KR101944321B1 - 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 포함하는 인장 강도가 개선된 고무 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 포함하는 인장 강도가 개선된 고무 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 보강제로서 포함하여 인장 강도가 개선된 선박 펜더 제조용 고무 조성물에 관한 것이다.
본 발명에 의한 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 포함하는 인장 강도가 개선된 고무 조성물은 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 사용하는 방법에 비하여 인장 강도가 크게 개선된 효과를 나타내며, 나노복합체에 존재하는 MWNT가 높은 열전달계수를 갖고 있어 열전달 효율이 높아져 가황반응에 필요한 열에너지 공급을 촉진시킴으로써 가황 속도를 증가시키므로, 선박용 펜더 제조용으로 사용될 수 있는 효과를 나타낸다.

Description

탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 포함하는 인장 강도가 개선된 고무 조성물 {RUBBER ADMIXTURE CONTAINING CARBON NANOTUBE-POLYISOPRENE NANOCOMPOSITES FOR THE IMPROVEMENT OF TENSILE STRENGTH}
본 발명은 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 포함하는 인장 강도가 개선된 고무 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 보강제로서 포함하여 인장 강도가 개선된 선박 펜더 제조용 고무 조성물에 관한 것이다.
나노 카본 신소재인 CNT(Carbon Nanotube)는 탄소로만 이루어진 재료이며 강철에 비하여 약 100배 높은 강도와 약 7배 높은 탄성률을 갖고 있으며, 열전도도는 다이아몬드 보다 2배 높고 전기전도도는 구리선 보다 약 1,000배 높은 뛰어난 기계적 물리적 특성을 갖고 있다. CNT는 금속, 세라믹, 고분자 등 다양한 소재의 물성을 향상시키는 보강제로써 사용되며, 특히 기계적, 전기적, 열적 특성이 상대적으로 약한 고분자재료에 나노첨가제 형태로 CNT/polymer 나노복합체(nanocomposites)을 소량 첨가하더라도 CNT의 분산성을 크게 증진시켜 물성 개선 효과를 극대화할 수 있으므로 이에 대한 기술개발과 아울러 상업적인 응용분야가 더욱 확대될 것으로 예상되고 있다.
CNT의 한 종류인 MWNT(Multi-Walled Carbon Nanotube)는 탄소 원자로 구성된 여러 겹의 벽으로 둘러 싸인 튜브 형태이며 기계적, 전기적, 열적 특성은 SWNT(Single-Walled Carbon Nanotube)에 비하여 다소 떨어지나 대량 합성에 용이하여 제조 비용이 상대적으로 낮아 광범위한 분야에 응용이 확대되고 있다. MWNT를 고분자재료에 첨가하는 경우 고분자재료 매트릭스 상에서 이들 MWNT가 응집되지 않고 고르게 잘 분산되어야 MWNT 첨가량을 최소화하면서 동시에 재료물성을 최대로 증대시킬 수 있다.
일반적으로 CNT는 종횡비(aspect ratio)가 매우 높으며 이로 인하여 표면적이 매우 커지게 되어 CNT 입자들 사이에 반데르발스(van der Waals) 힘이 크게 작용하게 되어 입자들끼리 서로 뭉치는 응집현상이 발생한다. CNT가 고분자재료 매트릭스 내에서 응집현상이 일어나게 되면 고분자재료 전체에 걸쳐 균일한 물성을 나타내지 못하며 CNT 첨가를 통한 고분자 매트릭스의 재료물성 증대 효과가 크게 떨어지므로 이러한 문제점을 해결하기 위하여 CNT-polymer 나노복합체 형태로 고분자재료에 첨가하는 것이 CNT 응집현상을 해결할 수 있는 효과적인 방법이다.
