KR102024193B1 - 귀리단물을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 제조된 귀리식품 - Google Patents
귀리단물을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 제조된 귀리식품 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 귀리단물을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 제조된 귀리식품에 관한 것이다. 구체적으로, 귀리를 증숙한 후 팽화하고, 이를 분쇄한 후, 발효제를 넣고 발효시켜 제조된 귀리단물 및 이를 이용하여 만든 귀리음료, 귀리죽 및 귀리스프는, 단맛과 다른 향미를 부여하기 위한 정백당, 유화제 및 맛조절제 등과 같은 첨가제를 첨가하지 않아도 그 맛이 좋음을 확인함으로써, 본 발명에 따른 방법은 귀리를 이용한 식품을 제조하는데 유용하게 사용될 수 있다.
Description
본 발명은 귀리단물을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 제조된 귀리식품에 관한 것이다.
일반적으로 귀리는 벼과의 두해살이풀로 학명은 아벤나 사티바(Avena sativa)이고, 연맥이라고도 한다. 귀리의 원산지는 중앙아시아 지역이며 한국에서는 고려시대부터 재배하기 시작했다. 귀리는 밑부분에서 뭉쳐나며 줄기는 곧게 서고 털은 거의 없으나 마디에는 아래로 향한 털이 있다. 잎은 길이가 15 내지 30 cm, 너비가 6 내지 12 ㎜로 밀보다 너비가 좀 넓고 짙은 녹색으로, 잎집은 길고 잎혀는 짧으며 잘게 갈라진다. 꽃은 5, 6월에 피고 원추꽃차례로 길이는 20 내지 30 cm이고, 작은이삭은 대가 있고 녹색이며 2개의 작은 꽃이 들어 있고 밑으로 처져있다. 꽃의 구조는 다른 맥류와 비슷하나 까락이 외영의 등에 나 있는 것이 특징이다.
귀리는 미국 세계슈퍼푸드 10대 식품 중 하나로 다른 곡류에 비해 단백질 함량이 매우 높고, 비타민 B 함량도 많다. 다른 작물은 단백질 함량이 높으면 라이신 함량이 떨어지는 경우가 많지만 귀리의 라이신 함량은 총 단백질 함량과 상관없이 일정하다. 또한, 양질의 불포화지방산이 약 80%로 높으며, 식이섬유 및 베타글루칸이 많아 콜레스테롤 수치를 낮춰주어, 심장병, 당뇨병 환자들에게 아주 좋아 선진국에서는 귀리에 대한 관심이 높다. 그러나, 귀리는 쌀에 비해 작물 특성상 구조가 단단하고 특이한 냄새와 맛을 갖고 있어 다양하면서도 차별화된 가공기술 및 그 제품 개발이 필요하다.
귀리의 우수한 효능으로 인해 귀리를 원료로하는 가공식품의 제조가 연구가 활발히 연구되고 있다. 이와 관련하여, 귀리를 이용하여 가공식품을 제조하는 방법이 대한민국 특허공개 제10-2016-0116609호에 개시되어 있으며, 귀리를 이용한 귀리라면 제조방법이 대한민국 특허공개 제10-2016-0095996호에 개시되어 있다.
이에, 본 발명자들은 귀리를 이용하여 가공식품을 제조하는 방법을 연구하던 중, 귀리를 증숙한 후 팽화하고, 이를 분쇄한 후, 발효제를 넣고 발효시켜 제조된 귀리단물 및 이를 이용하여 만든 귀리음료, 귀리죽 및 귀리스프는, 단맛과 다른 향미를 부여하기 위한 정백당, 유화제 및 맛조절제 등과 같은 첨가제를 첨가하지 않아도 그 맛이 좋음을 확인함으로써, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 귀리단물을 제조하는 방법 및 상기 방법으로 제조된 귀리단물을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 본 발명의 방법으로 제조된 귀리단물을 포함하는 식품을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 1) 귀리를 증숙한 후 팽화시켜 전처리하는 단계; 2) 상기 단계 1)의 전처리된 귀리에 쌀코지를 넣고 혼합하는 단계; 및 3) 상기 단계 2)의 혼합액을 발효하는 단계를 포함하는 귀리단물을 제조하는 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 방법으로 제조된 귀리단물을 제공한다.
아울러, 본 발명은 상기 방법으로 제조된 귀리단물을 포함하는 식품을 제공한다.
귀리를 증숙한 후 팽화하고, 이를 분쇄한 후, 발효제를 넣고 발효시켜 제조된 귀리단물 및 이를 이용하여 만든 귀리음료, 귀리죽 및 귀리스프는, 단맛과 다른 향미를 부여하기 위한 정백당, 유화제 및 맛조절제 등과 같은 첨가제를 첨가하지 않아도 그 맛이 좋음을 확인함으로써, 본 발명에 따른 방법은 귀리를 이용한 식품을 제조하는데 유용하게 사용될 수 있다.
도 1은 겉귀리 또는 쌀귀리를 고압 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 귀리의 외관을 비교한 사진이다.
도 2는 겉귀리 또는 쌀귀리를 스팀 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 귀리의 외관을 비교한 사진이다.
도 3은 겉귀리 또는 쌀귀리를 고압 또는 스팀 팽화시키기 전 증숙하여 제조한 귀리단물의 외관을 비교한 사진이다.
도 4는 귀리단물의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 5는 귀리를 팽화시키기 전 열처리 방법 및 팽화된 귀리의 발효시간에 따른 귀리단물의 소당류 분자량을 비교한 그래프이다. 여기서 N은 무처리, S는 증숙, 1은 1회 삶기 및 2는 2회 삶기를 의미한다.
도 6은 팽화하지 않고 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(A), 스팀 팽화 후 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(B), 고압 팽화 후 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(C) 및 팽화하지 않고 20시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(D)의 소당류 구성비를 비교한 그래프이다. 여기서 G1은 글루코스 단분자, G2는 글루코스 2개가 중합된 소당류, G3-7은 글루코스 3-7개가 중합된 소당류, NN은 팽화만한 것, NS는 증숙 후 팽화한 것, N1은 1회 삶고 팽화한 것 및 N2은 2회 삶고 팽화한 것을 의미한다.
도 7은 귀리단물에 첨가된 유산발효유 함량에 따라 제조된 귀리음료의 외관을 비교한 사진이다.
도 8은 겉귀리, 쌀귀리, 백미 또는 현미를 고압 팽화시키기 전 열처리 조건이나, 팽화 압력조건에 따른 곡물의 외관을 비교한 사진이다.
도 9는 백미 또는 현미를 스팀 팽화시키기 전 열처리 조건이나, 팽화 시간조건에 따른 곡물의 외관을 비교한 사진이다.
도 10은 귀리죽의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 11은 간편 귀리죽의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 12는 생쌀가루의 첨가량을 달리하여 제조한 귀리죽과 쌀죽의 외관을 비교한 사진이다.
도 13은 팽화 쌀가루 첨가량을 달리하여 제조한 간편 귀리죽의 외관을 비교한 사진이다.
도 2는 겉귀리 또는 쌀귀리를 스팀 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 귀리의 외관을 비교한 사진이다.
도 3은 겉귀리 또는 쌀귀리를 고압 또는 스팀 팽화시키기 전 증숙하여 제조한 귀리단물의 외관을 비교한 사진이다.
도 4는 귀리단물의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 5는 귀리를 팽화시키기 전 열처리 방법 및 팽화된 귀리의 발효시간에 따른 귀리단물의 소당류 분자량을 비교한 그래프이다. 여기서 N은 무처리, S는 증숙, 1은 1회 삶기 및 2는 2회 삶기를 의미한다.
도 6은 팽화하지 않고 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(A), 스팀 팽화 후 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(B), 고압 팽화 후 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(C) 및 팽화하지 않고 20시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물(D)의 소당류 구성비를 비교한 그래프이다. 여기서 G1은 글루코스 단분자, G2는 글루코스 2개가 중합된 소당류, G3-7은 글루코스 3-7개가 중합된 소당류, NN은 팽화만한 것, NS는 증숙 후 팽화한 것, N1은 1회 삶고 팽화한 것 및 N2은 2회 삶고 팽화한 것을 의미한다.
도 7은 귀리단물에 첨가된 유산발효유 함량에 따라 제조된 귀리음료의 외관을 비교한 사진이다.
도 8은 겉귀리, 쌀귀리, 백미 또는 현미를 고압 팽화시키기 전 열처리 조건이나, 팽화 압력조건에 따른 곡물의 외관을 비교한 사진이다.
도 9는 백미 또는 현미를 스팀 팽화시키기 전 열처리 조건이나, 팽화 시간조건에 따른 곡물의 외관을 비교한 사진이다.
도 10은 귀리죽의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 11은 간편 귀리죽의 제조공정을 나타낸 모식도이다.
도 12는 생쌀가루의 첨가량을 달리하여 제조한 귀리죽과 쌀죽의 외관을 비교한 사진이다.
도 13은 팽화 쌀가루 첨가량을 달리하여 제조한 간편 귀리죽의 외관을 비교한 사진이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 1) 귀리를 증숙한 후 팽화시켜 전처리하는 단계; 2) 상기 단계 1)의 전처리된 귀리에 쌀코지를 넣고 혼합하는 단계; 및 3) 상기 단계 2)의 혼합액을 발효하는 단계를 포함하는 귀리단물을 제조하는 방법을 제공한다.
본 명세서에서 사용되는 용어 "귀리단물"은 귀리를 발효하여 제조된, 단맛이 나는 용액을 의미한다.
상기 귀리는 쌀귀리 또는 겉귀리일 수 있다.
상기 증숙은 30분 내지 1시간 동안, 구체적으로 30분 내지 50분 동안, 더욱 구체적으로 35분 내지 45분 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 증숙은 40분 동안 수행될 수 있다. 증숙 시간이 충분하지 않으면, 귀리 전분의 호화가 충분히 이루어지지 않고, 보다 오래 증숙하면, 귀리 입자가 깨져서 두 경우 모두 팽화가 잘 이루어지지 않는다.
상기 팽화는 고압 팽화 또는 스팀 팽화일 수 있다. 고압 팽화는 10 내지 15 bar, 구체적으로 10 내지 14 bar, 더욱 구체적으로 11 내지 13 bar의 압력에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 고압 팽화는 12 bar의 압력에서 수행될 수 있다. 압력이 너무 낮으면 귀리 전분의 팽화가 충분히 이루어지지 않고, 너무 높으면 귀리가 타게 된다.
스팀 팽화는 250 내지 350℃, 구체적으로 270 내지 330℃, 더욱 구체적으로 290 내지 310℃의 온도에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 스팀 팽화는 300℃의 온도에서 수행될 수 있다. 온도가 너무 낮으면 팽화가 충분히 이루어지지 않고, 너무 높으면 귀리가 타게 된다.
상기 쌀코지는 아스퍼질러스 속(Aspergillus sp.)이 접종된 것일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 쌀코지는 아스퍼질러스 오리제가 접종된 것일 수 있다.
