KR102053752B1

KR102053752B1 - Pcb 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법

Info

Publication number: KR102053752B1
Application number: KR1020180003095A
Authority: KR
Inventors: 손영호; 채경완
Original assignee: 주식회사 일진
Priority date: 2018-01-10
Filing date: 2018-01-10
Publication date: 2019-12-09
Also published as: KR20190085230A

Abstract

본 발명은 PCB 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법에 관한 발명으로, 복수의 적재박스를 다단 적층하여 적재장치 본체로 투입하는 투입모듈(110)과, 투입모듈(110)의 전방에서 적재박스를 이송받고 적재박스를 상측에 거치하여 대기하되 최하단 적재박스를 한 단위씩 이송하는 제1대기모듈(120)과, 제1대기모듈(120)의 전방에서 최하단 적재박스의 진행 방향을 좌, 또는 우측으로 전환하는 방향전환모듈(130)과, 방향전환모듈(130)의 일측에서 컨베이어로부터 PCB를 픽업하고 적재박스의 각 슬롯(S)에 적재하는 적재모듈(140)과, 적재모듈(140)의 후방에서 PCB가 적재된 적재박스를 순차로 이송받아 상측에 거치하여 대기하고 역순으로 다단 적층하여 이송하는 제2대기모듈(150)과, 투입된 복수의 적재박스를 적재장치 본체 외부로 배출하는 배출모듈(160)을 포함하여 구성함에 따라 PCB 적재공정 전반을 자동화 및 효율화하는 것이 특징이다.

Description

PCB 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법{AUTOMATIC PCB LOADING APPARATUS AND LOADING METHOD USING THE SAME}

본 발명은 PCB 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법에 관한 발명으로, 더욱 상세하게는 PCB 슬롯을 형성하는 적재박스를 다단 적층한 그룹 단위로 투입하고 한 단위씩 자동 이송하면서 PCB를 적재하여 그룹 단위로 배출하는 일련의 구성을 통해 작업공간을 최소화하면서 최적의 시퀀스를 도출하여 PCB 적재공정 전반을 자동화 및 효율화하는 기술에 관한 것이다.

일반적으로, PCB는 집적 회로 등 전기적 부품을 회로적으로 연결하도록 회로 설계에 의해 절연판 상에 배선하여 형성하는 인쇄회로기판이다.

PCB는 주로 페놀이나 에폭시 수지 등 경질의 절연재료로 이루어진 절연판을 기본 틀로 구성하므로 취급상의 주의가 필요하다.

따라서, PCB를 외부 충격으로부터 보호하면서 보다 효과적으로 수납 및 운반하도록 PCB를 한 단위씩 수용하는 복수의 슬롯을 형성하여 다수의 PCB를 적재하는 적재박스를 이용한다.

통상적인 PCB 적재박스의 일례로는, 한국공개특허 제 10 - 1999 - 0019297 호의 PCB 고정프레임과 같이 박스 내부에 적재되는 PCB들의 사이사이에 상, 하부면을 배치하여 PCB를 수평으로 받치고 가압하여 고정시키도록 구성하여 PCB를 상, 하 방향으로 적층하는 형태의 적재박스가 있다.

다른 예로는, 한국공개특허 제 10 - 2015 - 0085708 호의 PCB 적재용 랙과 같이 PCB를 정렬 및 고정하는 6면체 모양의 랙에 있어서 랙의 상부에 형성되는 커버의 하부에 PCB 각각을 고정하도록 소정 간격 이격되는 V자 슬롯들을 형성하여 PCB를 수직으로 꽂아 적재하는 형태의 적재박스가 있다.

한편, 상기와 같은 적재박스에 PCB를 자동 적재하기 위한 장치에 관한 기술의 일례로서 한국공개특허 제 10 - 2009 - 0035277 호에 공지된 언로딩장치의 개략적인 구성을 살펴보면 하기와 같다.

PCB가 유입되는 수령유닛설치영역과 수령유닛설치영역의 양측에 형성되는 적재유닛설치영역을 갖는 케이싱과, PCB을 수령유닛설치영역 내부로 이동시키는 컨베이어와, 컨베이어를 구동시키는 컨베이어구동모터를 갖는 기판수령유닛과, 양 적재유닛설치영역에 각각 설치되며 상하 방향으로 승강 가능하게 설치되는 승강테이블 및 승강테이블을 승강시키는 테이블승강수단을 갖는 제1 및 제2적재유닛과, 수령유닛설치영역으로부터 각각 양 적재유닛설치영역으로 왕복이동가능하게 설치되며 수령유닛설치영역 내부로 이동된 PCB을 교대로 흡착하여 제1 및 제2적재유닛의 승강테이블에 교대로 적재하는 제1 및 제2흡착기와, 제1흡착기와 제2흡착기를 각각 컨베이어 상부로부터 제1적재유닛과 제2적재유닛의 승강테이블 상부로 이동시키는 흡착기이동수단을 포함하여 구성한다.

다른 예로서, 한국등록특허 제 10 - 1501871 호의 언로딩장치의 구성을 살펴보면, 제1고정블럭과 제1이동블럭 상에 설치된 컨베어벨트에 의해 PCB를 이송하는 이송컨베어와, 제1이동블럭의 배출단 일측에 설치된 제1피검출편과, 제2고정블럭과 제2이동블럭 상에 설치된 컨베어벨트에 의해 PCB를 언로딩프레임 쪽으로 이송하여 언로딩하는 언로딩컨베어와, 제1이동블럭을 PCB의 크기에 맞춰 폭 조절하는 제1볼스크류와, 제2이동블럭을 이동시켜 언로딩컨베어의 폭을 조절하는 제2볼스크류와, 언로딩프레임에 장탈착되고 PCB가 수납 적층되는 다수의 슬롯이 높이방향으로 형성된 고정판과 이동판을 구비한 매거진과, 이동판의 선단면 하단에 돌출된 제2피검출편과, 이동판을 이동시켜 매거진의 폭을 조절하는 제3볼스크류를 포함하여 구성한다.

