KR101917266B1

KR101917266B1 - 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법

Info

Publication number: KR101917266B1
Application number: KR1020167032956A
Authority: KR
Inventors: 료타 야마모토; 마코토 이네나가; 가호루 니이미
Original assignee: 미쯔비시 케미컬 주식회사
Priority date: 2014-05-13
Filing date: 2015-05-12
Publication date: 2018-11-09
Also published as: JP6350653B2; WO2015174392A1; KR20160149254A; JPWO2015174392A1; TW201601910A; CN106459677A; TWI644794B; CN106459677B

Abstract

점착 시트를 맞붙이는 피착면에 인쇄 등에 의한 단차를 가지고 있어도, 피착면에 간극 없이 밀착 상태로 맞붙일 수 있는, 새로운 화상 표시 장치용 양면 점착 시트를 제공한다. 본 발명은, 표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널로부터 선택되는 어느 2개의 피착체를 맞붙이기 위한 양면 점착 시트의 제조 방법으로서, 맞붙임 전의 양면 점착 시트는, 겔분율이 40% 미만인 점착제 조성물을 이용하고, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법이다.

Description

화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING DOUBLE-SIDED ADHESIVE SHEET FOR IMAGE DISPLAY DEVICE}

본 발명은, 액정 표시 장치(LCD), 유기 EL 표시 장치(OLED) 및 플라즈마 디스플레이(PDP) 등의 화상 표시 장치에 이용하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트 및 이형(離型) 필름 부착 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 이러한 화상 표시 장치용 양면 점착 시트를 이용하여 이루어지는 화상 표시 장치에 관한 것이다.

최근, 스마트폰이나 태블릿 등의 터치 패널 방식의 화상 표시 장치의 시장이 급성장하고 있어, 의장성, 패션성, 장식성이 요구되고, 박육화(薄肉化), 경량화, 컬러 베리에이션화가 진행되고 있다.

예를 들면, 화상 표시 장치의 표면 보호 패널에서는, 강화 유리와 함께 아크릴 수지판이나 폴리카보네이트판 등의 플라스틱재를 이용하거나, 표면 보호 패널의 시인(視認) 개구면부 이외의 주연부의 이면 인쇄가 일반적인 흑인쇄와 함께, 백인쇄(白印刷)된 부재를 이용하고 있다.

또한, 터치 패널에서는, 유리 센서와 함께 플라스틱 필름 센서를 이용하거나, 터치 패널 기능이 표면 보호 패널과 일체화된 터치 온 렌즈(TOL)되는 부재를 이용하거나, 나아가서는, 터치 패널 기능이 화상 표시 패널에 일체화된 온셀이나 인셀되는 부재를 이용하고 있다.

그리고, 이러한 표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널(총칭하여 「화상 표시 장치용 구성 부재」라고도 한다)이 조합되어 터치 패널 방식의 화상 표시 장치를 구성하고 있다.

또한, 화상 시인성을 보다 향상시키기 위해, 각 화상 표시 장치용 구성 부재간의 공극을 투명한 수지로 메우는 구조가 일반적이다.

예를 들면, 공극을 메우기 위한 수지 재료로서 액상 접착제, 열가소성 접착 시트재, 점착 시트재 등이 알려져 있다.

액상 접착제의 경우에는, 공극에 자유롭게 유동하여 수지 밀봉이 가능하나, 시인 개구면부 내의 면내 두께 정밀도를 얻기 어려운 점, 자외선 조사하여 경화할 때에 보호 패널의 인쇄 이면부에 자외선이 닿지 않아 미경화 상태로 전극이나 배선을 오염시키는 문제가 있음과 함께 미경화의 액상 수지가 화상 표시 장치의 내부의 플라스틱 부재에 경시(經時)적으로 어택하여 용제 크랙이 생기는 점이나, 경화부에서는 경화 수축에 의한 부재간의 박리가 우려된다.

또한, 열가소성 접착 시트재의 경우에는, 이러한 시트재를 가열 용융시켜 밀봉하는 것이 가능하나, 가열 용융시의 수지 밀려나옴이나 가열선 팽창 차이에 의한 잔류 응력이나 휨에 의한 경시적인 박리, 가열 프로세스에 의한 택트 타임 저하나 저온 용융하는 재료의 경우에는 보관, 수송시의 온도 관리의 문제가 우려된다.

그 점, 점착 시트재의 경우에는, 이러한 시트재를 상온에서 손쉽게 맞붙이는 것이 가능하고 면내 치수 정밀도도 매우 좋고, 택트 타임도 짧아 양산성이 우수하다.

특허문헌 1 및 2에는, 각 화상 표시 장치용 구성 부재를 맞붙이는 점착 시트가 게재되어 있다.

일본 공개특허 특개2003-238915호 공보 일본 공개특허 특개2004-231723호 공보

최근, 화상 표시 패널의 컬러 베리에이션화에 따라, 이면 인쇄는 흑색 외에 백색 등이 출현하고 있다. 흑색의 경우, 이면 인쇄의 두께는 5∼20㎛ 정도였으나, 백색의 경우에는, 화상 표시 패널로부터의 광 누설을 은폐하기 위해, 인쇄 두께가 40∼80㎛ 정도 필요하게 되어 있다.

그러나, 액상 접착제나 열가소성 접착 시트재는 완전하게 유동하는 수지인 것에 비해, 점착 시트재는 다소 유동하지만, 피착체의 표면 요철이 큰 경우에는 수지 밀봉이 완전하지 않다.

예를 들면, 도 11에 나타내는 바와 같이, 표면 보호 패널(11)의 주연부에 백색 등의 인쇄(14)을 실시한 경우, 단차를 발생시키게 된다. 이와 같은 경우에, 표면 보호 패널(11)과 터치 패널(12)을 점착 시트재(13)를 개재하여 맞붙이면, 도 12에 나타내는 바와 같이, 인쇄(14)와 시인 개구면(15)과의 들어간 모서리부에 공극(16)이 생겨버려, 시인성이 나빠지는 경우나 급격한 온도 변화에 의한 발포·박리가 생겨버리는 경우가 있었다. 그 때문에, 점착 시트재(13)로 간극 없이 합치기 위해서는, 점착 시트재(13)가, 인쇄(14)에 의한 단차에 추종하여 구석구석까지 충전할 수 있는 단차 추종성이 요구된다.

이와 같은 단차 추종성을 부여하기 위해, 양면 점착 시트를 비교적 유연한 설계로 하는 것을 생각할 수 있다. 그러나, 고온 고습 환경하에 노출되거나, 급격한 온도 변화에 노출되면, 이 양면 점착 시트는, 맞붙임 계면에서의 발포나 박리의 문제가 생길 가능성이 있다.

반면에, 이와 같은 발포·박리의 문제를 해결하기 위해서는, 양면 점착 시트를 비교적 단단하고, 응집력의 높은 설계로 하는 것을 생각할 수 있다. 그러나, 이와 같은 설계의 경우, 양면 점착 시트는 단차 추종성이 뒤떨어지는 결과가 될 가능성이 있다.

그래서, 본 발명은, 점착 시트를 맞붙이는 피착체의 피착면이, 인쇄 등에 의한 단차를 가지고 있어도, 피착면에 간극 없이 밀착 상태로 맞붙일 수 있는, 새로운 화상 표시 장치용 양면 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 양면 점착 시트의 재료 설계에 의해, 단차 추종성과 내발포성을 부여시키기에는 한계가 있다고 가정하여, 예의 검토를 거듭한 결과, 미리 양면 점착 시트 자체에, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상이 되도록 부형(賦形) 가공을 실시하여, 이러한 피착체의 표면에 간극 없이 합칠 수 있도록 함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있음을 발견하고, 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.

즉, 본 발명은, 표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널로부터 선택되는 어느 2개의 피착체를 맞붙이기 위한 양면 점착 시트의 제조 방법으로서, 맞붙임 전의 양면 점착 시트는, 겔분율이 40% 미만인 점착제 조성물을 이용하여, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법이다.

이때, 겔분율이 40% 미만인 점착제 조성물을 이용하여 점착 시트를 제작한 후, 당해 점착 시트에 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형해도 되고, 또한, 점착 시트를 제작함과 동시에 상기 부형을 행하도록 해도 된다.