상기 발효는 30분 내지 24시간, 구체적으로 40분 내지 22시간, 더욱 구체적으로 50분 내지 21시간 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 발효는 1시간 동안 수행될 수 있다. 상기 발효는 40 내지 80℃, 구체적으로 55 내지 75℃, 더욱 구체적으로 60 내지 70℃에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 발효는 65℃에서 수행될 수 있다. 상기 발효 온도는 코지에 접종된 효소의 활성이 가장 높은 온도 범위이며, 그 이하의 온도에서나 그 이상의 온도에서는 효소의 활성이 저하되어 발효가 잘 이루어지지 않거나 맛이 변한다.
본 발명에 따른 방법은 귀리를 증숙하기 전에, 수침 및 탈수하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 수침은 10 내지 20시간, 구체적으로 12 내지 18시간, 더욱 구체적으로 14 내지 16시간 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 수침은 15시간 동안 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 귀리를 팽화하기 전에 귀리를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 건조는 수분함량이 전체 귀리 무게 대비 15 내지 25%(w/w), 구체적으로 16 내지 22%(w/w), 더욱 구체적으로 17 내지 20%(w/w)가 될 때까지 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 건조는 18%(w/w)가 될 때까지 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 혼합액을 발효한 후, 가열하여 효소를 불활성화시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 가열은 85 내지 115℃, 구체적으로 90 내지 110℃, 더욱 구체적으로 95 내지 105℃에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 가열은 100℃에서 수행될 수 있다. 상기 가열은 5분 내지 1시간, 구체적으로 5분 내지 30분, 더욱 구체적으로 5분 내지 15분 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 가열은 10분 동안 수행될 수 있다.
본 발명의 구체적인 실시예에서, 본 발명자들은 귀리를 수침 및 탈수한 후, 증숙 및 건조시켰다. 건조된 귀리를 12 bar의 압력 조건 및 250±10℃의 온도 조건에서 고압(곡류)팽화기에 넣거나, 300℃의 온도 조건에서 스팀팽화기에 넣어 팽화시켰다. 팽화된 귀리를 물과 혼합하여 수화시킨 후, 아스퍼질러스 오리제(Asp. oryzae)가 접종된 쌀코지인 발효제를 넣고 혼합하였다. 상기 혼합액에 물을 넣고 65℃에서 1시간 동안 발효한 후 100℃에서 10분간 가열하여 효소를 불활성화시켜 귀리단물을 제조하고, 본 발명의 방법으로 제조된 귀리단물의 기호도가 우수함을 확인하였다(도 4 참조).
또한, 본 발명은 본 발명의 방법으로 제조된 귀리단물을 제공한다.
상기 귀리단물은 1) 귀리를 증숙한 후 팽화시켜 전처리하는 단계; 2) 상기 단계 1)의 전처리된 귀리에 쌀코지를 넣고 혼합하는 단계; 및 3) 상기 단계 2)의 혼합액을 발효하는 단계로 제조될 수 있다.
상기 방법은 상술한 바와 같은 특징을 가질 수 있다. 일례로, 상기 증숙은 30분 내지 1시간 동안, 구체적으로 30분 내지 50분 동안, 더욱 구체적으로 35분 내지 45분 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 증숙은 40분 동안 수행될 수 있다.
상기 팽화는 고압 팽화 또는 스팀 팽화일 수 있다. 고압 팽화는 10 내지 15 bar, 구체적으로 10 내지 14 bar, 더욱 구체적으로 11 내지 13 bar의 압력에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 고압 팽화는 12 bar의 압력에서 수행될 수 있다. 스팀 팽화는 250 내지 350℃, 구체적으로 270 내지 330℃, 더욱 구체적으로 290 내지 310℃의 온도에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 스팀 팽화는 300℃의 온도에서 수행될 수 있다.
상기 쌀코지는 아스퍼질러스 속(Aspergillus sp.)이 접종된 것일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 쌀코지는 아스퍼질러스 오리제가 접종된 것일 수 있다.
상기 발효는 30분 내지 24시간, 구체적으로 40분 내지 22시간, 더욱 구체적으로 50분 내지 21시간 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 발효는 1시간 동안 수행될 수 있다. 상기 발효는 40 내지 80℃, 구체적으로 55 내지 75℃, 더욱 구체적으로 60 내지 70℃에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 발효는 65℃에서 수행될 수 있다.
본 발명의 구체적인 실시예에서, 본 발명자들은 귀리를 수침 및 탈수한 후, 증숙 및 건조시켰다. 건조된 귀리를 12 bar의 압력 조건 및 250±10℃의 온도 조건에서 고압(곡류)팽화기에 넣거나, 300℃의 온도 조건에서 스팀팽화기에 넣어 팽화시켰다. 팽화된 귀리를 물과 혼합하여 수화시킨 후, 아스퍼질러스 오리제(Asp. oryzae)가 접종된 쌀코지인 발효제를 넣고 혼합하였다. 상기 혼합액에 물을 넣고 65℃에서 1시간 동안 발효한 후 100℃에서 10분간 가열하여 효소를 불활성화시켜 귀리단물을 제조하고, 본 발명의 방법으로 제조된 귀리단물의 기호도가 우수함을 확인하였다(도 4 참조).
아울러, 본 발명은 본 발명의 방법으로 제조된 귀리단물을 포함하는 식품을 제공한다.
상기 귀리단물은 1) 귀리를 증숙한 후 팽화시켜 전처리하는 단계; 2) 상기 단계 1)의 전처리된 귀리에 쌀코지를 넣고 혼합하는 단계; 및 3) 상기 단계 2)의 혼합액을 발효하는 단계로 제조될 수 있다.
상기 방법은 상술한 바와 같은 특징을 가질 수 있다. 일례로, 상기 증숙은 30분 내지 1시간 동안, 구체적으로 30분 내지 50분 동안, 더욱 구체적으로 35분 내지 45분 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 증숙은 40분 동안 수행될 수 있다.
상기 팽화는 고압 팽화 또는 스팀 팽화일 수 있다. 고압 팽화는 10 내지 15 bar, 구체적으로 10 내지 14 bar, 더욱 구체적으로 11 내지 13 bar의 압력에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 고압 팽화는 12 bar의 압력에서 수행될 수 있다. 스팀 팽화는 250 내지 350℃, 구체적으로 270 내지 330℃, 더욱 구체적으로 290 내지 310℃의 온도에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 스팀 팽화는 300℃의 온도에서 수행될 수 있다.
상기 쌀코지는 아스퍼질러스 속(Aspergillus sp.)이 접종된 것일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 쌀코지는 아스퍼질러스 오리제가 접종된 것일 수 있다.
상기 발효는 30분 내지 24시간, 구체적으로 40분 내지 22시간, 더욱 구체적으로 50분 내지 21시간 동안 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 발효는 1시간 동안 수행될 수 있다. 상기 발효는 40 내지 80℃, 구체적으로 55 내지 75℃, 더욱 구체적으로 60 내지 70℃에서 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에서, 상기 발효는 65℃에서 수행될 수 있다.
상기 식품은 죽, 스프, 잼, 젤리, 소스, 또는 영유아, 노인 또는 환자용 특수용도 식품일 수 있다.
본 발명의 구체적인 실시예에서, 본 발명자들은 귀리를 수침, 탈수, 증숙, 건조 및 팽화한 후, 발효제를 넣고 발효시켜 귀리단물을 제조하고, 귀리단물에 우유 및 1%의 유산균 스타터(요고베리)를 서로 혼합한 후, 37℃에서 8시간 동안 발효시켜 유산발효유를 제조하였다.
또한, 백미 또는 현미를 분쇄 및 건조하여 생 곡물가루를 제조한 후, 이를 귀리단물에 첨가하고, 가열하여 귀리죽을 제조하였으며(도 10 참조), 백미 또는 현미를 증숙한 다음, 270℃에서 40초간 스팀 팽화시킨 후, 이를 분쇄하여 팽화 쌀가루를 제조하고, 이를 귀리단물에 첨가하여 간편 귀리죽을 제조하였다(도 11 참조).
또한, 귀리를 수침, 탈수, 증숙, 건조 및 팽화한 후, 발효제를 넣고 발효시켜 귀리단물을 제조하고, 귀리단물에 탈지분유 또는 오트밀을 10% 첨가하여 귀리스프를 제조하고, 본 발명의 방법으로 제조된 유산발효유, 귀리죽, 간편 귀리죽 및 귀리스프의 기호도가 우수함을 확인하였다.
이하, 본 발명을 하기 실시예에 의해 상세히 설명한다.
단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.
최적의 귀리 원료 전처리 공정 확립
최적의 귀리 원료 전처리 공정을 확립하기 위해 1 단계로 귀리 원료인 쌀귀리 및 겉귀리를 무처리, 증숙, 1회 삶기 또는 2회 삶기로 열처리를 달리하고, 2 단계로 고압팽화 또는 스팀팽화하여 서로 다른 공정에 따른 귀리의 관능적 특성, 팽화율 및 물성을 비교하였다.
<1-1> 고압 팽화시 압력에 따른 관능적 특성 비교
쌀귀리 및 겉귀리를 2 kg 단위로 수세한 후 냉장온도에서 15시간 동안 수침하였다. 수침한 귀리를 30분 동안 상온에서 탈수한 후, 귀리의 3배만큼 정제수를 가하고, 증숙하거나 1회 삶거나 2회 삶았다. 이때, 증숙이나 삶기는 불을 켜고 40분간 수행되었다. 삶은 귀리는 수세 및 냉각한 후 건조하였고, 증숙한 귀리는 방랭한 후 건조하였다. 이후 60℃ 온도 조건인 건조기에서 수분함량이 18%가 될 때까지 건조하였으며, 건조가 완료된 귀리는 상온에서 방랭한 후 포장하고 냉장 보관하였다. 2회 삶은 귀리는 건조 후 다시 동일한 방법으로 삶기를 진행하였다. 열처리가 끝난 귀리를 11 내지 14 bar의 압력 조건 및 250±10℃의 온도 조건에서 약 5분간 500 g 단위로 고압(곡류)팽화기(신학식품종합기계, 서울)에 넣어 팽화시켰고, 귀리의 품종별로 각각의 서로 다른 열처리 조건에서 팽화시 압력에 따른 귀리의 관능적 특성을 비교하였다.
