KR102048248B1 - 제품 자동 정렬 투입시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제품 자동 정렬 투입시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 식품, 의약품, 생활용품, 편의용품 등의 포장단위 제품을 포장박스 내에 자동으로 정렬하여 투입할 수 있는 제품 자동 정렬 투입시스템에 관한 것이다.
본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템은, 다수의 제품이 무정렬 상태로 이송되는 이송컨베이어; 상기 이송컨베이어 상에 설치되어 비젼카메라를 통해 촬영하여 제품의 공급 및 정렬 상태를 인식하고, 이에 대한 정보를 생성하여 제품이송부에 제공하는 비젼시스템; 상기 이송컨베이어의 일측에 설치되며, 상기 비젼시스템으로부터 제공된 정보에 따라 일측에 구비된 그리퍼의 위치를 정렬시킨 후 상기 이송컨베이어로부터 공급되는 제품을 클램핑하여 제품투입부로 이송시키는 제품이송부; 및 상기 제품이송부에 의해 제품을 정렬된 상태로 적재하고, 적재된 다수의 제품을 한 번에 포장박스로 투입시키는 제품투입부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

제품 자동 정렬 투입시스템{Product automatic sorting input system}

본 발명은 제품 자동 정렬 투입시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 식품, 의약품, 생활용품, 편의용품 등의 포장단위 제품을 포장박스 내에 자동으로 정렬하여 투입할 수 있는 제품 자동 정렬 투입시스템에 관한 것이다.

일반적으로 공장에서 생산되는 제품은 낱개 단위로 소포장한 후에 유통을 위하여 정량의 개수로 포장박스에 포장되어 출하된다.

특히, 제품의 크기가 작은 가공식품의 경우에는 소정의 수량이 하나의 포장박스에 담긴 상태로 포장되는데, 이러한 포장공정은 대개 자동화된 포장장치에 의해 이루어지게 된다.

즉, 제품이 컨베이어에 의해 연속적으로 공급되도록 구비된 상태에서 공급된 제품을 소정 수량 픽업하여 박스공급수단에 의해 제공되는 포장박스에 제품을 담도록 되어 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 기술의 일예로서, 등록특허공보 제10-1666775호의 파우치 자동포장기가 개시되어 있다.

상기 파우치 자동포장기는 내용물이 수용되는 파우치를 박스의 각 수납홈에 수납하는 장치로서, 상기 파우치를 전방으로 이송하는 이송컨베이어; 상기 이송컨베이어의 측방에 위치되며, 면상에는 반경방향으로 연장된 복수개의 개구부가 원주방향을 따라 이격 형성된 턴테이블; 상기 턴테이블의 상면에 고정되며, 상하로 관통된 복수개의 슬롯이 수평 배치되고 이 슬롯들이 상기 턴테이블의 각 개구부와 연통되는 복수개의 슬롯매거진; 상기 이송컨베이어의 측방에 위치되며, 이송되는 파우치를 픽업하여 상기 슬롯매거진의 각 슬롯에 삽입하는 픽업수단; 상기 턴테이블의 개구부를 개폐하며, 이 개구부를 개방시켜 슬롯매거진의 슬롯에 수납된 파우치를 낙하시키는 개폐판; 상기 턴테이블의 하측에 구비되며, 상기 슬롯매거진에서 낙하되는 파우치가 박스의 각 수납홈에 삽입되도록 가이드해주는 수납가이더; 상기 수납가이더의 출구의 하측으로 박스를 공급하는 박스공급수단; 및 상기 턴테이블, 픽업수단, 개폐판 및 박스공급수단의 작동을 제어하는 컨트롤러를 포함하는 특징으로 한다.

그러나, 상술한 바와 같은 종래의 기술은 레토르트 파우치와 같이 두께가 일정하지 않은 소포장 액상 제품을 포장박스에 자동으로 정렬하여 투입하는 구성이 없기 때문에, 컨베이어를 통해 이송하는 제품들이 무정렬 상태로 이송되는 과정에서 제품의 정렬이 정확하게 이루어지지 않아 작업성 및 생산성이 현저하게 저하되는 문제점이 있었다.