한국공개특허 제 10 - 1999 - 0019297 호 (1999.03.15) 한국공개특허 제 10 - 2015 - 0085708 호 (2015.07.24) 한국공개특허 제 10 - 2009 - 0035277 호 (2009.04.09) 한국등록특허 제 10 - 1501871 호 (2015.03.12)

상기와 같은 통상의 PCB 적재박스는 PCB를 상, 하로 적층하는 형태, 또는 V자 세로 슬롯들을 형성하여 PCB를 수직으로 꽂아 적재하는 형태의 적재박스가 있다.

그러나, PCB 적층형 적재박스는 적재 과정에서 PCB에 휨 현상을 초래할 가능성이 매우 높은 단점이 있다.

한편, 상기와 같은 종래 기술이 적용되는 PCB를 자동 적재하기 위한 언로딩장치는 PCB를 이동시키는 컨베이어와, PCB 표면을 흡착하여 적재유닛에 적재하는 흡착기를 구비하여 적재유닛에 상, 하 방향으로 PCB를 적층 수납하는 형태로 이루어진다.

그러나, 상기 종래 기술과 같이 각종 집적 회로가 복잡하게 배선된 PCB의 표면을 흡착기로 흡착하는 구성은 PCB 자체에 손상을 야기할 가능성이 있을 뿐만 아니라, PCB를 수평 상태로 흡착하여 적층 수납하는 방식으로 적재할 수밖에 없는 문제점이 있다.

또한, 다른 종래 기술이 적용되는 PCB 언로딩장치는 고정블록과 이동블록의 사이에서 PCB를 언로딩프레임으로 이송하는 컨베이어와, 언로딩프레임에 구비하여 PCB가 높이 방향으로 수납되는 매거진을 구비하여 매거진을 승강하면서 이송되는 PCB를 상, 하 방향으로 적층 수납하는 형태로 이루어진다.

따라서, 전술한 종래 기술과 마찬가지로 컨베이어를 통해 이송되는 PCB를 수평 상태 그대로 수납하여 적층할 수밖에 없으므로 세로 슬롯 형태의 적재박스를 적용할 수 없는 문제점이 있다.

특히, 상술한 바와 같은 종래 기술의 언로딩장치는 PCB를 수납하는 적재유닛 또는 매거진을 한 단위씩 사실상 수동으로 매번 언로딩장치에 투입해야 하는 근본적인 문제점이 있으며, 이는 결국 작업성을 저하할 뿐만 아니라 비효율적인 공정이 이루어져 생산성 저감을 야기하게 된다.

이에 본 발명에서는 상술한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명한 것으로서,

본 발명의 PCB 자동 적재장치는,

복수의 적재박스를 다단 적층하여 적재장치 본체로 투입하는 투입모듈(110)과,

상기 투입모듈(110)의 전방에서 적재박스를 이송받고 적재박스를 상측에 거치하여 대기하되 최하단 적재박스를 한 단위씩 이송하는 제1대기모듈(120)과,

상기 제1대기모듈(120)의 전방에서 최하단 적재박스의 진행 방향을 좌, 또는 우측으로 전환하는 방향전환모듈(130)과,

상기 방향전환모듈(130)의 일측에서 컨베이어로부터 PCB를 픽업하고 적재박스의 각 슬롯(S)에 적재하는 적재모듈(140)과,

상기 적재모듈(140)의 후방에서 PCB가 적재된 적재박스를 순차로 이송받아 상측에 거치하여 대기하고 역순으로 다단 적층하여 이송하는 제2대기모듈(150)과,

투입된 복수의 적재박스를 적재장치 본체 외부로 배출하는 배출모듈(160)을 포함하여 구성한다.

또한, 상기와 같은 본 발명의 PCB 자동 적재장치를 이용한 적재방법은,

투입모듈(110)의 제1승강부(111)에 다단 적층된 적재박스를 안치하고 제1이송부(112)를 구동하여 전진하는 단계(S11)와,

제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)를 구동하여 제2승강부(121)에 적재박스를 안치하고 제1클램프(123)를 향해 상승하는 단계(S12)와,

제2승강부(121)를 하강하되 회동스토퍼(124)를 회동하여 최하단 적재박스를 제외한 적재박스를 제1클램프(123)에 거치한 상태로 대기하는 단계(S13)와,

제2이송부(122)를 구동하여 최하단 적재박스를 전진하고 방향전환모듈(130)의 제3승강부(131)에 안치하는 단계(S14)와,

제3승강부(131)를 하강하고 제3-2이송부(133)를 구동하여 최하단 적재박스를 적재모듈(140)의 제4-1이송부(147) 상에 당접하도록 구비하는 단계(S15)와,

적재모듈(140)의 수직이동부(144), 수평이동부(143), 전후이동부(142)를 구동하여 픽업부(145)가 PCB를 픽업하고 적재박스의 슬롯(S)에 적재하는 단계(S16)와,

제4승강부(141)를 상승하고 제4-2이송부(148)를 구동하여 적재박스를 제2대기모듈(150)의 제5승강부(151)에 안치하는 단계(S17)와,

제5승강부(151)를 제2클램프(153)를 향해 상승하고 진입스토퍼(154)를 진입하여 적재박스를 제2클램프(153)에 거치한 상태로 대기하는 단계(S18)와,

제5승강부(151)를 하강하고 제5이송부(152)를 구동하여 배출모듈(160)로 적재박스를 이송하는 단계(S19)와,

제6이송부(162)를 구동하여 적재박스를 제6승강부(161)에 안치하고 하강하여 PCB가 적재된 복수의 적재박스를 투입 순서의 역순으로 적층하여 배출하는 단계(S20)를 포함하여 이루어진다.

따라서, PCB 슬롯을 형성하는 적재박스 그룹 단위로 자동 투입하고 한 단위씩 이송하면서 PCB를 적재하여 그룹 단위로 배출하는 일련의 구성을 통해 PCB 적재공정 전반을 자동화 및 효율화할 수 있는 목적 달성이 가능하다.

본 발명은 복수의 적재박스를 동시에 일괄 투입하고 자동으로 한 단위씩 이송하면서 컨베이어를 통해 공급되는 PCB를 적재하여 배출하는 일련의 구성을 탑재하는 PCB 자동 적재장치를 제공하는 이점이 있다.

