KR101892812B1 - 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 제조방법 - Google Patents

글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 복수의 글라스 섬유가 직조되어있는 글라스 섬유 직조체를 제1 가열 압착하는 단계와, 상기 제1 가열 압착된 글라스 섬유 직조체를 화학 강화하는 단계와, 상기 화학 강화된 상기 글라스 섬유 직조체를 테이프캐스팅 등 통상의 후막공정으로 제조된 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계를 포함하는 투명 복합체 시트의 제조방법을 개시한다. 이러한 본 발명의 제조방법에 따른 투명 복합체 시트는 내마모성과 강도가 크게 향상될 뿐만 아니라, 종래 플라스틱 기판의 이점인 가요성 및 디자인 유연성, 내충격성 및 성형성을 갖고 저가격화를 달성할 수 있다. 또한, 유리하게도 종래기술과는 달리 추후 기판의 처리공정에서 가해지는 온도로 인한 기판의 비틀림이 발생할 염려가 적다.

Description

글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF GLASS FIBER FABRIC/POLYMER TRANSPARENT COMPLEX SHEET}
본 발명은 투명 복합체 시트의 제조방법에 관한 것으로, 특히 글라스 섬유 직조체와 폴리머를 적층 결합시켜 내마모성과 강도가 크게 향상될 뿐만 아니라 가요성(flexibilty), 내충격성 및 성형성을 갖고 저가격화를 달성 가능한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 제조방법에 관한 것이다.
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일반적으로 표시장치, 휴대폰 등의 커버나 외장재에는 글라스 기판이 사용된다.
특히, 최근 들어 소위 고릴라 글라스라 불리는 강화 글라스 기판이 최근 사용되나, 이는 내마모성이 우수하지만, 대신에 충격에 약하고 무거우며 비가요성(non-flexible)의 단점을 갖는다. 예를 들어, 이러한 글라스 기판이 윈도우로 사용된 휴대폰을 떨어뜨려 상기 글라스 기판의 일부에라도 충격을 가하는 경우, 전체적으로 크랙(crack)이 전파되어 결국 상기 글라스 기판 전체를 교체해야만 한다.
한편으로는, 이러한 글라스 기판을 단결정 사파이어 기판으로 대체하여 예컨대 휴대폰 등의 윈도우로 사용하는 방안이 검토 중이나, 이러한 사파이어 윈도우 역시 충격에 약한 세라믹이기 때문에 충격을 받을 경우 크랙의 전파를 막을 수가 없어 마찬가지로 쉽게 전면적으로 깨지기 쉽다.
따라서, 이의 대안으로서 폴리머 기반의 커버나 외장재가 검토된다. 이러한 플라스틱 기판으로 글라스 기판을 대체하면 경량화를 기할 수 있고, 가요성을 가지므로 디자인의 유연성이 달성되며, 충격에 강하고 성형성이 우수하며, 저가격화가 달성된다는 여러 이점을 갖는다. 일 예로서, 일본 특개평6-337408호 "액정표시소자용 투명수지기판"(1994. 12. 6 공개)에서는 에폭시 수지와 산 무수물계 경화제 및 경화촉매를 포함하는 에폭시 수지 조성물을 경화하여 투명 수지기판을 제조하는 것을 개시한다.
그러나, 플라스틱 기판은 무엇보다 내마모성이 부족하여 스크래치가 발생하기 쉽다는 문제를 갖는다.
이를 해결하는 방안으로서, 폴리머에 글라스 섬유 등의 무기필러를 첨가하여 복합화한 플라스틱 기판으로 제조하는 기술이 연구되고 있다. 일 예로서, 일본 특개2004-151291호 "표시소자용 플라스틱 기판"(2004. 5. 27 공개)이나 일본 특개2013-28776호 "투명복합시트"(2013. 2. 7 공개)에서는 글라스 섬유에 에폭시 수지를 함침시켜 경화시킴으로써 복합시트기판을 제조함을 개시한다. 다른 일 예로서, 국내 공개특허 제10-2008-0105834호 "투명 플라스틱 필름의 제조방법"(2008. 12. 4 공개)에서는 폴리머 용액에 글라스 플레이크(flake) 입자를 혼합한 후 성형하여 투명 플라스틱 필름으로 제조함을 개시한다.