본 발명의 제조 방법에 의해 제조되는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 피착면에는, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상이 부형되어 있기 때문에, 피착체의 맞붙임면이 인쇄 등에 의한 단차를 가지고 있어도, 피착면에 간극 없이 밀착하여 맞붙일 수 있다.

도 1은, 본 발명의 일 실시형태의 양면 점착 시트를 이용하여 표면 보호 패널과 터치 패널을 맞붙이는 경우의 일례를 나타낸 개략 분해 사시도이다.
도 2는, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트를 이용하여 표면 보호 패널과 터치 패널을 맞붙이기 전의 상태의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 3은, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트를 이용하여 표면 보호 패널과 터치 패널을 맞붙인 상태의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 4는, 화상 표시 패널에 베젤 부재를 설치한 일례를 나타낸 단면도이다.
도 5는, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트에 컷아웃부를 설치한 경우의 일례를 나타낸 사시도이다.
도 6은, 도 5에 나타낸 형태의 양면 점착 시트를 이용하여 전극 부재를 컷아웃부에 넣으면서 표면 보호 패널과 터치 패널의 맞붙인 상태의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 7은, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트에 오목부를 설치한 경우의 일례를 나타낸 부분 확대 사시도이다.
도 8은, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트의 양면측에 이형 필름을 적층한 경우의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 9는, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트의 양면측에 이형 필름을 적층한 경우의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 10은, 도 1에 나타낸 형태의 양면 점착 시트의 양면측에 이형 필름을 적층한 경우의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 11은, 종래의 점착 시트를 이용하여 표면 보호 패널과 터치 패널을 맞붙이기 전의 상태의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 12는, 도 11에 나타낸 형태의 점착 시트를 이용하여 표면 보호 패널과 터치 패널을 맞붙인 상태의 일례를 나타낸 단면도이다.
도 13은, 점착 시트 부형 처리 시험에 있어서의 부형 방법을 설명하는 도면이다.
도 14는, 인쇄 단차 추종성 시험에 있어서의 시험 방법을 설명하는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태의 일례에 대하여 설명한다. 단, 본 발명이 하기 실시형태로 제한되는 것은 아니다.

본 발명에 의해 제조되는 일 실시형태의 화상 표시 장치용 양면 점착 시트(1)(「양면 점착 시트(1)」라고도 한다)는, 도 1∼3에 나타내는 바와 같이, 표면 보호 패널(2)과 터치 패널(3)을 맞붙이기 위한 평면에서 볼 때 직사각형 형상의 점착 시트이다.

표면 보호 패널(2)은, 양면 점착 시트(1)를 피착하는 피착면(2a)에 단차부(2b)를 가지고 있다.

양면 점착 시트(1)는, 피착면(2a)에 맞붙이는 맞붙임면(1a)의 면 형상은, 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상으로 부형하여 이루어지는 것이다.

화상 표시 장치는, 액정 표시 장치(LCD), 유기 EL 표시 장치(OLED) 및 플라즈마 디스플레이(PDP) 등을 구비한 스마트폰, 태블릿, 휴대전화, 텔레비전, 게임기, 퍼스널 컴퓨터, 카 네비게이션, ATM, 어군 탐지기 등을 포함하는 것이다.

양면 점착 시트(1)는, 표면 보호 패널(2)과 터치 패널(3)의 맞붙임에 이용할 수 있다. 단, 양면 점착 시트(1)의 용도는 이에 한정되는 것은 아니며, 표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널의 화상 표시 장치용 구성 부재로부터 선택되는 어느 2개의 피착체를 맞붙이기 위해 이용할 수 있고, 특히, 표면 보호 패널과 터치 패널을, 또는, 터치 패널과 화상 표시 패널을 맞붙이기 위해 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 표면 보호 패널은, 강화 유리나 아크릴 수지판이나 폴리카보네이트판 등의 플라스틱재 등으로 형성할 수 있다. 또한, 상기 터치 패널은, 유리 센서나 플라스틱 필름 센서, 터치 패널 기능이 화상 표시 패널에 일체화된 온셀이나 인셀되는 부재 등으로 형성할 수 있다.

표면 보호 패널(2)의 양면 점착 시트(1)를 피착하는 피착면(2a)은, 도 1 또는 도 2에 나타내는 바와 같이, 요철 형상을 가지고 있다. 즉, 단차부(2b)를 가지며, 이 단차부(2b)는, 예를 들면, 표면 보호 패널(2)의 이면의 주연부에 백색 또는 흑색 등의 인쇄가 실시되어, 피착면(2a)의 주연부를 1단 높게 돌출시켜 형성되어 있다. 즉, 표면 보호 패널(2)의 피착면(2a)은, 중앙 부근에 직사각형 오목 형상의 시인 개구면(2c)을 구비한 횡단면 오목 형상으로 형성되어 있다.

단차부(2b)의 높이는 한정하는 것은 아니다. 예를 들면, 시인 개구면(2c)으로부터 1㎛ 이상 100㎛ 이하로 형성되어 있어도 된다. 그 중에서도 5㎛ 이상 또는 90㎛ 이하로 형성되어 있는 것이 바람직하다.

단차부(2b)는, 인쇄에 의해 형성되어 있어도 되고, 다른 방법으로 형성되어 있어도 된다. 예를 들면, 도 4에 나타내는 바와 같이, 베젤 부재(5)를 화상 표시 패널(4)의 주연부에 설치하여 단차부(4a)를 형성할 수 있다.

또한, 단차부(2b)는, 본 실시형태에서는 1단 형상으로 형성되어 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 2단 형상, 3단 형상 등의 복수단 형상으로 형성되어 있어도 된다.

단차부(2b)의 표면(2d)은, 본 실시형태에서는 평면 형상으로 하고 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 경사 형상, 만곡 볼록 형상, 만곡 오목 형상 등의 형상이어도 된다.

특히 화상 표시 장치에 따라서는, 단차부(2b)는 각 부재의 전극이나 케이블이 배치되거나, 또한 시인 개구면(2c)에서는 디자인상 코너 R가공을 실시할 때에 형상이 직선적이 아니라 곡선 형상이 되는 경우도 있다.

단차부(2b)의 내주면(2e)은, 시인 개구면(2c)에 대해 대략 수직으로 형성되어 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 내주면(2e)의 각도는, 시인 개구면(2c)에 대해 0°이상 180°미만인 것이 바람직하고, 그 중에서도 60°이상 또는 90°이하인 것이 보다 바람직하다.

내주면(2d)은 계단 형상, 원호 형상 내지 만곡 형상 등으로 형성할 수도 있다.

양면 점착 시트(1)는, 적어도 일측면, 즉 표면 보호 패널(2)의 피착면(2a)에 맞붙이는 맞붙임면(1a)에, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상, 즉 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상을 부형하는 것이 바람직하다. 즉, 맞붙임면(1a)의 중앙 부근을 대략 직사각형 형상으로 1단 높게 융기시킨 볼록부(1b)를 형성하여 횡단면 볼록 형상으로 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 있어서, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형한다는 것은, 바꿔 말하면, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상을 따른 요철 형상을 형성한다는 의미이고, 다시 바꿔 말하면, 양면 점착 시트의 적어도 일측면과 상기 피착체의 맞붙임면을 포개었을 때에, 서로의 요철 형상이 감합(嵌合)하도록 요철 형상을 형성한다는 의미이다.

예를 들면, 상기 피착체의 맞붙임면의 볼록부에 대응하여, 당해 볼록부와 감합 가능한 오목부를 양면 점착 시트의 맞붙임면에 형성하고, 상기 피착체의 맞붙임면의 오목부에 대응하여, 당해 오목부와 감합 가능한 볼록부를 양면 점착 시트의 맞붙임면에 형성하는 것이 바람직하다.

이와 같이, 양면 점착 시트(1)의 맞붙임면(1a)에, 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상을 형성함으로써, 양면 점착 시트(1)를 표면 보호 패널(2)에 맞붙였을 때, 도 3에 나타내는 바와 같이, 맞붙임면(1a)과 피착면(2a)을 간극 없이 밀착 상태로 합칠 수 있기 때문에, 공극 없이 맞붙일 수 있어, 시인성의 악화나 박리·발포 등을 막을 수 있다.

