KR101898868B1

KR101898868B1 - 베어링 케이지의 제조방법

Info

Publication number: KR101898868B1
Application number: KR1020180057714A
Authority: KR
Inventors: 정명호; 사진일
Original assignee: 주식회사 후너스이엔지
Priority date: 2018-05-21
Filing date: 2018-05-21
Publication date: 2018-09-14

Abstract

본 발명은 베어링 케이지의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 원판 형상의 소재를 적재한 뒤 하나씩 순차적으로 금형 사이로 공급하여 프레스의 금형에 의해 블랭킹 및 드로잉 공정을 한 번에 수행하여 케이지의 형상대로 성형함으로써 제조공정을 간편하게 한 베어링 케이지의 제조방법이다.

Description

베어링 케이지의 제조방법{method of manufacturing for bearing cage }

일반적으로 베어링은 원칙적으로 내륜과 외륜으로 구성되는 2개의 궤도륜과 여러개의 전동체와 케이지(리테이너) 등의 부품으로 이루어진다.

이러한, 베어링의 케이지는 볼 베어링이나 롤러 베어링에서 레이스에 끼워진 볼이나 롤러가 언제나 같은 간격을 유지하도록 하는 지지구이다.

상기와 같은 케이지는 다른 호칭으로 리테이너라 하며, 전도체를 부분적으로 감싸서 원주방향으로 일정한 간격을 유지시키는 역할을 한다.

또한, 케이지는 통상 저탄소 강판을 소성가공하여 제작되므로 대량생산에 적합하고 다른 방법으로서는 단조, 절삭가공, 합성수지를 사출, 다이캐스팅, 소결 등다양한 방식으로 제작하게 된다.

베어링 케이지와 관련된 종래기술로서는 등록특허공보 제10-0169826호에 기재된 테이퍼 롤러 베어링의 리테이너 제조방법이 있다.

상기 특허에는 띠형상의 강판소재(20)가 프로그레시브금형의 하금형상에서 일측으로 한스텝씩 순차 이동되도록 한 상태에서 상형의 상,하 승하강 동작에 의해 원판(21)을 성형하고, 이 원판(21)을 프레싱하여 개구부 가장자리에 외향 절곡부를 형성한 컵형상의 리테이너 본체(10)로 드로잉 가공한 후, 상기 리테이너본체(10)의 외형절곡부 가장자리를 강판소재(20)로부터 전단하여 가분리한 다음, 상기 본체(10)를 강판소재(20)로부터 완전 분리시키는 리테이너 본체(10) 가공공정과; 상기 분리된 리테이너 본체(10)의 벽체에 다수의 장방형홀(3)을 동시에 천공 형성하는 공정과; 상기 리테이너 본체(10)에 형성된 다수의 장방형홀(3)의 내측 절단면을 동시에 모따기(면취)하는 공정으로 되는 것을 특징으로 하는 테이퍼 롤러 베어링의 리테이너 제조방법이다.

상기와 같은 방식으로 코일 소재를 사용하는 산업현장에서는 코일을 언코일러에 안착 후 프레스측으로 코일을 공급하여 프레스의 가압을 통해 코일을 블랭킹및 드로링하여 제품을 생산하고 있다.

따라서, 원소재인 코일을 프로그레시브금형의 폭에 맞추어 슬리팅을 해야하므로 원소재 비용이 많이 들고, 드로잉 및 블랭킹 후 발생되어지는 스크랩의 발생량이 많아 자재비용이 상승된다.

또한, 언코일러에 안착된 코일을 프레스에 설치된 금형측에 공급을 하기 위해서는 자동권출기와 레벨러 및 피더가 설치되어 있어야 일정한 길이의 코일을 자동적으로 공급할 수 있기에 상대적으로 많은 공간이 필요한 문제가 있었다.

이러한 문제점을 해결하고자 스크랩 중 사용 가능한 부분을 원형소재로 재활용하여 자재비를 줄이며, 생산성이 높고, 공간적 효율이 높은 베어링 케이지의 제조방법이 개발되어야 한다.