그러나, 위와 같은 복합화는 일단 글라스 섬유 등의 무기필러를 고분자 물질 내에 균일하게 분산시키기가 어렵다. 뿐만 아니라, 복합화한 플라스틱 기판의 추후 처리공정(예를 들어, 기판상으로의 전극층 증착)에서 가해지는 온도로 인한 상기 기판의 비틀림을 방지하기 위해서는 선팽창 계수가 낮아야 하는데, 이러한 선팽창 계수를 낮추기 위해서는 무기필러를 다량 함유시켜야 하지만, 이리하면 플라스틱 기판의 경량화가 어려워지고 플라스틱 기판이 두꺼워질 수밖에 없다는 문제를 갖는다.
전술한 문제들을 해결하기 위하여, 본 발명은 전술한 종래 플라스틱 기판의 이점을 그대로 가지면서도 내마모성과 강도가 크게 향상된 투명 복합체 시트의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
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위 과제를 달성하기 위한 본 발명에 의한 투명 복합체 시트의 제조방법은 복수의 글라스 섬유가 직조되어있는 글라스 섬유 직조체를 제1 가열 압착하는 단계와, 상기 제1 가열 압착된 글라스 섬유 직조체를 화학 강화하는 단계와, 상기 화학 강화된 상기 글라스 섬유 직조체를 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 제1 가열 압착하는 단계는 상기 글라스 섬유의 연화점보다 더 높은 온도에서 압력을 인가할 수 있고, 바람직하게는 상기 온도는 650℃ 이상의 범위이고 상기 압력은 2~20MPa 범위일 수 있다.
또한, 상기 온도 및 압력은 상기 글라스 섬유 직조체의 표면 조도 및 기공 크기 중의 하나 이상을 변화시키도록 조절될 수 있다.
또한, 상기 화학 강화하는 단계는 상기 글라스 섬유 직조체를 KNO3 용융액에 침지하는 것을 포함할 수 있다. 또한, 상기 화학 강화하는 단계는 400~450℃ 범위의 온도에서 3~11시간 동안 수행될 수 있고, 바람직하게는 상기 화학 강화하는 단계는 400~450℃ 범위의 온도에서 7시간 이하 동안 수행될 수 있다.
또한, 상기 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계는 투명 폴리머 필름을 상기 글라스 섬유 직조체에 제2 가열 압착함으로써 이루어질 수 있다. 바람직하게는 상기 제2 가열 압착은 150~200℃ 범위의 온도에서 10~50MPa 범위의 압력을 인가하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계는 투명 폴리머를 상기 글라스 섬유 직조체의 표면에 코팅하는 것을 포함할 수 있다.
또한, 상기 글라스 섬유의 크기를 변화시켜 상기 투명 복합체 시트의 투과율을 조절할 수 있다.
또한, 상기 복수의 글라스 섬유 각각은 한 올(strand) 단위의 글라스 섬유로 이루어져 직조되어 상기 글라스 섬유 직조체를 구성할 수 있다.
본 발명의 제조방법에 의한 투명 복합체 시트는 글라스 섬유 직조체와 폴리머가 적층 결합되어 내마모성과 강도가 크게 향상될 뿐만 아니라, 종래 플라스틱 기판의 이점인 가요성 및 디자인 유연성, 내충격성 및 성형성을 갖고 저가격화를 달성할 수 있다. 또한, 유리하게도 종래기술과는 달리 추후 기판의 처리공정에서 가해지는 온도로 인한 기판의 비틀림이 발생할 염려가 적다.