단, 양면 점착 시트(1)는, 적어도 일측면, 즉 표면 보호 패널(2)의 피착면(2a)에 맞붙이는 맞붙임면(1a)에, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상의 일부, 즉 피착면(2a)의 면 형상의 일부와 동일한 면 형상을 부형하면 되고, 반드시 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상의 전부(全部)와 동일한 면 형상을 부형하지 않아도 된다.

맞붙임면(1a)의 요철 형상은, 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상으로 부형하여, 간극 없이 합쳐지도록 하는 것이 바람직하다. 단, 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상으로 부형된 양면 점착 시트(1)는, 경화 전이면, 약간의 유동성이 있기 때문에, 어느 정도의 오차, 즉 각 부위의 길이(각 부위의 높이, 가로폭 또는 세로폭)의 -5% 이상 +5% 이하의 오차, 그 중에서도 -1% 이상 또는 +1% 이하의 오차면 허용할 수 있다. 예를 들면, 양면 점착 시트(1)의 볼록부(1b)의 높이가, 표면 보호 패널(2)의 단차부(2b)에 대해 -5% 이상 +5% 이하의 오차면 허용할 수 있고, 그 중에서도 -1% 이상 또는 +1% 이하의 오차면 보다 바람직하게 허용할 수 있다. 또한 예를 들면, 양면 점착 시트(1)의 볼록부(1b)의 가로폭은, 표면 보호 패널(2)의 시인 개구면(2c)의 가로폭에 대해 0.95배 이상 1.05배 이하이면 허용할 수 있고, 그 중에서도 0.99배 이상 또는 1.01배 이하이면 보다 바람직하게 허용할 수 있다. 즉, 치수에 대하여 -5% 이상 +5% 이하의 오차면 허용할 수 있고, 그 중에서도 -1% 이상 또는 +1% 이하의 오차면 보다 바람직하게 허용할 수 있다.

또한, 양면 점착 시트(1)의 최대 두께는, 단차부(2b)의 높이에 대해 1.0배 이상 3.0배 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 1.1배 이상 또는 2.0배 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 양면 점착 시트(1)는, 편면측(표면 보호 패널(2)측)에만 부형 가공을 실시하고 있다. 단, 양면 점착 시트(1)의 양면측에, 각각을 피착하는 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 각각 부형하도록 해도 된다. 예를 들면, 터치 패널(3)의 피착면에 단차부를 가지는 경우, 양면측에 부형 가공을 실시할 수도 있다.

양면 점착 시트(1)는, 도 5 또는 도 6에 나타내는 바와 같이, 주연부에 터치 패널(3) 상의 전극 패턴(3a)에 접속된 전극 단자(7)를 넣는 컷아웃부(6)를 설치할 수도 있다.

컷아웃부(6)는, 예를 들면, 양면 점착 시트(1)의 일 가장자리의 중앙 부근을 직사각형 형상으로 컷아웃하여 형성할 수 있다.

또한, 도 7에 나타내는 바와 같이, 양면 점착 시트(1)를 움푹 들어가게 한 오목부(8)로 할 수도 있다.

오목부(8)에는, 컷아웃부(6)와 동일하게 전극 단자(7)을 넣을 수 있다. 컷아웃부(6)나 오목부(8)는, 톰슨 칼날에 의한 절단이나 프레스 형틀에 의한 프레스 등에 의해 형성할 수 있다.

<양면 점착 시트(1)의 재료>

양면 점착 시트(1)의 재료는, 종래 공지된 점착 시트용 재료를 이용할 수 있다. 예를 들면, 1) (메타)아크릴산 에스테르계 중합체(공중합체를 포함하는 뜻으로, 이하 「아크릴산 에스테르계 (공)중합체」라고 한다.)를 베이스 수지로서 이용하고, 이것에 가교 모노머, 필요에 따라 가교 개시제나 반응 촉매 등을 배합하여, 가교 반응시켜 형성한 것이나, 2) 부타디엔 또는 이소프렌계 공중합체를 베이스 수지로서 이용하고, 이것에 가교 모노머, 필요에 따라 가교 개시제나 반응 촉매 등을 배합하여, 가교 반응시켜 형성한 것이나, 3) 실리콘계 중합체를 베이스 수지로서 이용하고, 이것에 가교 모노머, 필요에 따라 가교 개시제나 반응 촉매 등을 배합하여, 가교 반응시켜 형성한 것이나, 4) 폴리우레탄계 중합체를 베이스 수지로서 이용한 폴리우레탄계 점착제 등을 들 수 있다.

본 발명에 있어서, 점착 시트 자체의 물성은 본질적인 문제가 아니나, 점착성, 투명성, 및 내후성(耐候性) 등의 관점에서, 상기 1)의 아크릴산 에스테르계 (공)중합체를 바람직하게 이용할 수 있다.

전기적 특성, 저굴절률 등의 성능이 요구되는 경우는, 상기 2)의 부타디엔 또는 이소프렌계 공중합체를 바람직하게 이용할 수 있다.

내열성, 넓은 온도 영역에 있어서의 고무 탄성 등의 성능이 요구되는 경우는, 상기 3)의 실리콘계 공중합체를 바람직하게 이용할 수 있다.

재박리성 등의 성능이 요구되는 경우는, 상기 4)의 폴리우레탄계 중합체를 바람직하게 이용할 수 있다.

아크릴산 에스테르 중합체(공중합체를 포함한다)는, 이것을 중합하기 위해 이용되는 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머의 종류, 조성 비율, 나아가서는 중합 조건 등에 의해, 유리 전이 온도(Tg) 등의 특성을 적절히 조정하는 것이 가능하다.

아크릴산 에스테르 중합체를 중합하기 위해 이용되는 아크릴 모노머나 메타크릴 모노머로는, 예를 들면, 2-에틸헥실아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들에 친수기나 유기 관능기 등을 공중합시킨 아세트산 비닐, 히드록시에틸아크릴레이트, 아크릴산, 글리시딜아크릴레이트, 아크릴아미드, 아크릴니트릴, 메타크릴니트릴, 불소아크릴레이트, 실리콘아크릴레이트 등도 이용할 수 있다.

아크릴산 에스테르 중합체 중에서도, (메타)아크릴산 알킬에스테르계 공중합체가 특히 바람직하다.

(메타)아크릴산 알킬에스테르계 공중합체를 형성하기 위해 이용하는 (메타)아크릴레이트, 즉, 알킬아크릴레이트 또는 알킬메타크릴레이트 성분으로는, 알킬기가 n-옥틸, 이소옥틸, 2-에틸헥실, n-부틸, 이소부틸, 메틸, 에틸, 이소프로필 중 어느 하나인 알킬아크릴레이트 또는 알킬메타크릴레이트의 1종 또는 이들로부터 선택된 2종 이상의 혼합물인 것이 바람직하다.

그 밖의 성분으로서, 카르복실기, 수산기, 글리시딜기 등의 유기 관능기를 가지는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 공중합시켜도 된다. 구체적으로는, 상기 알킬(메타)아크릴레이트 성분과 유기 관능기를 가지는 (메타)아크릴레이트 성분을 적절히 선택적으로 조합한 모노머 성분을 출발 원료로 하여 가열 중합하여 (메타)아크릴산 에스테르계 공중합체 폴리머를 얻을 수 있다.

그 중에서도 바람직하게는, 이소-옥틸아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등의 알킬아크릴레이트의 1종 또는 이들로부터 선택된 2종 이상의 혼합물이거나, 또는, 이소-옥틸아크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 등으로부터 적어도 1종류 이상과, 아크릴산을 공중합시킨 것을 들 수 있다.

이러한 모노머를 이용한 중합 처리로는, 용액 중합, 유화 중합, 괴상 중합, 현탁 중합 등의 공지의 중합 방법이 채용 가능하고, 그때에 중합 방법에 따라 열중합 개시제나 광중합 개시제 등의 중합 개시제를 이용함으로써 아크릴산 에스테르 공중합체를 얻을 수 있다.