| 품종 | 열처리 | 팽화압력 (bar) |
관능적 특성 |
| 쌀귀리 |
무처리 |
11 | 향이 약하고, 약간 눅눅하며, 탄맛은 약하고 고소한 맛이 덜함 |
| 12 | 향이 약하고, 탄맛은 적으나, 전분이 모두 호화되지 않은 맛이 남 | ||
| 증숙 |
12 | 팽화는 잘 되었고, 단맛이 약간 나지만, 고소한 향이 약함 | |
| 14 | 팽화는 잘 되었으나, 고소한 향이 약하며, 탄맛이 남 | ||
| 1회 삶기 |
11 | 팽화가 잘 되지 않고, 고소한 향이 약하고 씹었을 때 바삭함 보다는 딱딱함이 있으나, 가열처리하지 않은 쌀귀리 보다 바삭함. 탄맛은 많이 나지 않음 | |
| 12 | 바삭한 식감이 있으며, 팽화가 잘 되었으나, 단맛은 적게 느껴짐 | ||
| 2회 삶기 |
11 | 팽화가 잘 되었으나, 질긴 식감이 있고, 고소한 향과 단맛이 적음 | |
| 14 | 바삭하고 팽화가 잘 되었으며, 고소한 향이 나고, 쓴맛이 적음 | ||
| 겉귀리 |
무처리 |
12 | 바삭한 식감이 있으나, 전분이 호화가 다 되지 않은 맛이 있고, 약간 쓴맛이 있음 |
| 14 | 고소한 향이 약간 나고, 팽화가 잘되어 씹었을 때 바삭하지만 껍질이 약간 질김, 쓴맛이 있음 | ||
| 증숙 |
12 | 바삭한 식감이 있으나, 고소한 향이 적고, 단맛은 거의 없음 | |
| 14 | 고소한 향이 나지만, 약간 탄맛이 나며 팽화가 정도가 약함 | ||
| 1회 삶기 | 12 | 바삭한 식감이 있으나, 고소함이 적고, 고소한 향이 적음 | |
| 2회 삶기 |
12 | 약간 질긴 식감이 있고, 고소한 향이 적음 | |
| 14 | 고소한 향이 나며, 팽화 정도가 중간이며, 고소한 맛이 남 |
그 결과, 표 1에 나타낸 바와 같이, 11 bar에서 팽화시킨 쌀귀리 무처리구 시료와 쌀귀리를 1회 삶고 건조시킨 시료를 비교하였을 때, 1회 삶고 건조시킨 시료가 비교적 더 바삭한 식감을 나타내었으며, 향과 맛이 더 우수하였다. 14 bar에서 팽화시킨 시료간 관능을 비교한 결과에서는 가열처리하지 않은 겉귀리에서는 쓴맛이 다소 강하게 나타났다. 시료 중에서는 2회 삶고 건조시킨 후, 14 bar에서 팽화시킨 쌀귀리가 가장 바삭하고, 우수한 맛과 기호도를 나타낸 반면, 찌고 건조시킨 후, 14 bar에서 팽화시킨 쌀귀리와 겉귀리, 및 2회 삶고 건조시킨 후, 14 bar에서 팽화시킨 겉귀리는 모두 바삭한 식감과 맛이 비교적 낮았다(표 1).
<1-2> 스팀 팽화시 온도 및 시간에 따른 관능적 특성 비교
쌀귀리 및 겉귀리를 2 kg 단위로 수세한 후 냉장온도에서 15시간 동안 수침하였다. 수침한 귀리를 30분 동안 상온에서 탈수한 후, 귀리의 3배만큼 정제수를 가하고 증숙하거나, 1회 또는 2회 삶았다. 이때, 증숙이나 삶기는 불을 켜고 40분간 수행하였다. 삶은 귀리는 수세 및 냉각한 후 건조하였고, 증숙한 귀리는 방랭한 후 건조하였다. 이후 60℃ 온도 조건인 건조기에서 수분함량이 18%가 될 때까지 건조시켰으며, 건조가 완료된 귀리는 상온에서 방랭한 후 포장하고 냉장 보관하였다. 2회 삶은 귀리는 건조 후 다시 동일한 방법으로 삶기를 진행하였다. 열처리가 끝난 귀리는 250℃ 내지 350℃의 온도 조건에서 약 20 내지 40초간 70 내지 100 g 단위로 스팀팽화기(유동층과열증기처리장치, 태환자동화산업, 부천)에 넣어 팽화시켰고, 귀리의 품종별로 각각의 서로 다른 열처리 조건에서 팽화시 온도 및 시간에 따른 귀리의 관능적 특성을 비교하였다.
| 열처리 | 온도(℃) | 시간(s) | 관능적 특성 |
| 무처리 |
250 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하고, 시료의 색이 밝은 편 |
| 270 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하고, 시료의 색이 밝은 편 | |
| 300 | 20 | 고소한 향이 약간 나며 바삭함이 강함 | |
| 300 | 30 | 고소한 향이 강하며 바삭함이 강함 | |
| 300 | 40 | 고소한 향이 나고, 탄맛이 약간 나며 바삭함 | |
| 320 | 30 | 고소한 맛이 약간 나며 쓴 맛이 강함 | |
| 320 | 40 | 고소한 맛이 약간 나며 쓴 맛이 강함 | |
| 350 | 20 | 고소한 맛과 향이 약간 나며 바삭함 | |
| 350 | 25 | 고소한 맛이 나며 약간 쓴맛이 나고 시료의 색이 불균일 | |
| 증숙 |
270 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하며, 시료의 색이 밝은 편 |
| 300 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 나며, 시료의 색이 밝은 편 | |
| 300 | 40 | 고소한 향이 약간 나며, 바삭함, 약간 쓴맛 | |
| 320 | 30 | 고소한 향이 약간 나며 바삭함이 강함 | |
| 320 | 40 | 고소한 향이 약간 나며 약간 바삭함 | |
| 350 | 20 | 시료의 탄 향이 강하고 시료의 색이 많이 어두운편 | |
| 1회 삶기 |
270 | 30 | 기름 냄새가 강하고, 고소한 맛이 나며, 시료의 색이 밝은 편 |
| 300 | 30 | 기름 냄새가 강하고, 고소한 맛이 나며, 시료의 색이 밝은 편 | |
| 300 | 40 | 고소한 맛이 약간 나며, 약간 쓴맛이 있음 | |
| 320 | 30 | 고소한 맛과 향이 강하며, 매우 바삭함 | |
| 320 | 40 | 시료의 탄 향이 강하고 시료의 색이 많이 어두운편 | |
| 2회 삶기 |
270 | 30 | 기름 냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하며, 색이 밝은 편 |
| 300 | 30 | 약간 쓴 맛이 나고 약간 바삭함 | |
| 300 | 40 | 고소한 향이 강하고 쓴맛이 있음 | |
| 320 | 30 | 고소한 향이 강하고 쓴맛이 강함 | |
| 320 | 40 | 시료의 바삭함이 강하고 쓴맛이 약간남 |
| 열처리 | 온도(℃) | 시간(s) | 관능적 특성 |
| 무처리 |
270 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 나며, 시료의 색이 밝은 편 |
| 300 | 303 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 나며, 시료의 색이 밝은 편 | |
| 300 | 40 | 고소한 맛과 향이 좋으며, 약간의 쓴맛이 있음 | |
| 320 | 30 | 고소한 맛과 향이 좋으며, 약간의 쓴맛이 있음 | |
| 증숙 |
270 | 30 | 기름 냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하며, 색이 밝은 편 |
| 300 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 약간 있음 | |
| 320 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 강함 | |
| 320 | 40 | 약간 쓴 맛이 나고 약간 바삭함 | |
| 1회 삶기 |
270 | 30 | 기름 냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하며, 색이 밝은 편 |
| 300 | 30 | 고소한 향이 약간 나며 바삭함이 강함 | |
| 300 | 40 | 시료의 바삭함이 강하고 쓴맛도 많이남 | |
| 320 | 30 | 시료의 바삭함이 강하고 쓴맛이 약간남 | |
| 320 | 40 | 시료의 탄 향이 강하고 시료의 색이 많이 어두운편 | |
| 2회 삶기 |
270 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 약하며, 색이 밝은 편 |
| 300 | 30 | 기름냄새가 강하고, 고소한 맛이 약함 | |
| 300 | 40 | 고소한 맛이 약간 강하고 쓴맛이 있음 | |
| 320 | 30 | 고소한 맛이 약간 강하고 쓴맛이 있음 | |
| 320 | 40 | 시료의 탄 향이 강하고 시료의 색이 많이 어두운편 |
그 결과, 표 2 및 표 3에 나타낸 바와 같이, 귀리의 품종간에 다소 차이는 있지만 300 내지 320℃에서 30초 정도 팽화시킨 귀리가 질감, 향 및 맛의 특성에서 관능적 품질이 우수하였다. 반면, 250 내지 270℃에서 팽화시킨 귀리는 불포화지방산의 산화된 냄새가 났으며, 300 내지 350℃에서 40초 이상 팽화시킨 귀리는 탄화된 냄새가 났다. 시료의 열처리 조건에 따른 비교에서는 찌거나 1회 삶은 후, 건조시킨 쌀귀리와 1회 삶은 후, 건조시킨 겉귀리의 관능이 가장 좋은 것으로 나타났다(표 2 및 표 3).
<1-3> 고압 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 귀리의 외형 비교
열처리가 끝난 귀리를 12 bar의 압력조건에서 팽화한 것을 제외하고는 실시예 <1-1>과 동일한 방법으로 귀리를 고압 팽화시킨 후, 귀리의 품종별로 열처리 조건에 따른 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 1에 나타낸 바와 같이, 두 품종의 귀리 모두 2번 삶은 후 고압 팽화시킨 귀리가 가장 많이 깨진 외형을 나타내었다(도 1).
<1-4> 스팀 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 귀리의 외형 비교
열처리가 끝난 귀리를 270℃ 내지 320℃의 온도 조건에서 30초간에서 팽화한 것을 제외하고는 실시예 <1-2>와 동일한 방법으로 귀리를 스팀 팽화시킨 후, 귀리의 품종별로 열처리 조건에 따른 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 2에 나타낸 바와 같이, 두 품종의 귀리 모두 300℃에서 30초간 팽화시킨 귀리의 외형이 가장 우수했다. 반면, 280℃ 이하에서 팽화시킨 귀리는 팽화율이 낮았고, 320℃ 이상에서 팽화시킨 귀리는 그 크기가 균일하지 못하였으며, 탄화가 과하게 진행된 외형을 나타내었다(도 2).
<1-5> 고압 팽화 처리 유무에 따른 귀리의 팽화율 비교
열처리가 끝난 귀리를 12 bar의 압력조건에서 팽화시킨 것을 제외하고는 실시예 <1-1>과 동일한 방법으로 귀리를 고압 팽화시킨 후, 500 ㎖의 메스실린더에 팽화시킨 귀리를 넣고 각기 무게를 측정하여 100 g 당 부피로 계산하여 고압 팽화 처리 유무에 따른 팽화율을 비교하였다.
| 전처리 공정 | 팽화율(㎖/100 g) | ||
| 열처리 | 고압 팽화(12 bar) | 쌀귀리 | 겉귀리 |
| 무처리 |
무처리 | 138.67±3.06a | 135.00±4.24a |
| 처리 | 310.00±8.49bc | 332.50±10.61b | |
| 증숙 |
무처리 | 155.33±4.16a | 157.33±3.06a |
| 처리 | 301.50±19.09b | 322.00±11.31b | |
| 1회 삶기 |
무처리 | 156.67±5.77a | 161.33±7.02a |
| 처리 | 312.00±5.66bc | 307.00±16.97b | |
| 2회 삶기 |
무처리 | 157.33±9.45a | 148.67±7.02a |
| 처리 | 312.00±11.31bc | 296.00±5.66b | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 4에 나타낸 바와 같이, 고압 팽화하는 경우 귀리의 팽화율이 고압 팽화하지 않은 경우보다 약 2배정도 증가하였다(표 4).