또한, 하나의 포장박스 내에 제품을 담을 때에 단공정에 의해 제품을 박스 규격대로 담을 수 있는 것이 아니라 다수의 공정에 의해 제품의 충전이 완료되도록 구비되고, 하나의 박스에 제품의 충전을 완료하기 위해서 다수의 픽업이 이루어지기 때문에 포장박스의 대기 시간이 길어지고 이로 인해 생산성이 크게 저하되는 문제점이 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-1666775호(2016.10.10 등록)

본 발명의 목적은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 무정렬 상태로 이송되는 포장단위 제품을 포장상자 내에 고속 자동으로 정렬 투입함으로써 공정 시간을 단축하고, 연속되는 일련의 동작으로 신속하고 정확하게 작업할 수 있는 제품 자동 정렬 투입시스템을 제공하는데 목적이 있다.

또한, 시스템 구성을 간소화하여 제품을 한 번에 포장박스로 투입하여 보다 간편하게 제품을 포장할 수 있는 제품 자동 정렬 투입시스템을 제공하는데 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템은, 다수의 제품이 무정렬 상태로 이송되는 이송컨베이어; 상기 이송컨베이어 상에 설치되어 비젼카메라를 통해 촬영하여 제품의 공급 및 정렬 상태를 인식하고, 이에 대한 정보를 생성하여 제품이송부에 제공하는 비젼시스템; 상기 이송컨베이어의 일측에 설치되며, 상기 비젼시스템으로부터 제공된 정보에 따라 일측에 구비된 그리퍼의 위치를 정렬시킨 후 상기 이송컨베이어로부터 공급되는 제품을 클램핑하여 제품투입부로 이송시키는 제품이송부; 및 상기 제품이송부에 의해 제품을 정렬된 상태로 적재하고, 적재된 다수의 제품을 한 번에 포장박스로 투입시키는 제품투입부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제품이송부는 다수의 축을 중심으로 좌우로 회전되며, 일측에 상기 그리퍼가 결합되도록 로봇암이 구비된 스카라 로봇으로 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 그리퍼는 상기 로봇암의 단부에 고정되는 고정블록; 상기 고정블록의 하부에 설치되며, 길이방향으로 다수개의 장홀이 형성되는 조절브라켓; 상기 조절브라켓으로부터 이격 배치되어 클램핑된 제품의 찌그러짐을 방지하는 가이드플레이트; 상기 조절브라켓과 가이드플레이트 사이에 설치되며, 상기 장홀을 관통하여 너트로 체결 고정되고 완충역할을 하기 위한 스프링 완충구간이 형성된 다수개의 가이드; 상기 조절브라켓의 하부에 소정의 간격을 두고 설치되는 복수개의 진공블록; 상기 진공블록의 하부에 설치되어 상기 가이드플레이트를 관통하는 주름진 형태의 튜브; 및 상기 튜브의 하부에 각각 설치되어 제품을 진공 흡착하는 진공패드를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제품투입부는 다수의 프레임에 의해 지지되며, 일정 간격을 두고 배치되는 한 쌍의 베이스플레이트; 상기 베이스플레이트에 각각 연결된 복수개의 가이드수단에 의해 안내 이송되되, 서로 마주보도록 배치되어 그 내부에 다수의 제품이 적재되는 한 쌍의 적재슈트; 상기 베이스플레이트의 상부에 각각 설치되어 상기 적재슈트를 전후방향으로 왕복 운동시키는 고속실린더; 및 상기 베이스플레이트의 상부에 각각 설치되며, 상기 고속실린더의 작동 속도를 높여 상기 적재슈트를 고속으로 개폐시키는 급속배기유닛을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 가이드수단은 상기 베이스플레이트의 상부에 일정 간격을 두고 설치되는 한 쌍의 고정블록; 상기 한 쌍의 고정블록에 수평으로 연결되는 가이드바; 및 상기 한 쌍의 고정블록에 결합되며, 탄성부재를 매개로 하여 상기 적재슈트의 충격을 완화시키는 쿠션스토퍼를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 적재슈트의 하부에는 포장박스의 위치를 고정 및 고정 해제하는 위치로 이동 가능하게 다수개의 스토퍼가 설치된 고정플레이트가 배치되는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템은, 고속 자동화를 통해 안전하면서 신속하고 정확하게 포장단위 제품의 정렬 투입 작업을 연속되는 일련의 동작으로 진행하게 되므로 작업의 편리성과 생산성을 크게 향상시키는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 사시도.
도 2는 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 평면도.
도 3은 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 정면도.
도 4는 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 측면도.
도 5는 도 4의 A부 확대도.
도 6은 본 발명에 따른 그리퍼를 도시한 사시도.
도 7은 도 6에 따른 그리퍼를 도시한 정면도.
도 8은 본 발명에 따른 제품투입부를 도시한 사시도.
도 9는 도 8에 따른 제품투입부의 작동상태를 도시한 도면.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 평면도이며, 도 3은 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 정면도이고, 도 4는 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템을 도시한 측면도이며, 도 5는 도 4의 A부 확대도이고, 도 6은 본 발명에 따른 그리퍼를 도시한 사시도이며, 도 7은 도 6에 따른 그리퍼를 도시한 정면도이고, 도 8은 본 발명에 따른 제품투입부를 도시한 사시도이며, 도 9는 도 8에 따른 제품투입부의 작동상태를 도시한 도면이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 제품 자동 정렬 투입시스템은 식품, 의약품, 생활용품, 편의용품 등의 포장단위 제품을 포장박스(60) 내에 자동으로 정렬하여 투입할 수 있도록 이송컨베이어(10), 비젼시스템(20), 제품이송부(30) 및 제품투입부(40)를 포함한다.