따라서, 종래 기술에서 PCB를 상, 하로 적층하는 형태의 적재박스만을 적용할 수 있었던 점에 비해 비교적 안정적인 사용성을 제공하는 세로 슬롯 형태의 적재박스를 적용할 수 있는 이점이 있다.

특히, 본 발명은 종래의 기술에서 적재박스를 한 단위씩 수동으로 투입함으로 인해 공정의 비효율화를 야기하였던 구성과 차별하여, 적재박스를 다단 적층한 그룹 단위로 투입하고 자동으로 한 단위씩 이송하면서 PCB를 적재하며, 투입시와 마찬가지로 적재박스 그룹 단위로 일괄 배출하는 일련의 공정 시퀀스를 수행할 수 있도록 구성하므로 작업공간을 최소화함은 물론, PCB 적재공정 전반을 자동화 및 효율화하여 생산성을 향상하는 등의 효과를 도출한다.

도 1은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 개략적인 사시도.
도 2는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 평면도.
도 3은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 정면도.
도 4는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치 투입모듈 및 제1대기모듈을 도시한 사시도.
도 5는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 우측면도.
도 6은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 제1대기모듈 및 방향전환모듈을 도시한 사시도.
도 7은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 배면도.
도 8은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 적재모듈을 도시한 사시도.
도 9는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 픽업부를 도시한 사시도.
도 10은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 좌측면도.
도 11은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 제2대기모듈 및 배출모듈을 도시한 사시도.

이하, 본 발명의 PCB 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법의 바람직한 실시 예에 따른 구성과 작용을 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 하기의 설명에서 당해 기술분야의 통상의 기술자가 용이하게 구현할 수 있는 부분에 대한 구체적인 설명은 생략될 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 개략적인 사시도, 도 2는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 평면도, 도 3은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 정면도, 도 4는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치 투입모듈(110) 및 제1대기모듈(120)을 도시한 사시도, 도 5는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 우측면도, 도 6은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 제1대기모듈(120) 및 방향전환모듈(130)을 도시한 사시도, 도 7은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 배면도, 도 8은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 적재모듈(140)을 도시한 사시도, 도 9는 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 픽업부(145)를 도시한 사시도, 도 10은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 좌측면도, 도 11은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치의 제2대기모듈(150) 및 배출모듈(160)을 도시한 사시도를 도시한 것이다.

본 발명의 기술이 적용되는 PCB 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법은 PCB를 세로로 꽂아 수납하는 슬롯(S)을 형성하는 복수의 적재박스를 공정 사이클 별로 다단 적층한 그룹 단위로 투입하고, 한 단위씩 자동으로 이송하면서 컨베이어를 통해 공급되는 PCB를 슬롯(S)에 적재하여 그룹 단위로 자동 배출하는 일련의 구성을 통해 PCB 적재공정 전반을 자동화 및 효율화하는 기술에 관한 것임을 주지한다.

이를 위한 본 발명의 PCB 자동 적재장치는 도 1 내지 도 2에 도시한 바와 같이 크게 투입모듈(110)과, 제1대기모듈(120)과, 방향전환모듈(130)과, 적재모듈(140)과, 제2대기모듈(150)과, 배출모듈(160)로 구성하며 구체적으로는 하기와 같다.

본 발명은 도 2에 도시한 바와 같이 투입모듈(110)과, 제1대기모듈(120)과, 방향전환모듈(130)을 적재장치 본체의 우측에 배치하고, 적재모듈(140)과, 제2대기모듈(150)과, 배출모듈(160)을 본체의 좌측에 배치하여 적재박스를 'ㄷ'자형 동선으로 진행하도록 구성함으로써 작업공간을 최소화하고 공정 시퀀스를 효율화한다.

상기 투입모듈(110)은 복수의 적재박스를 다단 적층하여 적재장치 본체로 투입하는 모듈이다.

본 발명의 실시 예에서는 5개의 적재박스를 상, 하로 적층한 적재박스 그룹을 투입모듈(110)에 일괄 투입하고, 일련의 모듈들을 거친 후 배출모듈(160)을 통해서는 투입 시 적층 순서의 역순으로 적층된 상태의 적재박스 그룹을 일괄 배출하여 하나의 공정 사이클을 수행하도록 구성한다.

도 4에 도시한 바와 같이, 상기 투입모듈(110)은 적재박스를 안치하여 승강하는 제1승강부(111)와, 제1승강부(111) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 제1대기모듈(120)을 향해 구동하는 제1이송부(112)를 포함한다.

상기 제1승강부(111)는 적재박스의 저면과 당접하는 평판형으로 구비한다. 제1승강부(111)의 저부에는 모터의 동력에 의해 승강하는 소정의 승강바를 장착하고, 제1승강부(111)의 양측 프레임 상에는 소정의 가이드바를 구비하여 제1승강부(111)를 상, 하로 구동한다.

상기 제1승강부(111)의 상면 양측에는 전, 후 길이 방향으로 소정의 홈을 형성하여 제1이송부(112)를 탑재한다.

상기 제1이송부(112)는 적재박스의 좌, 우측 폭보다 좁은 간격으로 구비하여 적재박스를 제1대기모듈(120)로 이송한다. 제1이송부(112)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

상기 제1대기모듈(120)은 상기 투입모듈(110)의 전방에서 적재박스를 이송받고 적재박스를 상측에 거치하여 대기하되 최하단 적재박스를 한 단위씩 이송하는 모듈이다.

즉, 본 발명의 실시 예에서와 같이 5개의 적재박스를 상, 하로 적층한 적재박스 그룹이 일괄적으로 투입모듈(110)을 거쳐 제1대기모듈(120)로 이송되면, 제1대기모듈(120)에서는 5개의 적재박스 중에서 최하단 1개의 적재박스를 제외한 나머지 4개의 적재박스를 상측에 거치하여 일시 대기하도록 구성함으로써 적재박스가 한 단위씩 자동 이송이 이루어지도록 한다.