<1-6> 고압 팽화 처리 유무에 따른 귀리의 경도 비교
열처리가 끝난 귀리를 12 bar의 압력조건에서 팽화시킨 것을 제외하고는 실시예 <1-1>과 동일한 방법으로 귀리를 고압 팽화시킨 후, 물성측정기(TA-XT plus, Stable Micro Systems Co. LTD., England)를 사용해 압축시험을 1회 실시하여 물성을 측정하였다. 이때 용기(가로×세로 = 250×250 mm)에 시료를 2 g 정도 채우고 측정하여, 귀리의 품종별로 고압 팽화 처리 유무에 따른 경도를 비교하였다.
| 전처리 공정 | 경도(g/φ=2.5 ㎣) | ||
| 열처리 | 고압 팽화(12 bar) | 쌀귀리 | 겉귀리 |
| 무처리 |
무처리 | - | - |
| 처리 | 16.71±2.44a | 53.49±2.25b | |
| 증숙 |
무처리 | - | - |
| 처리 | 53.31±2.66c | 32.67±3.92a | |
| 1회 삶기 |
무처리 | - | - |
| 처리 | 25.58±4.24b | 29.36±2.45a | |
| 2회 삶기 |
무처리 | - | - |
| 처리 | 51.73±3.30c | 31.29±3.32a | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 5에 나타낸 바와 같이, 두 품종의 귀리 모두 고압 팽화시킨 경우 경도가 증가하였다. 쌀귀리는 열처리를 하지 않고 고압 팽화시킨 귀리의 경도가 열처리를 한 귀리에 비해 유의적으로 낮았고, 가장 경도가 높은 시료는 증숙한 후 고압 팽화시킨 쌀귀리였지만, 2번 삶은 쌀귀리와는 큰 차이가 없었다. 반면, 겉귀리는 열처리를 하지 않은 귀리의 경도가 가장 높았으며, 1번 삶은 겉귀리의 경도가 가장 낮았다(표 5).
상기 실시예 <1-1> 내지 <1-6>의 결과로부터 증숙한 귀리와 1회 삶은 귀리의 팽화율에는 큰 차이가 없었으나, 증숙한 후 팽화한 귀리의 맛과 향이 더 우수하였으므로, 귀리의 전처리 공정으로 증숙 후 팽화시키는 방법을 선택하였으며, 겉귀리보다 쌀귀리의 기호도가 더 좋음을 알 수 있었다.
최적의 귀리단물 제조공정 확립
최적의 귀리단물 공정을 확립하기 위해 1단계로 귀리 원료인 쌀귀리 및 겉귀리를 증숙하고, 2단계로 고압팽화 또는 스팀팽화하여 서로 다른 공정에 따른 귀리단물의 관능적 특성, 당도, 색도, 점도 및 소화율을 비교하였다.
<2-1> 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 외관 비교
쌀귀리 및 겉귀리를 2 kg 단위로 수세한 후 냉장온도에서 15시간 동안 수침하였다. 수침한 귀리를 30분 동안 상온에서 탈수한 후, 귀리의 3배만큼 정제수를 가하고 40분간 증숙하였다. 증숙한 귀리는 방랭한 후 60℃ 온도 조건인 건조기에서 수분함량이 18%가 될 때까지 건조시켰다. 건조된 귀리를 12 bar의 압력 조건 및 250±10℃의 온도 조건에서 약 5분간 500 g 단위로 고압(곡류)팽화기에 넣거나, 300℃의 온도 조건에서 30초간 70 내지 100 g 단위로 스팀팽화기에 넣어 팽화시켰다. 팽화된 귀리 300 g을 물 900 내지 1500 ㎖와 혼합하여 수화시킨 후, 아스퍼질러스 오리제(Asp. oryzae)가 접종된 쌀코지(국립농업과학원에서 제조)인 발효제를 넣고 혼합하였다. 상기 혼합액에 물 1500 내지 2000 ㎖를 넣고 65℃에서 1 내지 20시간 동안 발효시킨 후, 100℃에서 10분간 가열하여 효소를 불활성화시켜 귀리단물을 제조하였고, 귀리단물의 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 3에 나타낸 바와 같이, 귀리단물의 색은 스팀 팽화시킨 귀리보다 고압 팽화시킨 귀리가, 쌀귀리 보다는 겉귀리가 다소 진한 색을 나타내었다. 귀리단물의 점도는 고압 팽화시킨 귀리가 스팀 팽화시킨 귀리에 비해 다소 낮게 관찰되었다. 또한, 모든 귀리단물에서 귀리의 껍질이 완전히 분해되지 않고 남아있어 거친 식감을 주는 것으로 관찰되었다.
따라서, 귀리단물 제조시 분해속도를 촉진시키고, 식감을 개선하기 위해 팽화시킨 귀리를 분쇄하여 발효시키는 것이 적합한 것으로 판단되어 도 4에 나타낸 바와 같이 분쇄공정을 추가하여 귀리단물의 제조공정을 확립하였다(도 4).
<2-2> 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 소당류 분자량 비교
실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 소당류 분자량을 비교하였다. 소당류의 분자량은 시료를 20배로 희석한 후, 10000 rpm에서 5분 동안 원심분리하고, 상등액을 0.45 μm로 필터링하여 분석하였다. 시료는 50 ㎕씩 주입하여 고성능 크기 배제 크로마토그래피(HPLC-Agilent 1100, USA)에서 Shodex SB-804 HQ, SB-802.5 HQ OHPak(Showa Denko, Japan) 컬럼으로 분리하였으며, 50℃에서 초순수(18.2 MΩ cm)를 이동상으로 하여 0.6 ㎖/분의 유속으로 수행하였고, 표준물질은 Standard G2-G7, Pullulan kit를 사용하였다.
| 전처리 공정 | 피크 정체시간 | ||||
| 열처리 |
팽화처리 |
15±1 min | 20±1 min | 30±1 min | 33±1 min |
| G2002) | G40 내지 G100 | G2 | G1 | ||
| 무처리 |
무처리 | -3) | 17,412 | 431 | 270 |
| 스팀 | 41,074 | 7,183 | 406 | 221 | |
| 고압 | 32,963 | 10.872 | 419 | 221 | |
| 증숙(40분) |
무처리 | 38,482 | 11,153 | 431 | 270 |
| 스팀 | 38,692 | 8,640 | 395 | 233 | |
| 고압 | 31,820 | 9,897 | 395 | 236 | |
1) 정체시간(retention time)별 주요 피크의 분자량, 2) 소당류의 글루코스 개수로서 G1은 글루코스가 약 1개, G2는 글루코스가 약 2개, G40 내지 G100은 글루코스가 약 50 내지 100개, G200은 글루코스가 약 200개 이상을 의미, 3) 검출 한계 이하를 의미
그 결과, 표 6에 나타낸 바와 같이, 피크 정체시간 20분 이상의 경우, 증숙한 후 팽화시키지 않은 귀리단물이 증숙한 후 팽화시킨 귀리단물보다 분자량이 크게 검출되었으며, 팽화시킨 귀리단물중에서는 고압 팽화시킨 귀리단물이 스팀 팽화시킨 귀리단물보다 높은 분자량을 보였다. 그러나, 15분 이하(G200)의 피크 정체시간에서는 이와 반대의 경향을 나타내었다(표 6).
<2-3> 발효시간에 따른 귀리단물의 소당류 분자량 비교
1 또는 20시간 동안 발효시킨 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 발효시간에 따른 귀리단물의 소당류 분자량을 비교하였다.
그 결과, 도 5에 나타낸 바와 같이, 귀리를 팽화시킨 후, 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물의 소당류 분자량은 귀리를 팽화시키지 않고 20시간 동안 발효시킨 귀리단물의 소당류 분자량과 유사하였다(도 5). 또한, 도 6에 나타낸 바와 같이, 귀리를 팽화시키지 않고 1시간 동안 발효시킨 귀리단물은 발효시간을 20시간으로 연장하여도 글루코스 3개 이상의 소당류(G3-7)가 15% 정도였다. 그러나, 귀리를 스팀 팽화시키고 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물은 소당류(G3-7)가 28.42% 정도로 더 높게 나타났다(도 6).
따라서, 귀리를 팽화시키면 귀리단물 제조시 귀리의 발효시간을 1시간으로 단축하여도 무방함을 알 수 있었다.
<2-4>
귀리의
전처리 방법에 따른 귀리단물의 관능적 특성 비교
실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 관능적 특성을 비교하였다.
| 팽화처리 |
쌀귀리 | 겉귀리 | ||
| 무처리 | 증숙 | 무처리 | 증숙 | |
| 무처리 | 단맛이 강하지만, 점도가 높아 섭취 불편함 | 단맛이 강하지만, 점도가 높아 섭취 불편함 | ||
| 스팀 팽화 | 신맛과 고점도로 섭취 부적합 | 단맛이 적절하고, 신맛과 점도가 적어 섭취에 적절 | 쓴맛과 신맛이 있어 부적합 | 단맛은 쌀귀리 보다 적고, 신맛이 강함 |
| 고압 팽화 | 단맛과 향이 적당 | 단맛과 향이 적당 | 쓴맛과 신맛이 있어 부적합 | 쓴맛과 신맛이 있어 부적합 |
그 결과, 표 7에 나타낸 바와 같이, 겉귀리는 발효과정에서 쓴맛과 신맛이 강하게 생성되어 단물제조에 적합하지 않았고, 쌀귀리는 팽화 방법에 따라 다양한 맛이 관찰되었는데, 무처리 쌀귀리를 취반 후 발효시킨 시료는 점도가 높아 섭취가 불편한 반면, 스팀이나 고압으로 팽화시킨 쌀귀리의 경우 점도가 감소하고, 고소한 풍미가 증진되어 죽이나 음료 제품으로 개발하기에 적합함을 알 수 있었다.
<2-5>
쌀귀리의
전처리 방법에 따른 귀리단물의 pH, 당도 및 총당 비교
쌀귀리만을 사용한 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 pH, 당도 및 총당을 비교하였다. pH는 pH 미터(orion 3 star, thermo Scientific Co., singapore)를 이용하여 측정하였고, 당도는 시료를 20배로 희석한 후 당도계(Digital Brix Refractometer, PAL-3, Atago.co.LTd, Japan)로 측정하였다.
| 쌀귀리 전처리 방법 | pH |
당도(brix°) |
총당(%) |
|
| 열처리 | 팽화처리 | |||
| 무처리 |
무처리 | 6.06±0.00b | 12.40±0.57a | 15.07±0.18a |
| 고압팽화 | 5.99±0.00a | 15.00±1.13b | 15.40±0.19a | |
| 스팀팽화 | 6.03±0.03b | 14.30±0.42b | 15.57±1.25a | |
| 증숙(40분) |
고압팽화 | 6.04±0.01b | 14.60±0.28b | 16.16±0.86ab |
| 스팀팽화 | 6.13±0.01c | 14.20±0.28b | 17.47±0.17b | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 8에 나타낸 바와 같이, 쌀귀리를 증숙한 후 팽화시켜 제조한 귀리단물의 당도와 총당이 높게 나타났다(표 8).