도 2 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 이송컨베이어(10)는 상부에 다수의 제품(50)이 무정렬 상태로 이송된다.

상기 이송컨베이어(10)는 무한궤도를 갖는 직선형 벨트 컨베이어로 구성되며, 제품공급부와 연결되어 낱개로 공급되는 제품(50)을 상기 비젼시스템(20) 측으로 이송한다. 상기 이송컨베이어(10)는 수직 방향으로 세워진 다수의 베이스프레임(11)에 의해 지지된다.

상기 비젼시스템(20)은 상기 이송컨베이어(10) 상에 설치되어 비젼카메라(21)를 통해 촬영하여 제품(50)의 공급 및 정렬 상태를 인식하고, 이에 대한 정보를 생성하여 제품이송부(30)에 제공한다.

상기 비젼시스템(20)은 어떤 식으로 제품(50)이 이송되더라도 인식 가능하며, 조건이 맞지 않는 상태로 이송되는 제품(50)에 대해서는 제품이송부(30)에 신호를 전송하여 바이패스 시킬 수 있다.

상기 비젼시스템(20)은 다수개의 프레임을 기초로 하여 덮개로 마감되는 비젼 룸 구조로 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 비젼카메라(21)가 외부로 노출되지 않도록 함은 물론, 필요시 덮개를 개방하여 비젼카메라(21)를 점검하거나 수리를 수행하게 된다.

상기 비젼시스템(20)을 구성하는 비젼 룸의 하부에는 상기 이송컨베이어(10)의 설치를 위하여 개구부가 형성되고, 상기 이송컨베이어(10)의 일측은 제품(50)의 공급과 이송을 위하여 외부로 노출된다.

상기 비젼카메라(21)는 비젼 룸을 구성하는 프레임의 상부에 설치되며, 제품(50)이 촬영범위에 들어오면 제품(50)을 촬영하고, 촬영된 영상을 PLC(미도시)에 전달한다.

