KR101902660B1

KR101902660B1 - 직물

Info

Publication number: KR101902660B1
Application number: KR1020167002609A
Authority: KR
Inventors: 후미아키 이세
Original assignee: 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 2013-08-13
Filing date: 2014-08-12
Publication date: 2018-10-01
Also published as: EP3034663B1; JP5848855B2; CN107529565B; US20160194790A1; CN105452552A; WO2015022954A1; JPWO2015022954A1; EP3034663A1; EP3034663A4; CN105452552B; CN107529565A; US10385482B2; TR201905967T4; MX2016001984A; MX368238B; KR20160027112A

Abstract

본 발명은 에어백 용도 등에 유용한 경량의 직물에 있어서의 열 안정성의 개선을 목적으로 하며, 본 발명의 직물은 합성 섬유로 이루어지는 직물로서, 그 직물의 승온 DSC 흡열 곡선에 있어서, 직물 구성사의 승온 DSC 흡열 곡선의 용융 흡열 극대 온도에 대하여 고온도 측의 흡열량의, 전체 흡열량에 대한 비율이 45% 초과인 것을 특징으로 하는 직물이다.

Description

직물{WOVEN FABRIC}

본 발명은 차량의 충돌시 탑승자 보호 장치인 에어백 장치의 주머니체로서 이용되는 에어백 용도 등에 적합한 직물에 관한 것이다. 특히, 에어백 용도 등에 적합한 열 안정성이 우수한 직물에 관한 것이다.

자동차 등 탈것의 충돌 사고에 있어서 인체에 대한 충격 완화를 위한 장치로서, 탈것에 대해 에어백 장착이 진행되어 오고 있다. 충돌시, 가스에 의해 팽창하여, 인체에 대한 충격을 흡수 완화하는 에어백으로서, 운전석용 및 조수석용 에어백에 더하여, 커튼 에어백이나 사이드 에어백, 무릎 에어백, 후방 에어백 등의 차량 중의 장착이, 탑승자 보호를 위해 실용화되고 있다. 또한, 보행자 보호를 위해, 차량의 객실의 외측으로 팽창하도록 장착되는 에어백도 제안되어 오고 있다.

이들 에어백은, 평상시는 작게 접혀 수납되어 있다. 사고의 충격을 센서가 검출하여, 에어백이 전개 팽창할 때는, 인플레이터에서 발생한 가스에 의해 접힘 부위가 펼쳐지면서, 수납 부분의 커버 부분을 부수고 에어백이 튀어나와, 충분히 팽창되었을 때 인체를 받아내게 된다.

최근, 에어백은 광범위한 충돌 조건에 대응할 수 있도록, 보다 고속으로 전개되는 것이 요구되고 있다. 그래서, 보다 고출력의 추진제를 이용한 인플레이터에 의해, 고온 고압 가스로 전개되도록 되고 있다. 그 때문에, 보다 안정성이 높은 에어백으로 하기 위해서는, 주머니체의 내열 내압성을 높일 필요가 있다. 또한, 장기간으로 성능을 유지하기 위해, 가열 경과 후의 고압 통기도를 억제한다고 하는 과제가 있다.

하기 특허문헌 1에는, 수지 피막을 갖는 에어백 직물에 있어서, 특정한 수지조성물의 도포에 의해, 시차 주사 열량계에 의한 융점이 상승하기 때문에, 에어백의 고온 전개 시의 손상이 회피되는 것이 나타나 있다. 통기도의 억제에는, 포백에 수지 피막을 마련하는 방법이 유효하지만, 보다 고속 전개를 위해서는, 수지 피막이 없는 경량의 직물이 유리하다.

특허문헌 1: 일본 특허 공개 제2004-149992호 공보

본 발명은 에어백 용도 등에 유용한, 엘라스토머나 수지의 피막이나 함침이 없는 경량의 직물에 있어서 열 안정성을 개선하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명자는, 직물의 직사끼리의 상호 구속력을 높여, 직물의 시차 주사 열량계에 의한 용융 거동을 보다 고온으로 함으로써, 열 안정성이 우수한 직물이 얻어지는 것을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은 하기의 발명을 제공한다.