도 4 또는 도 6에 도시한 바와 같이, 상기 제1대기모듈(120)은 적재박스를 안치하여 승강하는 제2승강부(121)와, 제2승강부(121)의 양측에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 방향전환모듈(130)을 향해 구동하는 제2이송부(122)와, 제2승강부(121)의 상측에서 적재박스를 공급받고, 최하단 적재박스를 제외한 적재박스의 좌, 우측 저면을 일정 높이에서 거치하는 제1클램프(123)를 포함한다.

상기 제2승강부(121)는 적재박스의 저면과 당접하는 평판형으로 구비한다. 제2승강부(121)의 저부에는 모터의 동력에 의해 승강하는 소정의 승강바 및 가이드바를 구비하여 제2승강부(121)를 상, 하로 구동한다.

상기 제2승강부(121)의 양측에는 전, 후 길이 방향으로 소정의 프레임을 구비하여 제2이송부(122)를 탑재한다.

상기 제2이송부(122)는 적재박스의 좌, 우측 폭보다 좁은 간격으로 구비하여 적재박스를 방향전환모듈(130)로 이송한다. 제2이송부(122)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

상기 투입모듈(110)의 제1이송부(112)와 제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)는 동일 높이 상에서 구동하는 것이 바람직하며, 제2승강부(121)는 제2이송부(122)보다 낮은 높이에서 제1클램프(123)에 도달하는 높이까지를 승강 범위로 구성한다.

상기 제1클램프(123)는 상술한 바와 같이 제1대기모듈(120)로 이송된 적재박스 그룹 중에서 최하단 적재박스를 제외한 나머지 적재박스를 상측에 일시 거치하여 최하단 적재박스만 한 단위씩 자동으로 방향전환부로 이송하도록 구성한다.

상기 제1클램프(123)는 제2승강부(121)에서 상측으로 일정 높이 이격된 양측에 상호 대향하도록 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면으로 회동하는 회동스토퍼(124)와, 회동스토퍼(124)의 일측에서 적재박스를 감지하는 제1감지수단(125)과, 회동스토퍼(124)의 높이를 조절하는 제1높이조절수단(126)을 포함한다.

상기 회동스토퍼(124)는 적재박스의 측면에 대향하는 면과, 적재박스의 저면에 당접하는 면을 직각으로 형성하고, 회동축을 기점으로 적재박스의 저면 내측을 향해 회동하도록 구성한다.

즉, 상기 회동스토퍼(124)는 적재박스가 제2승강부(121)에 의해 상승하는 방향에 상응하는 일 방향으로 회전하여 직립하고, 적재박스가 하강하는 방향에 상응하는 타 방향으로 저면을 향해 회전하되, 타 방향 회전 각도를 제한하여 정지함으로써 적재박스의 거치가 이루어지도록 구성한다. 거치된 적재박스를 하강 시에는 타 방향 회전 각도를 해제하여 일 방향으로 직립하도록 구성한다.

본 발명의 실시 예에서는 상기 회동스토퍼(124)를 적재박스의 4측 저면에 상응하도록 4개소에 구비하도록 구성하였으나 필요에 따라 그 수를 증감할 수 있다.

상기 제1감지수단(125)은 최하단 적재박스 및 최하단 적재박스의 상층 적재박스를 감지하여 회동스토퍼(124)의 회전 동작이 제어될 수 있도록 구비한다.

상기 제1높이조절수단(126)은 제1클램프(123)와 제2승강부(121) 사이의 높이가 최하단 적재박스가 이송 가능한 높이를 유지하도록 회동스토퍼(124)의 높이를 조절하도록 구비한다.

상기 방향전환모듈(130)은 제1대기모듈(120)의 전방에서 최하단 적재박스의 진행 방향을 좌, 또는 우측으로 전환하는 모듈이다.

즉, 본 발명은 상술한 바와 같이 투입모듈(110), 제1대기모듈(120), 방향전환모듈(130)을 적재장치 본체의 우측에 배치하고, 적재모듈(140), 제2대기모듈(150), 배출모듈(160)을 본체의 좌측에 배치하여 적재박스를 'ㄷ'자형 동선으로 진행하도록 구성하는 바, 방향전환모듈(130)이 적재박스의 진행방향을 투입 방향에서 좌측, 또는 우측으로 전환하여 적재모듈(140)로의 이송이 이루어지도록 한다.

도 6에 도시한 바와 같이, 상기 방향전환모듈(130)은 적재박스를 안치하여 승강하는 제3승강부(131)와, 제3승강부(131) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하여 구동하는 제3-1이송부(132)와, 제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)와 직교하는 방향으로 제3승강부(131)의 양측에 장착하여 적재박스의 전, 후측 저면에 당접하고 일측 적재모듈(140)을 향해 구동하는 제3-2이송부(133)를 포함한다.

상기 제3승강부(131)는 적재박스의 저면과 당접하는 평판형으로 구비한다. 제3승강부(131)의 저부에는 모터의 동력에 의해 승강하는 소정의 승강바 및 가이드바를 구비하여 제3승강부(131)를 상, 하로 구동한다.

상기 제3승강부(131)의 상면 양측에는 전, 후 길이 방향으로 소정의 홈을 형성하여 제3-1이송부(132)를 탑재함으로써 제1대기모듈(120)에서 방향전환모듈(130)로 적재박스가 진입하는 방향으로 구동한다. 제3-1이송부(132)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

한편, 상기 제3승강부(131)의 양측에는 좌, 우 길이 방향으로 소정의 프레임을 구비하여 제3-2이송부(133)를 탑재한다. 즉, 제3-2이송부(133)는 상기 투입모듈(110)의 제1이송부(112) 및 제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)와 직교하는 방향으로 구비하여 적재박스를 일측 적재모듈(140)로 진행시킨다.

상기 제3-2이송부(133)는 적재박스의 좌, 우측 폭보다 좁은 간격으로 구비하여 적재박스를 적재모듈(140)로 이송한다. 제3-2이송부(133)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

상기 제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)와 방향전환모듈(130)의 제3승강부(131)는 동일 높이 상에 구비하는 것이 바람직하며, 제3-2이송부(133)는 제3승강부(131) 및 제3-1이송부(132)보다 낮은 높이에서 구동하여 제3승강부(131)의 하강 및 제3-2이송부(133)의 이송으로 이어지는 순차적인 시퀀스가 이루어지도록 구성한다.