상기 PLC는 촬영된 영상을 영상 처리하여 제품(50)의 위치를 계산한다. 촬영된 영상을 영상 처리하여 제품(50)의 위치를 계산하는 방법은 공지된 기술이므로, 이에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

상기 PLC는 촬영당시 제품(50)의 위치 정보를 수신하여 이를 토대로 산출하여 제품(50)의 방향이나 위치가 기준위치를 벗어난다고 판단되면, 제품이송부(30)에 제품(50)을 정렬하도록 지시한다.

상기 제품이송부(30)는 상기 이송컨베이어(10)의 일측에 설치되며, 상기 비젼시스템(20)으로부터 제공된 정보에 따라 일측에 구비된 그리퍼(31)의 위치를 정렬시킨 후 상기 이송컨베이어(10)로부터 공급되는 제품(50)을 클램핑하여 제품투입부(40)로 이송시킨다.

상기 제품이송부(30)는 작업 중에 안전사고를 예방할 수 있도록 별도로 마련된 안전펜스(70)의 내부에 배치된다.

상기 제품이송부(30)는 다수의 축을 중심으로 좌우로 회전되며, 일측에 상기 그리퍼(31)가 결합되도록 로봇암(32)이 구비된 스카라 로봇으로 구성된다.

상기 스카라 로봇은 다축으로 회전 가능하도록 사람의 어깨, 팔, 팔꿈치, 손목과 같은 관절을 가지고 있어 사람과 비슷하게 운동할 수 있도록 제작된 로봇을 말하며, 팔의 기계구조가 평행축인 회전 조인트가 구비되고, 자유도가 추가되어 있어서 정밀한 정렬이 가능하다.

상기 로봇암(32)의 단부에는 하부가 상기 그리퍼(31)의 고정블록(311)에 체결 고정되는 주름진 형태의 완충튜브(321)가 구비되며, 상기 완충튜브(321)는 상기 그리퍼(31)를 지지함은 물론 그리퍼(31)의 작동 시 액체상태의 내용물이 담겨진 제품(50)의 흡착성능을 높이는 한편 흡착 과정에서 발생되는 충격을 완화시키는 역할을 한다.

상기 제품이송부(30)는 상기 이송컨베이어(10)를 통해 이송되는 제품(50)을 제품투입부(40)로 이송시키기 위해 제품(50)이 흡착되어 있는 그리퍼(31)를 제품투입부(40)의 정위치로 이송시킨다. 그리고, 상기 제품(50)의 흡착을 해제하여 제품(50)이 제품투입부(40)의 적재슈트(44)에 적재되도록 한다.

이와 같이, 상기 제품이송부(30)는 상기 이송컨베이어(10)를 통해 이송되는 제품(50)이 무정렬 상태로 이송되는 정도에 따라 로봇암(32)을 제어하여 그리퍼(31)의 위치를 정렬시킴으로써, 상기 제품(50)을 제품투입부(40)로의 이송이 원활하고 신속 정확하게 이루어짐에 따라 사이클 타임을 감소하고 생산량을 증가시키는 장점이 있다.

한편, 상기 제품이송부(30)는 상기 제품투입부(40)에 제품(50)을 이송시켜 적재하는 경우, 상기 제품(50)을 지그재그로 적재하기 위해 제품(50)의 방향을 변환시켜 제품(50)이 같은 방향으로 계속 적재되어 한쪽 부분의 두께가 두꺼워지는 것을 방지함으로써 포장박스(60)의 내부공간을 충분히 활용할 수 있다.

도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 그리퍼(31)는 상기 제품이송부(30)이 로봇암(32)의 단부에 결합되며, 고정블록(311), 조절브라켓(312), 가이드플레이트(313), 가이드(314), 진공블록(315), 튜브(316) 및 진공패드(317)를 포함한다.

상기 고정블록(311)은 상기 로봇암(32)의 단부에 볼트 등의 체결부재를 이용하여 고정된다.

상기 조절브라켓(312)은 상기 고정블록(311)의 하부에 설치되며, 길이방향으로 다수개의 장홀(312a)이 형성된다.

상기 조절브라켓(312)은 판 형태로 이루어지며, 상기 장홀(312a)을 통해 상기 가이드(314)의 위치를 조정하여 고정시킬 수 있다.