대한민국 등록특허공보 제10-0169826호

따라서 본 발명은 원판 형상의 소재를 적재한 뒤 하나씩 순차적으로 금형 사이로 공급하여 프레스의 금형에 의해 블랭킹 및 드로잉 공정을 한 번에 수행하여 케이지의 형상대로 성형함으로써 제조공정을 간편하게 한 베어링 케이지의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

또한, 상기 소재를 원판의 형상으로 공급함으로써 다른 제품의 블랭킹시 발생되는 스크랩을 재활용할 수 있는 베어링 케이지의 제조방법을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.

본 발명에 의한 베어링 케이지의 제조방법은 소재인 원판을 준비하는 원재료준비단계와, 준비된 원판을 적재관에 투입 및 적재하는 정렬단계와, 적재관에 투입된 원판을 순차적으로 배출하여 공급하는 공급단계와, 공급된 원판을 성형장치의 중심부로 이동시키는 이동단계와, 성형장치로 이동된 원판을 드로잉 및 블랭킹을 위한 성형단계와, 성형단계를 통해 케이지로 제작된 제품을 배출하는 배출단계와, 배출된 케이지를 한곳에 모으는 포장단계로 구성된 것이 특징이다.

본 발명에 의한 베어링 케이지의 제조방법은 원판 형상의 소재를 적재한 뒤 하나씩 순차적으로 금형 사이로 공급하여 프레스의 금형에 의해 블랭킹 및 드로잉 공정을 한 번에 수행하여 케이지의 형상대로 성형함으로써 제조공정을 간편하게 한 현저한 효과가 있고, 상기 소재를 원판의 형상으로 공급함으로써 다른 제품의 블랭킹시 발생되는 스크랩을 재활용할 수 있는 현저한 효과가 있다.

도 1은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치 전체 구성도
도 2는 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치 부분 구성도
도 3은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치 적재장치 사시도
도 4는 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 공급장치 정면도
도 5는 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 공급장치 사시도
도 6은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 공급장치 동작 사시도
도 7은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 성형장치 정면도
도 8은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 배출장치 사시도
도 9은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조방법의 단계별 순서도

이하, 첨부된 도면에 의해 본 발명을 위한 베어링 케이지 제조장치의 바람직한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치 전체 구성도이고, 도 2는 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치 부분 구성도이고, 도 3은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치 적재장치 사시도이고, 도 4는 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 공급장치 정면도이고, 도 5는 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 공급장치 사시도이고, 도 6은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 공급장치 동작 사시도이고, 도 7은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 성형장치 정면도이고, 도 8은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치에 구성된 배출장치 사시도이고, 도 9은 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조방법의 단계별 순서도로써, 본 발명을 위한 베어링 케이지의 제조장치는 소재를 공급하기 위해 정렬하는 적재장치(100)와, 상기 적재장치(100)로부터 공급되는 소재를 순차적으로 공급 및 이송시키는 공급장치(200)와, 상기 공급장치(200)로부터 공급된 소재를 드로잉 및 블랭킹하는 성형장치(300)와, 상기 성형장치(300)를 통해 케이지(2)의 형상으로 성형된 제품을 한곳으로 모으는 배출장치(400)로 구성된다.

먼저, 도 1 및 도 2를 참조하면, 상기 적재장치(100)는 소재를 공급하기 위해 적재하고 정렬하는 장치로써 프레스(500)의 일측에 설치되며, 상기 공급장치(200)는 적재장치(100)로부터 공급되는 소재를 순차적으로 공급 및 이송시키는 장치로써 적재장치(100)와 근접설치되며, 상기 성형장치(300)는 공급장치(200)로부터 공급된 소재를 드로잉 및 블랭킹하는 장치로써 프레스(500)의 중심부에 안착고정되며, 상기 배출장치(400)는 성형장치(300)를 통해 케이지(2)의 형상으로 성형된 제품을 한곳으로 모으는 장치로써 성형장치(300)의 일측에 설치된다.

다음 상기 소재는 원판(1)이며, 중심부에 홀이 뚫려 있는 형상이다.

또한, 원판(1)은 다른 제품의 블랭킹시에 남는 부분을 원형의 판 즉, 원판 형상으로 블랭킹하여 케이지(2)의 소재로 사용함으로써 소재 수급성과 자재비 절감을 가져올 수 있다.