보다 바람직한 점착제 조성물의 일례로서, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 미만인 모노머(a1)와, 유리 전이 온도(Tg)가 0℃ 이상 80℃ 미만인 모노머(a2)와, 유리 전이 온도(Tg)가 80℃ 이상인 모노머(a3)가, a1:a2:a3=10∼40:90∼35:0∼25의 몰 비율로 공중합하여 이루어지고, 중량 평균 분자량 50000∼400000의 (메타)아크릴산 에스테르 공중합체를 함유하는 (메타)아크릴계 공중합체와, 가교제와, 광중합 개시제를 함유하는 점착제 조성물을 들 수 있다.

이러한 점착제 조성물을 이용하여 점착 시트를 제작하면, 실온 상태에서 시트 형상을 유지하면서 자착성(自着性)을 나타낼 수 있고, 미가교 상태에 있어서 가열하면 용융 내지 유동하는 핫멜트성을 가지고, 나아가서는 광경화할 수 있고, 광경화 후에는 우수한 응집력을 발휘한다.

또한, 보다 바람직한 점착제 조성물의 다른 예로서, 가지 성분으로서 매크로 모노머를 구비한 그래프트 공중합체로 이루어지는 아크릴계 공중합체와, 가교제와, 광중합 개시제를 함유하는 점착제 조성물을 들 수 있다.

이러한 점착제 조성물을 이용하여 점착 시트를 제작해도, 실온 상태에서 시트 형상을 유지하면서 자착성을 나타낼 수 있고, 미가교 상태에 있어서 가열하면 용융 내지 유동하는 핫멜트성을 가지고, 나아가서는 광경화할 수 있고, 광경화 후에는 우수한 응집력을 발휘한다.

이때, 상기 아크릴계 공중합체의 줄기 성분은, (메타)아크릴산 에스테르 유래의 반복 단위를 함유하는 공중합체 성분으로 구성되는 것이 바람직하고, 당해 줄기 성분을 구성하는 공중합체의 유리 전이 온도는 -70∼0℃인 것이 바람직하며, 그 중에서도 -65℃ 이상 또는 -5℃ 이하, 그 중에서도 -60℃ 이상 또는-10℃ 이하인 것이 특히 바람직하다.

매크로 모노머란, 말단의 중합성 관능기와 고분자량 골격 성분을 가지는 고분자 단량체이다.

한편, 상기 아크릴계 공중합체의 매크로 모노머는, 유리 전이 온도(Tg)가 상기 아크릴계 공중합체를 구성하는 공중합체 성분의 유리 전이 온도보다 높은 것이 바람직하고, 그 중에서도 30℃∼120℃인 것이 바람직하며, 그 중에서도 40℃ 이상 또는 110℃ 이하, 그 중에서도 50℃ 이상 또는 100℃ 이하인 것이 더 바람직하다.

또한, 상기 매크로 모노머의 고분자량 골격 성분은 아크릴계 중합체 또는 비닐계 중합체로 구성되는 것이 바람직하다. 예를 들면, 폴리스티렌, 스티렌 및 아크릴로니트릴의 공중합체, 폴리(t-부틸스티렌), 폴리(α-메틸스티렌), 폴리비닐톨루엔, 폴리메틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다.

아크릴산 에스테르 중합체를 가교할 때에 이용하는 가교 모노머(「가교제」라고도 한다)로는, (메타)아크릴로일기를 2개 이상 가지는 다관능 (메타)아크릴레이트, 이소시아네이트기, 에폭시기, 멜라민기, 글리콜기, 실록산기, 아미노기 등의 유기 관능기를 2개 이상 가지는 다관능 유기 관능기 수지, 아연, 알루미늄, 나트륨, 지르코늄, 칼슘 등의 금속 착체를 가지는 유기 금속 화합물을 이용할 수 있다.

상기의 다관능 (메타)아크릴레이트의 예를 제시하면, 예를 들면 1,4-부탄디올디아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 1,9-노난디올디아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트 등을 들 수 있다.

가교 모노머의 함유량은, 원하는 물성이 얻어지도록 다른 요인과 더불어 조정하면 되나, 일반적으로는 베이스 폴리머 100질량부에 대해 0.01∼40.0질량부, 바람직하게는 0.1∼30.0질량부, 그 중에서도 0.5∼30.0질량부의 비율의 범위 내에서 조정하는 것이 좋다. 단, 다른 요소와의 밸런스로 이 범위를 넘어도 된다.

또한, 아크릴산 에스테르 중합체를 가교할 때에는, 가교 개시제(과산화 개시제, 광중합 개시제)나 반응 촉매(3급 아민계 화합물, 4급 암모늄계 화합물, 라우릴산 주석 화합물 등)를 적절히 첨가하면 효과적이다.

양면 점착 시트(1)를 형성하는 점착제 조성물로는, 자외선 조사 가교하는 경우에는, 광경화형 점착제 조성물을 이용하는 것이 바람직하다. 따라서, 베이스 수지 예를 들면 아크릴산 에스테르 중합체 외에, 광중합 개시제, 필요에 따라 가교제를 함유하는 것이 바람직하다.

광중합 개시제로는, 개열형(開裂型) 광개시제 및 수소 인발형 광개시제 중 어느 것을 사용해도 되나, 양자를 병용해도 된다.

개열형 광개시제로는, 예를 들면 벤조인부틸에테르, 벤질디메틸케탈, 히드록시아세토페논 등을 들 수 있다.

한편, 수소 인발형 광개시제로는, 예를 들면 벤조페논, 미힐러케톤, 디벤조수베론, 2-에틸안트라퀴논, 이소부틸티옥산톤 등을 들 수 있다.

단, 상기에 든 물질로 한정하는 것은 아니다.

광중합 개시제의 첨가량은, 상기 저장 전단 탄성률이 소정 범위 내에 들어가도록 조정하면 되나, 일반적으로는 베이스 폴리머 100질량부에 대해 0.05∼5.0질량부의 비율의 범위 내에서 조정하는 것이 좋고, 수소 인발형과 개열형의 각 광중합 개시제를 1:1의 비율로 병용하는 것이 좋다. 단, 다른 요소와의 밸런스로 이 범위를 넘어도 된다.

상기 성분 외에, 필요에 따라, 근적외선 흡수 특성을 가지는 안료나 염료 등의 색소, 점착 부여제, 산화 방지제, 노화 방지제, 흡습제, 자외선 흡수제, 실란 커플링제, 천연물이나 합성물의 수지류, 유리 섬유나 유리 비즈 등의 각종 첨가제를 적절히 배합할 수도 있다.

맞붙임 전의 양면 점착 시트에 대하여, 특히 부형하기 전의 점착제 조성물의 겔분율은 40% 미만인 것이 바람직하고, 20% 이하인 것이 보다 바람직하다. 점착제 조성물의 겔분율을 40% 미만으로 함으로써, 점착제 조성물을 구성하는 분자 사슬끼리의 결합이 적절한 범위로 제어되기 때문에, 프레스 처리 등으로 부형 처리하였을 때에 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 형성하기 쉬워진다.

겔분율의 조정에는 각종 방법을 이용할 수 있다. 예를 들면 열 가교의 경우, 점착 시트를 가열함으로써 겔분율을 높일 수 있다. 이때, 가열시 또는 가열 건조시의 온도나 시간을 변경함으로써, 겔분율을 조정할 수 있다.

또한, 자외선 조사 가교의 경우, 점착 시트에 자외선을 조사함으로써 겔분율을 높일 수 있다.

예를 들면, 자외선 조사량을 변경함으로써 겔분율을 조정할 수 있다. 이때, 자외선의 조사량은 10000mJ/㎠ 이하로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1500mJ/㎠ 이하이며, 더 바람직하게는 1000mJ/㎠ 이하이다.

양면 점착 시트(1)는, 상기 점착제 조성물을 시트 형상으로 성형하는 공정(「시트 형상 성형 공정」이라고도 한다)과, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형하는 공정(「부형 공정」이라고도 한다)을 거쳐 제조할 수 있다.

단, 시트 형상 성형 공정과 부형 공정의 순서는 임의이고, 동시에 행하여도 된다.

<시트 형상 성형 공정>

상기 점착재 조성물, 바람직하게는 겔분율이 40% 미만인 점착제 조성물을 이용하여 시트 형상으로 성형할 수 있다.