상기 가이드플레이트(313)는 상기 조절브라켓(312)으로부터 이격 배치되어 클램핑된 제품(50)의 찌그러짐을 방지하게 된다.

상기 가이드플레이트(313)에는 상기 튜브(316)가 관통되도록 튜브(316)와 대응되는 위치에 관통공(313a)이 형성된다.

상기 가이드(314)는 상기 조절브라켓(312)과 가이드플레이트(313) 사이에 다수개가 설치되며, 상기 장홀(312a)을 관통하여 너트로 체결 고정되고 완충역할을 하기 위한 스프링 완충구간(314a)이 형성된다.

상기 진공블록(315)은 복수개로 구성되되 상기 조절브라켓(312)의 하부에 소정의 간격을 두고 설치된다.

상기 진공블록(315)은 외부로부터 공급된 압축공기가 진공블록(315)의 내부를 거쳐 토출되게 한다.

상기 튜브(316)는 상기 진공블록(315)의 하부에 설치되어 상기 가이드플레이트(313)를 관통하는 주름진 형태로 이루어진다.

상기 진공패드(317)는 상기 튜브(316)의 하부에 각각 설치되어 제품(50)을 진공 흡착하게 된다.

상기 진공패드(317)는 제품(50)과 접촉되어 제품을 클램핑하는 기능을 하며, 상기 튜브(316)와 연통되도록 설치된다.

상기 진공패드(317)는 제품(50)의 크기에 따라 다수개로 설치되며, 제품(50)의 외형 및 크기 등에 따라 설치 개수가 변경될 수 있다.

상기 제품투입부(40)는 상기 제품이송부(30)에 의해 제품(50)을 정렬된 상태로 적재하고, 적재된 다수의 제품(50)을 한 번에 포장박스(60)로 투입시킨다.

도 8에 도시된 바와 같이, 상기 제품투입부(40)는 베이스플레이트(42), 가이드수단(43), 적재슈트(44), 고속실린더(45) 및 급속배기유닛(46)을 포함한다.

상기 베이스플레이트(42)는 수직으로 세워진 다수의 프레임(41)에 의해 지지되며, 일정 간격을 두고 복수개가 배치된다.

상기 가이드수단(43)은 상기 베이스플레이트(42)의 상부에 일정 간격을 두고 설치되는 한 쌍의 고정블록(431), 상기 한 쌍의 고정블록(431)에 수평으로 연결되는 가이드바(432) 및 상기 한 쌍의 고정블록(431)에 결합되며, 탄성부재를 매개로 하여 상기 적재슈트(44)의 충격을 완화시키는 쿠션스토퍼(433)를 포함한다.

상기 적재슈트(44)는 한 쌍으로 이루어지며, 상기 한 쌍의 베이스플레이트(42)에 각각 연결된 복수개의 가이드수단(43)에 의해 안내 이송되되, 서로 마주보도록 배치되어 그 내부에 다수의 제품(50)이 적재된다.

상기 적재슈트(44)는 서로 분할된 한 쌍으로 이루어져, 상기 고속실린더(45)의 작동에 따라 서로 대향되는 위치로 좁혀지거나 멀어지게 된다. 특히, 상기 적재슈트(44)의 내부에 제품(50)이 셋팅 수량만큼 채워지면 한 번에 포장박스(60)로 낙하될 수 있도록 상기 한 쌍의 적재슈트(44) 사이에 소정의 간격을 둔다.

상기 적재슈트(44)의 양측면에는 상기 가이드수단(43)의 가이드바(432)에 의해 안내 이송되도록 가이드부싱(441)이 구비된다.

상기 적재슈트(44)의 하부에는 포장박스(60)의 위치를 고정 및 고정 해제하는 위치로 이동 가능하게 다수개의 스토퍼(471)가 설치된 고정플레이트(47)가 배치된다.

상기 고속실린더(45)는 상기 베이스플레이트(42)의 상부에 각각 설치되어 상기 적재슈트(44)를 전후방향으로 왕복 운동시킨다.