다음 도 3을 참고하면, 적재장치(100)는 원판(1)을 적재하기 위한 'U'형상의 적재관(101)과, 상기 적재관(101)에 적재된 원판(1)을 하측방향으로 배출하기 위한 배출관(102)과, 상기 배출관(102)의 일측까지 연장되어 원판(1)을 적재관(101)으로부터 가이드하는 가이드봉(103)과, 상기 가이드봉(103)의 중심에 조립된 캡(104)과, 원판(1)을 안정적으로 배출하기 위해 적재관(101)의 하측부에 설치된 바이브레이터(105)와, 상기 바이브레이터(105)의 진동에 의한 테이블(107)의 이동을 억제하는 방진고무(106)로 구성된다.

먼저 적재관(101)은 'U'형상으로 절단가공된 관을 사용함에 따라 소재의 적재여부를 확인할 수 있는 것이 특징이며, 가이드봉(103)은 적재관(101)의 중심일측에 위치하여 홀이 뚫린 원판(1)을 삽입하기에 적재관(101)의 직경보다 작은 직경을 가지는 소재는 두께에 상관없이 사용이 가능하며, 바이브레이터(105)는 미세한 진동을 발생시켜 소재를 배출관(102)으로 이동시키는 목적으로 설치된다.

또한, 방진고무(106)는 미세한 진동에 의해 테이블(107)이 움직이는 것을 방지하고자 바이브레이터(105)와 테이블(107)의 사이 고정 위치한다.

따라서, 적재관(101)에 적재된 소재는 상기 바이브레이터(105)에 의해 서로 밀착된 상태로 순차적으로 이동되며, 소재 공급시에는 가이드봉(103)에 조립된 캡(104)을 풀고 원판(1)을 가이드봉(103)에 관통되도록 삽입하여 적재함으로써 항상 일정한 위치로 원판(1)을 공급할 수 있으며, 캡(104)에 의해 가이드봉(103)의 위치를 일정하게 유지할 수 있으며, 이로써 원판의 이동경로가 일정하게 유지된다.

다음 도 4를 참조하면, 공급장치(200)는 적재장치(100)의 배출관(102)으로부터 떨어진 원판(1)을 하나씩 적재하고 정렬하는 적재부(200A)와, 상기 적재부(200A)에 적재된 원판(1)을 직선방향으로 이동시키는 1차 이동부(200B)와, 상기 1차 이동부에 의해 이동된 원판(1)을 수직방향으로 이동시키는 상승부(200C)와, 상기 상승부(200C)에 의해 이동된 원판(1)을 성형장치(300)쪽으로 이동시키는 2차 이동부(200D)로 구성되어 중심부에 홀이 뚫려 있는 원판(1)의 소재를 하나씩 성형장치(300)측으로 공급하는 역할을 한다.

다음 도 5 및 도 6을 참조하면, 적재부(200A)는 베이스(201)의 일측상면에 고정되어 적재장치(100)로부터 배출된 원판(1)을 적재하기 위해 적재홀(202a)이 형성된 적재공급블록(202)과, 상기 적재공급블록(202)의 상면 일측에 수직으로 조립되어 배출관(102)으로부터 떨어진 원판(1)을 가이드하기 위한 가이드바(203)와, 상기 가이드바(203)의 내측에 투입된 원판(1)을 감지하도록 브라켓에 부착된 감지센서(204)와, 감지센서(204)에 감지된 원판(1)을 정렬하도록 적재공급블록(202)의 양측면에 정렬푸셔(205)가 결합된 정렬실린더(206)가 부착 구성된다.

따라서, 적재공급블록(202)의 일측 중심에 위치한 적재홀(202a)에 투입되어 적재된 소재의 원판(1)은 양측에 위치한 정렬실린더(206)의 일측에 조립된 정렬푸셔(205)를 동작시켜 정렬하기에 적재홀(202a)보다 작은 소재는 범용적으로 사용할 수 있는 호환성과 수리 발생시 간편한 탈착을 통해 유지보수가 편리한 장점이 있다.

또한, 1차 이동부(200B)는 적재공급블록(202)에 정렬 및 적재된 원판(1)을 이동시키기 위해 베이스(201)의 상면 일측에 조립된 실린더 브라켓A(210)과, 상기 실린더 브라켓A(210)의 중심 일측에 조립된 1차실린더(211)와, 상기 1차실린더(211)의 전,후진 왕복 이동시 원판(1)을 밀어주기 위한 1차 푸셔(212)로 구성된다.