고분자 매트릭스 안에서 CNT의 응집현상을 억제하고 고르게 분산시키는 다양한 방법 중에서 CNT의 표면을 화학적으로 개질하는 방법이 제안된다. CNT를 화학적으로 개질하는 방법은 산처리 등을 통해서 반응성 그룹을 표면에 도입하는 방법, CNT 표면에 공유결합 또는 비공유결합을 통하여 기능성 유기물질을 결합시키는 방법 등을 통해서 이루어진다. 이 중에서, 고분자 매트릭스와 상용성이 있거나 화학적으로 동일한 고분자재료를 CNT 표면에 공유 결합시키는 과정을 “Grafting” 방법이라고 하며, “Grafting”방법에는 2가지가 있다. 첫번째는 “Grafting to” 방법으로 coupling agent와 같은 매개물질을 CNT에 도입한 후 이를 이용하여 미리 제조된 고분자와 CNT를 공유 결합시키는 방법이다. 두번째는 “Grafting from” 방법으로 반응성 그룹을 CNT 표면에 도입시킨 후, 이로부터 monomer를 중합 성장시켜 고분자재료가 grafting 되도록 하는 것이다.
MWNT의 표면을 화학적으로 개질하는 방법으로는 MWNT의 표면에 반응성 작용기를 형성시키는 방안 또는 매트릭스 고분자재료와 동일하거나 또는 상용성을 나타내는 고분자재료를 MWNT 표면에 공유 결합시킴으로써 MWNT 분산상태를 크게 향상 시킨 MWNT-polymer 나노복합체 를 응용하는 방안 등이 있다.
MWNT 표면에 고분자재료를 공유 결합시키는 방법으로써 “Grafting-from” 방안들 중의 하나인 원자이동라디칼 중합공정 (Atom Transfer Radical Polymerization, ATRP)을 이용하여 MWNT에 다양한 고분자재료를 Grafting하는 기술이 제안된다.
ATRP 공정을 통하여 고분자재료를 중합 제조하는 경우 중합반응 종료 후 얻어진 반응 생성물에 과량의 촉매가 남아있으며, 중합반응의 반응 수율은 공기에 매우 민감하고 또한, 과량의 촉매를 넣지 않으면 중합반응이 잘 일어나지 않는다는 단점을 가지고 있다. 따라서 ATRP 공정의 문제점을 해결하기 위한 방안으로써 원자이동 재생 활성체 응용 원자이동라디칼 중합공정 (Activators Regenerated by Electron Transfer for Atom Transfer Radical Polymerization, ARGET-ATRP)이 제안된다.
ARGET-ATRP 공정을 통하여 MWNT 표면 고분자재료를 Grafting 하는 연구 보고로 주목되는 것은 2011년 발표된 MWNT-grafting-polystyrene 제조연구 (Journal of Polymer Science Part A: Polymer Chemistry, 2011, 49, 4283-4291)와 2014년 발표된 MWNT-grafting-polyisoprene 제조연구 (RSC Advances, 2014, 4, 26468-26475) 등 2건이 확인되고 있다.
본 발명자는 ARGET-ATRP 공정에서 라디칼 중합반응 개시제로 사용되는 MWNT-Br 중간체에서 MWNT 표면에 공유 결합되어 있는 Br 원소의 함량을 XPS(X-ray Photoelectron Spectroscopy) 분석을 통하여 정량화하고 이를 통하여 MWNT 표면에 존재하는 Br 원소의 최적 함량을 결정함으로써 MWNT 표면에 공유결합되는 고분자재료 함량을 최대화하는 방법을 제시한 한국특허출원 10-2017-0071002(발명의 명칭: 원자이동라디칼 중합공정에 의하여 제조된 탄소나노튜브-고분자 나노복합체 제조방법 및 이의 중간체 반응생성물의 정량 분석방법)을 출원한 바 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 원자이동라디칼 중합공정 (ATRP) 특히, 전자이동 재생 활성체 응용 원자이동라디칼 중합공정 (ARGET-ATRP)을 응용하여 카본나노튜브 (CNT) 특히, 다중벽 카본나노튜브 (MWNT) 표면에 Polyisoprene(PI)을 “Grafting-from” 방법으로 공유 결합시킨 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 천연고무 가황 혼합체에 보강제로 첨가하여 선박용 공기압 펜더 고무 재료로 사용함으로써 기존 펜더 고무 재료보다 기계적 물성을 개선하는 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여 탄소나노튜브-고분자 복합체를 포함하는 고무 조성물을 제공한다.