상기 고속실린더(45)는 통상의 공기압축기에 호스를 연결하여 압축공기를 공급받게 되며, 상기 고속실린더(45)의 로드 단부에는 조인트가 형성되어 상기 적재슈트(44)의 후방에 연결된다.

상기 급속배기유닛(46)은 상기 한 쌍의 베이스플레이트(42)의 상부에 각각 설치되며, 상기 고속실린더(45)의 작동 속도를 높여 상기 적재슈트(44)를 고속으로 개폐시킨다.

상기 급속배기유닛(46)은 밸브 등으로 구성되는 것이 바람직하며, 상기 고속실린더(45)에 부착하여 고속 및 대량의 에어를 배기함에 따라 배기의 유량제어가 가능하고 이에 속도 조절도 가능하다.

도 9에 도시된 바와 같이, 상기 제품투입부(40)는 공기압축기가 작동됨에 따라 압축공기가 고속실린더(45)에 공급되면서 연동 작동된다.

특히, 포장될 제품(50)의 수량이나 정렬 순서는 상기 제품이송부(30)의 PLC(셋팅에 의해 조정 가능) 셋팅된 수량만큼 카운트되어 적재된다.

상기 고속실린더(45)에 의해 약 700~3000㎜/sec의 속도로 상기 적재슈트(44)가 후진되면서 제품(50)이 포장박스(60)로 낙하된다. 이때, 상기 포장박스(60)에 투입되는 제품(50)은 분당 80~100개 정도이며, 그 이상의 개수가 될 수도 있다.

상기 고속실린더(45)의 성능은 급속배기유닛(46)을 통해 고속으로 적재슈트(44)를 개폐하는 과정의 반복으로 제품(50)을 투입시킴으로써, 기존 공정대비 공정 시간을 대폭 단축시킬 수 있다.

이처럼, 포장단위 제품(50)을 포장상자(60) 내에 고속 자동으로 정렬 투입함으로써 공정 시간을 단축하고, 연속되는 일련의 동작으로 신속하고 정확하게 작업할 수 있다.

본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 중심으로 기술되었지만 당업자라면 이러한 기재로부터 본 발명의 범주를 벗어남이 없이 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.

10 : 이송컨베이어 11 : 베이스프레임
20 : 비젼시스템 21 : 비젼카메라
30 : 제품이송부 31 : 그리퍼
311 : 고정블록 312 : 조절브라켓
312a : 장홀 313 : 가이드플레이트
313a : 관통공 314 : 가이드
314a : 스프링 완충구간 315 : 진공블록
316 : 튜브 317 : 진공패드
32 : 로봇암 321 : 완충튜브
40 : 제품투입부 41 : 프레임
42 : 베이스플레이트 43 : 가이드수단
431 : 고정블록 432 : 가이드바
433 : 쿠션스토퍼 44 : 적재슈트
441 : 가이드부싱 45 : 고속실린더
46 : 급속배기유닛 47 : 고정플레이트
471 : 스토퍼 50 : 제품
60 : 포장박스 70 : 안전펜스

Claims (6)

