하며, 비닐아세테이트, 메타아크릴레이트에테르 및 아크릴아마이드와 같은 단량체를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 상기 관능기는 부탄디올디아크릴레이트, 에틸렌글리콜디아크릴레이트, 글리세릴트리아크릴레이트 및 디이소시아네이트로 이루어진 군에서 선택되는 것이 바람직하다.

다음으로, 멜라민수지 함침 인쇄지(200)를 준비할 수 있다.

상기 멜라민수지 함침 인쇄지(200)는 멜라민수지에 인쇄지를 함침하여 형성할 수 있는데, 상기 인쇄지는 다양한 색상으로 가공된 종이 원단에 다양한 무늬를 인쇄하여 제조될 수 있고, 상기 인쇄지는 평량 200 내지 300g/m²의 종이 원단에 접착력을 가지는 잉크를 이용하여 다양한 무늬를 인쇄한 인쇄지일 수 있다.

상기 잉크는 잉크 안료, 바인더 수지, 안료 분산제, 전하조절제 및 용매를 포함하여 제조될 수 있고, 상기 잉크는 잉크 안료 10 내지 20 중량부, 바인더 수지 30 내지 50 중량부, 안료 분산제 1 내지 3 중량부, 전하조절제 0.1 내지 1 중량부 및 용매 40 내지 60 중량부의 중량 비율로 혼합될 수 있다.

상기 잉크 안료는 유기 또는 무기 안료 등 당해 기술분야에서 공지된 통상의 잉크 안료가 사용될 수 있다.

상기 바인더 수지는 (a) 스티렌계단량체; 및 (b) 아크릴레이트계단량체, 메타크릴레이트계단량체 및 디엔계단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상 선택된 단량체의 중합체를 포함하되, 상기 중합체는, 상기 (a)의 단량체 및 (b)의 단량체를 합한 100 중량부에 대하여, 상기 (a)의 단량체 30 내지 95 중량부와 상기 (b)의 단량체 5 내지 70 중량부를 중합한 것을 포함할 수 있다.

또한, 상기 바인더 수지의 형성을 위한 스티렌계단량체로는 스티렌, 모노클로로스티렌, 메틸스티렌 및 디메틸스티렌을 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 이용되고, 상기 아크릴레이트계단량체로는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트, 도데실아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 이용되며, 상기 메타크릴레이트계단량체는 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트, 도데실메타크릴레이트 및 2-에틸헥실 메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 이용되고, 상기 디엔계단량체는 부타디엔 또는 이소프렌에서 선택된 어느 하나가 이용될 수 있다.

상기 안료분산제는 안료의 분산성이 우수하고 점도 안정성이 뛰어난 물질을 사용할 수 있는데, 상기 안료분산제로는 하기의 [화학식 1] 또는 [화학식 2]로 나타내는 화합물을 사용할 수 있다.

[화학식 1]

[화학식 2]

상기 전하조절제는 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용할 수 있는데, 보다 바람직하게는 중량평균분자량이 2,000 내지 200,000인 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용할 수 있으며, 산가가 1 내지 40mg KOH/g이고, 유리전이온도는 30 내지 120℃인 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용할 수 있다.

상기 전하조절제의 산가가 1 미만이면 전하조절제의 역할을 하지 못하며, 40 이상이면 단량체 혼합물의 계면특성에 영향을 미쳐 중합안정성을 악화시킬 수 있다.

또한, 상기 중량평균분자량이 2,000 미만이면 바인더 수지와의 높은 상용성으로 표면 농도가 저하되어 전하조절제의 기능을 하지 못할 수 있으며, 200,000 이상이면 높은 분자량으로 인한 단량체 혼합물의 점도 증가로 중합 안정성과 입도 분포에 바람직하지 못하다. 상기 설폰산기를 갖는 공중합체의 구체적인 예로는 설폰산기를 갖는 스티렌-아크릴계 공중합체, 설폰산기를 갖는 스틸렌-메타크릴계공중합체 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.

상기 용매는 잉크 조성물을 균일하게 혼합하고 점도를 조절하기 위하여 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 용매로는 에탄올, 메탄올, 이소프로필알코올, 디메틸에테르 및 부틸알코올로 이루어진 군에서 선택된 적어도 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.