본 발명에 의한 고무 조성물에 있어서, 상기 탄소나노튜브-고분자 복합체는 고무 조성물 전체 100 중량부당 2 내지 10 중량부의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 고무 조성물에 있어서, 상기 탄소나노튜브-고분자 복합체가 2 중량부 이하로 혼합되는 경우에는 혼합에 따른 효과가 나타나지 않으며, 10 중량부 이상으로 혼합되는 경우에는 고무 본래 물성을 저하하게 된다.
본 발명에 의한 고무 조성물에 있어서, 상기 고무 조성물은 천연고무(Natural Rubber, NR), 부타디엔 고무(Butadiene Rubber, BR), 및 스티렌 부타디엔 고무(Styrene Butadiene Rubber, SBR)로 이루어진 그룹에서 선택되는 고무를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 고무 조성물에 있어서, 상기 탄소나노튜브-고분자 복합체는 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 고무 조성물에 있어서, 상기 탄소나노튜브-고분자 복합체의 고분자 함량은 65 % 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 고무 조성물은 300% 신율에서의 탄성계수 측정값(M300)이 47(kgf/mm2) 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 고무 조성물은 선박용 펜더 제조용인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 탄소나노튜브-폴리이소프렌 나노복합체를 포함하는 인장 강도가 개선된 고무 조성물은 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 사용하는 방법에 비하여 인장 강도가 크게 개선된 효과를 나타내며, 나노복합체에 존재하는 MWNT가 높은 열전달계수를 갖고 있어 열전달 효율이 높아져 가황반응에 필요한 열에너지 공급을 촉진시킴으로써 가황 속도를 증가시키므로, 선박용 펜더 제조용으로 사용될 수 있는 효과를 나타낸다.
도 1은 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체에 대한 반응수율 분석을 통한 PI 함량(a), TGA 분석을 통한 PI 함량(b), 점도 분석 결과(c) 및 MWNT-Br 중간체에 대한 XPS 분석을 통한 C-Br Atom% 수치(d)를 측정한 결과이다.
도 2는 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체에 보강 첨가제로 사용함으로써 얻어진 인장시험 곡선이다.
도 3은 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체에 보강 첨가제로 사용함으로써 얻어진 Rheometer 곡선을 나타낸다.
이하에서는 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세히 설명한다. 그러나, 본 발명이 이하의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1> ARGET-ATRP 반응공정 단계에서 반응물로 사용되는 MWNT-Br 중간체의 제조
최대 Polyisoprene 함량을 갖는 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 제조하기 위하여 먼저 아래와 같이 ARGET-ATRP 반응공정 단계에서 반응물로 사용되는 MWNT-Br 중간체를 제조하고, MWNT 표면에 존재하는 Br 원소의 최적 함량을 결정하였다.
(1) MWNT와 질산을 0.1 g : 10 mL의 비율로 혼합한 후 60 ℃에서 24 시간 동안 교반하여 MWNT-COOH를 제조한다.
(2) 상기 (1)단계의 반응생성물 MWNT-COOH와 Thionly chloride를 1.3 g : 40 mL의 비율로 혼합한 후 65 ℃에서 24 시간 동안 교반하여 MWNT-COCl를 제조한다.
(3) 상기 (2)단계의 반응생성물 MWNT-COCl과 Ethyleneglycol을 1.506 g : 60 mL 비율로 혼합한 후 120 ℃에서 48 시간 동안 교반하여 MWNT-OH를 제조한다.
(4) 상기 (3)단계의 반응생성물 MWNT-OH 2.268 g과 DMAP(N,N-dimethylaminopyridine) 0.117 g, Triethylamine 1.209 g을 각각 넣어 혼합하고 BiB(α-bromoisobutyryl bromide)를 MWNT-OH 대비 0.586~58.6 mmol/g 등으로 변화시켜 첨가하여 MWNT-Br 중간체를 제조하였다.
<실험예> MWNT-Br 중간체에 대하여 XPS 요소 peak 분석
최대 Polyisoprene 함량을 갖는 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 제조하기 위하여 상기 실시예 1에서 제조된 MWNT-Br 중간체에 대하여 XPS 요소 peak 분석을 수행함으로써 C-Br Atom% 수치를 결정하였다.