양면 점착 시트(1)는, 단일 재료를 이용하여 1층으로 형성할 수 있으나, 2층, 3층 등의 복수층으로 하여 형성할 수도 있다.

양면 점착 시트(1)는, 취급하기 쉽게 하는 등을 위해, 편면 또는 양면에 이형 필름을 적층할 수 있다. 이형 필름으로는, 종래부터 있는 재질의 것을 이용할 수 있고, 예를 들면, PET 필름 등을 이용할 수 있다.

이형 필름은, 예를 들면, 이하와 같이 양면 점착 시트(1)에 적층하는 것이 바람직하다.

도 8에 나타내는 바와 같이, 양면 점착 시트(1)의 양면측에, 이형 필름(9a)의 주연부가 양면 점착 시트(1)의 주연부보다 외방(外方)으로 돌출하도록 적층할 수 있다. 이로 인해, 양면 점착 시트(1)에 직접 접촉하기 어려워져 맞붙임 작업이 하기 쉬워진다. 적어도 일면측의 이형 필름(9a)의 주연부가, 양면 점착 시트(1)의 주연부보다 외방으로 돌출하도록 적층하고 있으면 된다.

또한, 도 9에 나타내는 바와 같이, 양면 점착 시트(1)의 양면측에 이형 필름(9b)을 적층하고, 일면측의 이형 필름(9b)을, 맞붙임면(1a)의 표면 형상과 동일한 면 형상으로 부형하여, 맞붙임면(1a)에 밀착시킴으로써 적층할 수도 있다. 이로 인해, 양면 점착 시트(1)가 보형(保形)하기 쉬워진다. 양면 점착 시트의 양면측에 부형 가공이 실시되어 있는 경우는, 양면측의 이형 필름을 부형 가공해도 된다.

또한, 도 10에 나타내는 바와 같이, 양면 점착 시트(1)의 양면측에 이형 필름(9c)을 적층하고, 이형 필름(9c)의 주연부를 양면 점착 시트(1)의 주연부보다 외방으로 돌출하도록 적층하고, 또한, 이형 필름(9c)의 주연부의 일부 또는 전체 둘레에, 양쪽 이형 필름(9c) 사이에 개재시켜 양면 점착 시트(1)에 응력이 걸리는 것을 막는 가이드부(10)를 구비할 수도 있다. 이로 인해, 양면 점착 시트(1)의 변형을 막을 수 있다.

가이드부(10)는, 각종 필름 소편(小片)을 소정의 위치에 설치함으로써 형성할 수 있다. 예를 들면, 양면 점착 시트(1)가 이형 필름에 의해 끼워진 구성을 가지고, 소정 사이즈로 재단된 이형 필름 부착 양면 점착 시트를 제작한 후, 어느 일방의 이형 필름을 벗겨 양면 점착 시트(1)의 일방의 점착면이 노출된 상태로 하고, 양면 점착 시트(1)의 주연부보다 외방으로 돌출한 이형 필름의 소정 위치(예를 들면, 대향하는 가장자리부)에 필름 소편을 설치한다.

다음에, 이형 필름을 양면 점착 시트(1)의 노출된 점착면과 맞붙임으로써, 가이드부(10)를 가지는 양면 점착 시트를 형성할 수 있다.

이때, 필름 소편의 재질은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 각종 폴리올레핀계 수지, 폴리젖산, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 각종 폴리에스테르계 수지, 6-나일론, 12-나일론 등의 각종 폴리아미드계 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 필름은 입수의 용이성, 내열성, 강도 등의 면에서 바람직하다. 또한, 가이드부(10)는, 편면 또는 양면에 점착제 조성물이나, 이형 필름과 밀착하는 재료를 코트하여, 이형 필름 상에 있어서의 임의의 위치로부터 이동하지 않도록 하는 것이 바람직하다.

또한 가이드부(10)는, 한 장의 필름으로 이루어질 필요는 없고, 복수의 필름으로 이루어지는 적층 필름으로 해도 된다. 그때, 적층하는 필름은 모두 동일한 형상일 필요는 없고, 다른 형상의 필름편을 포개어, 각각에 특정한 기능을 부여할 수도 있다.

또한, 가이드부(10)는, 적어도 대향하는 가장자리부에 설치하는 것이 바람직하다. 가이드부(10)의 높이는, 특별히 한정하는 것은 아니나, 양면 점착 시트(1)의 최대 두께에 대해, 0.5배 이상 2.0배 이하로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 1.0배 이상 또는 1.5배 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

또한, 후술하는 이형 필름을 가지는 평면 형상의 점착 시트에 대해 이형 필름 너머로 프레스할 때에 이용하는 이형 필름으로서, 무연신 필름을 이용하는 것이 바람직하다. 무연신 필름을 이용함으로써, 프레스 처리 등으로 부형 처리하였을 때에, 원래의 형의 요철 형상과 동일한 면 형상을 형성하기 쉬워진다는 효과를 가질 수 있다.

상기 무연신 필름은, 그 중에서도 필름 자체의 기계적 강도, 유연성, 내약품성이라는 관점에서, 무연신 폴리프로필렌 필름, 무연신 폴리에틸렌 필름, 무연신 폴리에스테르 필름 중의 어느 것을 이용하는 것이 보다 바람직하다.

<부형 공정>

양면 점착 시트(1)는, 예를 들면, 점착 시트를, 프레스 형틀에 의한 부형, 금형을 이용하는 부형, 롤에 의한 부형, 적층에 의한 부형 등으로 부형 가공하여 제작할 수 있다. 그 중에서도, 프레스 형틀에 의한 부형이 생산성, 부형 가공의 정밀도 등의 관점에서 바람직하다.

프레스 형틀에 의한 부형은, 이형 필름을 가지는 평면 형상의 점착 시트에 대해 이형 필름 너머로 프레스하는 것이나, 점착 시트에 대해 직접 프레스하여, 부형 가공된 양면 점착 시트(1)를 제작할 수 있다. 보다 구체적으로는, 피착체의 형상을 모방한 형(型)을 양면 점착 시트의 적어도 일측면에 직접 눌러 부형하는 것이나, 피착체의 형상을 모방한 형을 양면 점착 시트의 적어도 일측면에 이형 필름 너머로 눌러 부형하는 방법을 들 수 있다.

이때, 피착체의 형상을 모방한 형이란, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 감합시킬 수 있는 요철 형상을, 점착 시트(1)의 맞붙임면(1a)에 부형, 즉 성형할 수 있는 형, 바꿔 말하면, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일 형상의 캐비티를 갖는 형을 의미한다.

또한, 이형 필름을 프레스 형으로 프레스하여 부형 가공하고, 이 이형 필름에 점착제 조성물을 도포나 흘려 넣기 등을 함으로써, 부형 가공된 양면 점착 시트(1)를 제작할 수 있다.

금형을 이용하는 부형은, 점착제 조성물을 형틀에 흘려 넣고, 고화(固化)시킴으로써, 부형 가공된 양면 점착 시트(1)를 제작할 수 있다.

롤에 의한 부형은, 이형 필름을 가지는 평면 형상의 점착 시트를, 롤 사이에 통과시킴으로써, 부형 가공된 양면 점착 시트(1)를 제작할 수 있다.

적층에 의한 부형은, 크기기 다른 2개의 평면 형상의 점착 시트를 제작하고, 이들을 포갬으로써, 부형 가공된 양면 점착 시트(1)를 제작할 수 있다.

양면 점착 시트(1)는, 맞붙임면(1a)의 면 형상을 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상으로 부형하고 있기 때문에, 피착면(2a)에 인쇄 등에 의한 단차부(2b)를 가지고 있어도, 표면 보호 패널(2)이나 터치 패널(3) 등의 각 화상 표시 장치용 구성 부재를 간극 없이 맞붙일 수 있다.

이하, 양면 점착 시트(1)의 제조 방법, 특히 양면 점착 시트의 맞붙임면의 면 형상의 부형 방법의 예에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

(프레스 틀에 의한 부형 방법)

a) 이형 필름 너머로 프레스하는 방법

양면에 이형 필름을 적층한 평탄한 점착 시트의 원(原)시트를 적절히 슬릿하여, 슬릿한 점착 시트를 보내어 조출(繰出)하면서, 피착체의 표면 요철 형상, 즉 피착면(2a)의 면 형상을 따른 프레스 형틀을 이용하여, 평탄한 점착 시트를 이형 필름 너머로 핫 프레스하여 표면 부형한다. 이때, 피착면(2a)의 면 형상을 따른 프레스 형틀을, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에, 이형 필름 너머로 누르도록 하면 된다.