상기 멜라민수지는 상술한 방법으로 제조된 멜라민수지가 이용될 수 있는데, 상기 멜라민수지 함침 인쇄지(200)는 상기 인쇄지 평량 대비 200 내지 300 중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후 120 내지 130℃의 오븐에서 2 내지 4분 동안 건조시켜 제조될 수 있다.

그 다음으로, 페놀수지 함침 크라프트지(300)를 준비할 수 있다.

상기 페놀수지 함침 크라프트지(300)는 크라프트지를 페놀수지에 함침시킨 후 건조시켜 제조될 수 있는데, 상기 크라프트지는 펄프 75 내지 85 중량% 및 입자 크기가 5 내지 10㎛인 이산화티탄 15 내지 25 중량%가 혼합되어 구성되고, 평량이 100 내지 500g/m²인 것으로, 상기 바닥재 덧판(10)의 표면을 가려주는 특성, 즉 은폐성이 뛰어나므로 다양한 색상을 표현할 수 있으며, 상기 이산화티탄 이외에 다양한 색상을 나타낼 수 있는 첨가물이 사용될 수도 있다.

상기 페놀수지는 하기의 제조방법으로 제조된 페놀수지가 사용될 수 있다.

즉, 본 발명에 사용되는 페놀수지를 제조하기 위하여, 먼저, 포름알데히드, 페놀 및 첨가제를 포함하는 원료를 반응기에 투입하여 혼합물을 제조할 수 있는데, 상기 단계에서는 포름알데히드 80 내지 100 중량부, 페놀 100 내지 120 중량부 및 첨가제 5 내지 15 중량부의 중량비율로 포함된 원료를 40 내지 45℃ 온도의 반응기에 투입함으로써 진행될 수 있다.

상기 단계에서 상기 포름알데히드는 33 내지 35중량%의 농도를 나타내는 것을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 첨가제는 포름알데히드를 포착하는 포착제의 역할을 하는 멜라민, 요소, 지방족 아민, 방향족 아민 및 암모늄염으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것이 바람직하다.

다음으로, 상기 혼합물에 수산화나트륨을 첨가하여 산도를 조절할 수 있는데, 상기 단계에서는 상기 혼합물 100 중량부에 대해 35 내지 38 중량%의 농도를 가지는 수산화나트륨 3 내지 8 중량부의 중량 비율로 첨가하여 상기 혼합물의 pH를 9 내지 10으로 조절할 수 있다.

그 다음으로, 상기 산도가 조절된 혼합물을 가열하여 축합중합할 수 있는데, 상기 단계에서는 산도가 9 내지 10으로 조절된 혼합물을 분당 10℃의 온도로 승온시켜 90 내지 95℃의 온도로 가열하여 축합중합에서 발생하는 발열반응을 제어할 수 있으며, 발열반응 온도가 제어되면 중합도가 일정하게 조절된 페놀수지를 얻을 수 있다.

이어서, 상기 축합중합을 거친 중합물을 냉각하여 페놀수지를 제조할 수 있는데, 상기 냉각은 90 내지 95℃의 온도를 유지하면서 중합물의 점도를 10 내지 15분 단위로 확인하여 반응기 내 중합물의 점도가 200 내지 250cps가 되면, 반응기의 온도를 25 내지 30℃로 급냉하여 중합과정을 중지시킴으로써 페놀수지를 제조할 수 있다.

이어서, 상기 멜라민수지 함침 투명지(100), 멜라민수지 함침 인쇄지(200) 및 페놀수지 함침 크라프트지(300)를 차례로 적층한 후 열압착하여 접착함으로써 덧판을 제조할 수 있다.

상기 열압착은 멜라민수지 함침 투명지(100), 멜라민수지 함침 인쇄지(200) 및 페놀수지 함침 크라프트지(300)를 차례로 적층하여 위치시킨 후 고온의 프레스(Hot Press)를 이용하여 일정한 압력으로 가압함으로써 진행될 수 있는데, 예를 들어, 멜라민수지 함침 투명지(100), 멜라민수지 함침 인쇄지(200) 및 페놀수지 함침 크라프트지(300)를 차례로 적층하여 위치시킨 후 250 내지 300℃의 프레스 열판 온도에서 20 내지 25kgf/m²의 압력으로 25 내지 35분 동안 가압함으로써 상기 멜라민수지 함침 투명지(100), 멜라민수지 함침 인쇄지(200) 및 페놀수지 함침 크라프트지(300)가 접착된 덧판을 제조할 수 있다.

다음으로, 상기 접착된 덧판을 냉각할 수 있다.