도 1은 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 개략 구조도이다.
도 2는 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 제조방법을 설명하는 흐름도이다.
도 3a~3c는 본 발명에 있어서 글라스 섬유 직조체의 가열 압착 공정을 설명하는 모식도로서, 도 3a는 한 올 단위로 경사(12) 및 위사(14) 방향으로 직조된 글라스 섬유 직조체를 나타내고, 도 3b 및 도 3c는 각각 이러한 직조체를 가열 압착하며 직조체의 표면 조도 및 기공 크기를 조절한 글라스 섬유 직조체를 나타낸다.
도 4는 본 발명의 일 구현예에서 제조된 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)의 화학 강화 시간("hrs") 및 온도("Tempering Temperature")에 따른 압축응력("Compressive Stress")의 변화를 나타낸 그래프이다.
도 5는 도 4의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)의 화학 강화 시간("hrs") 및 온도("Tempering Temperature")에 따른 굽힘강도("Flexural Strength")의 변화를 나타낸 그래프이다.
도 6은 글라스 섬유 크기("Size of Fiber")의 변화(5~70㎛)에 따른 투과율("Transmission") 변화를 나타내는 그래프로서, 도 4의 글라스 섬유 직조체(10: “Glass fabric”)의 투과율 변화와 도 4의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100: “Glass fabric coated polymer”)의 투과율 변화를 나타낸다.
이하, 본 발명을 도면을 참조하며 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 개략 구조도이고, 도 2는 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트의 제조방법을 설명하는 흐름도이다.
도 1에 도시하듯이, 본 발명에서는 종래와 같이 폴리머 수지에 글라스 섬유로 되는 무기필러를 함침하여 플라스틱 기판을 제조하는 대신, 글라스 섬유가 직조된 글라스 섬유 직조체(10)를 투명한 폴리머 층(20)과 적층한 구조의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)를 제조한다. 이로써 폴리머 층(20)은 상기 글라스 섬유층(10)에 합지되어 적층된 구조로 된다.
특히, 본 발명에 따라 상기 글라스 섬유 직조체(glass fiber fabric: 10)는 도 2에 나타내듯이 글라스 섬유를 한 올(strand) 단위로 하여 직조되며(S201), 이는 가열 압착되어 상기 직조체의 표면 조도 및 기공이 조절된 후(S202), 화학 강화되어 글라스의 강도가 증가됨으로써 제조된다(S203).
이렇게 폴리머층(20)이 글라스 섬유 직조체(10)의 표면에 적층되어 형성되는 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)는 상기 폴리머층(20)으로 인해 그 표면의 내마모성이 개선되면서도, 특히 외부로부터의 충격 인가시 이로 인한 파괴가 상기 글라스 섬유 직조체(10) 내부의 일 단위의 글라스 섬유로만 한정되어 발생하므로 크랙(crack) 전파에 의한 전면 파괴가 일어나지 않고 오직 그 충격 지점에만 국한되는 파괴가 일어나게 된다.
도 3a~3c는 본 발명에 있어서 글라스 섬유 직조체의 가열 압착 공정을 설명하는 모식도로서, 도 3a는 한 올 단위로 경사(12) 및 위사(14) 방향으로 직조된 글라스 섬유 직조체를 나타내고, 도 3b 및 도 3c는 각각 이러한 직조체를 가열 압착하며 직조체의 표면 조도 및 기공 크기를 조절한 글라스 섬유 직조체를 나타낸다.
본 발명에서 글라스 섬유 직조체(10)를 구성하는 글라스 섬유의 직경은 5~200㎛, 바람직하게는 5~100㎛, 매우 바람직하게는 5~10㎛이다. 상기 글라스 섬유로는 E 글라스, C 글라스, A 글라스, S 글라스, D 글라스, NE 글라스, T 글라스 등 공지된 글라스 조성이 사용될 수 있고, 바람직하기로는 소다 라임 글라스가 사용될 수 있다.