MWNT-Br 중간체에 대한 XPS 분석을 통한 C-Br Atom% 수치 결정, MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체에 대한 반응수율 및 TGA 분석을 통한 PI 함량 수치 결정 등에 대한 상세한 분석 방법은 한국특허출원 10-2017-0071002의 절차에 의하여 수행되었다.
XPS peak들 중 Br 3d 영역(64 내지 80 eV)의 전체 면적(peak total area)을 구하고, 세분화된 요소 peak들을 분석하여 C-Br(Br-3d5/2)와 C-Br(Br-3d3/2) 등 2개의 요소 peak의 면적을 구한 후 하기와 같은 [관계식 1]을 이용함으로서 C-Br Atom% 즉, MWNT 표면에 공유 결합된 Br 원소의 함량을 정량 분석하였다.
[관계식 1]
C-Br Atom%=
Figure 112017081999941-pat00001
XPS 분석 시, Br 3d 영역에서 개별 요소 peak들의 위치는 Br-1(Br 3d5/2)(68.0 eV), C-Br(Br-3d5/2)(70.1 eV), C-Br(Br-3d3/2)(74.0 eV) 등을 이용하였으며, peak의 면적을 계산하는 전산 프로그램, 예를 들면 "Origin-Polygon Area" 등을 사용하여 계산함으로써 C-Br의 Br Atom%를 정량분석하였다.
얻어진 분석결과를 도 1에 나타내었으며, MWNT-OH 대비 BiB 사용량 변화에 따른 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체의 반응수율 및 TGA 분석에 의한 PI 함량 수치 변화 결과는 아래 표 1에 제시하였다.
Figure 112017081999941-pat00002
상기 표 1에서 보는 바와 같이 BiB/MWNT-OH 수치를 5.86 mmol/g으로 설정하여 MWNT-Br을 제조하고 이를 ARGET-ATRP 반응공정의 원료로 사용하는 경우 최대의 PI 함량(~70%)을 갖는 MWNT-grafting-PI 나노복합체를 제조할 수 있었다.
BiB/MWNT 수치가 증가하는 경우 ARGET-ATRP 반응의 원료로 사용하는 MWNT-Br 내의 Br 함량은 증가하나 MWNT 표면에 "grafting-from" 반응 경로를 통하여 중합되는 Polyisoprene 함량은 더 이상 증가되지 않고 일정한 수치에 도달한다는 것을 확인할 수 있었다.
따라서, BiB/MWNT 수치를 5.86 mmol/g을 설정하여 MWNT-Br 중간체를 제조하고, 이를 ARGET-ATRP 반응공정의 원료로 사용함으로써 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체에서 Polyisoprene의 함량을 극대화 시킬 수 있다.
<실시예 2> MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체의 제조
상기 실시예 1 에서 제조한 MWNT-Br 중간체를 라디칼 중합반응의 개시제로 사용하고 monomer로 Isoprene을 사용하여 중합반응을 수행하여 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 제조하였다.
중합반응은 dnbpy (4,4‘-dinonyl-2,2'-dipyridyl), CuBr2, Sn(EH)2 (Tin(II) 2-ethylhexanoate), DMF(N,N-dimethylforamide) 및 1,4-dioxane 등을 함께 혼합하여 반응과정을 수행한다.
중합 공정은 고압반응기를 사용하여 30 atm 이상 질소 가압한 상태에서 150 ℃에서 24 h 교반하여 수행하고 반응 종료 후 얻어진 생성물을 과량의 Methanol에 넣어 석출 및 세척 과정을 거쳐 필터링한 뒤 최종적으로 고형물 형상의 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 얻었다.
실험예 2. MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체에서 Polyisoprene의 함량 분석
(1) 중량분석에 따른 반응수율을 통한 MWNT-grafting-Polyisoprene에 대한 Polyisoprene 함량(%) 결정:
ARGET-ATRP 반응공정에서 사용되는 반응원료인 MWNT-Br의 중량은 반응 종류 후에도 그래도 보존된다고(TGA 분석을 통하여 MWNT-Br은 중합온도인 150 ℃ 에서 거의 연소되지 않음을 확인함) 가정한다. 반응 종료 후 얻어진 생성물의 중량 수치에서 반응원료인 MWNT-Br 중량 수치를 제외한 수치 결정을 통하여 MWNT-grafting-Polyisoprene에 대한 Polyisoprene 함량(%)을 결정한다.