(1) 합성 섬유로 이루어지는 직물로서, 그 직물의 승온 DSC 흡열 곡선에 있어서, 직물 구성사의 승온 DSC 흡열 곡선의 용융 흡열 극대 온도에 대하여 고온도 측의 흡열량의, 전체 흡열량에 대한 비율이 45% 초과인 것을 특징으로 하는 직물.

(2) 직물 구성사의 점탄성의 tanδ 피크 온도가 115℃ 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1항에 기재된 직물.

(3) 유분 부착률이 0.05 중량% 이상, 0.20 중량% 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1항 또는 2항에 기재된 직물.

(4) 직물을 구성하는 경사와 위사의 편평도(평면방향의 단사의 폭/두께 방향의 단사의 폭) 중 큰 쪽이 3.0 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼3항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(5) 합성 섬유가 폴리아미드 66 섬유인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼4항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(6) 직물 구성사의 단사 단면이 둥근 단면인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼5항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(7) 110℃의 환경에 100시간 폭로 후의 프레이저 통기도가 0.5 ㏄/㎠/sec 이하인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼6항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(8) 제직에 이용하는 직사 원사의 강도가 8.0 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼7항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(9) 제직시의 경사 장력이 0.20 ∼ 0.65 cN/dtex인 것을 특징으로 하는 상기 1항∼8항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(10) 워터 제트 직기로 제직하고, 이어서 정련하지 않거나, 또는 80℃ 이하의 정련을 거치고, 이어서 건조 마무리를 하여 제조되는 것을 특징으로 하는 상기 1항∼9항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(11) 제직 후의 건조 마무리가 140℃ 이하에서 행해지는 것을 특징으로 하는 상기 1항∼10항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(12) 수지 피복되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 상기 1항∼11항 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(13) 상기 1항∼12항 중 어느 한 항에 기재된 직물을 이용한 에어백.

본 발명의 직물은, 수지 피막이 없는 경량의 직물로서, 에어백에 이용한 경우, 가열 경과 후의 고압 통기도의 억제에 우수하며, 고온 고압 전개 시의 손상 회피성이 높은 등, 우수한 열 안정성을 갖는다.

도 1은 본 발명의 직물의 DSC 흡열 곡선의 도면이다.
도 2는 본 발명의 직물의 구성사(경사)의 DSC 흡열 곡선의 도면이다.
도 3은 본 발명의 직물의 구성사(위사)의 DSC 흡열 곡선의 도면이다.
도 4는 전개 평가용 에어백의 도면이다.

이하, 본원 발명에 대해서 구체적으로 설명한다.

본 발명의 직물은 합성 섬유로 이루어지며, 직물을 구성하는 합성 섬유는, 열 가소성 수지로 이루어지는 섬유로서, 예컨대, 폴리아미드 섬유, 폴리에스테르 섬유 등에서 선택할 수 있다.

직물을 구성하는 폴리아미드 섬유로서는, 폴리아미드 6, 폴리아미드 6·6, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 6·10, 폴리아미드 6·12, 폴리아미드 4·6, 이들의 공중합체 및 이들의 혼합물의 수지로 이루어지는 섬유를 들 수 있다. 특히 폴리아미드 6·6 섬유로서는, 주로 폴리헥사메틸렌아디파미드 수지로 이루어지는 섬유인 것이 바람직하다. 폴리헥사메틸렌아디파미드 수지란 100%의 헥사메틸렌디아민과 아디프산으로 구성되는 융점이 250℃ 이상인 폴리아미드 수지를 가리키지만, 본 발명에서 이용되는 폴리아미드 6·6 수지로 이루어지는 섬유는, 수지의 융점이 250℃ 미만이 되지 않는 범위에서, 폴리헥사메틸렌아디파미드에 폴리아미드 6, 폴리아미드 6·I, 폴리아미드 6·10, 폴리아미드 6·T 등을 공중합, 혹은 블렌드한 수지로 이루어지는 섬유여도 좋다.

또한, 이러한 합성 섬유에는, 원사의 제조 공정이나 가공 공정에서의 생산성 혹은 특성 개선을 위해 통상 사용되는 각종 첨가제를 포함하고 있어도 좋다. 예컨대 열 안정제, 산화 방지제, 광 안정제, 평활제, 대전 방지제, 가소제, 난연제 등을 함유시킬 수 있다.