또한, 본 발명에서 글라스 섬유 직조체(10)는 상기 가열 압착시 윈도우나 외장재로서 요구되는 투과도와 질감 수준에 따라 인가하는 온도 및 압력을 조절하여 상기 직조체의 표면 조도 및 기공 크기를 조절할 수 있다. 본 발명의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)는 바람직한 투과율 범위가 광선 파장 550㎚에서 윈도우용인 경우는 대략 80% 이상, 외장재용인 경우는 대략 60% 이상이다. 또한, 본 발명에서 글라스 섬유 직조체(10)와 폴리머층(20) 간의 허용 가능한 굴절률 범위는 대략 0.005 이하이며, 일 실시예로서 글라스 섬유 직조체(10)의 굴절률은 대략 1.58이다. 본 발명의 일 구현예에서, 상기 가열 압착 공정은 2~20MPa 범위의 압력으로 글라스의 연화점보다 높은 온도인 대략 650℃ 이상 범위에서 수 분간, 바람직하게는 1분간 실행될 수 있다. 이렇게 인가 압력과 온도를 조절함으로써 도 3b 및 도 3c와 같이 각각 조도 및 기공 크기가 용도에 적합하도록 다르게 조절될 수 있다.
그리고, 위와 같이 가열 압착한 글라스 섬유 직조체(10)는 강도를 증가시키기 위해 화학 강화된다(도 2의 S203). 이러한 화학 강화로써 글라스 표면의 나트륨 이온(Na+)의 일부를 글라스 이전 온도 이상에서 이온 반지름이 보다 큰 칼륨 이온(K+)과 대체함으로써 표면에 압축 응력층을 형성하여 강도를 증가시키게 된다. 본 발명의 일 구현예에서, 400℃ 이상, 바람직하게는 400~450℃ 온도범위에서 3~11시간, 바람직하게는 3~7시간 동안 KNO3 용융액에 위와 같이 가열 압착한 글라스 섬유 직조체(10)를 침지시켜 글라스 섬유 표면의 Na+ 이온의 일부가 이온반경이 비교적 더 큰 K+ 이온으로 이온교환을 유도하여 화학 강화를 실행할 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서 투명한 폴리머층(20)의 조성은 비스페놀 Z 에폭시(Bisphenol Z epoxy), 3작용성 아크릴레이트(Trifunctional Acrylate), 히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(Hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone) 및 이오도늄 헥사플루오로포스페이트(iodonium hexafluorophosphate)로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상으로 될 수 있고, 투명 복합체 시트(100)의 투과율을 높이기 위해 글라스 섬유 직조체(10)의 굴절률과 비슷한 수준의 굴절률을 갖는 조성으로 선택함이 바람직하다. 본 발명에서 바람직한 폴리머층(20)의 조성은 당량비 2:1의 상기 비스페놀 Z 에폭시와 3작용성 아크릴레이트의 혼합물이다.
이러한 투명한 폴리머층(20)은 테이프캐스팅 등 통상의 방법으로 필름으로 제조되어 글라스 섬유 직조체(10)에 가열 압착되거나(일 실시예로서, 대략 150~200℃ 온도에서 대략 10~50MPa 압력 범위로 가열 압착) 또는 이러한 가열 압착 공정 없이 바로 글라스 섬유 직조체(10) 상에 코팅됨으로써(도 2의 S204) 도 1에 도시하는 구조의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)를 형성할 수 있다.
상기 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)에 있어서, 글라스 섬유 직조체(10)의 두께는 7~200㎛ 범위일 수 있고, 폴리머층(20)의 두께는 윈도우용의 경우는 0.3~1㎜ 범위, 외장재용의 경우는 0.1㎜ 이상의 범위로 될 수 있다. 일반적으로 상기 글라스 섬유 직조체(10)는 상기 폴리머층(20)에 단층으로 접합될 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 구현예에서 제조된 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)의 화학 강화 시간("hrs") 및 온도("Tempering Temperature")에 따른 압축응력("Compressive Stress")의 변화를 나타낸 그래프이다.