(2) TGA 분석을 통한 Polyisoprene 함량(중량%) 결정:
TGA를 사용하여 질소 분위기 하에서 상온부터 600 ℃까지 가열하면 온도가 증가함에 따라 Polyisoprene(Natural Rubber)은 600 ℃에서 잔량은 약 1.9 %이며, MWNT-Br의 잔량은 약 93.6 %이다. ARGET-ATPR 반응공정 종류 후 얻어진 생성물들에 대한 TGA 분석을 수행함으로써 600 ℃에서 잔량을 결정하고 하기와 같은 관계식 3을 이용하여 MWNT-grafting-Polyisoprene에 대한 Polyisoprene 함량(중량%)을 결정하였다.
[관계식 3]
polyisoprene 함량(중량%) =
Figure 112017081999941-pat00003
BiB/MWNT-OH 수치를 증가하는 경우 ARGET-ATRP 반응 원료로 사용하는 MWNT-Br 내의 Br 원소 함량은 선형적으로 증가하나 MWNT 표면에 “Grafting-from” 반응 경로를 통하여 중합되는 PI 함량은 어느 임계값 이상은 증가되지 않고 일정 수치에 도달한다는 것을 확인할 수 있었다.
<실시예 3> MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 보강 첨가제로 포함하는 선박용 공기압 펜더 제조용 고무 조성물의 제조
상기 실시예 2에서 제조된 PI 함량 70%를 나타내는 MWNT-grafting-PI2 나노복합체를 첨가하여 선박용 공기압 펜터 제조용 고무 조성물을 제조하였다.
선박용 공기압 펜더 고무 조성물에 첨가제로 사용되는 나노복합체는 전체 고무 조성물 대비 2.9, 5.0, 6.2 및 9.6 phr 로 변화하여 첨가하였으며 상세한 배합비율은 아래 표 2에 나타내었다.
MWNT-grafting-PI2 나노복합체가 첨가된 선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체의 경우 Banbury mixer와 Open Roll Mill 등을 사용하여 통상적인 고무 배합공정 기술을 적용함으로써 제조하였으며, 가황반응은 145 ℃에서 25분 동안 수행하였다.
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선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체에 보강 첨가제로 사용되는 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체 배합비율 (phr)
표준배합 실시예
3-1 		실시예
3-2 		실시예
3-3 		실시예
3-4
Elastomer 고무 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
일반약품 36.0 36.0 36.0 36.0 36.0
카본블랙 60.0 60.0 60.0 60.0 60.0
MWNT-grafting-PI2 0 2.9, 5.0, 6.2 9.6
가황제 + 가황촉진제 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체에 사용하는 elastomer 고무의 주성분은 천연고무(Natural Rubber, NR)이며 그 이외에 부타디엔 고무(Butadiene Rubber, BR), 스티렌 부타디엔 고무(Styrene Butadiene Rubber, SBR) 등을 포함하고 있다.
일반약품으로는 연화제로써 파라핀계 화합물, 나프텐계 화합물 및 방향족 화합물 등, 가소제로써 Diisotridecyl phthalate, Dioctyl sebacate, Butyldiglycol adipate 등, 산화방지제로써 Tri(nonylated phenyl)phosphite, 4,4'Dihydroxy diphenylcyclohexane, N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylenediamine, N-(1,3-Dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylendiamine, Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline 등을 사용할 수 있으며, 카본블랙으로는 SAF(Super Abrasion Furnace), ISAF(Intermediate SAF), HAF(High Abrasion Furnace), EPC(Easy Processing Channel), MPC(Medium PC), FEF(Fast Extrusion Furnace), GPF(General Purpose Furnace), SRF(Semi-Reinforcing Furnace) 등을 사용할 수 있다.