<2-6>
쌀귀리의
전처리 방법에 따른 귀리단물의 색도 비교
쌀귀리만을 사용한 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 색도를 비교하였다. 색도는 색차계(Color i7m X-rite Inc., Grand Rapids, MI, USA)를 이용하여, CIE 값인 L*(명도), a*(적색도), b*(황색도) 값으로 평가하였다. 표준색은 L*값이 -95.74, a* 값이 -0.15 및 b*값이 2.83인 백색 표준판을 사용하였다.
| 쌀귀리 전처리 방법 | L*(명도) |
a*(적색도) |
b*(황색도) |
dE(색차) |
|
| 열처리 | 팽화처리 | ||||
| 무처리 |
무처리 | 68.95±0.11e | 1.92±0.07a | 19.21±0.10a | 0.13±0.08a |
| 고압 팽화 | 53.64±0.16a | 6.84±0.06c | 19.65±0.09b | 16.08±0.16e | |
| 스팀 팽화 | 57.83±0.49b | 5.87±0.17b | 20.44±0.25c | 11.87±0.49d | |
| 증숙(40분) |
고압 팽화 | 59.89±0.24c | 5.83±0.06b | 20.31±0.16c | 9.93±0.23c |
| 스팀 팽화 | 62.68±0.08d | 5.82±0.05b | 23.15±0.12d | 8.36±0.10b | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 9에 나타낸 바와 같이, 열처리와 팽화를 모두 시키지 않은 경우, 명도값이 높고 적색도와 황색도가 낮게 나타났다(표 9).
<2-7>
쌀귀리의
전처리 방법에 따른 귀리단물의 점도 비교
쌀귀리만을 사용한 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 점도를 비교하였다. 점도는 100 g의 시료를 비이커에 담아서 30분간 안정화 시킨 후, 각 3회씩 점도계(RVT DV-II, Brookfield.Co., Middleboro, MA, USA)를 이용하여 측정하였다.
| 쌀귀리 전처리 방법 | 점도(cP) |
|
| 열처리 | 팽화처리 | |
| 무처리 |
무처리 | 4780±99c |
| 고압 팽화 | 2190±28a | |
| 스팀 팽화 | 2135±70a | |
| 증숙(40분) |
고압 팽화 | 2165±35a |
| 스팀 팽화 | 4555±15b | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 10에 나타낸 바와 같이, 열처리와 팽화를 모두 시키지 않은 경우, 가장 점도가 높았고 그 다음으로 증숙 후 스팀팽화시킨 경우였다(표 10).
<2-8>
쌀귀리의
전처리 방법에 따른 귀리단물의 총전분량 및 소화율 비교
쌀귀리만을 사용한 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 총전분량 및 소화율을 비교하였다. 총전분량은 Megazyme total starch assay kit(Megazyme Pty, Ltd, Wicklow, Ireland)를 사용하였으며, 키트에서 제시된 AOAC Method 996.11 및 AACC Method 76-13.01에 따라 측정하였다. 소화율은 Englyst 등(1992)의 방법으로 측정하여 RDS(rapidly digestible starch), SDS(slowly digestible starch), RS(resistant starch) 및 eGI(expected glycemic index)를 계산하였다.
| 쌀귀리 전처리방법 | 총전분 (% dwb) |
소화율 | ||||
| 열처리 | 팽화처리 | RDS(%) | SDS(%) | RS(%) | eGI | |
| 무처리 |
무처리 | 31.82± 9.55b |
75.49± 3.30 |
7.950± 1.55 |
16.56± 1.74 |
87.14± 1.28 |
| 고압 팽화 | 24.63± 1.01a |
81.20± 4.84 |
10.00± 5.83 |
8.80± 10.68 |
92.74± 6.73 |
|
| 스팀 팽화 | 21.53± 6.90a |
79.13± 1.46 |
11.20± 3.25 |
9.67± 1.79 |
91.67± 2.89 |
|
| 증숙(40분) |
고압 팽화 | 22.37± 3.15a |
82.07± 1.37 |
9.06± 3.52 |
8.87± 4.90 |
94.58± 4.57 |
| 스팀 팽화 | 25.91± 2.17ab |
78.40± 4.93 |
8.93± 4.69 |
12.67± 0.23 |
90.26± 0.33 |
|
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 11에 나타낸 바와 같이, 열처리와 팽화를 모두 시키지 않은 경우, 총 전분의 함량은 가장 높았으나, 소화율은 낮게 나타났다(표 11).
<2-9>
쌀귀리의
전처리 방법에 따른 소당류 조성 비교
쌀귀리만을 사용한 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 귀리단물의 소당류 조성을 비교하였다.
| 쌀귀리 전처리방법 |
정체시간(min) | |||
| 16.42 | 7∼15 | 5.82 | ||
| 열처리 | 팽화처리 | 글루코스 | Dp(Degree of polymerization) 2∼10 | Dp 10 이상 |
| 무처리 |
무처리 | 37.93±0.16b | 26.23±0.21b | 35.84±0.06d |
| 고압 팽화 | 41.43±0.21cd | 26.80±0.19c | 31.77±0.01a | |
| 스팀 팽화 | 40.62±0.11c | 25.67±0.13a | 33.72±0.02c | |
| 증숙(40분) |
고압 팽화 | 41.89±0.50d | 25.63±0.25a | 32.49±0.25b |
| 스팀 팽화 | 32.34±0.45a | 28.81±0.17d | 38.85±0.29e | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 12에 나타낸 바와 같이, 글루코스 중합도 10개 이상(Dp 10<)과 2 내지 10개(Dp 2~10) 구간은 각각 귀리를 증숙한 후 스팀 팽화시켜 제조한 귀리단물에서 가장 높은 비율을 나타냈다. 또한, 열처리 방법에 상관없이 팽화방법에 있어서 귀리를 고압 팽화시켜 제조한 귀리단물이 귀리를 스팀 팽화시켜 제조한 귀리단물보다 글루코스 단분자 비율은 높았으나, 글루코스 중합도 10 이상의 소당류 조성은 낮았다(표 12).
<2-10>
쌀귀리의
전처리 방법에 따른 관능적 특성 비교
쌀귀리만을 사용한 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 귀리의 전처리 방법에 따른 관능적 특성을 비교하였다. 관능적 특성은 매우 약하거나 매우 싫으면 1점, 강하지도 약하지도 않거나 그저 그러면 5점 및 매우 강하거나 매우 좋으면 9점으로 하여 9점 척도로 평가하였다.
| 쌀귀리 전처리 방법 | 색 |
향미 |
단맛 |
조직감 (부드러움) |
전반적인 기호도 |
|
| 열처리 | 팽화처리 | |||||
| 무처리 |
무처리 | 4.82±1.94 | 2.91± 1.22a |
3.55±1.29a | 5.18±1.89 | 3.18±1.33a |
| 고압 팽화 | 5.09±1.38 | 6.64±1.03c | 5.55±1.63b | 5.73±1.01 | 5.36± 1.29bc |
|
| 스팀 팽화 | 5.73±1.42 | 4.91±1.92b | 5.00±1.10b | 5.00±1.67 | 5.18±0.98b | |
| 증숙(40분) |
고압 팽화 | 5.60±1.17 | 5.90± 1.66bc |
5.80±1.40b | 5.90±0.99 | 6.40±0.84c |
| 스팀 팽화 | 5.83±1.53 | 6.58±0.79c | 5.67±1.44b | 5.83±2.21 | 6.25±1.29c | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 13에 나타낸 바와 같이, 쌀귀리를 증숙한 후 팽화시켜 제조한 귀리단물은 열처리를 하지 않은 귀리단물과 유의적으로 차이가 있는 높은 기호도를 나타내었다(표 13). 또한, 쌀귀리를 증숙한 후 고압 팽화시켜 제조한 귀리단물의 전반적인 기호도가 가장 우수했으나. 쌀귀리를 증숙한 후 스팀 팽화시켜 제조한 귀리단물에 비해 단맛과 특유의 향이 강하였다.
상기 실시예 <2-3> 내지 <2-10>의 결과로부터 귀리단물을 이용하여 식품을 제조할때에는 쌀귀리를 증숙한 후, 스팀 팽화시키고, 팽화된 쌀귀리에 발효제를 넣고 1시간 동안 발효시켜 제조한 귀리단물을 사용하는 것이 좋음을 알 수 있었다.
귀리단물을 이용한 귀리음료 제조
<3-1> 우유 첨가량에 따른 유산발효유의 관능적 특성 비교
귀리단물을 이용하여 유산발효유를 제조하기 위해 먼저, 쌀귀리를 2 kg 단위로 수세한 후 냉장온도에서 15시간 동안 수침하였다. 수침한 귀리를 30분 동안 상온에서 탈수한 후, 귀리의 3배만큼 정제수를 가하고 40분간 증숙하였다. 증숙한 귀리는 방랭한 후 60℃ 온도 조건인 건조기에서 수분함량이 18%가 될 때까지 건조시켰다. 건조된 귀리는 300℃의 온도 조건에서 30초간 70 내지 100 g 단위로 스팀팽화기에 넣어 팽화시켰다. 팽화된 귀리 300 g을 물 900 내지 1500 ㎖와 혼합하여 수화시킨 후, 아스퍼질러스 오리제(Asp. oryzae)가 접종된 쌀코지(국립농업과학원에서 제조)인 발효제를 넣고 혼합하였다. 상기 혼합액에 물 1500 내지 2000 ㎖를 넣고 65℃에서 1시간 동안 발효시킨 후 100℃에서 10분간 가열하여 효소를 불활성화시켜 귀리단물을 제조하였다. 상기 방법으로 제조된 귀리단물, 서로 다른 양의 우유 및 1%의 유산균 스타터(요고베리)를 서로 혼합하고, 37℃ 온도인 항온기에서 8시간 동안 발효시켜 유산발효유를 제조한 후, 우유 첨가량에 따른 관능적 특성과 귀리단물로만 제조한 음료와 귀리단물을 이용하여 제조한 유산발효유의 관능적 특성을 9점 척도로 비교하였다.
| 유산발효유 | 신맛 |
이취 |
전반적기호도 |
|
| 귀리단물 | 우유 | |||
| 100 | 0 | 5 | 4 | 6.5 |
| 70 | 30 | 7 | 6 | 4.5 |
| 50 | 50 | 7 | 7 | 4 |
| 30 | 70 | 7 | 7 | 3.5 |
| 0 | 100 | 5 | 4 | 6.2 |
| 구분 | 색 | 단맛 | 쓴맛 | 청량감 | 전반적기호도 |
| 귀리음료 | 6 | 6 | 6 | 5 | 5.7 |
| 유산발효유 | 6.5 | 6 | 7 | 6 | 6.5 |
그 결과, 표 14 및 표 15에 나타낸 바와 같이, 귀리단물에 우유를 넣고 제조한 유산발효유는 신맛이 있었고, 이취가 발생했으나(표 14), 우유를 넣지 않은 귀리단물에 1%의 유산균 스타터를 넣고 유산발효시켜 제조한 귀리음료는 맛이 좋았다(표 15).