합성 섬유는, 정경(整經) 시에 풀질하지 않고 고밀도 제직이 가능해지도록, 필라멘트 조각에 의한 보풀이 10⁸ m당에 100개 이하인 것이 바람직하다. 또한, 멀티 필라멘트의 집속성을 얻기 위해 에어 교락이 5회/m 내지 30회/m인 것이 바람직하다. 에어 교락이 30회/m 이하이면, 직물 중에서의 단사군의 집속이 적절하며, 도포 수지의 직물에의 침투를 지나치게 억제하는 일없이, 수지 피막의 접착이나 강도에 기여한다. 에어 교락이 5회/m 이상이면, 고밀도 제직 공정에서의 단사 불균일이나 단사 절단에 의한 일시 중단 등을 막을 수 있다.

합성 섬유로 이루어지는 직사는, 바람직하게는 풀질하지 않고 정경 공정에 보내져, 러프 와인딩을 거친 후, 경사용으로서 정경 빔에 언와인딩된다. 또한, 일부는 위사로서 공급되어, 제직이 실시된다.

제직에 이용되는 합성 섬유로 이루어지는 직사 원사는, 인장 강도가 8.0 cN/dtex 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 8.5 cN/dtex 이상이다. 인장 강도가 큰 합성 섬유는 고온 고연신으로 제조되어, 구성사의 점탄성 측정의 tanδ 피크 온도를 높이는 것에 기여한다. 한편, 합성 섬유로 이루어지는 직사 원사의 인장 강도는, 10.0 cN/dtex 이하가 바람직하다. 인장 강도가 10.0 cN/dtex 이하이면, 보풀 품위가 양호하며 제직 가능한 섬유의 입수가 용이하다.

직물을 구성하는 직사는, 점탄성 측정의 tanδ가 피크를 나타내는 tanδ 피크 온도가 115℃ 이상인 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 120℃ 이상이다. tanδ 피크 온도는, 고분자의 부정형 부분의 분자쇄의 대부분이 열 운동하기 시작하는 온도이다. 이 피크 온도가 높을수록, 가열 경과시 안정성이 높다. 본 발명에서는, tanδ 피크 온도가 115℃ 이상이면, 가열 경과 후의 통기도의 안정에 기여하여, 통기도 증가가 억제된다. 경제적으로 입수가 용이한 합성 섬유라고 하는 관점에서, tanδ 피크 온도는 150℃ 이하가 바람직하다.

직물을 구성하는 합성 섬유의 섬도는, 바람직하게는, 200 dtex 내지 800 dtex이다. 또한, 직물을 구성하는 합성 섬유는 다수의 단사로 이루어지는 멀티 필라멘트 섬유이며, 단사의 섬도는 1 dtex 내지 8 dtex가 바람직하다. 단사 섬도는 8 dtex 이하로 작은 편이 직사끼리가 서로 죄어든 직물 형태를 취하기 쉬워진다. 단사 섬도가 1 dtex 이상이면 가공 공정 중에 필라멘트 손상을 받는 일이 없어, 직물의 기계 특성을 손상시키는 일이 없다. 단사의 단면 형상은, 실질적으로 둥근 단면인 것이 바람직하다. 단사 단면 형상이 편평형이 될수록 직물의 동적인 고압 통기도를 억제하기 어렵다. 여기서, 둥근 단면이란 단면의 장직경과 단직경의 비(애스펙트비)가 0.8∼1.0인 것을 말한다.