가황제로는 황을 포함하는 화합물로써 분말상태 황, 불용성 황, Thiuram disulfide, Morpholin disulfide, Sulfur monochloride, Sulfur dichloride, Tetramethylthiuram disulfide, Selenium dimethyldithiocarbamate, 2-(4'-Morpholinodithio) benzothiazole 등 또는 peroxide 계통 화합물로써 Butyl 4,4-bis(tert-butyldioxy)valerate, Di-(2,4-dichlorobenzoyl)peroxide, Dibenzoyl peroxide, tert-Butyl peroxybenzoate, 1,1-Di-(tert-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexane, Dicumyl peroxide, Di-(tert-butylperoxyisopropyl)benzene, tert-Butylcumylperoxide, tert-Butylcumylperoxide, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexane 등을 사용할 수 있으며, 가황촉진제로는 Mercaptobenzothiazole, Dibenzothiazyl disulfide, 2-Mercaptobenzothiazole, Thioperoxydicarbonicdiamide, Zinc dimethyldithiocarbamate, Zinc diethyldithiocarbamate, Zinc dibutyldithiocarbamate, N-cyclohexylbenzothiazole-2-sulfenamide, 2-(4-morpholinyl)mercaptobenzo thiazole, N-(1,1-dimethylethyl)-2-benzothiazole sulfonamide, 1,3-Diphenylguanidine, 1,3-Di-o-tolyguanidine, Dithiocarbamates, Tetramethyl thiuram monosulfide 등을 사용할 수 있다.
<실험예 3> 선박용 공기압 펜더 고무 제조용 조성물의 물성 측정
상기 실시예에서 제조된 고무 조성물로 제조된 시편에 대한 경도시험 및 인장시험을 통하여 기계적 물성을 비교 검토하였으며 분석결과는 아래 표 3 및 도 2에 나타내었다.
(표 3)의 경도시험 및 인장시험 분석결과에서 사용한 수치들은 다음의 (식 1) 및 (식 2)와 같이 정의된다. 여기에서 파라메터
Figure 112017081999941-pat00004
는 Shore 경도 측정값, M300 측정값 및 EB 측정값 등을 각각 나타내며, 아래첨자
Figure 112017081999941-pat00005
는 (실시예 3-2) 및 (실시예 3-3)에 해당하는 측정값이고 아래첨자
Figure 112017081999941-pat00006
는 표준배합에 대한 측정값을 나타낸다.
Figure 112017081999941-pat00007
(식 1)
Figure 112017081999941-pat00008
(식 2)
MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체에 보강 첨가제로 사용함으로써 얻어진 경도시험 및 인장시험 분석결과
경도시험 인장시험
Shore 경도(Hs) M300(kgf/mm2) EB(%)
측정값
Figure 112018027320467-pat00009
 측정값
Figure 112018027320467-pat00010
 측정값
Figure 112018027320467-pat00011
비교예
(표준 배합) 		45 0 40.1 0 606.6 0
<실시예3-1> 나노복합체
2.9 phr 		47 7.01(*1) 47.4 28.70(*2) 597.1 2.47(*3)
나노복합체 2.1 wt%
MWNT
0.63 wt%
<실시예3-2> 나노복합체
5.0 phr 		49 8.41(*1) 55.3 35.86(*2) 562.6 6.86(*3)
나노복합체 3.5 wt%
MWNT
1.06 wt%
(*1) 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 사용한 경우 3.10 이하의 값을 나타냄 (J. Phys. Chem. Solids, 80, 84-90, 2015)
(*2) 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 사용한 경우 8.70 이하의 값을 나타냄 (CMU J. Nat. Sci. Special Issue on Nanotechnology, 7(1), 137-143, 2008)
(*3) 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 사용한 경우 6.34 이하의 값을 나타냄 (J. Appl. Polym. Sci., 124, 2370-2376, 2012)
상기 표 3에서 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 천연고무 가황 혼합체에 보강첨가제로 사용함으로써 얻어진 시험결과와 비교할 때 경도값 및 300% 신율에서의 탄성계수 측정값(M300) 모두 MWNT 단위 중량당 상대증가치가 매우 크게 증가한 것을 확인할 수 있다.
한 파단점에서의 신율(Elongation at break, EB) 측정값의 경우 MWNT 단위 중량당 상대감소치는 유사한 수준을 보여 주었다.
따라서 MWNT 표면에 Polyisoprene이 공유 결합되어 있는 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 천연고무 가황 혼합체에 보강첨가제로 사용하는 경우 표면처리 공정을 거치지 않은 MWNT를 사용하는 방법에 비하여 물성개선 효과가 상대적으로 훨씬 뛰어난 결과를 얻을 수 있었다.