본 구현예에서 사용된 글라스 섬유 조성은 소다 라임 글라스이고, 사용된 폴리머 조성은 당량비 2:1의 상기 비스페놀 Z 에폭시와 3작용성 아크릴레이트의 혼합물이다. 이 혼합물은 테이프 캐스팅되어 폴리머 필름으로 형성한 후 상기 글라스 섬유 직조체(10)의 표면에 170℃ 온도로 가열 가압하여 합지함으로써 상기 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)로 제조될 수 있다. 그리고, 압축응력은 ISO-178 시험표준에 따라 측정될 수 있고 측정장비로서 예컨대 universal testing machine(4202, Instron, USA)을 사용할 수 있다.
도 4를 보면, 420℃에서 가장 높은 압축응력이 측정되며 전체적으로 5시간 화학 강화할 경우 가장 높은 약 720MPa를 나타냄을 알 수 있다. 7시간을 초과하여 화학 강화할 경우의 압축응력은 오히려 감소하는 경향을 보인다.
도 5는 도 4의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)의 화학 강화 시간("hrs") 및 온도("Tempering Temperature")에 따른 굽힘강도("Flexural Strength")의 변화를 나타낸 그래프이다. 굽힘강도는 ISO-4049 시험표준에 따라 측정될 수 있고 측정장비의 예로서 도 4에 대해 전술한 장비를 마찬가지로 사용할 수 있다.
도 5를 보면, 굽힘강도의 전체적인 경향은 도 4의 압축응력과 비슷하며, 420℃에서 5시간 화학 강화할 경우 375MPa로 가장 높은 결과를 나타낸다. 또한, 7시간을 초과하여 화학 강화할 경우 굽힘강도는 도 4의 압축응력과 마찬가지로 감소하는 경향을 보인다.
도 6은 글라스 섬유 직경 크기("Size of Fiber")의 변화(5~70㎛)에 따른 투과율("Transmission") 변화를 나타내는 그래프로서, 도 4의 글라스 섬유 직조체(10: “Glass fabric”)의 투과율 변화와 도 4의 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100: “Glass fabric coated polymer”)의 투과율 변화를 나타낸다. 투과율은 측정장비로서 예컨대 UV-cis-NIR spectrometer(JASCO, V570)를 이용하여 가시광선 영역인 광선 파장 550㎚의 조건에서 측정할 수 있다.
도 6을 보면, 글라스 섬유 직조체(“Glass fabric”)의 경우, 글라스 섬유 직경이 약 5㎛인 경우 약 84%로 가장 낮은 투과도를 나타내며 약 50㎛에서 90%로 가장 높은 투과도를 나타냄을 알 수 있다. 이는 가열 압착 시 글라스 섬유의 직경이 경계면(boundary) 산란효과를 나타내기 때문이라고 판단된다. 한편, 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(“Glass fabric coated polymer”)의 경우, 글라스 섬유 직조체(“Glass fabric”)와 대비하여 투과율이 감소하기는 하지만 그 차이는 미미함을 볼 수 있어 글라스 섬유와 폴리머 간의 굴절률 제어가 양호함을 알 수 있다.
위와 같이, 본 발명에 의하면, 글라스 섬유 직조체(10)를 폴리머 층(20)과 적층하되, 상기 글라스 섬유 직조체(glass fiber fabric: 10)는 글라스 섬유를 한 올(strand) 단위로 직조된 후 가열 압착되고 화학 강화되어 글라스의 강도가 증대된다.
이렇게 형성된 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)는 상기 폴리머층(20)으로 인해 그 표면의 내마모성이 개선되면서도, 특히 외부로부터의 충격 인가시 이로 인한 파괴는 오로지 내부의 일 단위 글라스 섬유로만 한정되어 발생하게 되므로, 크랙 전파에 의한 전면 파괴의 발생 없이 파괴는 오직 그 충격 지점에만 국한된다.