본 발명의 직물은, 승온 DSC(시차 주사 열량계)로 계측되는 용융 흡열 곡선에 있어서, 고온도 측 흡열량의 비율이 전체 흡열량에 비해서 45%를 초과하는 것이다. 보다 바람직하게는 50%를 초과하는 것이다. 더욱 바람직하게는 55%를 초과하는 것이다. 직물 시료를 실온으로부터 5℃/분으로 승온시켜, 용융에 의한 흡열 곡선을 관측하고, 이 용융 거동을 기준 온도의 저온도 측의 용융과 고온도 측의 용융으로 나누어, 고온도 측의 용융의 흡열량의 비율을 구한다. 기준 온도는, 직물을 해체하여 얻어진 직물 구성사를 동일한 승온 조건으로 DSC 관측하였을 때의 극대 흡열 온도이다. 이 극대 흡열 온도는, 통상, 융점으로서 관측되는 것이다. 직물의 용융에 있어서, 구성사의 융점보다 고온에서 용융하는 비율이 높기 때문에, 에어백의 고온 전개에 있어서의 통기 억제나 손상 회피성이 높아진다. 이 고온 흡열 부분은, 직물 구성사가 나타내는 융점 피크보다 고온측에 큰 피크를 갖기 때문에, 직사가 서로 구속함으로써, 직사의 고분자쇄가 배향 완화에 의한 흡열을 하는 일없이 결정 용융하고 있는 것으로 생각된다. 한편, 저온 흡열 부분은, 구성사가 나타내는 융점 피크보다 저온에 미세한 피크를 나타내는 경우가 많아, 직물의 크림프 구조 중에서 구속되지 않고 열 배향 완화하여, 흡열해 가기 때문이라고 생각된다. 구성사의 융점보다 저온에서의 흡열량이 적으면, 가열 경과 시에 의한 통기도 변화가 적어, 허용할 수 있는 통기도 범위를 넘는 경우가 없어진다.

고온도 측 흡열량의 비율이 높게 100%인 것이 바람직하지만, 직물 구조에 의한 직사 구속에 한정이 있어, 80% 정도까지이다.

고온측 흡열량의 비율이 높아, 직사의 상호 구속성이 높으면, 직물의 바이어스 방향의 신장이 억제된다. 통상, 직물의 인장 신도는, 직사 방향보다 바이어스 방향의 신장이 크고, 에어백에 있어서의 봉제 라인이 직사 방향이 아니라 바이어스 방향으로 달리는 부분에 있어서는, 가스 전개로 응력이 가해진 경우에 가스 누설이 많은 부분이 된다. 따라서, 고온측 흡열량의 비율이 높은 직물은, 가스 누설이 억제된 에어백이 된다. 또한, 봉제 라인이 바이어스 방향을 따른 부분은, 왜곡이 집중하여 가스 전개의 응력 집중점이 되지만, 고온측 흡열량의 비율이 높은 직물은, 응력 집중에 의한 봉제부 손상이 억제된 에어백이 된다.

본 발명에서는, 직기 상에서 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태를 만드는 것이 중요하여, 고온측 흡열량 비율을 높이게 된다. 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태는, 우선, 경사 장력을 높게 설정하여, 효과적인 바디침 조건을 만듬으로써 형성된다. 경사 장력은 0.20 cN/dtex∼0.65 cN/dtex로 하는 것이 바람직하다. 경사 장력이 0.20 cN/dtex 이상에서 접촉 각도가 커진다. 한편, 경사 장력이 0.65 cN/dtex 이하에서 경사 끊김 등의 제직 저해를 만나지 않게 된다. 보다 바람직하게는, 0.25 cN/dtex∼0.55 cN/dtex이다. 경사 장력은, 정경 빔과 백 롤러(텐셔닝 롤러) 사이의 경사 장력을 계측하여 조정할 수 있다. 제직으로 형성된 직사의 굴곡 형태를, 이 이후의 공정에서는 유지하며, 완화되지 않도록 해야 한다. 직기는, 워터 제트 직기, 에어 제트 직기, 래피아 직기 등을 이용할 수 있다. 그 중에서도 워터 제트 직기를 이용하면, 이후의 정련 공정 없이 유분 부착량을 적게 제어할 수 있어 바람직하다.

직물의 커버 팩터는 2000 내지 2600이 바람직하다. 커버 팩터(CF)는 이하의 계산에 따른다.

CF = 경사 밀도(개/2.54 ㎝)×√경사 섬도(dtex) + 위사 밀도(개/2.54 ㎝)×√위사 섬도(dtex)

커버 팩터는, 평면에 있어서의 섬유의 충전 정도이며, 2000 이상이면, 정적 통기도가 억제되고 있다. 커버 팩터가 2600 이하이면, 제직 공정에서의 곤란을 회피할 수 있다.