<실험예 4> 선박용 공기압 펜더 제조용 고무 조성물의 물성 측정
상기 실시예에서 제조된 선박용 공기압 펜더 제조용 고무 조성물에 대해 Moving Die Rheometer(MDR)를 사용한 가황반응 분석 결과를 아래 (표 4) 및 (도 3)에 제시하였다.
MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 선박용 공기압 펜더 고무 가황 혼합체에 보강 첨가제로 사용함으로써 얻어진 가황반응에 대한 Rheometer 분석 결과
표준배합 <실시예 3-1> <실시예 3-2>
나노복합체 배합량 0 2.9 phr
(2.1 wt%) 		5.0 phr
(3.5 wt%)
ML(lbf-in) 2.6 2.4 2.6
MH(lbf-in) 19.1 19.3 20.1
ΔM 16.5 16.9 17.4
ts2 2분48초 2분43초 2분39초
tc90 4분6초 3분55초 3분44초
상기 표 4의 Rheometer 분석결과에서 ML과 MH는 Torque-Time 사이의 Rheometer 곡선으로부터 각각 최저 Torque 값과 최대 Torque 값을 나타내며, ΔM은 (MH-ML)에 해당하는 수치, ts2는 ML로부터 Torque가 2 lbf-in 상승하였을 때의 경과시간 즉, scorch time이며, tc90은 MH 값의 90%에 도달하였을 때의 경과시간을 나타낸다.
상기 표 4에서 보는 바와 같이 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체를 천연고무 가황 혼합체에 보강첨가제로 사용하는 경우 비교예인 표준배합과 비교할 때 첨가량이 증가함에 따라 ML은 거의 변화가 없으나 MH 및 ΔM 값은 증가하였다.
또한 ts2 및 tc90 측정치 모두 표준배합과 비교할 때 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체 첨가량이 증가함에 따라 감소하였으며 따라서 MWNT-grafting-Polyisoprene 나노복합체는 천연고무 가황 혼합체의 가황반응 속도를 증가시키는 효과가 나타났다.
이는 나노복합체에 존재하는 MWNT의 경우 높은 열전달계수를 갖고 있으므로 용이한 열전달 효과를 일으킬 수 있으며 그에 따라 가황반응에 필요한 열에너지 공급을 촉진시킬 수 있기 때문이다.

Claims (7)

  1. 탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체를 포함하는 고무 조성물로서,
    상기 탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체는 상기 고무 조성물 전체에 대하여 2.9 내지 5.0 phr 비율로 혼합되고,
    상기 탄소나노튜브는 다층나노튜브(MWNT)이며,
    상기 탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체에서 상기 탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체 전체에 대한 폴리이소프렌의 함량은 하기 관계식에 의하여 65 중량%이상으로 결정되는
    탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체를 포함하는 고무조성물:
    [관계식]
    폴리이소프렌 함량(중량%) =
    Figure 112018085934428-pat00015

    상기 MWNT-Br의 잔량, polyisoprene의 잔량 및 반응 생성물의 잔량은 각각 상기 탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체를 600 ℃까지 가열하여 TGA 분석하였을 때의 MWNT-Br의 %량, polyisoprene의 %량, 및 반응 생성물의 %량 임.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 탄소나노튜브-폴리이소프렌 복합체는 전자이동 재생 활성체 응용 원자이동라디칼 중합공정을 이용하여 다중벽 카본나노튜브에 폴리이소프렌을 Grafting-from 방법으로 공유 결합시킨 나노복합체인,
    고무 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 고무 조성물은 천연고무(Natural Rubber, NR), 부타디엔 고무(Butadiene Rubber, BR), 및 스티렌 부타디엔 고무(Styrene Butadiene Rubber, SBR)로 이루어진 그룹에서 선택되는 고무를 포함하는 것인 고무 조성물
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제 1 항에 있어서,
    300% 신율에서의 탄성계수 측정값(M300)이 47(kgf/mm2) 이상인 것을 특징으로 하는
    고무 조성물
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 고무 조성물은 선박용 펜더 제조용인 것인
    고무 조성물

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