<3-2> 유산발효유 첨가량에 따른 귀리 혼합음료의 외형 비교
실시예 <3-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 우유 1000 ㎖에 1%의 유산균 스타터를 첨가하여 37℃ 온도의 항온기에서 8시간 동안 발효하여 제조한 유산발효유를 서로 다른 비율로 첨가하여 귀리 혼합음료를 제조하고, 이의 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 7에 나타낸 바와 같이, 귀리단물 대비 유산발효유를 40% 까지 첨가하는 경우 음료의 제조에 사용할 수 있었으나, 그 이상 첨가시, 요구르트 제품 제조에 좋음을 알 수 있었다(도 7).
<3-3> 유산발효유 첨가량에 따른 귀리 혼합음료의 색도 비교
실시예 <3-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 우유 1000 ㎖에 1%의 유산균 스타터를 첨가하여 37℃ 온도의 항온기에서 8시간 동안 발효시켜 제조한 유산발효유를 서로 다른 비율로 첨가하여 귀리 혼합음료를 제조하고, 이의 색도를 비교하였다.
| 발효유(%) | L*(명도) | a*(적색도) | b*(황색도) |
| 0 | 51.48±0.21a | 6.28±0.09g | 19.79±0.04g |
| 10 | 57.08±0.27b | 5.34±0.10f | 18.70±0.07f |
| 20 | 62.51±0.55c | 4.35±0.23e | 17.35±0.28e |
| 30 | 66.75±0.40d | 3.66±0.12d | 16.21±0.18d |
| 40 | 70.78±0.15e | 2.89±0.04c | 14.67±0.14c |
| 50 | 76.02±0.18f | 2.02±0.03b | 12.77±0.21b |
| 100 | 91.69±0.17g | -2.05±0.02a | 7.71±0.02a |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 16에 나타낸 바와 같이, 귀리단물 대비 우유 첨가량이 많아질수록 귀리 혼합음료의 명도가 높아졌다(표 16).
<3-4> 유산발효유 첨가량에 따른 귀리 혼합음료의 당도 비교
실시예 <3-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 우유 1000 ㎖에 1%의 유산균 스타터를 첨가하여 37℃ 온도의 항온기에서 8시간 동안 발효시켜 제조한 유산발효유를 서로 다른 비율로 첨가하여 귀리 혼합음료를 제조하고, 이의 당도를 비교하였다.
| 발효유(%) | Brix° |
| 0 | 1.40±0.00e |
| 10 | 1.28±0.10d |
| 20 | 1.23±0.05d |
| 30 | 1.13±0.05c |
| 40 | 1.10±0.00c |
| 50 | 1.00±0.00b |
| 100 | 0.55±0.06a |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 17에 나타낸 바와 같이, 귀리단물 대비 우유 첨가량이 많아질수록 귀리 혼합음료의 당도가 낮아졌다(표 17).
<3-5> 유산발효유 첨가량에 따른 귀리 혼합음료의 관능적 특성 비교
실시예 <3-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조한 후, 우유 1000 ㎖에 1%의 유산균 스타터를 첨가하여 37℃ 온도의 항온기에서 8시간 동안 발효시켜 제조한 유산발효유를 서로 다른 비율로 첨가하여 귀리 혼합음료를 제조하고, 매우 약하거나 매우 싫으면 1점, 강하지도 약하지도 않거나 그저 그러면 5점 및 매우 강하거나 매우 좋으면 9점으로 하여 9점 척도로 관능적 특성을 평가하였다.
| 귀리단물 (%) |
발효유(%) | 외관 | 향 | 맛 | 조직감 | 전반적인 기호도 |
| 90 | 10 | 5.50±0.97a | 6.90±1.10b | 6.00±1.89c | 5.90±1.20a | 6.10±1.91b |
| 80 | 20 | 5.90±1.52a | 6.30±0.82b | 4.40±0.97ab | 5.10±1.20a | 5.00±0.82ab |
| 70 | 30 | 5.70±1.83a | 5.00±1.63a | 5.00±2.00bc | 5.30±0.95a | 4.90±1.79ab |
| 60 | 40 | 5.10±1.66a | 5.10±1.20a | 3.50±1.18a | 5.40±1.07a | 4.20±1.48a |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 18에 나타낸 바와 같이, 귀리단물 대비 유산발효유를 30% 까지 첨가한 경우가 외관, 향, 맛 및 조직감을 포함하는 전반적인 기호도가 우수하였다(표 18).
귀리단물에 곡물을 첨가한 귀리죽의 제조
<4-1> 고압 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 곡물의 외형 비교
열처리가 끝난 쌀귀리 및 겉귀리를 12 bar, 백미 및 현미를 11 bar의 압력 조건 및 270 내지 300℃의 온도 조건에서 팽화시킨 것을 제외하고는 실시예 <1-1>과 동일한 방법으로 곡물을 고압 팽화시킨 후, 곡물별로 각각의 서로 다른 열처리 조건에 따른 곡물의 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 8에 나타낸 바와 같이, 백미와 현미는 열처리를 하면 입자가 균일하지 않고, 팽화가 잘 이루어지지 않았다(도 8).
<4-2> 스팀 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 곡물의 외형 비교
열처리가 끝난 백미 및 현미를 270℃ 또는 280℃의 온도 조건에서 35, 40 또는 45초간 팽화시킨 것을 제외하고는 실시예 <1-2>와 동일한 방법으로 곡물을 스팀 팽화시킨 후, 곡물별로 각각의 서로 다른 열처리 조건에 따른 곡물의 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 9에 나타낸 바와 같이, 현미는 280℃에서 35 내지 40초간 팽화시킨 것이 섭취시 식감이 좋았으며, 고온에서 단시간 처리하는 것 보다 낮은 온도에서 처리하는 것이 더 균일하게 팽화되었다. 또한, 1회 또는 2회 삶은 곡물보다 열처리를 하지 않거나 증숙한 곡물의 외형이 더 우수하였다(도 9).
따라서, 백미는 270℃에서 40초간, 현미는 280℃에서 40초간 팽화시키는 것이 적합함을 알 수 있었다.
<4-3> 고압 팽화시키기 전 열처리 조건에 따른 곡물의 경도 비교
실시예 <4-1>과 동일한 방법으로 귀리를 고압 팽화시킨 후, 실시예 <1-6>과 동일한 방법으로 경도를 측정하여 곡물별로 각각의 서로 다른 열처리 조건에 따른 경도를 비교하였다.
| 전처리 공정 | 쌀귀리 | 겉귀리 | 백미 | 현미 | |
| 열처리 | 팽화 | ||||
| 무처리 | 고압 | 16.71±2.44a | 53.49±2.25b | 14.91±2.03a | 14.91±2.03a |
| 증숙 | 고압 | 53.31±2.66c | 32.67±3.92a | 23.70±3.45c | 23.70±3.45c |
| 1번 삶기 | 고압 | 25.58±4.24b | 29.36±2.45a | 20.23±3.29b | 20.23±3.29b |
| 2번 삶기 | 고압 | 51.73±3.30c | 31.29±3.32a | 22.43±1.75bc | 22.43±1.75bc |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 19에 나타낸 바와 같이, 귀리에 비해 상대적으로 백미와 현미의 경도가 낮았다. 따라서, 바삭한 식감을 살릴 수 있는 곡물 그래뉼로 이용하기에는 백미, 현미가 좋음을 알 수 있었다. 한편, 귀리는 백미와 현미에 비해 단단한 경도를 가지므로 낟알형태로 이용하는 것보다는 이들 입자를 분쇄, 추출 또는 발효하여 이용하는 것이 효과적임을 알 수 있었다(표 19).
<4-4> 팽화시키기 전 열처리 조건 및 팽화처리 유무에 따른 곡물의 팽화율 비교
실시예 <4-1>과 동일한 방법으로 귀리를 고압 팽화시킨 후, 실시예 <1-5>와 동일한 방법으로 팽화율을 측정하여 곡물별로 팽화시키기 전 각각의 서로 다른 열처리 조건 및 팽화처리 유무에 따른 곡물의 팽화율을 비교하였다.
| 전처리 공정 | 팽화율(㎖/100 g) | ||
| 열처리 | 팽화처리(11 bar) | 백미 | 현미 |
| 무처리 | 무처리 | 123.00±2.83a | 124.50±0.71a |
| 고압 팽화 | 1294.50±12.02c | 1786.50±184.55d | |
| 증숙 | 무처리 | 185.50±0.71a | 163.00±4.24a |
| 고압 팽화 | 724.50±36.06b | 630.00±62.23c | |
| 1회 삶기 | 무처리 | 189.00±1.41a | 174.50±0.71a |
| 고압 팽화 | 741.00±111.72b | 461.00±36.77b | |
| 2회 삶기 | 무처리 | 136.50±2.12a | 127.00±1.41a |
| 고압 팽화 | 653.50±26.16b | 675.00±35.36c | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 20에 나타낸 바와 같이, 열처리를 한 곡물은 열처리를 하지 않은 곡물에 비해 곡물의 부피가 증가하였다. 또한 열처리와 팽화를 시키지 않은 경우 백미보다 현미의 팽화율이 더 높았으며, 증숙하거나 1회 삶은 후 팽화시킨 경우 백미보다 현미의 팽화율이 더 낮았다. 따라서 백미나 현미는 뻥튀기용 과자를 만들 경우에는 열처리 없이 바로 팽화시키는 것이 좋으며, 제품에 토핑하여 먹을 수 있는 곡물 그래뉼처럼 이용할 경우에는 증숙한 후 팽화시키는 것이 좋음을 알 수 있었다(표 20).
<4-5>
귀리단물에 곡물을 첨가한 귀리죽 및 간편 귀리죽의 제조
귀리를 12 bar의 압력 조건 및 250±10℃의 온도 조건에서 약 5분간 500 g 단위로 고압(곡류)팽화기에 넣거나, 300℃의 온도 조건에서 30초간 100 g 단위로 스팀팽화기에 넣어 팽화시킨 후, 1시간 동안 발효시킨 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조하였다. 이후, 백미를 물에 30분간 불리고 채반에 30분간 탈수한 후, 믹서기로 2분간 분쇄하고 건조시켜 생 쌀가루를 제조하였다. 그 다음, 생 쌀가루 0, 10, 20 또는 30%(w/w)를 귀리단물에 첨가하고, 가열하여 귀리죽을 제조하였다(도 10). 쌀죽은 귀리단물대신 물에 생 쌀가루를 첨가하여 귀리죽과 동일한 방법으로 제조하였다. 간편 귀리죽을 제조하기 위해 먼저, 백미를 30분간 증숙한 다음, 270℃에서 40초간 스팀 팽화한 후, 이를 분쇄하여 팽화 쌀가루를 제조하였다. 그 다음, 팽화 쌀가루 0, 10, 20 또는 30%(w/w)를 귀리단물에 첨가하고, 가열하지 않는다는 것을 제외하고는 귀리죽과 동일한 방법으로 제조하였다(도 11).
<4-6> 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 외형 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 12에 나타낸 바와 같이, 쌀죽은 하얀색을, 귀리죽은 연한 갈색을 나타냈다(도 12).