또한, 상기 슬릿이란, 광폭의 필름의 두루마리로부터, 필름을 권출(卷出)하면서 칼날을 넣어, 협폭의 필름의 두루마리를 만드는 것을 의미한다.

다음 공정에서 일면측의 이형 필름을 벗겨, 노출된 점착 시트를 부형 형상의 외형을 따라 커트하고, 외형의 외주의 불필요한 점착 이부(耳部)를 제거한 후, 외형 커트 치수보다 넓은 새로운 이형 필름을 다시 붙인다.

그 다음 공정에서 핸들링 가능한 형상으로 개편(個片) 커트하여, 양면 점착 시트(1)를 제작한다.

b) 점착 시트에 직접 프레스하는 방법

양면에 이형 필름을 적층한 평탄한 점착 시트의 원시트를 적절히 슬릿하여, 슬릿한 점착 시트를 보내어 조출하면서, 일면측의 이형 필름을 벗겨, 피착체의 표면 요철 형상, 즉 피착면(2a)의 면 형상을 따른 프레스 형틀을 이용하여, 평탄한 점착 시트를 직접 핫 프레스하여 표면 부형한다. 이때, 피착면(2a)의 면 형상을 따른 프레스 형틀을, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에, 직접 누르도록 하면 된다.

다음 공정에서 일면측이 노출하고 있는 점착 시트를 부형 형상의 외형을 따라 커트하고, 외형의 외주의 불필요한 점착 이부를 제거한 후, 외형 커트 치수보다 넓은 새로운 이형 필름을 다시 붙인다.

그 다음 공정에서 핸들링 가능한 형상으로 개편 커트하여, 양면 점착 시트(1)를 제작한다.

프레스 형틀의 재질은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 이형성이 우수한 실리콘 수지나 불소계 수지를 이용할 수도 있다. 또한, 스테인리스, 알루미늄 등 이형성이 없는 재질이라도, 각종 이형제를 도포함으로써 적합하게 이용할 수 있다.

핫 프레스의 온도는, 예를 들면, 실온 이상, 바람직하게는 80℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상이다. 또한 프레스압, 프레스 깊이, 프레스 시간은, 치수, 형상, 부형 상태에 따라 적절히 조정하면 된다.

또한 커트 방법으로는, 예를 들면, 톰슨 칼날, 로터리 칼날에 의한 커트 방법을 들 수 있다.

또한, 표면 부형과 외형 커트를 상기와 같이, 각각의 프로세스로 하는 방법도 있으나, 예를 들면, 부형용 금형과 커트 금형을 일체화한 금형을 이용하면, 일공정으로 표면 부형과 외형 커트를 행할 수도 있다.

(부형 가공한 이형 필름에 의한 부형 방법)

미리 피착체의 표면 요철 형상, 즉 피착면(2a)의 면 형상과 동일한 면 형상으로 부형한 이형 필름을 적어도 일면측에 배치하여, 점착제 조성물을 도포하여 표면 부형한 점착 시트의 원시트를 제막한다.

다음에, 원시트의 표면 요철 형상의 폭에 맞춰 적절히 슬릿한 후, 슬릿한 점착 시트를 다음 공정에서 일면측의 이형 필름을 벗겨, 노출된 점착 시트면을 외형을 따라 커트하고, 외형의 외주의 불필요한 점착 이부를 제거한 후에, 외형 커트 치수보다 넓은 새로운 이형 필름을 다시 붙인다.

그 다음 공정에서 핸들링 가능한 형상으로 개편 커트하여 양면 점착 시트(1)를 제작한다.

(금형을 이용하는 부형 방법)

피착체의 표면 요철 형상, 즉 피착면(2a)의 면 형상을 모방한 금형에 점착제 조성물을 도포 또는 주입하여, 표면 부형된 점착 시트를 성형한다.

금형이 편면뿐인 경우는, 점착제 조성물을 도포 또는 주입한 후, 반대측에 이형 필름을 붙이고, 그 위에서부터 고무 롤 등으로 밀착시킨다.

점착제 조성물을 고화시킨 후, 이형 필름을 당김으로써, 양면 점착 시트(1)를 금형으로부터 떼어낸다.

금형에 도포 또는 주입했을 때의 밀려나온 것을 제거하고, 가이드부(10)를 필요에 따라 설치하여, 노출되어 있는 점착 시트에 이형 필름을 맞붙인다.

금형이 양면인 경우는, 점착제 조성물을 고화시킨 후, 한쪽의 금형을 떼고, 대신에 이형 필름을 붙여, 그 위에서부터 고무 롤 등으로 밀착시킨다.

그 후, 이형 필름을 당김으로써, 점착 시트를 금형으로부터 떼어낸다.

금형의 재질은 특별히 한정되지 않으나, 이형성이 우수한 실리콘 수지나, 불소계 수지를 이용할 수도 있다. 또한, 스테인리스, 알루미늄 등 이형성이 없는 재질의 금형이라도, 각종 이형제를 도포함으로써 적합하게 이용할 수 있다.

(롤에 의한 부형 방법)

평탄한 이형 필름 2매의 사이에 점착제 조성물을 도포한 후에, 적어도 일면측에 피착체의 표면 요철 형상, 즉 피착면(2a)의 면 형상을 모방한 부형 롤을 배치하여 타면측의 롤과의 사이에 끼워 통과시켜서 표면 부형하여 점착 시트의 원시트를 제막할 수 있다.

다음에, 원시트의 표면 요철 형상의 폭에 맞춰 적절히 슬릿한 후, 슬릿한 점착 시트를 다음 공정에서 일면측의 이형 필름을 벗겨, 노출된 점착 시트를 부형 형상의 외형을 따라 커트하고, 외형의 외주의 불필요한 점착 이부를 제거한 후에, 외형 커트 치수보다 넓은 새로운 이형 필름을 다시 붙인다.

롤 온도에 대하여, 부형 롤을 배치하여 타면측의 롤과의 사이에 끼워 통과시켜서 표면 부형시키는 온도는, 바람직하게는 실온 이상, 보다 바람직하게는 80℃ 이상, 더 바람직하게는 100℃ 이상이다.

(적층에 의한 부형)

양면에 이형 필름을 적층한 평탄한 점착 시트의 원시트를 적절히 슬릿하여, 각각 미리 시인 개구면(2c)의 형상으로 커트한 평탄한 제 1 점착 시트와, 단차부(2b)의 표면(2d)의 형상으로 커트한 크기가 다른 형상의 평탄한 제 2 점착 시트를 제작해 둔다.

그 후, 각각의 일면측의 이형 필름을 벗겨, 노출된 점착면끼리를 포개어 붙여, 원하는 표면 부형을 가지는 양면 점착 시트(1)를 제작한다.

<부형 후의 처리 공정>

양면 점착 시트(1)는, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형한 후, 점착 시트(1)의 겔분율이 40% 이상이 되도록 처리를 행하는 것이 바람직하다.

이때, 겔분율이 50% 이상이 되도록 처리를 행하는 것이 보다 바람직하고, 60% 이상이 되도록 처리를 행하는 것이 더 바람직하다.

상기와 같이 부형한 후, 점착 시트(1)의 겔분율이 40% 이상이 되도록 처리를 행함으로써, 점착 시트(1)의 보관시의 형상 안정성이 향상하는 것 외에, 표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널 등과 맞붙인 후의 내구성이 향상한다는 효과를 얻을 수 있다.

겔분율의 조정에는 각종 방법을 이용할 수 있다.

예를 들면 열 가교의 경우, 점착 시트를 가열함으로써 겔분율을 높일 수 있다. 이때, 가열시 또는 가열 건조시의 온도나 시간을 변경함으로써, 겔분율을 조정할 수 있다.

예를 들면, 자외선 조사량을 변경함으로써 겔분율을 조정할 수 있다. 이때, 자외선의 조사량은 100∼10000mJ/㎠가 바람직하고, 보다 바람직하게는 250∼1500mJ/㎠이며, 더 바람직하게는 500∼1000mJ/㎠이다.