먼저, 브라켓A(210)은 안정된 고정력을 바탕으로 1차실린더(211)가 동작하도록 지지하기 위한 수단으로써, 베이스(201)의 상면 일측에 볼트로 고정되어 수리 발생시 분해가 용이한 장점이 있다.

또한, 1차실린더(211)의 로드에 연결된 1차 푸셔(212)는 소재의 원판(1)을 안정적으로 밀어주기 위해 1차 푸셔(212)의 일측부는 'V'형상으로 제작되는 것이 바람직하다.

다음 상승부(200C)는 1차 이동부(200B)의 1차 푸셔(212)에 의해 이동된 원판(1)을 상부측으로 이동 공급하기 위해 사각블록(221)의 일측면에 부착된 상승실린더(222)와, 상기 상승실린더(222)의 내측에 조립된 로드가 왕복 이송시 원판(1)을 수직방향으로 이동하기 위한 원형푸셔(223)로 구성된다.

상기 사각블록(221)은 적재공급블록(202)의 일측 하면에 볼트로 견고하게 고정되며, 상승실린더(222)는 사각블록(221)의 일측면에 볼트로 고정되고, 상승실린더(222)의 내측에 조립된 로드의 일측 말단에는 원형푸셔(223)이 위치하여 1차 이동부(200B)로 부터 공급된 원판(1)을 적재공급블록(202)의 일측에 형성된 관통홀의 내주면을 통해 원판(1)을 2차 이동부(200D)측으로 이송 공급하게 된다.

또한, 2차 이동부(200D)는 상승부(200C)의 원형푸셔(223)에 의해 상승이동된 원판(1)을 성형장치(300)쪽으로 이동 및 공급하기 위해 브라켓B(231)의 일측에 부착된 2차실린더(232)와, 상기 2차실린더(232)의 전,후진 왕복 이동시 안내지지를 하는 LM가이드(233)와, 상기 LM가이드(233)의 일측에 결합되어 슬라이드하는 가이드블록(234)과, 상기 가이드블록(234)의 일측면에 체결되어 원판(1)을 성형장치(300)에 공급하는 공급푸셔(235)와, 상기 공급푸셔(235)의 일측 상면에 부착되어 성형장치(300)에서 성형된 원판(1)을 배출하기 위한 배출푸셔(236)로 구성된다.

또한, 2차실린더(232)의 동작에 의해 전진이송된 가이드블록(234)는 공급푸셔(235)를 전진시켜 원형푸셔(223)에 안착된 소재를 V'형상의 홈에 밀착시켜 성형장치(300)의 중심부까지 공급하는 역할을 한다.

또한, 공급푸셔(235)의 일측 상면에 위치한 배출푸셔(236)은 성형장치(300)에서 성형된 케이지(2)를 배출하는 역할을 한다.

즉, 2차실린더(232)의 전진력을 받아 공급푸셔(235)와 배출푸셔(236)가 동시에 동작하기에 한번의 움직임으로 공급과 배출을 하는 복합기능을 가진다.

다음 도 7을 참조하면, 성형장치(300)는 원판(1)의 소재가 안착되는 하부금형(301)과, 상기 하부금형(301)에 안착된 원판을 드로잉하기 위한 상부금형(302)과, 상기 상부금형(302)의 하측으로 가압시 원판(1)에 홀형상의 블랭킹 작업을 할 수 있도록 하부금형(301)에 홀핀(303)이 삽입된 것이 특징이다.

상기 하부금형(301)의 일측 중심에 공급된 원판(1)을 상부금형(302)를 하측부로 이동 가압하여 홀핀(303)과 접촉된 원판(1)의 일측에 홀을 블랭킹하고 케이지(2) 형상으로 원판(1)을 드로잉하는 것이 특징이다.

따라서 한번의 동작으로 블랭킹 및 드로잉을 구현하여 작업성을 높이는 효과가 있다.