직물의 직 조직은, 기본적으로 경위 모두 동일 섬유로 단일 섬유에 의한 평직물이 바람직하다. 고밀도의 평직물을 얻기 위해, 경위 모두 2개의 사자직으로 짜서 평직물을 얻어도 좋다.

본 발명의 직물은, 직물을 구성하는 직사의 경위 중 어느 하나의 단사군이 넓어짐으로써, 직사끼리가 구속되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 직물 단면에 있어서, 직사의 단사의 집속 상태로서, 직물 두께 방향의 단사의 폭에 대한 직물 평면 방향의 단사의 폭의 비율(평면 방향/두께 방향)을 직사의 편평도라고 하면, 경사 편평도 및 위사 편평도 중 어느 것인가 큰 쪽이 4.5 이하이며 3.0 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 3.5 이상이다. 직사 편평도가 3.0 이상이면 단사군이 잘 넓어지고, 경사 및 위사 중 어느 것의 편평도가 3.0 이상이면, 경사 및 위사가 서로 구속하는 것에 기여한다. 직사의 편평도를 높이기 위해서는, 제직시에, 경사 장력을 높게 하는 것이 유효하다. 경사 장력을 높이면, 경사의 편평도가 높아지기 때문에 경위의 직사끼리의 상호 구속이 강고해진다.

직사는 무연, 풀질 없이 제직에 제공하는 것이 바람직하다. 직사를 연사하여 제직한 경우는, 직사의 편평도가 2.5 미만이 되는 등 단사군의 집속성이 지나치게 좋아져, 경위의 구속이 강고해지지 않는다.

제직 후의 정련 공정에서는, 제직 공정에서 형성된 직사가 충분히 맞물린 굴곡 형태가, 온수 중의 합성 섬유의 수축 작용으로 해소되는 경향이 있기 때문에 주의가 필요하다. 바람직하게는 80℃ 이하, 보다 바람직하게는 60℃ 이하, 더욱 바람직하게는 50℃ 이하의 온도에서, 확대 상태인 채로, 비비는 등의 자극을 부여하지 않는 정련 방법을 이용해야 한다. 가장 바람직한 것은 정련 공정을 생략하는 것이다.

건조 마무리 공정에서도 제직 공정에서 형성된, 직사가 충분히 맞물린 형태가 해소되지 않도록 주의가 필요하다. 합성 섬유의 수축이 급격하게 발현되어 버리는 것을 피할 필요가 있다. 바람직하게는 140℃ 이하, 더욱 바람직하게는 120℃ 이하에서 건조 처리한다. 건조는 다단계로 실시하여도 좋다. 또한, 실린더 건조기나 텐터 장치 등을 이용하며, 또한 이들을 조합하여 건조하여도 좋다.

본 발명의 직물은, 시클로헥산으로 추출되는 유분(유분 부착률)이 직물 중량에 대하여 0.05 중량% 내지 0.20 중량%가 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.05 중량%∼0.15 중량%이다. 한층 더 바람직하게는 0.05 중량%∼0.10 중량%이다. 시클로헥산 추출 유분이 0.05 중량% 이상이면, 직사 섬유의 표면을 저마찰로 하여, 직물의 인열 강력의 저하를 방지할 수 있다. 따라서, 에어백의 내파괴성을 높일 수 있다. 한편, 0.20 중량% 이하로 함으로써, 구성사의 빠짐을 방지하여, 에어백의 전개 가스가 새거나, 열 가스가 집중 통과하는 것에 따른 파괴를 회피할 수 있다. 추출되는 유분이 0.05 중량% 이상이며 0.20 중량% 이하이기 위해서는, 직사의 제조 공정에 유래하는 방사 유분이나 직사의 경사 정경 공정에서의 정경 유분을, 직물을 만드는 워터 제트 직기 공정에서 탈유시키거나, 제직 후의 정련 공정에서의 조건을 적절하게 선정하거나, 직물에 유분을 부여하여 마무리할 수 있다. 바람직하게는, 방사 유분이나 정경 유분을 워터 제트 직기 공정의 수류에 의해 적절한 유분량으로 하여, 별도의 정련 공정을 생략하는 것이다.