상기 접착된 덧판의 냉각은 온도 10 내지 15℃의 냉각수에 30 내지 100초 동안 침지시켜 냉각시키는 수냉 방식을 수행한 후, 18 내지 22℃의 에어를 10 내지 20분 동안 분사하여 냉각시키는 공냉방식을 혼용하여 냉각할 수 있다.

그 다음으로, 상기 냉각된 덧판을 구성하는 페놀수지 함침 크라프트지(300) 하부에 점착층(500) 및 박리지층(500)을 부착함으로써 바닥재 덧판(10)을 제조할 수 있다.

상기 점착층(500)는 콘크리트 등으로 형성된 벽면이나 바닥면에 상기 바닥재 덧판(10)을 부착하기 위하여 형성되고, 상기 박리지층(500)은 상기 점착층(500)이 외부의 물체와 부착하거나, 외부의 이물질이 점착층(500)에 부착되어 오염되는 것을 방지하기 위하여 형성될 수 있는데, 상기 점착층(500) 및 박리지층(500)의 구성은 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 사람에게는 공지의 기술인바, 설명의 편의 및 본 발명의 기술적 사상의 명확성을 위하여 이에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바닥재 덧판의 제조방법에 대한 바람직한 실시예 및 비교예를 들어 더욱 상세하게 설명하기로 한다.

< 실시예 >

먼저, 상술한 바와 같이 제조된 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 준비하였다.

다음으로, 상기 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 차례로 적층한 후 280 내지 285℃의 프레스 열판 온도에서 23kgf/m²의 압력으로 30분 동안 가압함으로써 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지가 접착된 덧판을 제조하였다.

그 다음으로, 상기 접착된 덧판을 온도 12 내지 13℃의 냉각수에 70초 동안 침지시켜 냉각시킨 후, 20 내지 21℃의 에어를 15분 동안 분사하여 냉각시켰다.

이어서, 상기 냉각된 덧판을 구성하는 페놀수지 함침 크라프트지 하부에 점착층 및 박리지층을 부착함으로써 바닥재 덧판을 제조하였다.

상기 실시예와 같이 제조된 바닥재 덧판의 물성을 측정하였고, 그 결과를 하기에 나타내었다.

< 내마모성 실험 >

시험 방법 : KS F 3126 기준, (초기마모도+최종마모도)/2 = 350회 이상이면 합격

시료 규격 : 지름 100mm 실험용 원판을 제작하여 실험

품질 기준 : 마모륜 S-42로 회전수 200마다 새 마모륜으로 교체하여 실험

시험항목	마모륜	시험결과		결과	비고
시험항목	마모륜	초기 마모점	최종 마모점		비고
내마모성	S-42	480회	590회	535회	합격

상기 [표 1]을 참조하면, 실시예에 따라 제조된 바닥재 덧판의 내마모성 실험에서 초기 마모점은 480회이고, 최종 마모점은 590회를 나타냈고, 우수한 내마모성 특성을 보임을 확인할 수 있었다.

< 치수변화율 실험 >

시험 방법 : KS F 3216 치장목질 마루판 시험 참조, 20℃ 온도의 물에서 24시간 투입 후 길이 변화율(%) 측정

시료 규격 : 마루의 원장 사이즈

시험 항목	투입 전(mm)	투입 후(mm)	결과(길이변화율 %)
치수 변화율	750	751.3	0.17%

상기 [표 2]를 참조하면, 시료를 20℃ 온도의 물에서 24시간 투입 후 길이 변화율(%)을 측정한 결과, 약 0.17%의 길이변화율을 나타내었고, 본 발명에 따라 제조된 바닥재 덧판은 수분 등에 안정함을 확인할 수 있었다.

< 흡수 두께 팽창율 실험 >

시험 방법 : KS F 3216 치장목질 강화 마루판 시험 참조, 항온수조로 20℃ 온도의 물에서 24시간 투입 후 습기 제거하여 두께 변화율(%) 측정

시료 규격 : 마루의 원장 사이즈

품질 기준 : 6% 이하일 것

시험 항목	투입 전(mm)	투입 후(mm)	결과(두께변화율 %)
치수 변화율	5.631	5.826	3.46%

상기 [표 3]을 참조하면, 시료를 항온수조로 20℃ 온도의 물에서 24시간 투입 후 습기 제거하여 두께 변화율(%)을 측정한 결과, 약 3.46%의 두께 변화율을 나타내었고, 흡수 두께 팽창율에 대한 품질 기준을 만족함을 확인할 수 있었다.