<4-7> 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 당도 및 점도 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 당도 및 점도를 실시예 <2-5> 및 <2-7>과 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 종류 | 생쌀가루(%) | Brix° | 점도(cP) |
| 귀리죽 | 0 | 1.50±0.08a | 1.50±0.50a |
| 10 | 2.20±0.08b | 9.67±1.15a | |
| 20 | 2.40±0.08c | 127.67±22.50b | |
| 30 | 2.73±0.10d | 206.33±10.32c | |
| 쌀죽 | 0 | 0.00±0.00a | 0.00±0.00a |
| 10 | 0.00±0.00a | 15.50±1.32a | |
| 20 | 0.13±0.05b | 442.00±19.97b | |
| 30 | 0.10±0.00b | 동일 조건 측정 불가 |
그 결과, 표 21에 나타낸 바와 같이, 귀리죽은 쌀죽보다 당도가 높았으나, 점도는 낮았다(표 21).
<4-8> 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 색도 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 색도를 실시예 <2-6>과 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 생쌀가루(%) | L(명도) | a(적색도) | b(황색도) | |
| 귀리죽 | 0 | 53.47±0.06d | 5.72±0.05d | 19.59±0.05d |
| 10 | 51.29±0.09c | 5.60±0.06c | 19.39±0.06c | |
| 20 | 51.08±0.06b | 5.26±0.04b | 19.07±0.02b | |
| 30 | 49.86±0.11a | 5.18±0.07a | 18.84±0.04a | |
| 쌀죽 | 0 | 70.45±1.10a | -0.08±0.04d | 4.08±0.19c |
| 10 | 70.23±0.04a | -1.34±0.02c | 1.27±0.04a | |
| 20 | 72.44±0.15c | -1.83±0.02b | 3.32±0.11b | |
| 30 | 71.62±0.19b | -1.92±0.01a | 4.90±0.02d |
그 결과, 표 22에 나타낸 바와 같이, 귀리죽은 명도값이 낮은 반면, 적색도와 황색도는 높게 나타났다(표 22).
<4-9> 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 관능적 특성 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 생쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽과 쌀죽의 관능적 특성을 9점 척도로 평가하고, 이를 비교하였다.
| 귀리죽 | 외관 | 맛 | 향 | 조직감 | 전반적인 기호도 |
|
| 귀리단물 (%) |
생쌀가루 (%) |
|||||
| 100 | 0 | 5.73±1.33b | 6.07±1.49a | 5.87±1.41bc | 5.27±1.03b | 5.60±1.40c |
| 90 | 10 | 6.80±0.86c | 5.93±1.10a | 6.73±1.39c | 6.53±1.19c | 7.00±1.56d |
| 80 | 20 | 5.13±1.30ab | 5.67±1.45a | 5.00±1.46ab | 3.60±1.24a | 4.53±1.13b |
| 70 | 30 | 4.60±1.24a | 5.60±1.30a | 4.27±1.28a | 2.87±1.13a | 3.40±0.83a |
그 결과, 표 23에 나타낸 바와 같이, 생쌀가루 첨가량이 10%까지는 관능적 특성이 우수하였다(표 23).
<4-10> 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 간편 귀리죽의 외형 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 간편 귀리죽의 외형을 비교하였다.
그 결과, 도 13에 나타낸 바와 같이, 간편 귀리죽은 연한 갈색을 나타냈다(도 13).
<4-11> 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 당도 및 점도 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 당도 및 점도를 실시예 <2-5> 및 <2-7>과 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 귀리단물(%) | 팽화 쌀가루(%) | Brix° | 점도(cP) |
| 100 | 0 | 1.45±0.06a | 1.67±0.29a |
| 90 | 10 | 1.98±0.05b | 14.33±0.76b |
| 80 | 20 | 2.65±0.06c | 33.67±2.75c |
| 70 | 30 | 3.15±0.06d | 57.67±1.04d |
그 결과, 표 24에 나타낸 바와 같이, 팽화 쌀가루의 함량이 증가할수록 당도및 점도가 증가하였다(표 24).
<4-12> 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 색도 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 색도를 실시예 <2-6>과 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 팽화 쌀가루(%) | L*(명도) | a*(적색도) | b*(황색도) |
| 0 | 53.17±0.17b | 5.94±0.08d | 19.58±0.04c |
| 10 | 55.08±0.27c | 5.04±0.14c | 17.81±0.07a |
| 20 | 53.32±0.10b | 4.92±0.02b | 17.96±0.12b |
| 30 | 52.41±0.30a | 4.63±0.04a | 18.04±0.05b |
그 결과, 표 25에 나타낸 바와 같이, 시료간의 차이가 크지 않았으나, 팽화 쌀가루의 첨가량이 증가함에 따라 귀리죽의 적색도가 다소 감소하였다. 팽화 쌀가루를 첨가하지 않은 경우를 제외하고 팽화 쌀가루의 첨가량이 증가함에 따라 귀리죽의 명도가 감소하였으며, 황색도는 팽화 쌀가루를 첨가하지 않은 경우를 제외하고 팽화 쌀가루의 첨가량이 증가함에 따라 증가하였다(표 25).
<4-13> 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 관능적 특성 비교
실시예 <4-5>에서 제조한 팽화 쌀가루 첨가량에 따른 귀리죽의 관능적 특성을 9점 척도로 평가하고, 이를 비교하였다.
| 귀리단물 (%) |
팽화 쌀가루 (%) |
외관 | 맛 | 향 | 조직감 | 전반적인 기호도 |
| 100 | 0 | 5.35±1.42a | 5.75±1.33a | 5.60±1.23a | 4.45±1.23a | 4.95±1.32a |
| 90 | 10 | 6.50±1.19b | 6.35±0.99ab | 6.40±1.50ab | 6.20±1.44b | 6.55±1.28b |
| 80 | 20 | 6.25±1.07b | 6.45±0.89b | 6.55±1.15b | 5.95±1.73b | 6.40±1.35b |
| 70 | 30 | 6.15±1.09b | 6.70±0.73b | 5.55±1.32a | 4.90±1.52a | 5.30±1.42a |
그 결과, 표 26에 나타낸 바와 같이, 팽화 쌀가루 첨가량이 20%까지는 관능적 특성이 우수하였다(표 26).
상기 실시예 <4-6> 내지 <4-13>의 결과로부터 귀리죽 또는 간편 귀리죽을 제조할때에는 10%의 생 쌀가루 또는 팽화 쌀가루를 첨가하는 것이 좋음을 알 수 있었다.
<4-14> 귀리죽의 종류 및 첨가 곡물에 따른 pH, 당도 및 총당 비교
현미 또는 백미로 생 곡물가루를 제조하고, 제조한 생 곡물가루 10%(w/w)를 귀리단물에 첨가한 것을 제외하고는 실시예 <4-5>와 동일한 방법으로 귀리죽을 제조하였다. 또한, 현미 또는 백미를 증숙한 후, 백미는 270℃에서, 현미는 280℃에서 40초간 스팀 팽화시켜 팽화 곡물가루를 제조하고, 제조한 팽화 곡물가루 10%(w/w)를 귀리단물에 첨가한 것을 제외하고는 실시예 <4-5>와 동일한 방법으로 간편 귀리죽을 제조하였다. 귀리죽 및 간편 귀리죽의 pH, 당도 및 총당을 실시예 <2-5>와 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 종류 | 첨가 곡물 | pH | 당도(brix°) | 총당(%) |
| 귀리죽 | 쌀가루 | 6.31±0.09 | 14.60±0.57 | 14.43±0.67 |
| 현미가루 | 6.41±0.09 | 14.80±0.28 | 10.34±0.13 | |
| 간편 귀리죽 | 팽화 쌀가루 | 6.30±0.07 | 14.10±0.14 | 11.94±1.08 |
| 팽화 현미가루 | 6.40±0.08 | 14.20±0.00 | 18.56±8.05 |
그 결과, 표 27에 나타낸 바와 같이, 귀리죽은 쌀가루를 첨가하는 경우에 총당의 함량이 더 높았으나, 간편 귀리죽은 팽화 현미가루를 첨가하는 경우에 총당의 함량이 더 높았다(표 27).
<4-15> 귀리죽의 종류 및 첨가 곡물에 따른 색도 비교
실시예 <4-14>에서 제조한 쌀가루가 첨가된 귀리죽, 현미가루가 첨가된 귀리죽, 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽 및 팽화 현미가루가 첨가된 간편 귀리죽의 색도를 실시예 <2-6>과 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 종류 | 첨가곡물 | L(명도) | a(적색도) | b(황색도) | dE(색차) |
| 귀리죽 | 쌀가루 | 62.86±0.11d | 6.23±0.06b | 23.40±0.07b | 0.69±0.28a |
| 현미가루 | 62.40±0.21c | 6.29±0.10b | 23.63±0.06c | 0.82±0.26a | |
| 간편 귀리죽 | 팽화 쌀가루 | 59.31±0.06a | 7.54±0.04d | 24.58±0.08d | 3.31±1.57b |
| 팽화 현미가루 | 59.67±0.12b | 7.23±0.04c | 23.66±0.08c | 2.66±1.26b |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 28에 나타낸 바와 같이, 귀리죽의 경우 간편 귀리죽에 비해 명도 값이 높게 나타났다(표 28).
<4-16> 귀리죽의 종류 및 첨가 곡물에 따른 점도 비교
실시예 <4-14>에서 제조한 쌀가루가 첨가된 귀리죽, 현미가루가 첨가된 귀리죽, 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽 및 팽화 현미가루가 첨가된 간편 귀리죽의 점도를 실시예 <2-7>과 동일한 방법으로 측정한 후, 이를 비교하였다.
| 종류 | 첨가 곡물 | 점도(cP) |
| 귀리죽 |
쌀가루 | 53.00±5.10c |
| 현미가루 | 36.63±7.69b | |
| 간편 귀리죽 |
팽화 쌀가루 | 32.13±8.38b |
| 팽화 현미가루 | 16.13±2.95a |
그 결과, 표 29에 나타낸 바와 같이, 귀리죽의 점도가 간편 귀리죽보다 높게 나타났다. 또한, 귀리죽의 경우 쌀가루가 첨가된 죽의 점도가 현미가루가 첨가된 죽보다 높게 나타났으며, 간편 귀리죽의 경우에서도 팽화 쌀가루가 첨가된 죽의 점도가 팽화 현미가루가 첨가된 죽보다 높게 나타났다. 따라서, 농도가 진한 죽을 제조시 팽화 곡물가루를 사용하는 것보다는 생 곡물가루를 넣고 죽을 제조하는 것이 더 좋음을 알 수 있었다(표 29).