뿐만 아니라, 본 발명에 의한 글라스 섬유 직조체/폴리머 투명 복합체 시트(100)는 종래기술과는 달리 글라스 섬유를 필러로 하여 고분자 물질 내에 분산시키지 않고 글라스 섬유 직조체를 폴리머층에 적층하여 표면 코팅하는 방식이므로, 그의 온도에 따른 선팽창은 폴리머층(20)의 선팽창을 따르게 된다. 따라서, 종래기술과는 달리 추후 처리공정(예컨대, 기판상으로의 전극층 증착)에서 가해지는 온도로 인한 기판의 비틀림이 발생할 염려가 적다는 것 또한 유리한 점이다.
따라서, 본 발명에 의한 상기 투명 복합체 시트(100)는 내마모성과 강도가 크게 향상될 뿐만 아니라, 종래 플라스틱 기판의 이점인 가요성 및 디자인 유연성, 내충격성 및 성형성을 갖고 저가격화를 달성할 수 있다.
상술한 본 발명의 바람직한 실시예들의 제반 특성은 조성분말의 평균입도, 분포 및 비표면적과 같은 분말특성과, 원료의 순도, 불순물 첨가량 및 소결 조건에 따라 통상적인 오차범위 내에서 다소 변동이 있을 수 있음은 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 지극히 당연하다.
또한, 본 발명의 바람직한 실시예들은 예시의 목적을 위해 개시된 것이며, 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경, 부가 등이 가능할 것이고, 이러한 수정, 변경, 부가 등은 특허청구 범위에 속하는 것으로 보아야 한다.

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  8. 글라스 섬유 직조체와 상기 글라스 섬유 직조체 상에 적층된 투명 폴리머 층을 포함하는 투명 복합체 시트의 제조방법에 있어서,
    복수의 글라스 섬유가 직조된 글라스 섬유 직조체를 제1 가열 압착하는 단계와;
    상기 제1 가열 압착된 상기 글라스 섬유 직조체를 화학 강화하는 단계와;
    상기 화학 강화된 상기 글라스 섬유 직조체를 상기 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1 가열 압착하는 단계는 650℃ 이상 범위의 온도에서 2~20MPa 범위의 압력을 인가하는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  10. 삭제
  11. 제9항에 있어서,
    상기 온도 및 압력은 상기 글라스 섬유 직조체의 표면 조도 및 기공 크기 중의 하나 이상을 변화시키도록 조절되는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  12. 제8항에 있어서,
    상기 화학 강화하는 단계는 상기 글라스 섬유 직조체를 KNO3 용융액에 침지하는 것을 포함함을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 화학 강화하는 단계는 400~450℃ 범위의 온도에서 3~11시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 화학 강화하는 단계는 400~450℃ 범위의 온도에서 7시간 이하 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  15. 제8항에 있어서,
    상기 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계는 투명 폴리머 필름을 상기 글라스 섬유 직조체에 제2 가열 압착함으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 제2 가열 압착은 150~200℃ 범위의 온도에서 10~50MPa 범위의 압력을 인가하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  17. 제8항에 있어서,
    상기 투명 폴리머 층과 적층하여 투명 복합체 시트를 형성하는 단계는 투명 폴리머를 상기 글라스 섬유 직조체의 표면에 코팅하는 것을 포함함을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  18. 제8항에 있어서,
    상기 글라스 섬유의 직경을 변화시켜 상기 투명 복합체 시트의 투과율을 조절하는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
  19. 제8항에 있어서,
    상기 복수의 글라스 섬유는 각각 한 올(strand) 단위의 글라스 섬유로 이루어져 직조되어있는 것을 특징으로 하는 투명 복합체 시트의 제조방법.
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