< 물성 >

구분	실시예	시험방법
내찍힘성(mm)	117	드라이버 낙하
내찍힘성(mm)	이상무	플라스틱 자
내캐스터성(caster, 의자바퀴)	이상무	55kg, 1000회 왕복
내스크래치성(N)	2.8	다이아몬드 칩
코인 스크래치성(coin scratch)	이상무	11kg x 500mm/sec
코인(coin) 찍힘성	이상무	1,000mm/sec

< 들뜸 현상 >

실시예에 따라 제조된 바닥재 덧판을 굴곡이 있는 바닥면과 벽면에 시공하여 부착하였고, 4개월 후 바닥면과 벽면에 시공된 바닥재 덧판의 들뜸 현상을 관찰하였다.

구분	바닥면	벽면
들뜸 현상	X	X

상기 [표 5]를 참조하면, 실시예에 따라 제조된 바닥재 덧판을 굴곡이 있는 바닥면과 벽면에 시공하여 4개월이 지난 후 바닥면과 벽면에 들뜸 현상이 발견되지 않았음을 확인할 수 있었다.

이상, 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

10; 바닥재 덧판
100; 멜라민수지 함침 투명지
200; 멜라민수지 함침 인쇄지
300; 페놀수지 함침 크라프트지
400; 점착층
500; 박리지층