다음 도8을 참조하면, 배출장치(400)는 케이지(2)를 한곳으로 모으기 위한 슈트(401)과, 상기 슈트(401)를 지지하기 위해 슈트(401)의 양측에 고정된 위한 지지블록(402)과, 상기 지지블록(402)을 고정하기 위한 베이스판(403)과, 상기 베이스판(403)의 일측에 고정된 포스트(404)와, 상기 포스트(404)에 너트로 결합된 센서브라켓(405)과, 상기 센서브라켓(405)의 홀에 삽입 고정되어 배출된 케이지(2)의 수량을 체크하는 감지센서(406)로 구성된 것이 특징이다.

이하, 본 발명에 의한 베어링 케이지의 제조방법에 대해 도 9를 참조하여 살펴보면 다음과 같다.

본 발명에 의한 베어링 케이지의 제조방법은 베어링용 케이지를 생산하기 위한 베어링 케이지의 제조방법에 있어서, 상기 제조방법은 소재인 원판(1)을 준비하는 원재료준비단계(S10)와, 준비된 원판(1)을 적재관(101)에 투입 및 적재하는 정렬단계(S20)와, 적재관(101)에 투입된 원판(1)을 순차적으로 배출하여 공급하는 공급단계(S30)와, 공급된 원판(1)을 성형장치(300)의 중심부로 이동시키는 이동단계(S40)와, 성형장치(300)로 이동된 원판(1)을 드로잉 및 블랭킹을 위한 성형단계(S50)와, 성형단계(S50)를 통해 케이지(2)로 제작된 제품을 배출하는 배출단계(S60)와, 배출된 케이지(2)를 한곳에 모으는 포장단계(S70)로 구성된 것이 특징이다.

먼저, 상기 원재료준비단계(S10)는 소재의 중심부에 홀이 뚫려있는 원판(1)을 준비하는 단계로서, 타제품을 만들기 위해 사용되는 코일의 블랭킹 공정에서 발생되는 스크랩 부분을 케이지의 크기에 맞도록 원판(1)으로 블랭킹하여 케이지(2)의 소재로 재활용한다.

상기 정렬단계(S20)는 원판(1)에 형성된 홀을 적재관(101)의 중심 일측에 위치한 가이드봉(103)에 끼워 바이브레이터(105)의 진동을 이용하여 원판을 정렬하는 단계로서, 소재인 원판(1)에 바이브레이터(105)의 미세한 진동을 발생시켜 소재를 밀착 및 정렬한다.

상기 공급단계(S30)는 적재관(101)에 적재 및 정렬된 소재를 바이브레이터(105)에 의해 서로 밀착된 상태로 순차적으로 배출관(102)을 통해 하나씩 순차적으로 하측부로 떨어뜨려 공급하는 단계이며, 상기 이동단계(S40)는 배출관(102)로부터 하나씩 순차적으로 떨어진 소재를 하나씩 순차적으로 성형장치(S300)의 하부금형(301)측으로 이동시키는 단계로서, 배출관(102)으로부터 배출된 원판(1)을 끝단부가 'V'형상의 푸셔를 동작시켜 원판(1)을 자기정렬한 뒤 성형장치로 이동시킨다.

상기 성형단계(S50)는 성형장치(300)의 하부금형(301)측으로 상부금형(302)을 이동가압하여 성형하는 단계로서, 원판(1)이 안착되어진 하부금형(301)쪽으로 상부금형(302)을 이동가압하여 케이지(2) 형상으로 드로잉함과 동시에 하부금형(301)의 일측부에 삽입된 홀핀(303)에 의해 홀을 블랭킹하는 것이다.

상기 배출단계(S60)는 성형장치(300)의 가압에 의해 성형되어진 케이지(2)를 성형장치(300)로부터 배출하는 단계이며, 포장단계(S70)는 성형장치(300)로부터 배출된 케이지(2)를 한 곳에 모으는 단계로서, 케이지(2)는 슈트(401)의 일측 상부에 위치한 감지센서(406)에 의해 수량이 카운터되어 생산량을 확인할 수 있다.

또한, 상기 이동단계(S40)와 배출단계(S40)는 2차 이동부(200D)의 2차 실린더(232)에 의해 공급푸셔(235)와 배출푸셔(236)가 동시에 작동되어 성형 전의 원판(1)을 공급함과 동시에 성형 후의 원판(1)을 배출함에 따라 설비의 별도 추가구성 없이 공간적 효율과 설비 투자비가 현저히 줄어들게 된다.