<보다 바람직한 실시형태>

겔분율이 40% 미만, 특히 20% 미만인 점착제 조성물을 시트 형상으로 성형하여 시트 형상 점착제 조성물로 하고, 다음에, 시트 형상 점착제 조성물의 적어도 일측면에, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형하고, 다음에 열 또는 광에 의해 시트 형상 점착제 조성물을 경화시켜, 시트 형상 점착제 조성물의 겔분율을 40% 이상, 특히 60% 이상이 되도록 처리하도록 하여, 양면 점착 시트(1)를 제조하는 방법을 바람직한 실시형태의 일례로 들 수 있다.

또한, 겔분율이 40% 미만, 특히 20% 미만인 점착제 조성물을 시트 형상으로 성형하여 시트 형상 점착제 조성물로 하고, 다음에 시트 형상 점착제 조성물의 적어도 일측면에, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형하고, 다음에, 시트 형상 점착제 조성물을 개재하여 피착체를 붙인 후, 열 또는 광에 의해 시트 형상 점착제 조성물을 경화시켜, 시트 형상 점착제 조성물의 겔분율을 40% 이상, 특히 60% 이상이 되도록 처리하도록 하여, 양면 점착 시트(1)를 제조하는 방법을 바람직한 실시형태의 다른 예로 들 수 있다.

(실시예)

이하, 실시예 및 비교예에 의해 더 자세히 설명한다. 단, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.

먼저, 본 발명의 양면 점착 시트를 제작하기 위해, 이하의 제조예에 의해 점착 시트 (S-0)을 제작하였다.

[제조예]

2-에틸헥실아크릴레이트(호모 폴리머 Tg(2-에틸헥실아크릴레이트만을 중합하여 이루어지는 폴리머의 유리 전이점):-70℃) 50중량부와, 아세트산 비닐(호모 폴리머 Tg +32℃) 45중량부와, 아크릴산(호모 폴리머 Tg +106℃) 5중량부를 랜덤 공중합하여 이루어지는 아크릴산 에스테르 공중합체 A(Mn=65400, Mw=167000, Mw/Mn=2.56)를 준비하였다. 이 아크릴산 에스테르 공중합체 A 1kg에, 가교제로서 자외선 경화 수지 프로폭시화 펜타에리스리톨트리아크릴레이트(신나카무라공업주식회사 「ATM-4PL」 70g과, 광중합 개시제로서 4-메틸벤조페논 15g을 혼합하여 점착제 수지 조성물 (A-1)을 조제하였다.

편측면을 박리 가능하게 처리한 연신 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(파낙주식회사 제품, 연신 PET 필름 「NP75Z01」, 두께 75㎛)의 당해 편측면에, 상기 점착제 수지 조성물 (A-1)을 가열 용융하여 두께 150㎛가 되도록 애플리케이터로 도공한 후, 편측면을 박리 가능하게 처리한 연신 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요방적주식회사 제품, 연신 PET 필름 「E7006」, 두께 38㎛)의 당해 편측면을 맞닿게 하도록 피복하여, 연신 PET 필름/자외선 가교성 중간 수지층(A-1, 두께 150㎛)/연신 PET 필름으로 이루어지는 점착 시트 (S-0)을 제작하였다.

[실시예 1]

(점착 시트 1의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)으로부터, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하여, 점착 시트 1로 하였다. 점착 시트 1의 물성 평가 결과는 표 1에 나타낸다.

[실시예 2]

(점착 시트 2의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)에 일방의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 250mJ이 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하였다. 그 후, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하여, 점착 시트 2를 얻었다. 점착 시트 2의 물성 평가 결과는 표 1에 나타낸다.

[실시예 3]

(점착 시트 3의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)에 일방의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 500mJ이 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하였다. 그 후, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하여, 점착 시트 3을 얻었다. 점착 시트 3의 물성 평가 결과는 표 1에 나타낸다.

[실시예 4]

(점착 시트 4의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)에 일방의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 1000mJ이 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하였다. 그 후, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하여, 점착 시트 4를 얻었다. 점착 시트 4의 물성 평가 결과는 표 1에 나타낸다.

[비교예 1]

(점착 시트 5의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)에 일방의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 2000mJ이 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하였다. 그 후, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하여, 점착 시트 5를 얻었다. 점착 시트 5의 물성 평가 결과는 표 1에 나타낸다.

[실시예 5]

(점착 시트 6의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)에 일방의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 500mJ이 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하였다. 그 후, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하고, 실리콘 코트 무연신 폴리프로필렌 필름(무연신 CPP 필름)(선톡스(주) 제품 「선톡스 RS02」)을 대신 맞붙여, 점착 시트 6을 얻었다. 점착 시트 6의 물성 평가 결과는 표 2에 나타낸다.

[실시예 6]

(점착 시트 7의 제작)

상기에서 제작한 점착 시트 (S-0)에 일방의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측으로부터, 파장 365㎚의 적산 광량이 500mJ이 되도록 고압 수은 램프로 자외선을 조사하고, 연신 PET 필름 「E7006」을 박리하지 않고, 점착 시트 7을 얻었다. 점착 시트 7의 물성 평가 결과는 표 2에 나타낸다.

상기와 같이 얻어진 점착 시트 1∼7에 대하여, 다음과 같은 평가를 행하였다.

(1) 겔분율

얻어진 점착 시트 1∼7로부터 모든 연신 PET 필름 또는 무연신 CPP 필름을 제거한 후, 재단하여 각각 약0.05g의 점착 시트편을 채취하였다.

채취한 점착 시트편은, 미리 봉투 형상으로 한 질량 (X)의 SUS 메시(#200)에 싸고, 봉투의 입을 닫아 샘플을 작성하여, 당해 샘플의 질량 (Y)를 측정하였다. 상기 샘플은 100㎖의 아세트산 에틸에 침지시킨 상태로 23℃, 24시간 암소(暗所) 보관한 후, 상기 샘플을 취출하여 70℃에서 4.5시간 가열함으로써 아세트산 에틸을 증발시키고, 건조시킨 샘플의 질량 (Z)를 측정하였다. 측정한 각각의 질량을 하기 식에 의해, 겔분율을 산출하였다.

겔분율(%)=[(Z-X)/(Y-X)]

(2) 점착 시트 부형 처리 시험

도 13에서 나타내는 바와 같이 점착 시트 부형 처리에 이용되는 실제의 프레스형의 대체품으로서, 이하의 평가용 부형처리 형을 제작하였다. 80㎜×110㎜×두께 1㎝의 실리콘 수지의 중심부에, 40㎜×70㎜, 깊이 80㎛의 오목부를 형성함으로써, 주변부에 폭 20㎜의 틀을 가지는, 평가용 부형처리 형을 제작하였다.

얻어진 점착 시트 1∼7을 80×110㎜로 커트하고, 두께 75㎛의 연신 PET 필름 「NP75Z01」을 아래로 하여, 100℃로 가열한 핫 플레이트의 위에 두고, 5분간 예열하였다. 예열한 점착 시트의 위에 평가용 부형처리 형을 올리고, 2kg의 주철제의 추를 더 얹어, 10초 정치(靜置)한 후, 평가용 부형처리 형째로 점착 시트를 핫 플레이트로부터 들어 올렸다. 23℃에서 5분간 냉각한 후, 평가용 부형처리 형으로부터 점착 시트를 일방의 연신 PET 필름 「NP75Z01」과 함께 분리하여, 40㎜×70㎜×높이 80㎛의 직방체형의 볼록부를 가지는 점착 시트를 얻었다.

점착 시트 부형 처리 시험으로서, 상기 볼록부의 형상을 이하의 기준으로 평가하였다. 또한, 점착 시트 6은 무연신 CPP 필름 「선톡스 RS02」를, 점착 시트 7은 연신 PET 필름 「E7006」을 각각 박리하고 나서 평가하였다.

○:볼록부의 기부(基部)나 모서리는 둥글게 되어 있지 않고, 날카로운 형상이다. 볼록부를 형성하는 직방체의 능선은 직선 형상이다.