상기 적재모듈(140)은 방향전환모듈(130)의 일측에서 컨베이어로부터 PCB를 픽업하고 적재박스의 각 슬롯(S)에 적재하는 모듈이다.

즉, 상기 적재모듈(140)은 적재모듈(140)의 일측에 마련되는 소정의 컨베이어(미도시)를 통해 공급되는 PCB를 픽업하고, 방향전환모듈(130)에서 이송되는 적재박스의 빈 슬롯(S)을 감지하여 PCB를 적재한 후 제2대기모듈(150)로 이송한다.

도 8 또는 도 11에 도시한 바와 같이, 상기 적재모듈(140)은 방향전환모듈(130)의 제3-2이송부(133)와 연속하고 적재박스의 전, 후측 저면에 당접하여 구동하는 제4-1이송부(147)와, 제4승강부(141)의 상측에 장착하는 전후이동부(142), 및 전후이동부(142)에 직교하도록 결합하는 수평이동부(143), 및 수평이동부(143)에 직교하도록 결합하는 수직이동부(144)와, 수직이동부(144)에 결합하고 컨베이어에서 PCB를 한 단위씩 픽업하여 적재박스의 각 슬롯(S)에 적재하는 픽업부(145)와, 적재박스의 빈 슬롯(S)을 감지하는 제2감지수단(146)과, 적재박스를 안치하여 승강하는 제4승강부(141)와, 제4승강부(141) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 제2대기모듈(150)을 향해 구동하는 제4-2이송부(148)를 포함한다.

상기 제4승강부(141)의 양측에는 좌, 우 길이 방향으로 소정의 프레임을 구비하여 상기 제3-1이송부(132)에서 연속하도록 제4-1이송부(147)를 탑재한다. 즉, 제4-1이송부(147)는 방향전환부의 제3-2이송부(133)에 의해 진행방향이 전환되어 이송되는 적재박스의 전, 후측 저면에 당접하여 적재모듈(140)로 진입시킨다.

상기 제4-1이송부(147)는 적재박스의 좌, 우측 폭보다 좁은 간격으로 구비하며, 제4-1이송부(147)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

상기 전후이동부(142)와 수평이동부(143) 및 수직이동부(144)는 적재모듈(140)의 일측에 마련되는 컨베이어와 적재박스 사이에서 픽업부(145)를 3차원 방향으로 이동시켜 픽업 및 적재 공정이 이루어지도록 구비한다.

도 9에 도시한 바와 같이, 상기 픽업부(145)는 픽업실린더(149a)의 양단에 상호 대칭하도록 결합하여 PCB의 양측면에 당접하도록 간극을 조절하는 그립수단(149)과, 그립수단(149)의 상단을 기점으로 하단의 전, 후 각도를 조절하는 회동수단(149b)을 포함한다.

상기 그립수단(149)은 PCB의 크기에 양측의 거리를 조절하여 픽업 및 적재동작을 수행한다.

상기 회동수단(149b)은 그립수단(149)을 회동하여 컨베이어에 수평으로 안치되어 공급되는 PCB를 픽업 시에는 도 9의 (a)와 같이 회동하고, PCB를 적재박스의 슬롯(S)에 적재시에는 도 9의 (b)와 같이 회동하여 픽업 및 적재동작을 수행한다.

상기 제2감지수단(146)은 픽업부(145)가 결합되는 수직이동부(144)의 하단에 장착하여 적재박스의 빈 슬롯(S)의 입구를 감지한다. 따라서 전후이동부(142)와 수평이동부(143) 및 수직이동부(144)가 픽업부(145)를 빈 슬롯(S)의 연직 상방으로 이동할 수 있도록 구성한다.

상기 제4승강부(141)는 PCB 적재가 완료된 적재박스를 제4-1이송부(147)로부터 상승한다. 제4승강부(141)의 상면 양측에는 전, 후 길이방향으로 소정의 홈을 형성하여 제4-2이송부(148)를 탑재함으로써 적재모듈(140)에서 제2대기모듈(150)을 향해 구동하여 적재박스를 이송한다.

상기 제2대기모듈(150)은 상기 적재모듈(140)의 후방에서 PCB가 적재된 적재박스를 순차로 이송받아 상측에 거치하여 대기하고 역순으로 다단 적층하여 이송하는 모듈이다.

본 발명의 실시 예에서는 5개의 적재박스를 상, 하로 적층한 적재박스 그룹을 투입모듈(110)에 일괄 투입하고, 제1대기모듈(120)에서 적재박스를 최하단부터 한 단위씩 자동 이송하여 방향전환모듈(130)을 거쳐 적재모듈(140)에서 각 슬롯(S)에 PCB를 적재하도록 구성한다.

따라서, 상기 적재모듈(140)은 최초 투입시 최하단에 위치하는 적재박스부터 이송받아 적재공정을 수행하며, 상기 제2대기모듈(150)에서는 적재모듈(140)에서 이송되는 최하단 적재박스부터 상측에 거치하고, 그 하부에 이송되는 적재박스를 적층하여 대기한 후, 모든 적재박스를 최초 적층된 순서의 역순으로 적층하여 배출모듈(160)로 이송한다.

상기 제2대기모듈(150)은 적재박스를 안치하여 승강하는 제5승강부(151)와, 제5승강부(151)의 양측에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 본체 외부를 향해 구동하는 제5이송부(152)와, 제5승강부(151)의 상측에서 적재박스를 공급받고, 적재박스의 좌, 우측 저면을 일정 높이에서 거치하는 제2클램프(153)를 포함한다.

상기 제5승강부(151)는 적재박스의 저면과 당접하는 평판형으로 구비한다. 제5승강부(151)의 저부에는 모터의 동력에 의해 승강하는 소정의 승강바 및 가이드바를 구비하여 제5승강부(151)를 상, 하로 구동한다.

상기 제5승강부(151)의 양측에는 전, 후 길이 방향으로 소정의 프레임을 구비하여 제5이송부(152)를 탑재한다.