본 발명의 직물의 통기도는, 125 ㎩ 차압에서의 FRAZIER법에 따라, 0.3 ㏄/㎠/s 이하에서, 될 수 있는 한 통기가 검출되지 않는 것이 바람직하다.

또한, 직물은 110℃에서 100시간의 열풍 오븐 처리 후에 통기도가 0.5 ㏄/㎠/s 이하가 바람직하고, 더욱, 0.3 ㏄/㎠/s 이하가 보다 바람직하다. 통기도가 검출되지 않는 것이 바람직하다.

본 발명의 직물은, 수지 가공하지 않고 그대로 재단 봉제하여 에어백에 이용하는 데 적합하다.

본 발명의 직물로 이루어지는 봉제 에어백을 편입하여, 에어백 모듈, 에어백 장치로서 이용할 수 있다.

실시예

다음에, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것이 아니다. 우선, 본 명세서에서 이용한 측정 방법 및 평가 방법에 대해서 설명한다.

(1) 직물 시료의 준비: JIS L0105:2006의 표준 상태로 조정하여, 각종 측정 및 평가에 제공하였다.

(2) tanδ 피크 온도: 동적 점탄성 측정은 오리엔테크사 제조 레오바이브론 DDV-01FP를 이용하였다. 시료는, 직물을 해체하여 얻어진 구성사의 단사를 10개 정도 취출한 다발을 이용하였다. 척 사이 거리 30 ㎜, 주파수 35 ㎐, 승온 속도 5℃/분, 온도 범위 40℃ 내지 200℃에서 tanδ의 측정을 행하였다. tanδ-온도 곡선으로부터 tanδ 피크 온도(℃)를 구하였다.

(3) DSC 해석: 직물 시료는, 직물의 직조 상태를 무너뜨리지 않고 샘플링 팬에 투입할 수 있는 정도의 크기로 잘라, 약 5 ㎎ 투입하였다. 직물 구성사는, 직물을 경위사로 풀어, 샘플링 팬(형식 번호 346-66963-91)에 투입할 수 있을 정도의 길이로 잘라, 약 5 ㎎ 투입하였다. 가부시키가이샤 시마즈세이사쿠쇼 제조 DSC-60으로, 공기 흐름 100 ㎖/분의 분위기 하에서 5℃/분의 승온 속도로 용융시켜 흡열 곡선을 얻었다. 230℃ 내지 280℃ 사이에서 베이스 라인를 그어, 흡열량을 분석하였다. 직물 구성사의 경위사에 있어서의 흡열 피크 온도(융점)의 평균을 기준 온도로 하였다. 직물의 흡열 곡선을, 기준 온도의 저온도 측과 고온도 측으로 나누어, 흡열 곡선 중의 고온도 측 흡열량 비율(%)을 구하였다.

(4) 원사의 특성: 강도는 JISL1013(2010)8.5 인장 강도의 평가법에 기초하여, 그립 간격을 25 ㎝, 지정 길이 긴장 속도를 30 ㎝/분으로 하여 측정하고, 비수 수축률은 JISL1017(2002)8.14 비등수 수축률의 평가에 기초하여 측정하였다.

(5) 직조 밀도: JIS L1096:2010 8.6.1b) B법에서 부속서 FA에 따라 계측하였다.

(6) 유분 부착률: 직물 시료를 시클로헥산 용매로 8시간의 속슬레 추출을 하였다. 얻어진 추출액으로부터 휘발분을 증류 제거한 후, 추출분을 칭량하여, 추출 전의 직물 중량에 대한 추출 유분 중량을 유분 부착률(중량%)로 하였다.

(7) 구성사의 섬도: JIS L1096:2010 8.9.1.1a)2) B법에서 부속서 H의 (방법 B)에 따라 계측하였다.

(8) 직물 구성사의 편평도: 직물의 직사 중심을 절단하여, 단면으로부터 경위 각각에 대해 직사의 단사 다발의 집속 외형을 관찰하였다. 직물 두께 방향의 단사의 폭에 대한, 직물 평면 방향의 단사의 폭의 비율(평면 방향/두께 방향)을 편평도로 하였다.