△:볼록부의 기부나 모서리는 약간 둥글게 되어 있다. 볼록부를 형성하는 직방체의 능선은 약간의 굴곡이 있지만, 대략 직선 형상으로 실용상 문제는 없다.

×:볼록부의 기부나 모서리는 둥글게 되어 있다. 볼록부를 형성하는 직방체의 능선은 굴곡지거나, 일그러져 있어, 직선 형상이 아니다.

(3) 인쇄 단차 추종성 시험

도 14에서 나타내는 바와 같이 피착면에 단차부를 가지는 화상 표시 장치 구성 부재의 대체품으로서, 이하의 평가용 유리 기판을 제작하였다. 유리판(60㎜×90㎜×두께 0.5㎜)의 주연부에, 폭 10㎜, 두께 80㎛의 백색 인쇄(전체 광선 투과율 0%)를 실시함으로써, 주연부에 80㎛의 인쇄 단차, 즉 중심부에 높이 80㎛의 오목부를 가지는 평가용 유리 기판을 제작하였다.

또한, 상기 평가용 유리 기판에 맞붙이는 시험용 피착체로서, 편광판(니토전공주식회사 제품 「NWF-KDSEGHC-ST22」)을 이용하였다. 상기 편광판은, 유리판(60㎜×90㎜×두께 0.5㎜)의 편면에 전면(全面) 맞붙인 것을 이용하였다.

피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형 시킨 점착 시트로서, 상기 (2)점착 시트 부형 처리 시험에서 제작한 직방체형의 볼록부를 가지는 점착 시트 1∼7을 이용하였다. 상기 점착 시트의 볼록부와, 상기 평가용 유리 기판의 오목부를 감합하도록 핸드 롤러로 붙였다. 이어서, 연신 PET 필름 「NP75Z01」을 박리하고, 노출된 점착면에 상기 편광판과 유리판을 전면 맞붙인 것을 감압하(절대압 5kPa)에서 프레스 맞붙인 후, 오토클레이브 처리(60℃, 0.2MPa, 20분)를 실시하여 마무리 붙임하여, 인쇄 단차 추종성 평가용 적층체를 제작하였다.

상기 인쇄 단차 추종성 평가용 적층체를, 상태(常態)(온도 23℃, 습도 50%)에서 하루 방치한 후, 외관을 육안 관찰하여, 이하와 같이 평가하였다.

○:인쇄 단차 부근에 점착 시트의 들뜸 또는 박리는 발생하지 않았다.

×:인쇄 단차 부근에 점착 시트의 들뜸 또는 박리가 발생하였다.

실시예 1∼4와 같이, 맞붙이기 전의 양면 점착 시트의 겔분율이 모두 40% 미만인 점착제 조성물을 이용함으로써, 예열한 시트를 상온의 부형처리 형으로 누르는 것만으로 부형 처리를 할 수 있었다. 또한, 부형 처리된 볼록부는 부형처리 형의 요철 형상과 동일한 면 형상을 가질 수도 있었다. 이것은, 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형 할 수 있었던 것을 시사하고 있다. 따라서, 인쇄 단차 추종성이 높은 점착 시트를 제작할 수 있었다.

그 중에서도, 실시예 1∼3과 같이 겔분율이 보다 낮은 점착 시트는, 점착제를 구성하는 분자 사슬끼리의 결합이 적절한 범위로 억제되었기 때문에, 프레스 처리 등으로 부형 처리했을 때의 형상이 그대로 유지되었다.

이에 비해, 비교예 1은, 맞붙이기 전의 양면 점착 시트의 겔분율이 40% 이상이었기 때문에, 부형 처리한 볼록부는, 직방체의 능선이 직선 형상이 아닌 것 등, 부형처리 형과 동일한 면 형상을 형성할 수 없어, 단차 추종성이 뒤떨어진 점착 시트가 되었다.

비교예 1과 같이 겔분율이 높은 점착 시트는, 점착제를 구성하는 분자 사슬끼리의 결합이 강하고 조밀하기 때문에, 프레스 처리 등으로 부형 처리해도, 점착제가 부형처리 형의 형상을 형성할 수 없고, 유동하지 않았다. 따라서, 부형처리 형과 동일한 면 형상의 볼록부를 형성할 수 없어, 단차 추종성이 뒤떨어진 점착 시트가 되었다.

또한, 프레스하는 측에 이형 필름을 둔 실시예 5, 6에서도 마찬가지로, 부형 처리한 볼록부는, 부형처리 형과 동일한 면 형상을 가져, 인쇄 단차 추종성이 높은 점착 시트를 제작할 수 있었다.

그 중에서도, 실시예 5와 같이 이형 필름이 무연신 필름인 것에 의해, 부형처리 형과 동일한 면 형상의 볼록부를 보다 정확하게 형성할 수 있었다.

1 : 화상 장치용 양면 점착 시트
1a : 맞붙임면
1b : 볼록부
2 : 표면 보호 패널
2a : 피착면
2b : 단차부
2c : 시인 개구면
2d : 표면
2e : 내주면
3 : 터치 패널
3a : 전극 패턴
4 : 화상 표시 패널
4a : 단차부
5 : 베젤 부재
6 : 컷아웃부
7 : 전극 단자
8 : 오목부
9a∼9c : 이형 필름
10 : 가이드부
11 : 표면 보호 패널
12 : 터치 패널
13 : 점착 시트재
14 : 인쇄
15 : 시인 개구면
16 : 공극
21 : 평가용 부형처리 형
22 : 점착 시트
23 : 유리판
24 : 백색 인쇄
25 : 점착 시트
26 : 편광판

Claims

표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널로부터 선택되는 어느 2개의 피착체를 맞붙이기 위한 양면 점착 시트의 제조 방법으로서,
맞붙임 전의 양면 점착 시트는, 겔분율(질량 기준)이 40% 미만인 점착제 조성물을 이용하고, 또한, 상기 피착체의 맞붙임 전에, 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에 부형하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 점착제 조성물이, 광경화형 점착제 조성물인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형하는 방법으로서, 피착체의 형상을 모방한 형을, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에, 직접 눌러 부형하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상으로 부형하는 방법으로서, 피착체의 형상을 모방한 형을, 양면 점착 시트의 적어도 일측면에, 이형 필름 너머로 눌러 부형하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
상기 이형 필름이 무연신 필름인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
상기 이형 필름이, 무연신 폴리프로필렌 필름, 무연신 폴리에틸렌 필름 및 무연신 폴리에스테르 필름 중의 어느 것인 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형한 후, 양면 점착 시트의 겔분율(질량 기준)이 40% 이상이 되도록 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 부형한 후, 자외선을 조사함으로써, 양면 점착 시트의 겔분율(질량 기준)이 40% 이상이 되도록 처리하는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트의 제조 방법.
표면 보호 패널, 터치 패널 및 화상 표시 패널로부터 선택되는 어느 2개의 피착체를 맞붙이기 위한 이형 필름을 구비하는 양면 점착 시트로서,
양면 점착 시트는, 겔분율(질량 기준)이 40% 미만이며, 또한, 적어도 일측면에 상기 피착체의 맞붙임면의 요철 형상과 동일한 면 형상을 가지고,
양면 점착 시트의 양면측에 이형 필름을 가지는 것을 특징으로 하는, 이형 필름을 구비하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트.
제 9 항에 있어서,
상기 양면 점착 시트는, 광경화형 점착제 조성물로부터 형성되는 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트.
제 9 항에 있어서,
상기 이형 필름의 주연부가 양면 점착 시트의 주연부보다 외방으로 돌출하고 있는 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트.
제 9 항에 있어서,
적어도 일면측의 이형 필름은, 맞붙이는 양면 점착 시트의 맞붙임면의 표면 형상과 동일한 면 형상을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트.
제 9 항에 있어서,
양면 점착 시트의 양면측의 이형 필름은 모두, 그 주연부가 상기 양면 점착 시트의 주연부보다 외방으로 돌출하고 있으며, 또한,
상기 양면측의 일방 또는 양방의 이형 필름의 주연부의 일부 또는 전체 둘레에, 양 이형 필름 사이에 개재시키는 가이드부를 가지는 것을 특징으로 하는 이형 필름을 구비하는 화상 표시 장치용 양면 점착 시트.