1. 다수의 제품(50)이 무정렬 상태로 이송되는 이송컨베이어(10);
   상기 이송컨베이어(10) 상에 설치되어 비젼카메라(21)를 통해 촬영하여 제품(50)의 공급 및 정렬 상태를 인식하고, 이에 대한 정보를 생성하여 제품이송부(30)에 제공하는 비젼시스템(20);
   상기 이송컨베이어(10)의 일측에 설치되며, 상기 비젼시스템(20)으로부터 제공된 정보에 따라 일측에 구비된 그리퍼(31)의 위치를 정렬시킨 후 상기 이송컨베이어(10)로부터 공급되는 제품(50)을 클램핑하여 제품투입부(40)로 이송시키는 제품이송부(30); 및
   상기 제품이송부(30)에 의해 제품(50)을 정렬된 상태로 적재하고, 적재된 다수의 제품(50)을 한 번에 포장박스(60)로 투입시키는 제품투입부(40);를 포함하며,
   상기 제품이송부(30)는 다수의 축을 중심으로 좌우로 회전되며, 일측에 상기 그리퍼(31)가 결합되도록 로봇암(32)이 구비된 스카라 로봇으로 구성되고,
   상기 그리퍼(31)는 상기 로봇암(32)의 단부에 고정되는 고정블록(311);
   상기 고정블록(311)의 하부에 설치되며, 길이방향으로 다수개의 장홀(312a)이 형성되는 조절브라켓(312);
   상기 조절브라켓(312)으로부터 이격 배치되어 클램핑된 제품(50)의 찌그러짐을 방지하는 가이드플레이트(313);
   상기 조절브라켓(312)과 가이드플레이트(313) 사이에 설치되며, 상기 장홀(312a)을 관통하여 너트로 체결 고정되고 완충역할을 하기 위한 스프링 완충구간(314a)이 형성된 다수개의 가이드(314);
   상기 조절브라켓(312)의 하부에 소정의 간격을 두고 설치되는 복수개의 진공블록(315);
   상기 진공블록(315)의 하부에 설치되어 상기 가이드플레이트(313)를 관통하는 주름진 형태의 튜브(316); 및
   상기 튜브(316)의 하부에 각각 설치되어 제품(50)을 진공 흡착하는 진공패드(317);를 포함하며,
   상기 제품투입부(40)는 다수의 프레임(41)에 의해 지지되며, 일정 간격을 두고 배치되는 한 쌍의 베이스플레이트(42);
   상기 베이스플레이트(42)에 각각 연결된 복수개의 가이드수단(43)에 의해 안내 이송되되, 서로 마주보도록 배치되어 그 내부에 다수의 제품(50)이 적재되는 한 쌍의 적재슈트(44);
   상기 베이스플레이트(42)의 상부에 각각 설치되어 상기 적재슈트(44)를 전후방향으로 왕복 운동시키는 고속실린더(45); 및
   상기 베이스플레이트(42)의 상부에 각각 설치되며, 상기 고속실린더(45)의 작동 속도를 높여 상기 적재슈트(44)를 고속으로 개폐시키는 급속배기유닛(46);을 포함하고,
   상기 가이드수단(43)은 상기 베이스플레이트(42)의 상부에 일정 간격을 두고 설치되는 한 쌍의 고정블록(431);
   상기 한 쌍의 고정블록(431)에 수평으로 연결되는 가이드바(432); 및
   상기 한 쌍의 고정블록(431)에 결합되며, 탄성부재를 매개로 하여 상기 적재슈트(44)의 충격을 완화시키는 쿠션스토퍼(433);를 포함하며,
   상기 적재슈트(44)의 하부에는 포장박스(60)의 위치를 고정 및 고정 해제하는 위치로 이동 가능하게 다수개의 스토퍼(471)가 설치된 고정플레이트(47)가 배치되고,
   상기 비젼시스템(20)은 다수개의 프레임을 기초로 하여 덮개로 마감되는 비젼 룸 구조로 이루어지고, 상기 비젼카메라(21)는 비젼 룸을 구성하는 프레임의 상부에 설치되며, 제품(50)이 촬영범위에 들어오면 제품(50)을 촬영하고, 촬영된 영상을 PLC에 전달하며, 상기 PLC는 촬영당시 제품(50)의 위치 정보를 수신하여 이를 토대로 산출하여 제품(50)의 방향이나 위치가 기준위치를 벗어난다고 판단되면, 제품이송부(30)에 제품(50)을 정렬하도록 지시하고,
   상기 로봇암(32)의 단부에는 하부가 상기 그리퍼(31)의 고정블록(311)에 체결 고정되는 주름진 형태의 완충튜브(321)가 구비되며,
   상기 적재슈트(44)의 양측면에는 상기 가이드수단(43)의 가이드바(432)에 의해 안내 이송되도록 가이드부싱(441)이 구비되는 것을 특징으로 하는 제품 자동 정렬 투입시스템.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제

Images