<4-17> 귀리죽의 종류 및 첨가 곡물에 따른 총전분량, 식이섬유량 및 소화율 비교
실시예 <4-14>에서 제조한 쌀가루가 첨가된 귀리죽, 현미가루가 첨가된 귀리죽, 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽 및 팽화 현미가루가 첨가된 간편 귀리죽의 총전분량, 식이섬유량 및 소화율을 측정한 후, 이를 비교하였다. 총전분량과 소화율은 실시예 <2-8>과 동일한 방법으로 측정하였고, 식이섬유량은 전남산업생물 진흥언에 분석의뢰하여 AOAC 방법으로 측정하였다.
| 종류 | 첨가곡물 | 총전분 (% dwb) |
식이섬유 (% dwb) |
소화율 | |||
| RDS(%) | SDS(%) | RS(%) | eGI | ||||
| 귀리죽 | 쌀가루 | 42.57± 1.30c |
0.98± 0.16a |
84.71± 5.35 |
7.90± 1.58 |
7.40± 3.77 |
94.94± 3.46 |
| 현미가루 | 36.48± 1.53b |
12.40± 0.32b |
79.51± 3.19 |
11.66± 5.73 |
8.83± 2.54 |
91.34± 0.84 |
|
| 간편 귀리죽 |
팽화 쌀가루 |
44.05± 0.77c |
1.01± 0.30a |
79.00± 5.50 |
12.78± 3.78 |
8.22± 1.72 |
91.87± 2.49 |
| 팽화 현미가루 |
44.02± 1.48c |
13.13± 1.11b |
84.13± 4.39 |
9.48± 1.48 |
6.39± 5.87 |
94.68± 4.96 |
|
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 30에 나타낸 바와 같이, 귀리죽의 경우에는 쌀가루가 첨가된 죽이 현미가루가 첨가된 죽에 비해 총전분 함량이 높고 식이섬유 함량은 낮았으며 소화율(eGI)은 약간 높았다. 간편 귀리죽의 경우에는 팽화 쌀가루가 첨가된 죽이 팽화 현미가루가 첨가된 죽에 비해 총전분 함량이 높고 식이섬유 함량 및 소화율(eGI)은 약간 낮았다(표 30).
<4-18>
귀리죽의 종류 및 첨가 곡물에 따른 소당류 조성 비교
실시예 <4-14>에서 제조한 쌀가루가 첨가된 귀리죽, 현미가루가 첨가된 귀리죽, 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽 및 팽화 현미가루가 첨가된 간편 귀리죽의 소당류 조성을 비교하였다.
| 종류 | 첨가곡물 | 정체시간(min) | ||
| 16.42 | 7∼15 | 5.82 | ||
| 글루코스 | Dp(degree of polymerization) 2-10 | Dp 10 < | ||
| 귀리죽 | 쌀가루 | 32.55±0.21b | 31.70±0.28a | 35.75±0.07b |
| 현미가루 | 31.95±0.07a | 31.10±0.14a | 36.95±0.07d | |
| 간편 귀리죽 | 팽화 쌀가루 | 34.70±0.14c | 33.15±0.21b | 32.15±0.07a |
| 팽화 현미가루 | 32.45±0.07b | 31.15±0.21a | 36.35±0.21c | |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 31에 나타낸 바와 같이, 귀리죽의 소당류 조성을 글루코스 중합도를 기준으로 하였을 때, 글루코스 단분자의 비율은 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽이 34.70%로 가장 높았으며, 글루코스 중합도가 2 내지 10개(Dp 2-10)인 소당류 또한 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽이 33.15%로 가장 높았으나, 글루코스 중합도가 10개 이상인 소당류는 가장 낮은 값을 나타냈다(표 31).
<4-19>
귀리죽의 종류 및 첨가 곡물에 따른 관능적 특성 비교
실시예 <4-14>에서 제조한 쌀가루가 첨가된 귀리죽, 현미가루가 첨가된 귀리죽, 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽 및 팽화 현미가루가 첨가된 간편 귀리죽의 관능적 특성을 비교하였다. 관능적 특성은 매우 싫으면 1점, 보통이면 5점 및 매우 좋으면 9점으로 하여 9점 척도로 평가하였다.
| 종류 | 첨가곡물 | 색 | 향미 | 단맛 | 조직감 (부드러움) |
전반적인 기호도 |
| 귀리죽 |
쌀가루 | 5.73±1.35NS | 5.18±1.08NS | 5.27±1.35NS | 6.55±0.93b | 5.91±1.30NS |
| 현미가루 | 5.73±1.27 | 5.82±1.40 | 5.55±1.04 | 5.73±1.01ab | 5.55±1.21 | |
| 간편 귀리죽 |
팽화 쌀가루 |
5.91±1.51 | 5.27±1.74 | 5.91±0.94 | 5.73±2.10ab | 6.09±1.51 |
| 팽화 현미가루 |
4.91±0.94 | 5.64±1.12 | 5.55±1.57 | 5.00±1.61a | 5.09±0.83 |
3번 분석한 값의 평균±표준편차이며, NS는 큰 차이가 없음을 의미하고, 각 열의 다른 위 첨자 글자는 p<0.05 이다.
그 결과, 표 32에 나타낸 바와 같이, 쌀가루가 첨가된 귀리죽 및 팽화 쌀가루가 첨가된 간편 귀리죽이 전반적인 기호도가 우수하였다(표 32).
상기 실시예 <4-14> 내지 <4-19>의 결과로부터 곡물을 첨가하여 귀리죽 또는 간편 귀리죽을 제조할때에는 쌀가루 또는 팽화 쌀가루를 첨가하는 것이 좋음을 알 수 있었다.
<4-20>
귀리죽의 토핑재료에 따른 관능적 특성 비교
귀리죽의 기호성 향상을 위한 토핑재료로 스팀 팽화시킨 백미, 스팀 팽화시킨 오트밀 및 스팀 팽화시킨 백미와 오트밀의 혼합물을 선정하고, 이들의 관능적 특성을 비교하였다.
스팀 팽화시킨 백미는 열처리가 끝난 백미를 270℃의 온도 조건에서 40초간 팽화시킨 것을 제외하고는 실시예 <1-2>와 동일한 방법으로 제조하였고, 스팀 팽화시킨 오트밀은 구입한 오트밀(온맘으로, 정읍)을 280℃의 온도 조건에서 8초간 팽화시킨 것을 제외하고는 실시예 <1-2>와 동일한 방법으로 제조하였다. 또한, 스팀 팽화시킨 백미와 오트밀의 혼합물은 이들을 각각 1:1의 비율로 섞어 제조하였다. 이후, 전체 귀리죽 제조 원료의 무게에 대해 5%로 토핑을 첨가하여, 토핑이 첨가된 귀리죽을 제조하였다.
| 토핑재료 | 색 | 향미 | 단맛 | 씹히는감 | 전반적인 기호도 |
| 무첨가 | 5.20±0.79a | 5.40±1.51a | 5.00±1.56ab | 4.50±1.96a | 4.90±1.52a |
| 팽화한 백미 | 5.10±1.37a | 6.20±1.55a | 5.60±1.58ab | 5.10±1.66ab | 5.50±1.72ab |
| 팽화한 오트밀 | 5.60±0.97a | 5.50±1.18a | 4.70±1.06a | 4.90±1.60ab | 5.00±1.49a |
| 팽화한 백미+ 팽화한 오트밀 |
5.60±0.97a | 6.00±1.25a | 5.40±1.51ab | 5.30±0.95ab | 5.70±1.49b |
그 결과, 표 33에 나타낸 바와 같이, 토핑을 첨가하지 않은 귀리죽에 비해 토핑을 첨가하는 경우 전반적인 기호도가 우수하였다(표 33).
귀리단물을 포함하는 스프의 제조
<5-1> 첨가 재료에 따른 귀리스프의 관능적 특성 비교
귀리를 12 bar의 압력 조건 및 250±10℃의 온도 조건에서 약 5분간 500 g 단위로 고압(곡류)팽화기에 넣거나, 300℃의 온도 조건에서 30초간 100 g 단위로 스팀팽화기에 넣어 팽화시킨 후, 1시간 동안 발효시킨 것을 제외하고는 실시예 <2-1>과 동일한 방법으로 귀리단물을 제조하였다. 이후, 탈지분유 또는 오트밀을 10% 첨가하여 귀리스프를 제조한 후, 9점 척도로 관능적 특성을 평가하였다.
| 첨가 재료 | 색 | 향미 | 단맛 | 조직감 | 전반적인 기호도 |
| 오트밀 | 5.40±0.70a | 6.40±1.17a | 4.90±1.20a | 4.50±1.78a | 4.70±1.16a |
| 탈지분유 | 6.00±1.25a | 5.80±1.23a | 5.70±1.16ab | 6.30±1.34b | 6.10±0.99b |
그 결과, 표 34에 나타낸 바와 같이, 탈지분유를 첨가하여 제조한 귀리 스프의 전반적인 기호도가 더 우수하였다(표 34).
<5-2> 귀리스프의 토핑재료에 따른 관능적 특성 비교
실시예 <4-20>과 동일한 방법으로, 스팀 팽화시킨 백미, 스팀 팽화시킨 오트밀 및 스팀 팽화시킨 백미와 오트밀의 혼합물을 제조한 후, 전체 귀리스프 제조 원료의 무게에 대해 5%로 토핑을 첨가하여, 토핑이 첨가된 귀리스프를 제조하고, 9점 척도로 관능적 특성을 평가하였다.
| 구분 | 토핑재료 | 색 | 향미 | 단맛 | 조직감 | 전반적인 기호도 |
| 귀리죽 | 팽화한 백미+ 팽화한 오트밀 |
5.50±1.08a | 6.10±0.99ab | 6.30±1.06bc | 5.60±0.84bc | 5.80±0.63ab |
| 귀리스프 | 팽화한 백미 | 6.00±1.15a | 5.30±1.06a | 4.90±1.60a | 5.00±1.33ab | 5.30±1.42a |
| 팽화한 오트밀 | 5.70±1.06a | 6.10±0.88ab | 5.00±1.70ab | 4.80±1.40a | 5.20±1.14a | |
| 팽화한 백미+ 팽화한 오트밀 |
6.30±1.25ab | 6.50±1.35bc | 6.20±1.23bc | 6.10±0.99c | 6.40±1.17c |
그 결과, 표 35에 나타낸 바와 같이, 팽화시킨 백미와 팽화시킨 오트밀을 첨가하는 경우 전반적인 기호도가 우수하였다(표 35).
Claims (11)
1) 쌀귀리를 35분 내지 45분 동안 증숙한 후, 270℃ 내지 330℃에서 스팀 팽화시켜 전처리하는 단계;
2) 상기 단계 1)의 전처리된 쌀귀리에, 쌀코지를 넣고 혼합하는 단계; 및
3) 상기 단계 2)의 혼합액을 발효하는 단계를 포함하는 귀리단물을 제조하는 방법.
2) 상기 단계 1)의 전처리된 쌀귀리에, 쌀코지를 넣고 혼합하는 단계; 및
3) 상기 단계 2)의 혼합액을 발효하는 단계를 포함하는 귀리단물을 제조하는 방법.
삭제
삭제
삭제
삭제
제 1항에 있어서, 상기 쌀코지가 아스퍼질러스 속(Aspergillus sp.)이 접종된 쌀코지인, 귀리단물을 제조하는 방법.
제 1항에 있어서, 상기 발효가 30분 내지 24시간 동안 수행되는, 귀리단물을 제조하는 방법.
제 1항에 있어서, 상기 발효가 40 내지 80℃에서 수행되는, 귀리단물을 제조하는 방법.
제 1항의 방법으로 제조된 귀리단물.
제 1항의 방법으로 제조된 귀리단물을 포함하는 식품.
제 10항에 있어서 상기 식품이 죽, 스프 또는 음료인, 귀리단물을 포함하는 식품.
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