Claims

멜라민수지 함침 투명지를 준비하되, 멜라민수지 함침 투명지는 멜라민수지에 셀룰로오스지를 함침하여 형성하고, 상기 셀룰로오스지는 평량이 30 내지 80g/m²이고, 상기 셀룰로오스지 100 중량부에 대해 실리카 1 내지 10 중량부를 분산하여 투명지를 형성하고, 상기 멜라민수지 함침 투명지는 상기 투명지 평량 대비 200 내지 300 중량%의 멜라민수지로 함침시킨 후 130 내지 140℃의 오븐에서 1 내지 3분 동안 건조시켜 제조되며,
멜라민수지 함침 인쇄지를 준비하되, 상기 인쇄지는 평량 200 내지 300g/m²의 종이 원단에 접착력을 가지는 잉크를 이용하여 무늬를 인쇄한 인쇄지이며, 상기 잉크는 잉크 안료 10 내지 20 중량부, 바인더 수지 30 내지 50 중량부, 안료 분산제 1 내지 3 중량부, 전하조절제 0.1 내지 1 중량부 및 용매 40 내지 60 중량부의 중량 비율로 혼합되어 제조되고,
페놀수지 함침 크라프트지를 준비하되, 상기 크라프트지는 펄프 75 내지 85 중량% 및 입자 크기가 5 내지 10㎛인 이산화티탄 15 내지 25 중량%가 혼합되어 구성되고, 평량이 100 내지 500g/m²이며,
상기 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 차례로 적층한 후 열압착하여 접착함으로써 덧판을 제조하되, 상기 멜라민수지 함침 투명지, 멜라민수지 함침 인쇄지 및 페놀수지 함침 크라프트지를 차례로 적층하여 위치시킨 후 250 내지 300℃의 프레스 열판 온도에서 20 내지 25kgf/m²의 압력으로 25 내지 35분 동안 가압함으로써 진행되고,
상기 접착된 덧판을 냉각하되, 상기 냉각은 상기 접착된 덧판을 온도 10 내지 15℃의 냉각수에 30 내지 100초 동안 침지시킨 후, 18 내지 22℃의 에어를 10 내지 20분 동안 분사하는 과정으로 진행되며,
상기 냉각된 덧판을 구성하는 페놀수지 함침 크라프트지 하부에 점착층 및 박리지층을 부착하여 제조하되,
상기 멜라민수지는, 원료로 30 내지 35중량% 농도의 포름알데히드 80 내지 90 중량부 및 증류수 25 내지 35 중량부의 중량 비율로 35 내지 40℃ 온도의 반응기에 투입하고, 상기 반응기에 34 내지 38중량% 농도의 수산화나트륨을 투입하여 원료의 pH를 9 내지 10으로 조절하며, 상기 반응기에 상기 포름알데히드 및 증류수로 이루어진 원료 100 중량부에 대해 50 내지 60 중량부의 중량 비율로 멜라민을 투입하고, 상기 반응기를 분당 10℃씩 승온시켜, 90 내지 95℃의 온도가 될 때까지 가열하고, 상기 가열된 반응기에 상기 포름알데히드 및 증류수로 이루어진 원료 100 중량부에 대해 멜라민 0.5 내지 2.0 중량부 및 우레아 0.5 내지 5.0 중량부의 중량 비율로 투입하고 50 내지 100분 동안 반응시킨 후에, 수산화나트륨을 더 투입하여 혼합물의 pH를 7.5 내지 8.5로 조절하며, 상기 혼합물 100 중량부에 대해 광개시제가 함유된 첨가제 1 내지 3 중량부의 중량비율로 투입하는 과정을 거쳐 제조되되, 상기 첨가제는 1 내지 3개의 관능기를 갖는 폴리에스터계 모노머, 아크릴계 모노머 및 폴리우레탄계 올리고머로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상으로 이루어지고, 상기 관능기는 부탄디올디아크릴레이트, 에틸렌글리콜디아크릴레이트, 글리세릴트리아크릴레이트 및 디이소시아네이트로 이루어진 군에서 선택되며,
상기 잉크를 구성하는 상기 바인더 수지는 (a) 스티렌계단량체; 및 (b) 아크릴레이트계단량체, 메타크릴레이트계단량체 및 디엔계단량체로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상 선택된 단량체의 중합체를 포함하되, 상기 중합체는, 상기 (a)의 단량체 및 (b)의 단량체를 합한 100 중량부에 대하여, 상기 (a)의 단량체 30 내지 95 중량부와 상기 (b)의 단량체 5 내지 70 중량부를 중합한 것을 포함하고, 상기 바인더 수지의 형성을 위한 스티렌계단량체로는 스티렌, 모노클로로스티렌, 메틸스티렌 및 디메틸스티렌을 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 이용되고, 상기 아크릴레이트계단량체로는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 이소부틸아크릴레이트, 도데실아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 이용되며, 상기 메타크릴레이트계단량체는 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트, 도데실메타크릴레이트 및 2-에틸헥실 메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 이용되고, 상기 디엔계단량체는 부타디엔 또는 이소프렌에서 선택된 어느 하나가 이용되며,
상기 안료분산제는 하기의 [화학식 1] 또는 [화학식 2]로 나타내는 화합물을 사용하고,
상기 전하조절제는 중량평균분자량이 2,000 내지 200,000이고, 산가가 1 내지 40mg KOH/g이고, 유리전이온도는 30 내지 120℃인 설폰산기를 갖는 공중합체를 사용하며, 상기 설폰산기를 갖는 공중합체는 설폰산기를 갖는 스티렌-아크릴계 공중합체, 설폰산기를 갖는 스틸렌-메타크릴계공중합체 또는 이들의 혼합물을 사용하며,
상기 용매는 에탄올, 메탄올, 이소프로필알코올, 디메틸에테르 및 부틸알코올로 이루어진 군에서 선택된 적어도 어느 하나 이상이 사용되고,
상기 페놀수지는, 포름알데히드 80 내지 100 중량부, 페놀 100 내지 120 중량부 및 첨가제 5 내지 15 중량부의 중량비율로 포함된 원료를 40 내지 45℃ 온도의 반응기에 투입하여 혼합물을 제조하고, 상기 혼합물 100 중량부에 대해 35 내지 38 중량%의 농도를 가지는 수산화나트륨 3 내지 8 중량부의 중량 비율로 첨가하여 상기 혼합물의 pH가 9 내지 10이 되도록 산도를 조절하며, 상기 산도가 조절된 혼합물을 가열함으로써 축합중합하여 중합물을 제조하되, 상기 산도가 조절된 혼합물을 분당 10℃의 온도로 승온시켜 90 내지 95℃의 온도가 될 때까지 가열하여 중합물을 제조하고, 상기 축합중합을 거친 중합물을 냉각하는 과정을 거쳐 제조되되, 상기 냉각은 90 내지 95℃의 온도를 유지하면서 반응기 내 중합물의 점도가 200 내지 250cps가 되면, 반응기의 온도를 25 내지 30℃로 냉각하여 중합과정을 중지시키는 과정을 거쳐 제조된 것을 특징으로 하는 바닥재 덧판의 제조방법.
[화학식 1]

[화학식 2]
제 1항의 제조방법으로 제조된 것을 특징으로 하는 바닥재 덧판.