결국, 본 발명에 의한 베어링 케이지의 제조방법은 원판 형상의 소재를 적재한 뒤 하나씩 순차적으로 금형 사이로 공급하여 프레스의 금형에 의해 블랭킹 및 드로잉 공정을 한 번에 수행하여 케이지의 형상대로 성형함으로써 제조공정을 간편하게 한 현저한 효과가 있고, 상기 소재를 원판의 형상으로 공급함으로써 다른 제품의 블랭킹시 발생되는 스크랩을 재활용할 수 있는 현저한 효과가 있다.

1. 원판 2. 케이지
100. 적재장치 101. 적재관
102. 배출관 103. 가이드봉
104. 캡 105. 바이브레이터
106. 방진고무 107. 테이블
200. 공급장치 200A. 적재부
201. 베이스 202. 적재공급블록
202a. 적재홀 203. 가이드바
204. 감지센서 205. 정렬푸셔
206. 정렬실리더 200B. 1차 이동부
210. 브라켓A 211. 1차 실린더
212. 1차 푸셔 200C. 상승부
221. 사각블록 222. 상승실린더
223. 원형푸셔 200D. 2차 이동부
231. 브라켓B 232. 2차 실린더
233. LM가이드 234. 가이드블록
235. 공급푸셔 236. 배출푸셔
300. 성형장치 301.하부금형
302. 상부금형 303. 홀핀
400. 배출장치 401. 슈트
402. 지지블록 403. 베이스판
404. 포스트 405. 센서브라켓
406. 감시센서 500. 프레스
S10. 원재료준비단계 S20. 정렬단계
S30. 공급단계 S40. 이동단계
S40. 성형단계 S60. 배출단계
S70. 포장단계

Claims

베어링용 케이지를 생산하기 위한 베어링 케이지의 제조방법에 있어서,
상기 제조방법은 소재인 원판(1)을 준비하는 원재료준비단계(S10)와, 준비된 원판(1)을 적재관(101)에 투입 및 적재하는 정렬단계(S20)와, 적재관(101)에 투입된 원판(1)을 순차적으로 배출하여 공급하는 공급단계(S30)와, 공급된 원판(1)을 성형장치(300)의 중심부로 이동시키는 이동단계(S40)와, 성형장치(300)로 이동된 원판(1)을 드로잉 및 블랭킹을 위한 성형단계(S50)와, 성형단계(S50)를 통해 케이지(2)로 제작된 제품을 배출하는 배출단계(S60)와, 배출된 케이지(2)를 한곳에 모으는 포장단계(S70)로 구성되고,
상기 이동단계(S40)는 배출관(102)으로부터 배출된 원판(1)을 끝단부가 'V'형상의 푸셔를 동작시켜 원판(1)을 자기정렬한 뒤 성형장치(300)로 이동시키는 것이 특징인 베어링 케이지의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 소재는 원판(1)이며, 중심부에 홀이 뚫려있는 것이 특징인 베어링 케이지의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 원재료준비단계(S10)는 타제품을 만들기 위해 사용되는 코일의 블랭킹 공정에서 발생되는 스크랩 부분을 케이지의 크기에 맞도록 원판(1)으로 블랭킹하여 케이지(2)의 소재로 재활용하는 것이 특징인 베어링 케이지의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 정렬단계(S20)는 원판(1)에 형성된 홀을 적재관(101)의 중심 일측에 위치한 가이드봉(103)에 끼워 바이브레이터(105)의 진동을 이용하여 원판(1)을 정렬하는 것이 특징인 베어링 케이지의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 이동단계(S40)와 배출단계(S40)는 2차 이동부(200D)의 2차 실린더(232)에 의해 공급푸셔(235)와 배출푸셔(236)가 동시에 작동되어 성형 전의 원판(1)을 공급함과 동시에 성형 후의 원판을 배출하는 것이 특징인 베어링 케이지의 제조방법.
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제1항에 있어서,
상기 성형단계(S50)는 원판(1)이 안착되어진 하부금형(301)쪽으로 상부금형(302)을 가압하여 케이지(2) 형상으로 드로잉함과 동시에 하부금형(301)의 일측부에 삽입된 홀핀(303)에 의해 홀을 블랭킹하는 것이 특징인 베어링 케이지의 제조방법.