상기 제5이송부(152)는 적재박스의 좌, 우측 폭보다 좁은 간격으로 구비하여 적재박스를 배출모듈(160)로 이송한다. 제5이송부(152)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

상기 적재모듈(140)의 제4-2이송부(148)와 제2대기모듈(150)의 제5이송부(152)는 동일 높이 상에서 구동하는 것이 바람직하며, 제5승강부(151)는 제5이송부(152)보다 낮은 높이에서 제2클램프(153)에 도달하는 높이까지를 승강 범위로 구성한다.

상기 제2클램프(153)는 상술한 바와 같이 제2대기모듈(150)로 이송되는 PCB가 적재된 적재박스를 이송 순서대로 상측에 일시 거치하여 투입된 적재박스가 모두 역순으로 적층될 때 까지 대기시킨다.

상기 제2클램프(153)는 제5승강부(151)에서 상측으로 일정 높이 이격된 양측에 상호 대향하도록 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면으로 출입하는 진입스토퍼(154)와, 진입스토퍼(154)의 일측에서 적재박스를 감지하는 제3감지수단(155)과, 진입스토퍼(154)의 높이를 조절하는 제2높이조절수단(156)을 포함한다.

상기 진입스토퍼(154)는 평판형으로 형성하고 적재박스의 저면을 향해 진출입하여 상면에 적재박스의 저면이 당접하여 거치되도록 구성한다. 즉, 진입스토퍼(154)는 적재박스가 상승 시에는 후진하고, 적재박스의 저면 높이에서는 전진하여 하강을 제한한다.

상기 제3감지수단(155)은 제5승강부(151)에 의해 제2클램프(153)로 상승하는 적재박스의 저면을 감지하여 상기 진입스토퍼(154)의 전, 후진 동작이 제어될 수 있도록 구비한다.

상기 제2높이조절수단(156)은 제2클램프(153)와 제5승강부(151) 사이의 높이가 적재모듈(140)에서 이송되는 적재박스의 이송이 가능한 높이를 유지하도록 진입스토퍼(154)의 높이를 조절하도록 구비한다.

상기 배출모듈(160)은 투입된 복수의 적재박스를 적재장치 본체 외부로 배출하는 모듈이다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 실시 예에서는 5개의 적재박스를 상, 하로 적층한 적재박스 그룹을 투입모듈(110)에 일괄 투입하고, 배출모듈(160)을 통해서는 투입 시 적층 순서의 역순으로 적층된 상태의 적재박스 그룹을 일괄 배출하도록 구성한다.

도 11에 도시한 바와 같이, 상기 배출모듈(160)은 적재박스를 안치하여 승강하는 제6승강부(161)와, 제6승강부(161) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 제2대기모듈(150)에서 배출되는 방향으로 구동하는 제6이송부(152)를 포함한다.

상기 제6승강부(161)는 적재박스의 저면과 당접하는 평판형으로 구비한다. 제6승강부(161)의 저부에는 모터의 동력에 의해 승강하는 소정의 승강바를 장착하고, 제6승강부(161)의 양측 프레임 상에는 소정의 가이드바를 구비하여 제6승강부(161)를 상, 하로 구동한다.

상기 제6승강부(161)의 상면 양측에는 전, 후 길이 방향으로 소정의 홈을 형성하여 제6이송부(162)를 탑재한다.

상기 제6이송부(162)는 적재박스의 좌, 우측 폭보다 좁은 간격으로 구비하여 적재박스를 배출한다. 제6이송부(162)는 모터의 동력에 의해 회전하는 스프로킷 및 체인으로 구성하여 적재박스의 저면에 당접하도록 일 방향으로 구동한다.

전술한 바와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명의 기술이 적용된 PCB 자동 적재장치를 이용한 적재방법의 공정 흐름을 살펴보면 다음과 같다. 이하의 설명은 본 발명에 대하여 바람직한 실시 예를 들어 설명하는 것이므로 본 발명은 하기 실시 예에 의해 한정되는 것이 아니며 본 발명의 범주를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형이 제공될 수 있음은 당연하다 할 것이다.

투입모듈(110)의 제1승강부(111)에 다단 적층된 적재박스를 안치하고 제1이송부(112)를 구동하여 전진하는 단계(S11)를 실시한다. 적재박스를 일괄 투입하므로 공정을 효율화할 수 있다.

제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)를 구동하여 제2승강부(121)에 적재박스를 안치하고 제1클램프(123)를 향해 상승하는 단계(S12)를 실시한다.

제2승강부(121)를 하강하되 회동스토퍼(124)를 회동하여 최하단 적재박스를 제외한 적재박스를 제1클램프(123)에 거치한 상태로 대기하는 단계(S13)를 실시한다.

예컨대, 상단에서부터 하단 방향으로 1번 내지 5번 적재박스를 적층하여 투입하였을 경우, 제2이송부(122)는 1번 내지 5번 적재박스를 제1클램프(123)로 상승하되, 4번과 5번 적재박스의 경계를 감지하면 해당 시점에 제2승강부(121)의 상승을 멈추고 하강한다.

동시에, 제1감지수단(125)이 4번 적재박스의 저면을 감지하면 회동스토퍼(124)가 저면 측으로 회동하여 1번 내지 4번 적재박스를 제1대기모듈(120)의 상측에 거치하며, 5번 적재박스만 하강하여 제2이송부(122) 상에 당접하도록 구비된다.

제2이송부(122)를 구동하여 최하단 적재박스를 전진하고 방향전환모듈(130)의 제3승강부(131)에 안치하는 단계(S14)를 실시한다.

즉, 상기 5번 적재박스는 제2이송부(122) 및 제3-1이송부(132)를 거쳐 방향전환모듈(130)로 진입하여 제3승강부(131) 상에 안치된다.

제3승강부(131)를 하강하고 제3-2이송부(133)를 구동하여 최하단 적재박스를 적재모듈(140)의 제4-1이송부(147) 상에 당접하도록 구비하는 단계(S15)를 실시한다.

즉, 제3-1이송부(132)와 직교하는 방향으로 구비되는 제3-2이송부(133)는 5번 적재박스의 진행 방향을 방향전환모듈(130)의 일측 적재모듈(140)로 전환하며, 제3-2이송부(133)와 연속되는 제4-1이송부(147)를 구동하여 이송한다.