(9) 프레이저법 통기도: JIS L1096:2010 8.26.1 A법으로 통기도를 구하였다.

(10) 통기도의 가열 경과시 평가: 직물 시료를 110℃의 에어 오븐 중에 두고, 100시간 방치한 후, 상기 (9)에 기재된 통기도를 평가하였다.

(11) 고온 전개 손상: 2장의 직물 시료로, 서로 직조 방향을 45°기울여 도 4의 (a)에 나타낸 바와 같은 형상으로 봉제 제조된 직경 50 ㎝의 모델 에어백을, 도 4의 (b)에 나타낸 바와 같이 직경 25 ㎜ 이내가 되도록 롤형으로 감아, 도 4의 (c)에 나타낸 바와 같이 30 dtex 모노필라멘트사로 2부분 묶어, 마이크로시스사 제조 CGS 시스템의 가스 분사 장치에 달았다. 백 부분을 열풍 오븐에 넣고, 105℃에서 30분 방치하였다. 계속해서, 단숨에, He 가스(6 ㎫, 1 L)를 가스 삽입구로부터 고속 유입시켜, 유입 시부터 내압이 50 ㎪를 넘어 최고압에 달한 후 20 ㎪로 가스 누설되기까지의 시간(msec)을 측정하여, 보압 시간으로 하였다.

[실시예 1]

폴리헥사메틸렌아디파미드 수지를 용융 방사하여, 열 연신하여 얻어진 강도 8.5 cN/dtex의 섬유를 직사로서 이용하였다. 섬유에는 수지 중합 시에 첨가한 구리가 50 ppm 함유되고, 옥소가 1500 ppm 함유되어 있었다. 이 섬유는, 섬도가 470 dtex, 단사수가 136개, 비수 수축률이 7.5%이며, 수침법의 교락수는 15개/m였다. 이 섬유를 경사용으로 무연이며 풀질 없이 정렬하여, 정경 빔으로 하고, 위사용으로는 무연이며 풀질 없이 권취 패키지로부터 그대로 방직기에 공급하였다. 워터 제트 직기로 직기 상에서의 경사 장력을 0.40 cN/dtex 설정하고, 400회전/분으로 평직물을 얻었다. 얻어진 직물을 정련하는 일없이, 120℃의 4쌍의 실린더로 건조하고, 이어서, 핀 텐터를 이용하여 110℃의 30초 체류로 마무리하여, 경사의 오버 피드 수축분을 0.5%, 신장분을 0.5%로 하였다. 제직시의 기기 상의 밀도를 조정하여, 마무리 직물의 직조 밀도가 경위 모두 53.0개/2.54 ㎝가 되도록 하였다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

직물의 유분 부착률은 0.12 중량%이며, 워터 제트 직기로 적절하게 탈유되어 있었다. 직사 단면 관찰에서는, 단사군의 편평도는 경사의 쪽이 높으며, 4.0이었다(또한, 후술하는 실시예 2∼5 및 비교예 1∼4에 있어서도, 직물 구성사의 편평도는 경사의 쪽이 높았음). 직물을 풀어 얻어진 구성사의 점탄성 측정에서는 tanδ 피크 온도가 125℃였다. 또한, 구성사의 DSC 해석에서는 융점(극대 흡열 온도)이 경위 모두 259.0℃이며, 흡열 곡선에 있어서의 융점의 고온측 흡열량 비율은 경위 모두 32%였다(도 2 및 도 3). 직물의 DSC 해석에서는, 고온측 흡열량 비율은 54%였다(도 1).

이 직물은, 통기도가 낮으며, 가열 경과 후도 낮은 채였다. 또한, 이 직물로 이루어지는 에어백은, 고온 전개에 의한 통기도 억제에 우수하고, 열 안정성이 좋은 에어백이 되어 있었다.

[실시예 2]

제직시의 경사 장력을 0.30 cN/dtex로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 실시하였다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 가열 경과 후의 통기도가 증가 경향이지만, 충분히 저통기도이다. 고온 전개에 의한 통기도 억제도 우수하다.

[실시예 3]

제직 후에, 50℃의 온수로 1분간의 정련 공정을 추가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 실시하였다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 가열 경과 후의 통기도가 증가 경향이지만, 저통기도이다. 고온 전개에 의한 통기도 억제도 우수하다.