적재모듈(140)의 수직이동부(144), 수평이동부(143), 전후이동부(142)를 구동하여 픽업부(145)가 PCB를 픽업하고 적재박스의 슬롯(S)에 적재하는 단계(S16)를 실시한다.

즉, 픽업부(145)는 적재모듈(140)의 일측에 마련되는 컨베이어(미도시) 상에 수평으로 눕혀진 상태로 공급되는 PCB를 픽업하도록 도 9의 (a)와 같이 회동수단(149b)을 회동하여 그립수단(149)이 픽업 자세를 취하도록 동작하고, PCB를 픽업한 후에는 도 9의 (b)와 같이 회동수단(149b)을 회동하여 그립수단(149)이 적재 자세를 취하도록 동작한다.

픽업부(145)가 결합된 수직이동부(144)의 하단에는 제2감지수단(146)이 구비되므로 5번 적재박스의 빈 슬롯(S)을 감지하여 픽업부(145)를 이동시킨 후 적재한다.

제4승강부(141)를 상승하고 제4-2이송부(148)를 구동하여 적재박스를 제2대기모듈(150)의 제5승강부(151)에 안치하는 단계(S17)를 실시한다.

즉, 방향전환모듈(130)에서 적재모듈(140)로 5번 적재박스를 진입시키는 제4-1이송부(147)와 제4-2이송부(148)는 상호 직교하는 방향으로 구비되므로 제4-2이송부(148)는 PCB가 적재된 상태의 5번 적재박스를 제2대기모듈(150)로 이송한다.

제5승강부(151)를 제2클램프(153)를 향해 상승하고 진입스토퍼(154)를 진입하여 적재박스를 제2클램프(153)에 거치한 상태로 대기하는 단계(S18)를 실시한다.

상기 예로든 바와 같이, 제1대기모듈(120)에 의해 최하단 5번 적재박스에서 1번 적재박스의 순으로 이송되어 PCB의 적재가 이루어진 후 제2대기모듈(150)로 이송되므로, 제5승강부(151)는 5번 적재박스를 최상단으로 그 하부에 4번 내지 1번 적재박스의 순으로 상승하여 제2클램프(153)에 거치한다.

제3감지수단(155)은 제5승강부(151)에 의해 제2클램프(153)에 공급된 적재박스의 저면을 감지하여 진입스토퍼(154)를 저면에 당접하도록 진입시켜 거치하며, 제5승강부(151)는 빈 상태로 하강한다.

제5승강부(151)를 하강하고 제5이송부(152)를 구동하여 배출모듈(160)로 적재박스를 이송하는 단계(S19)를 실시한다.

즉, 제2대기모듈(150)에 최초 투입된 1번 내지 5번 적재박스가 역순으로 모두 거치 완료되면 진입스토퍼(154)를 후진하고 제5승강부(151)를 하강하여 상단에서부터 하단 방향으로 5번 내지 1번 적재박스가 적층된 상태로 배출모듈(160)로 이송한다.

제6이송부(162)를 구동하여 적재박스를 제6승강부(161)에 안치하고 하강하여 PCB가 적재된 복수의 적재박스를 투입 순서의 역순으로 적층하여 배출하는 단계(S20)를 실시한다. 적재박스를 일괄 배출하므로 공정을 효율화할 수 있다.

이상에서와 같은 본 발명에 따른 PCB 자동 적재장치 및 상기 장치를 이용한 적재방법은 복수의 적재박스를 동시에 일괄 투입하고 자동으로 한 단위씩 이송하면서 컨베이어를 통해 공급되는 PCB를 적재하며, 일괄 배출하는 일련의 구성을 탑재하는 PCB 자동 적재장치를 제공하는 이점이 있다.

특히, 본 발명은 종래의 기술에서 적재박스를 한 단위씩 수동으로 투입함으로 인해 공정의 비효율화를 야기하였던 구성과 차별하여, 공정 사이클 별로 적재박스를 다단 적층한 그룹 단위로 투입하고 자동으로 한 단위씩 이송하면서 PCB를 적재하며, 투입시와 마찬가지로 적재박스 그룹 단위로 일괄 배출하는 일련의 공정 시퀀스를 수행할 수 있도록 구성하므로 PCB 적재공정 전반을 자동화 및 효율화하여 종래 기술에 비해 생산성을 크게 향상할 수 있을 것으로 기대된다.

110: 투입모듈 111: 제1승강부
112: 제1이송부 120: 제1대기모듈
121: 제2승강부 122: 제2이송부
123: 제1클램프 124: 회동스토퍼
125: 제1감지수단 126: 제1높이조절수단
130: 방향전환모듈 131: 제3승강부
132: 제3-1이송부 133: 제3-2이송부
140: 적재모듈 141: 제4승강부
142: 전후이동부 143: 수평이동부
144: 수직이동부 145: 픽업부
146: 제2감지수단 147: 제4-1이송부
148: 제4-2이송부 149: 그립수단
149a: 픽업실린더 149b: 회동수단
150: 제2대기모듈 151: 제5승강부
152: 제5이송부 153: 제2클램프
154: 진입스토퍼 155: 제3감지수단
156: 제2높이조절수단 160: 배출모듈
161: 제6승강부 162: 제6이송부

Claims

복수의 적재박스를 다단 적층하여 적재장치 본체로 투입하는 투입모듈(110)과,
상기 투입모듈(110)의 전방에서 적재박스를 이송받고 적재박스를 상측에 거치하여 대기하되 최하단 적재박스를 한 단위씩 이송하는 제1대기모듈(120)과,
상기 제1대기모듈(120)의 전방에서 최하단 적재박스의 진행 방향을 좌, 또는 우측으로 전환하는 방향전환모듈(130)과,
상기 방향전환모듈(130)의 일측에서 컨베이어로부터 PCB를 픽업하고 적재박스의 각 슬롯(S)에 적재하는 적재모듈(140)과,
상기 적재모듈(140)의 후방에서 PCB가 적재된 적재박스를 순차로 이송받아 상측에 거치하여 대기하고 역순으로 다단 적층하여 이송하는 제2대기모듈(150)과,
투입된 복수의 적재박스를 적재장치 본체 외부로 배출하는 배출모듈(160)을 포함하여 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 1 항에 있어서,
상기 투입모듈(110)은,
적재박스를 안치하여 승강하는 제1승강부(111)와,
제1승강부(111) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 제1대기모듈(120)을 향해 구동하는 제1이송부(112)를 포함하고;
상기 배출모듈(160)은,
적재박스를 안치하여 승강하는 제6승강부(161)와,
제6승강부(161) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 제2대기모듈(150)에서 배출되는 방향으로 구동하는 제6이송부(152)를 포함하여 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 1 항에 있어서,
상기 제1대기모듈(120)은,
적재박스를 안치하여 승강하는 제2승강부(121)와,
제2승강부(121)의 양측에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 방향전환모듈(130)을 향해 구동하는 제2이송부(122)와,
제2승강부(121)의 상측에서 적재박스를 공급받고, 최하단 적재박스를 제외한 적재박스의 좌, 우측 저면을 일정 높이에서 거치하는 제1클램프(123)를 포함하고;
상기 제1클램프(123)는,
제2승강부(121)에서 상측으로 일정 높이 이격된 양측에 상호 대향하도록 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면으로 회동하는 회동스토퍼(124)와,
회동스토퍼(124)의 일측에서 적재박스를 감지하는 제1감지수단(125)과,
회동스토퍼(124)의 높이를 조절하는 제1높이조절수단(126)으로 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 1 항에 있어서,
상기 방향전환모듈(130)은,
적재박스를 안치하여 승강하는 제3승강부(131)와,
제3승강부(131) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하여 구동하는 제3-1이송부(132)와,
제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)와 직교하는 방향으로 제3승강부(131)의 양측에 장착하여 적재박스의 전, 후측 저면에 당접하고 일측 적재모듈(140)을 향해 구동하는 제3-2이송부(133)를 포함하여 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 1 항에 있어서,
상기 적재모듈(140)은,
방향전환모듈(130)의 제3-2이송부(133)와 연속하고 적재박스의 전, 후측 저면에 당접하여 구동하는 제4-1이송부(147)와,
제4승강부(141)의 상측에 장착하는 전후이동부(142), 및 전후이동부(142)에 직교하도록 결합하는 수평이동부(143), 및 수평이동부(143)에 직교하도록 결합하는 수직이동부(144)와,
수직이동부(144)에 결합하고 컨베이어에서 PCB를 한 단위씩 픽업하여 적재박스의 각 슬롯(S)에 적재하는 픽업부(145)와,
적재박스의 빈 슬롯(S)을 감지하는 제2감지수단(146)과,
적재박스를 안치하여 승강하는 제4승강부(141)와,
제4승강부(141) 상에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 제2대기모듈(150)을 향해 구동하는 제4-2이송부(148)를 포함하여 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 5 항에 있어서,
상기 픽업부(145)는,
픽업실린더(149a)의 양단에 상호 대칭하도록 결합하여 PCB의 양측면에 당접하도록 간극을 조절하는 그립수단(149)과,
그립수단(149)의 상단을 기점으로 하단의 전, 후 각도를 조절하는 회동수단(149b)을 포함하여 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 1 항에 있어서,
상기 제2대기모듈(150)은,
적재박스를 안치하여 승강하는 제5승강부(151)와,
제5승강부(151)의 양측에 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면에 당접하고 본체 외부를 향해 구동하는 제5이송부(152)와,
제5승강부(151)의 상측에서 적재박스를 공급받고, 적재박스의 좌, 우측 저면을 일정 높이에서 거치하는 제2클램프(153)를 포함하고;
상기 제2클램프(153)는,
제5승강부(151)에서 상측으로 일정 높이 이격된 양측에 상호 대향하도록 장착하여 적재박스의 좌, 우측 저면으로 출입하는 진입스토퍼(154)와,
진입스토퍼(154)의 일측에서 적재박스를 감지하는 제3감지수단(155)과,
진입스토퍼(154)의 높이를 조절하는 제2높이조절수단(156)으로 구성하는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 하나의 항에 의해 제조된 PCB 자동 적재장치를 이용한 적재방법에 있어서,
투입모듈(110)의 제1승강부(111)에 다단 적층된 적재박스를 안치하고 제1이송부(112)를 구동하여 전진하는 단계(S11)와,
제1대기모듈(120)의 제2이송부(122)를 구동하여 제2승강부(121)에 적재박스를 안치하고 제1클램프(123)를 향해 상승하는 단계(S12)와,
제2승강부(121)를 하강하되 회동스토퍼(124)를 회동하여 최하단 적재박스를 제외한 적재박스를 제1클램프(123)에 거치한 상태로 대기하는 단계(S13)와,
제2이송부(122)를 구동하여 최하단 적재박스를 전진하고 방향전환모듈(130)의 제3승강부(131)에 안치하는 단계(S14)와,
제3승강부(131)를 하강하고 제3-2이송부(133)를 구동하여 최하단 적재박스를 적재모듈(140)의 제4-1이송부(147) 상에 당접하도록 구비하는 단계(S15)와,
적재모듈(140)의 수직이동부(144), 수평이동부(143), 전후이동부(142)를 구동하여 픽업부(145)가 PCB를 픽업하고 적재박스의 슬롯(S)에 적재하는 단계(S16)와,
제4승강부(141)를 상승하고 제4-2이송부(148)를 구동하여 적재박스를 제2대기모듈(150)의 제5승강부(151)에 안치하는 단계(S17)와,
제5승강부(151)를 제2클램프(153)를 향해 상승하고 진입스토퍼(154)를 진입하여 적재박스를 제2클램프(153)에 거치한 상태로 대기하는 단계(S18)와,
제5승강부(151)를 하강하고 제5이송부(152)를 구동하여 배출모듈(160)로 적재박스를 이송하는 단계(S19)와,
제6이송부(162)를 구동하여 적재박스를 제6승강부(161)에 안치하고 하강하여 PCB가 적재된 복수의 적재박스를 투입 순서의 역순으로 적층하여 배출하는 단계(S20)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 PCB 자동 적재장치를 이용한 적재방법.