[실시예 4]

직사 원사의 강도를 8.0 cN/dtex로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 실시하였다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 직물 구성사의 tanδ 피크 온도는 121℃였다. 가열 경과 후의 통기도가 증가 경향이지만, 충분히 저통기도이다. 고온 전개에 의한 통기도 억제도 우수하다.

[실시예 5]

직사 원사의 강도를 8.0 cN/dtex로, 비수 수축률을 10.5%로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 직물을 얻었다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 직물 구성사의 tanδ 피크 온도는 115℃였다. 가열 경과 후의 통기도가 증가 경향이지만, 충분히 저통기도이다. 고온 전개에 의한 통기도 억제도 우수하다.

[비교예 1]

제직시의 경사 장력을 0.25 cN/dtex로 하고, 제직 후에 90℃의 온수로 3분간의 정련 공정을 추가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 직물을 얻었다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 가열 경과 후의 통기도가 증가되어 있다. 고온 전개에 의한 통기도의 억제도 저하되어 있다. 직물의 DSC 해석에서는, 고온측 흡열량 비율은 36%이다. 구성사의 용융 흡열 곡선에 근사해 와, 직사 구속에 유래하는 고온측의 흡열 피크가 그다지 관측되지 않았다.

[비교예 2]

정련을 행하지 않은 것을 제외하고, 비교예 1과 동일하게 하여 직물을 얻었다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 가열 경과 후의 통기도는 증가되어 있다. 고온 전개에 의한 통기도의 억제도 저하되어 있다.

[비교예 3]

제직시의 경사 장력을 0.30 cN/dtex로 하여, 제직 후에 90℃의 온수로 3분간의 정련 공정을 추가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 직물을 얻었다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 가열 경과 후의 통기도가 증가되어 있다. 고온 전개에 의한 통기도의 억제도 저하되어 있다.

[비교예 4]

직사 원사의 강도를 7.5 cN/dtex로, 비수 수축률을 11.0%로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여 직물을 얻었다. 직물의 제조 조건과 평가 결과를 표 1에 나타낸다. 직물 구성사의 tanδ 피크 온도는 110℃였다. 가열 경과 후의 통기도가 증가되어 있다. 고온 전개에 의한 통기도의 억제도 저하되어 있다.

본 발명의 직물은 에어백용 직물로서 적합하다. 특히, 열 안정성이 우수한 논코트 봉제 에어백에 이용하는 에어백 직물로서 적합하다.

Claims

합성 섬유로 이루어지는 직물로서, 그 직물의 승온 DSC 흡열 곡선에 있어서, 직물 구성사의 승온 DSC 흡열 곡선의 용융 흡열 극대 온도에 대하여 고온도 측의 흡열량의, 전체 흡열량에 대한 비율이 45% 초과이고, 직물 구성사의 단사 단면이 둥근 단면인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항에 있어서, 직물 구성사의 점탄성의 tanδ 피크 온도가 115℃ 이상인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 유분 부착률이 0.05 중량% 이상 0.20 중량% 이하인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 직물을 구성하는 경사와 위사의 편평도(평면 방향의 단사의 폭/두께 방향의 단사의 폭) 중 큰 쪽이 3.0 이상인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 합성 섬유가 폴리아미드 66 섬유인 것을 특징으로 하는 직물.
삭제
제1항 또는 제2항에 있어서, 110℃의 환경에 100시간 폭로 후의 프레이저(Frazier) 통기도가 0.5 ㏄/㎠/sec 이하인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제직에 이용하는 직사 원사의 강도가 8.0 cN/dtex 이상인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제직시의 경사 장력이 0.20 ∼ 0.65 cN/dtex인 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 워터 제트 직기로 제직하고, 이어서 정련하지 않거나, 또는 80℃ 이하의 정련을 거치고, 이어서 건조 마무리를 하여 제조되는 것을 특징으로 하는 직물.
제10항에 있어서, 제직 후의 건조 마무리가 140℃ 이하에서 행해지는 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 수지 피복되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 직물.
제1항 또는 제2항에 기재된 직물을 이용한 에어백.